JP2007146092A - 生分解性成形品製造用組成物とこれを用いたペースト、板状材及び成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生分解性成形品製造用組成物とこれを用いたペースト、板状材及び成形品の製造方法。
【解決手段】小麦、澱粉、米、もち米、ジャガイモ、トウモロコシ、タピオカ及びサツマイモのうち選択された一つまたは二つ以上の天然材の粉末と上記天然材の粉末の重量の１〜１５倍の量に該当する０〜８０℃の水を混合した後、これを撹伴加熱して得られた糊化物と、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末と、を含んでなる組成物。上記糊化物、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末の各々は、上記組成物全体の重量対比１〜５０重量％の含量で組成されることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、生分解性成形品製造用組成物とこれを用いたペースト、板状材及び成形品の製造方法に関するものであって、さらに詳しくは生分解性を有する天然素材の機械的強度を改選した生分解性成形品製造用組成物とこれを用いたペースト、板状材及び成形品の製造方法に関する。

日常生活において汎用されているプラスチック類の成形品内には、人体に有害な環境ホルモンが内在している。環境ホルモンとは、動物や人間の体内に入ってホルモンの作用を妨げたり攪乱する物質を総称する言葉であって、学術的には内分泌系攪乱物質（ｅｎｄｏｃｒｉｎｅ ｄｉｓｒｕｐｔｅｒ）と言う。環境ホルモンと名づけられた理由は、環境ホルモンの化学的構造が生体ホルモンに似ているため体内でまるで天然ホルモンかのように働く場合が多いからである。このような環境ホルモンが人体に流入されると、生殖機能の異常、性比均衡の破壊、ホルモン分泌の不均衡、免疫機能の阻害、乳房癌または前立腺癌の増加など、人類の健康に致命的な問題点をもたらすため、環境ホルモンを発生させ得る物質の使用を減らしており、現在世界各国においては特定の生活成形品、特に、乳兒用品に対しては環境ホルモンを発生させる物質の使用を法的に禁じている。今までは韓国国内においては、環境ホルモンに対する認識及びその副作用に対する自覚が普遍化されてはいないが、まもなく韓国国内においてもこれに対する関心が高まることになり、従って現在無意的に用いている環境ホルモンの誘発物質で製造された成形品の使用は自制され、ひいては禁じられると見込まれる。

これとともに、現在用いられている各種の生活用品、建築資材、包装材の大半は、木材、鉄材、プラスチック材などを用いて製造しており、これら製品に対する使用寿命が終わった後の事後処理、即ち廃棄に大きい問題点が内在されている。特に、各種のプラスチック材成形品の廃棄物が自然界に放置される場合には、数十年〜数百年間腐敗されないままその原型が維持されるのでごみ処理に関する深刻な問題が発生している。特に、これらの成形品廃棄物を焼却方法によって除去する場合には、大気汚染源を排出することはもちろんダイオキシンのような発癌物質を自然系に発生させることによって結局人類の健康を害する悪循環が継続する問題がある。

また、最近の研究で提示されている生分解性成形品の場合には、十分な強度が具現されない問題点が提起されており、従来のプラスチック製品または紙製品などの代替品としての限界が台頭されている。よって、生分解性を保ちながらも強度が強化された成形品を製造するための努力が進んでおり、このような技術的背景下で本発明が案出されたのである。

本発明が解決しようとする技術的課題は、前述した諸問題、即ち、従来の各種の生活容器や建築用品などを用いるにあたって、これら素材からの環境ホルモンの放出、自然環境の汚染、その廃棄物の処理などの問題点を抱えており、究極的には人類の健康を直接的に脅かしている従来の資材、例えば、木材、鉄材、プラスチック材からなる品物の内外装材などに代替できる程度の強度が確保できる代替材料を提示することに技術的課題があり、このような技術的課題を達成できる生分解性成形品製造用組成物とこれを用いたペースト、板状材及び成形品の製造方法を提供することに本発明の目的がある。

本発明が解決しようとする技術的課題を達成するための本発明による生分解性成形品製造用組成物は、小麦、澱粉、米、もち米、ジャガイモ、トウモロコシ及びサツマイモのうち選択された一つまたは二つ以上の天然材の粉末と上記天然材の粉末の重量の１〜１５倍の量に該当する０〜８０℃の水を混合した後、これを撹伴加熱して得られた糊化物と、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末を含んて組成物を成し、上記糊化物、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末の各々は、上記組成物の全体重量対比１〜５０重量％の含量で組成されることを特徴とする。

本発明が解決しようとする技術的課題を達成するための本発明による生分解性成形品製造用ペーストの製造方法は、（Ｓ１）小麦、澱粉、米、もち米、ジャガイモ、トウモロコシ及びサツマイモのうち選択された一つまたは二つ以上の天然材の粉末と、上記天然材の粉末の重量の１〜１５倍の量である０〜８０℃の水を１次混合する段階と、（Ｓ２）上記１次混合段階で得られた混合物を撹伴加熱して糊化物に変性させる段階と、（Ｓ３）上記糊化物に所定の植物性澱粉材の粉末と植物性繊維質材の粉末とを、上記糊化物、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末からなる組成物の各々の成分が組成物の全体重量対比１〜５０重量％の含量で含まれるように、順次または同時に２次混合する段階と、（Ｓ４）上記２次混合段階で得られた混合物に粘弾性を与えるために練る段階と、を含んで進めることを特徴とする。

本発明が解決しようとする技術的課題を達成するための本発明による生分解性成形品製造用板状材の製造方法は、（Ｓ５）前述した（Ｓ１）〜（Ｓ４）段階に従って製造された生分解性成形品製造用ペーストを圧延ローリングさせる段階と、（Ｓ６）上記圧延ローリングされた結果物を乾燥させる段階と、（Ｓ７）上記乾燥された結果物の上面にコーテイング層を形成させる段階と、を含んで進めることを特徴とする。

本発明が解決しようとする技術的課題を達成するための本発明による生分解性成形品の製造方法は、（Ｓ８）前述した（Ｓ５）〜（Ｓ７）段階に従って製造された板状材に予備的に熱を加える予熱段階と、（Ｓ９）上記予熱された板状材を圧縮成形する段階と、を含んで進めることを特徴とする。

以下、本発明を具体的に説明するために実施例を挙げて説明し、発明に対する理解を助けるために添付図面を参照して詳しく説明する。しかし、本発明による実施例はいろいろな他の形態に変形されることができて、本発明の範囲が以下で詳述する実施例に限定されると解釈されてはならない。本発明の実施例は当業界において平均的な知識を有する者に本発明をより完全に説明するために提供されるものである。

機械的強度のポイントであると言える糊化現象とは、約６０〜１５０℃の温度で澱粉の粒子が破壊されペーストの中に入っている水分によって囲まれて表面が膨脹する現象を言う。通常、澱粉は炭水化物であって光合成作用によって炭酸ガスと水から作られ、主に二糖類（ｄｉ‐ｓａｃｃｈａｒｉｄｅ）と非常に少ない量の単糖類（ｍｏｎｏ‐ｓａｃｃｈａｒｉｄｅ）から構成されている。このような炭水化物はいろいろな作用において重要なエネルギー源になるが、熟成された小麦から得られる多くの炭水化物は多糖類（ｐｏｌｙｓａｃｃｈａｒｉｄｅ）である澱粉であって小麦粉の重さの約７０％を占めて製品の骨格を成す。本発明による変性された糊化物は、セルロース含有物の網構造を補強する機能とともに天然素材の粘弾性も極大化させる役割を果たす。

本発明が解決しようとする技術的課題を達成するための本発明による生分解性成形品製造用組成物は、天然材の粉末に上記天然材の粉末の重量の１〜１５倍の量に該当する０〜８０℃の水を混合した後、撹伴加熱して変性された糊化物を用意し、これに植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末を混合して用意する。このとき、上記糊化物、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末の各々の含量は、上記天然材の粉末と水とが混合されて変性された糊化物、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末からなる組成物の総重量対比１〜５０重量％に該当する量を用いる。

上記糊化物には、上記天然材の粉末の重量に対して１〜２０重量％の含量で二酸化チタンがさらに添加されることが望ましい。このような添加成分によって糊化物の粘度を向上させることができて、白色の顔料機能を発現させることもできる。上記添加される二酸化チタンの含量の数値範囲に関して、上記下限値に達しない場合にはその添加の効果が達成できないため望ましくなく、上記上限値を超える場合には過添加に比例する機能発現が成されないため望ましくない。

上記天然材の粉末の含量の数値範囲に関して、上記下限値に達しない場合には糊化物の生成の際、糊化物の粘性が低くなって練る際に流れ性の増大によって組成物の必要粘性に及ばない組成物が作られるため望ましくなく、上記上限値を超える場合には粘性が高まって混合するときに円滑な混合作業が不可能であり、練る際に過度な熱の発生によって板状材の結合力が著しく落ちるため望ましくない。

上記水の含量の数値範囲に関して、上記下限値に達しない場合には天然材の粉末との十分な配合が成されなくて望ましくなく、上記上限値を超える場合には薄すぎる配合が成されて適正な粘性が確保できないため望ましくない。一方、上記用いられた水の温度の数値範囲に関して、上記下限値に達しなかったり上限値を超える場合には天然材の粉末の糊化温度より低い温度で糊化が成されて要求される粘性が具現されないため望ましくない。

上記植物性澱粉材の粉末の含量の数値範囲に関して、上記下限値に達しない場合には粘性を与えてくれる蛋白質であるグルテン（ｇｌｕｔｅｎ）の含量が足りなくなるため必要粘性に及ばなくなり、形成される板状材の結合力も著しく落ちて連続的な形態の板状材に形成できないため望ましくなく、上記上限値を超える場合には過度なグルテンの投入により板状材の形成の際に柔軟性が落ちるようになり、乾燥過程を経ると板状材に脆性が与えられ折れる現象が発生するため望ましくない。

上記植物性繊維質材の粉末の含量の数値範囲に関して、上記下限値に達しない場合には板状材のマトリックス組織（ｍａｔｒｉｘ ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ）が十分に形成されないため板状材の形態に生成することが不可能になるため望ましくなく、上記上限値を超える場合には過度なマトリックス組織の形成によって練る際に繊維質の結合力が増加するため原材料の分離現象が発生するようになり望ましくない。

上記天然材の粉末は、小麦、澱粉、米、もち米、ジャガイモ、トウモロコシ、タピオカ及びサツマイモのうち選択された一つまたは二つ以上の材料の粉末であれば望ましい。上記植物性澱粉材の粉末は、小麦、もち米、米、麦、トウモロコシ、ジャガイモ、サツマイモ及びタピオカのうち選択された一つまたは二つ以上の材料の粉末であれば望ましい。上記植物性繊維質材の粉末は、砂糖黍、稲わら、麦わら、葦、小麦の茎、トウモロコシの茎、ココナツ、牧草、山野草及び綿のうち選択された一つまたは二つ以上の材料の粉末であれば望ましい。
図１は、本発明による生分解性成形品製造用組成物を用いて生分解性成形品を製造する方法を段階別（Ｓ１〜S９）に説明するための工程流れ図である。

（Ｓ１）天然材の粉末と水との混合＜第１段階＞
前述したような天然材の粉末に上記天然材の粉末の重量の１〜１５倍の量に該当する０〜８０℃の水を混合した後、撹伴加熱して変性された糊化物を用意する。このとき、天然材の粉末と水の含量及び水の温度範囲は前述した数値範囲を満足するように注意が要求される。特に、第１段階の混合過程において用いられた水の温度が要求される範囲を外れる場合には、糊化物の粘性付与が十分に成されない可能性があるため注意が要求される。上記第１段階では必要によって上記天然材の粉末の重量に対して１〜２０重量％の含量で二酸化チタンがさらに添加されれば粘度向上の機能及び白色顔料の機能を発現させることができて望ましい。

（Ｓ２）糊化物変性のための加熱段階＜第２段階＞
上記第２段階（Ｓ２）で糊化物の変性のために施す加熱は、６０〜１５０℃の温度条件を保ちながら５〜３０分間施すことが望ましい。上記第１段階の混合が完結された以後に撹伴及び加熱を施すことによって糊化現象が最適の条件で起こることができて、加熱温度及び加熱時間の維持は糊化物の物性確保のために重要な因子であるため、これらの条件維持に各別な注意が要求される。特に、加熱時間が長くなれば糊化物の量によっては加熱部と近い所と遠い所とでの温度差が発生しながら加熱部と近接した所に位置した糊化物が炭化される現象が発生する。一方、糊化温度を保ちながら加熱時間を短縮させるための方法として、高温の蒸気や熱風を糊化物に接触させたり糊化物内に注入させる方式を用いれば望ましい。

（Ｓ３）糊化物と植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末の混合＜第３段階＞
上記第２段階を通じて変性された糊化物に植物性澱粉材の粉末と植物性繊維質材の粉末を適当量計量して混合する。このとき、上記糊化物、植物性澱粉材の粉末と植物性繊維質材の粉末の各々の含量は、上記糊化物、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末からなる組成物の総重量対比１〜５０重量％に該当する量を各々用いた。一方、上記天然材の粉末や植物性澱粉材の粉末の粒径は、２００ワイヤーメッシュ（ｗｉｒｅ ｍｅｓｈ）程度の大きさであればさらに望ましく、上記植物性繊維質材の粉末の粒径は０.１〜５ｍｍ程度であればさらに望ましい。

（Ｓ４）混合物の練り＜第４段階＞
上記第３段階によって得られた混合物に所定の粘弾性を与えるために練りを行う。上記練る過程は粘弾性付与と密接な因子であるため、練り時間を調節するに注意が要求される。上記練る過程において練り時間は澱粉材の粉末を糊化直前の最高値の粘性にするための最小時間であり、この時間を超えると炭化されて粘性が激しく落ちるようになる。従って、適切な練り時間を与えることは練る過程におけるポイントであると言える。練りの際、温度条件と練りの物理的強度もまた重要な因子であると言えるが、これは時間当たり作られるペーストの生産量と関連づけて各種の条件を与えるべきである。練る過程が急激に進む場合には、繊維質と植物性澱粉材の分離現象が発生し、植物性澱粉材を最適な粘性状態にすることができない。逆に、練り時間が長すぎると練り温度の上昇による水分状態の変化によってペーストの物性が低下する。従って、最適な練り時間は生成されたペーストの表面温度が１００℃を超えない範囲内で施されるべきである。

（Ｓ５）ペーストの圧延ローリング段階＜第５段階＞
上記第４段階を通じて得られたペーストを板状材（ｓｈｅｅｔ）に製造するために圧延ローリング過程を進める。圧延過程によってペーストの粘弾性を極大化させることができて、それによって今後進まれる成形過程において自由な形態変形が可能になる。一方、ペーストが板状材に変形される過程において周囲温度などによって粘弾性を変化させることができるため、短い時間内で進めるのが望ましい。このような圧延過程は圧延ローラーを配置し、ペーストを投入して進めるが、このような圧延ローラーは複数個が直列で配列されるようにした。

（Ｓ６）板状材の乾燥段階＜第６段階＞
上記第６段階（Ｓ６）の乾燥工程は、加熱方式及び加熱温度を異ならせた二つの乾燥区間、即ち第１乾燥区間及び第２乾燥区間に区分して順次施すのが望ましい。上記第１乾燥区間は間接加熱方式によって乾燥が施され、その加熱温度は５０〜１３０℃であれば望ましく、上記第２乾燥区間は直接加熱方式によって乾燥が施され、その加熱温度は５０〜１４０℃であれば望ましい。上記第１乾燥区間（間接加熱方式）の加熱温度の数値範囲に関して、上記下限値に達しない場合には第２乾燥区間の直接加熱方式の乾燥機によって急激に板状材の表面温度が上昇するようになり、板状材の表面のみが乾燥され板状材内部の水分を乾燥できないようになるため望ましくなく、上記上限値を超える場合には第１乾燥区間において板状材の表面乾燥が急激に進まれるため板状材の外部と内部との水分移動が著しく落ちるようになり第２乾燥区間を経て組成された板状材の必要乾燥率を達成できないため望ましくなく、上記第２乾燥区間（直接加熱方式）の加熱温度の数値範囲に関して、上記下限値に達しない場合には圧縮成形段階での必要含水率より高い含水率で板状材が形成されて、成形作業後完成品の後変形が問題になるため望ましくなく、上記上限値を超える場合には板状材の表面が発泡するようになり炭化現象も発生するため望ましくない。

一方、上記第６段階以後にカレンダリング工程をさらに含んで進めた後、予定された後続工程である下記の第７段階を進めることもできる。このようなカレンダリング工程は圧延ローリング過程を通じてシート状態の板状材が収縮されながら表面状態が不均一に変形されることを防止し、その表面を滑らかに保たせる目的で施される付加的な工程である。板状材を構成する各種の粉末材成分そのものに含湿された水分量は、周辺温度や湿度条件によって変化されることができて、特に乾燥過程が進まれる間には乾燥速度や乾燥量などによって板状材の収縮現象の要因になる可能性があるため、カレンダリング工程を通じた製品性向上のための努力は望ましい措置である。

（Ｓ７）コーテイング層の形成段階＜第７段階＞
上記第６段階（Ｓ６）の乾燥過程を進めた以後、製品性向上の目的で板状材表面にコーテイング層を形成する段階を進める。このようなコーテイング層の形成はコーテイング剤を塗布する方式で形成することもできて、コーテイング層として用いることができるフィルムを付着する方式で形成することもできる。前者の方法による例として、ワックス系のコーテイング剤、例えば、パラフィンワックス、マイクロワックス、合成ワックス及び天然ワックスのうち選択された何れか一つまたは二つ以上のコーテイング剤を板状材の上面に塗布して形成できる。一方、後者の方法による例として、板状材の上面に機能性フィルム層、例えば、生分解性物質、光分解性物質、熱分解性物質及びエンジニアリングプラスチックのうち選択された何れか一つの物質として製造されたフィルム層を付着させる方法で形成することができる。

（Ｓ８）板状材の予熱段階＜第８段階＞
予熱段階は、４０〜１５０℃の温度を有するように進めるのが望ましい。このような予熱段階は上記前段階の工程が完了した以後板状材の硬い性質に軟性を与える過程である。上記予熱段階の予熱温度の数値範囲に関して、上記下限値に達しない場合には目的する軟性付与の効果が発現されないため望ましくなく、上記上限値を超える場合には板状材が炭化されるので製品不良の要因として働くため望ましくない。

（Ｓ９）圧縮成形段階＜第９段階＞
圧縮成形段階は、３〜１８０℃の温度条件と２０〜３５０ｋｇ/ｃｍ^２ の圧力条件で進めるのが望ましい。上記温度条件は成形される板状材に軟性を付加するための物理的条件であり、上記圧力条件は成形が完了した製品が元の形態である板状材へと復元されようとする復元力を除去するために付加する物理的条件である。上記圧縮成形条件に関する温度及び圧力の数値範囲に関して、上記下限値に達しなかったり上限値を超える場合には炭化現象及び脆性が発生されて望ましくない。

上記第１段階（Ｓ１）〜第４段階（Ｓ１）の過程は本発明による生分解性成形品製造用ペーストの製造方法に関するものであって、上記第１段階（Ｓ１）〜第７段階（Ｓ７）の過程は本発明による生分解性成形品製造用板状材の製造方法に関するものであり、上記第１段階（Ｓ１）〜第９段階（Ｓ９）の過程は本発明による生分解性成形品の製造方法に関するものである。

実施例１〜３
本発明による組成を有する生分解性成形品製造用組成物を下記表１のような組成を有するように区分して設定した。下記表１のように区分された組成を有する実施例１〜３では前述した方法（Ｓ１〜Ｓ７）を用いて板状材を製造した。一方、その結果物を用いて後続工程（Ｓ８及びＳ９）を進めて圧縮成形品を製造する場合には前述した説明によって進めれば当業者が容易に実施できることは自明である。

本発明の実施例１による組成物を用いて製造された板状材に対して引張強度、圧縮強度及び伸長率を下記のように測定し、その比較対象として紙材質の板状材の測定値を下記表２に示した。

下記表２での引張強度及び伸長率は韓国工業規格（ＫＳＭ３００６）に従って各々測定し、圧縮強度は万能材料試験機（イントロン社の６０２７）を用いて測定した。

上記表２を通じて確認できるように、実施例１による板状材の場合の引張強度は、比較例として設定された紙材板状材に比べて１８倍程度の強い引張強度を有していることがわかり、圧縮強度の場合にも１４倍程度強いことがわかる。一方、本発明による実施例の場合には小さい程度であるが、ある程度の伸長率が存在するため、後続の成形工程で裂かれることなく形態の変形が容易に起きるように軟性を保有していることがわかる。一方、圧縮成形工程を進めて成形品を製造する場合には、準備された板状材を予熱する段階を経ながらその軟性が増すにつれて伸長率が増加しながら適切な形態変形を伴うことができることから成形品の製造に適している。

以上で説明された本発明の最適な実施例が開示された。ここで特定の用語が用いられたが、これは単に当業者に本発明を詳しく説明する目的で用いられたものであって、意味の限定や特許請求の範囲に記載された本発明の範囲を制限するために用いられたものではない。

本発明によると、その組成物の成分そのものが全て天然から確保できる材料であり、これらの材料以外に他の添加剤を用いないことによって原料の安定的な受給が可能なことはもちろん、製造工程が容易になり、従来のプラスチック製品に比べて親環境的で、人体に無害なことはもちろん価格競争力も十分に保障される長所を有する。

また、本明細書に添付される次の図面は本発明の望ましい実施例を例示するものであって、発明の詳細な説明とともに本発明の技術思想をさらに理解させる役割を果たすものであるため、本発明はこのような図面に記載された事項にのみ限定されて解釈されてはいけない。

図１は、本発明による生分解性成形品製造用組成物を用いて成形品を製造する方法を説明するための工程流れ図である。

Claims (20)

1. 小麦、澱粉、米、もち米、ジャガイモ、トウモロコシ、タピオカ及びサツマイモのうち選択された一つまたは二つ以上の天然材の粉末と上記天然材の粉末の重量の１〜１５倍の量に該当する０〜８０℃の水を混合した後、これを撹伴加熱して得られた糊化物と、
   植物性澱粉材の粉末と、
   植物性繊維質材の粉末とを含んで組成物を成し、
   上記糊化物、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末の各々は、上記組成物の全体重量対比１〜５０重量％の含量で組成されることを特徴とする生分解性成形品製造用組成物。
2. 上記糊化物には、上記天然材の粉末の重量に対して１〜２０重量％の含量で二酸化チタンがさらに添加されることを特徴とする請求項１に記載の生分解性成形品製造用組成物。
3. 上記植物性澱粉材の粉末は、小麦、もち米、米、麦、トウモロコシ、ジャガイモ、サツマイモ及びタピオカのうち選択された一つまたは二つ以上の材料の粉末であることを特徴とする請求項１に記載の生分解性成形品製造用組成物。
4. 上記植物性繊維質材の粉末は、砂糖黍、稲わら、麦わら、葦、小麦の茎、トウモロコシの茎、ココナツ、牧草、山野草及び綿のうち選択された一つまたは二つ以上の材料の粉末であることを特徴とする請求項１に記載の生分解性成形品製造用組成物。
5. 小麦、澱粉、米、もち米、ジャガイモ、トウモロコシ、タピオカ及びサツマイモのうち選択された一つまたは二つ以上の天然材の粉末と上記天然材の粉末の重量の１〜１５倍の量である０〜８０℃の水を混合する第１段階と、
   上記第１段階で得られた混合物を撹伴加熱して糊化物に変性させる第２段階と、
   上記糊化物に所定の植物性澱粉材の粉末と植物性繊維質材の粉末とを、上記糊化物、植物性澱粉材の粉末及び植物性繊維質材の粉末からなる組成物の各々の成分が、組成物の全体重量対比１〜５０重量％の含量で含まれるように、順次または同時に２次混合する第３段階と、
   上記第３段階で得られた混合物に粘弾性を与えるために練る第４段階と、を含んで進めることを特徴とする生分解性成形品製造用ペーストの製造方法。
6. 上記第１段階において、上記天然材の粉末の重量対比１〜２０重量％の二酸化チタンをさらに添加することを特徴とする請求項５に記載の生分解性成形品製造用ペーストの製造方法。
7. 上記第２段階の撹伴加熱は、６０〜１５０℃の温度条件を保ちながら５〜３０分間施すことを特徴とする請求項６に記載の生分解性成形品製造用ペーストの製造方法。
8. 上記第３段階において用いられた植物性澱粉材の粉末は、小麦、もち米、米、麦、トウモロコシ、ジャガイモ、サツマイモ及びタピオカのうち選択された一つまたは二つ以上の材料の粉末であることを特徴とする請求項６に記載の生分解性成形品製造用ペーストの製造方法。
9. 上記第３段階において用いられた植物性繊維質材の粉末は、砂糖黍、稲わら、麦わら、葦、小麦の茎、トウモロコシの茎、ココナツ、牧草、山野草及び綿のうち選択された一つまたは二つ以上の材料の粉末であることを特徴とする請求項６に記載の生分解性成形品製造用ペーストの製造方法。
10. 請求項４または請求項５に従って製造された生分解性成形品製造用ペーストを圧延ローリングさせる第５段階と、
    上記圧延ローリングされた結果物を乾燥させる第６段階と、
    上記乾燥された結果物の上面にコーテイング層を形成させる第７段階と、を含んで進めることを特徴とする生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
11. 上記第６段階の乾燥工程は、第１乾燥区間と第２乾燥区間とに乾燥区間を区分して加熱方式及び加熱温度を異ならせて順次加熱乾燥して施すことを特徴とする請求項１０に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
12. 上記第１乾燥区間は５０〜１３０℃の温度条件で間接加熱方式で施し、上記第２乾燥区間は５０〜１４０℃の温度条件で直接加熱方式で施すことを特徴とする請求項１１に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
13. 上記第６段階の乾燥過程を進める途中にカレンダリング工程をさらに含んで施すことを特徴とする請求項１０に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
14. 上記第７段階のコーテイング層は、ワックス系のコーテイング剤を塗布させて形成されることを特徴とする請求項１０に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
15. 上記ワックス系のコーテイング剤は、パラフィンワックス、マイクロワックス、合成ワックス及び天然ワックスのうち選択された何れか一つまたは二つ以上のコーテイング剤であることを特徴とする請求項１４に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
16. 上記第７段階のコーテイング層は、機能性フィルム層を上記第６段階の結果物の上面に付着させて形成されることを特徴とする請求項１０に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
17. 上記機能性フィルム層は、生分解性物質、光分解性物質、熱分解性物質及びエンジニアリングプラスチックのうち選択された何れか一つの物質として製造されたフィルム層であることを特徴とする請求項１６に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
18. 請求項１０に従って製造された板状材を予熱する第８段階と、
    上記予熱された板状材を圧縮成形する第９段階と、を含んで進めることを特徴とする生分解性成形品の製造方法。
19. 上記第８段階は、４０〜１５０℃の温度を有するように施すことを特徴とする請求項１８に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。
20. 上記第９段階は、３〜１８０℃の温度条件と２０〜３５０ｋｇ／ｃｍ^２ の圧力条件で施すことを特徴とする請求項１８に記載の生分解性成形品製造用板状材の製造方法。

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