JP2007198724A - 金属固定材料ダクトおよびこの種のダクトの使用ならびに点火装置を備えるエアバッグおよびベルトテンショナ - Google Patents

Abstract

【課題】エアバッグまたはベルトテンショナの点火器用の金属固定材料ダクト、特に金属ガラスダクトにおいて、連結路開口部をスタンピングによって形成できるようにするための穴径と打ち抜き部の厚さの比を提供する。
【解決手段】基体３内の連結路開口部１１の中の固定材料６内に配置された少なくとも１本の金属ピン４を備え、前記基体３が、正面および裏面１２、１３を有し、前記基体の正面１３と裏面１２との間に連結路開口部１１の内周１５に対する裏面１２方向への固定材料の相対運動を阻止（回避）する阻止手段３５を設け、少なくとも連結路開口部１１が、基体３から打ち抜かれる金属固定材料ダクトに関して、基体３の厚さ（Ｄ）と連結路開口部１１の最大拡径部との間の比が、連結路開口部１１の軸方向と垂直に０．９（含む）から１．６の間の範囲になるように、基体３が、形成されたことを特徴とする。
【選択図】図１ａ

Description

本発明は、詳しくは、エアバッグまたはベルトテンショナの点火器に用いる金属固定材料ダクトに関する。さらに、その使用ならびに金属固定材料ダクトを含む点火装置を備えるガス発生器、エアバッグおよびベルトテンショナに関する。

金属固定材料ダクトは、種々の実施形態で従来の技術から公知である。それらの中には、固定材料、特に金属内のガラスまたは樹脂の真空気密の溶融も含まれている。その際に前記金属は、導電体として機能する。ここで代表として特許文献１、特許文献２を参照されたい。この種のダクトは、電子技術および電気技術で広く普及している。ここで溶融のために使用される材料、特にガラスは、絶縁体として用いられる。典型的な金属固定材料ダクトは、金属製の内部導体が予成形された焼結ガラス部品の中に溶融されるように構成されており、前記焼結ガラス部品またはガラス管が、いわゆる基体を有する外部金属部品の中に溶融される。この種の金属固定材料ダクトの好ましい適用として、例えば点火装置がある。このような点火装置は、特に自動車におけるエアバッグまたはベルトテンショナに使用される。この場合、金属固定材料ダクトが点火装置の構成要素である。全点火装置は、金属固定材料ダクトのほかに、点火ブリッジ、爆薬ならびに点火機構を気密に取り囲む金属カバーを含む。ダクトを通して１本または２本あるいは２本以上の金属ピンを貫通させることができる。

金属ピンを用いる好ましい実施形態において、ハウジングは、アース上にあり、好ましい２極の実施形態においては、前記ピンの１つがアース上にある。前記点火器もしくは点火装置は、特に自動車におけるエアバッグまたはベルトテンショナに使用される。前記または類似の形式の公知の点火器は、特許文献３、特許文献４、特許文献５、特許文献６、特許文献７、特許文献８、特許文献９、特許文献１０、特許文献１１、特許文献１２、特許文献１３、特許文献１４ならびに特許文献１５および特許文献１６に記載されており、それらの開示内容は全面的に本願に併せて採用する。前記点火ユニットは、２本の金属ピンを有する。しかしまた、１本のピンのみを有する電子点火器も可能である。

従来の技術に示されている点火器は、金属基体、例えば回動部として形成された金属スリーブまたは樹脂製の基体を含む。前記金属基体は、少なくとも１つの連結路開口部を有し、前記開口部を通して少なくとも１本の金属ピンが通される。ここで前記実施形態の本質的な問題は、この種の実施形態が材料およびコストを非常に多く必要とし、さらに回動部としての実施形態によって円形の断面と異なる連結路開口部の実施形態が追加費用をかけてのみ可能であることにある。さらに、前記回動部は、比較的大きい寸法を特徴とし、これは相応に要求される全点火器の寸法決定に現れる。

特許文献１５から、絶縁材料内に配置された一組の電極と、ハウジングの形態の基体とを含む点火ユニットの実施形態が公知である。点火の解除時に発生する圧力に対する抵抗力の増大と共に押出力を増大する手段が相互に作用結合する金属固定材料ダクトの構成部品に設けられている。このような手段は、固定材料、電極または基体に隣接する要素に形成される平面に構成されている。ここで基体の実施形態は、少なくとも１つの段、すなわちダクト開口内の断面変化を含み、これらの手段は、点火過程中に圧力にさらされる平面で表面積の拡大を生ぜしめる。基体用の材料選択に関しては全く制限がないため、その結果、この場合それぞれの実施形態に応じて、特に回動部としての形成時に同様に付加的に要求される引締力もしくは押出力を増大する相応の手段の挿入によってさらに厳しくなる前記欠点が発生する。

一般的な金属固定材料ダクトは、特許文献１６の刊行物から公知である。この刊行物は、特殊な形成において少なくとも１本の金属ピンが通されている金属基体を備えるガラス金属ダクトと呼ばれる金属固定材料ダクトを開示する。好ましい一実施形態において２本の金属ピンを設けたとき、両方のピンの一方が少なくとも間接的に、すなわち直接的または間接的に別の要素を介して基体とのアース接続を構築する。

２本の金属ピンを備える実施形態において、前記金属ピンは、好ましくは互いに平行に配置されている。その際前記金属ピンの少なくとも一方が基体内の連結路開口部の中に配置され、この基体に対して、好ましくはガラス栓の形態の固定材料によって固定される。前記基体は、薄板部材から形成され、第１の実施形態において少なくとも連結路開口部が分離工程、特にスタンピングによって製造される。基体自体は、好ましくは同様に全材料から打ち抜かれるが、基体の最終形状は成形プロセス、例えば深絞りによって得られる。好ましい一実施形態において、すでに外部輪郭を表す最終形状と、連結路開口部を表す基本形状も、少なくとも分離工程、特にスタンピングによって製造される。最終形状とは、この最終形状でそれ以上成形工程を行う必要のないことを意味する。基本形状とは、全く必要のないその他の変更時の最終形状を表すかまたはこの最終形状で別の製造方法、特に成形方法による変更をまだ実施できることを意味し、前記最終形状は、前記の付加的な方法によって初めて得られる。

正面と裏面との間に、特に点火時に、連結路開口部の内周に対する裏面の方向への固定材料の相対運動を回避する手段を設けている。前記手段は、基体の集積構成部品であり、またはこの基体と共に１つの構造上のユニットを形成する。スタンピングによる基体の製造は、長所として製造時間の短縮を提供し、特に連結路開口部の自由な形成を可能にする。もちろん、このスタンピングによる製造は、材料に依存する個別パラメータに関して限度が設けられており、その限度の超過は製造を非経済的にさせ、さらに調製できる押出力に不利に影響する。
米国特許第５３４５８７２号明細書 米国特許第３２７４９３７号明細書 米国特許第６２７４２５２号 米国特許第５６２１１８３号 独国特許出願公開第２９０４１７４号 独国特許出願公開第１９９２７２３３号公報 米国特許第５，７３２，６３４号 米国特許第３，１３４，３２９号 独国特許出願公開第３４１５６２５号 欧州特許公開第１２２５４１５号公報 米国特許第３，９７１，３２０号 欧州特許第０２４８９７７号 米国特許公開第２００２／００６９７８１号公報 独国特許出願公開第１０１３３２２３号 欧州特許公開第１４９１８４８号公報 欧州特許公開第１４５５１６０号公報

従って、本発明の基礎におく課題は、スタンピングによって得られる少なくとも１つの連結路開口部を有し、かつ少ない材料および少ない作業費用で高い強度と同時に大きい押出力を特徴とする基体を備える、冒頭に述べた形式の金属固定材料ダクトを提供することである。さらに、個々の要素の不正確な組込みによって生じる組立ミスが回避されるべきである。

本発明による解決策は、請求項１の特徴によって特徴づけられる。好ましい実施形態は、従属請求項に記載されている。

本発明に係る金属固定材料ダクトは、固定材料内の基体内の連結路開口部の中に配置された少なくとも１本の金属ピンを含み、前記基体は正面および裏面を有する。前記基体の正面と裏面との間に、連結路開口部の内周に対する裏面の方向への固定材料の相対運動を阻止（回避）する阻止手段を設けている。

一般的に、金属固定材料ダクトは、いわゆる押出力および引出力によって特徴づけることができる。前記押出力は、金属固定材料ダクトの連結路開口部の中に取り込まれる固定材料をダクトから押し出すために適用する必要がある、そのような力である。押出力の大きさは、静水力学的または機械的のいずれかで決定できる。

押出力が機械的に決定されるとき、固定材料の平面がスタンプによって打ちつけられ、固定材料に押圧するスタンプの面積は、固定材料の面積よりも小さい。

その別法として、前記押出力は、静水力学的に測定することができる。静水力学的測定の場合は、固定材料が静水圧例えば水圧で付勢され、どの程度の静水圧で固定材料が連結路開口部から押出されるかが測定される。

引出力は、金属固定材料ダクトの金属ピンを固定材料から引き出すために必要な力として生じる。

基体には、少なくともその連結路開口部がスタンピングで製造されている。本発明の継続形成された一実施形態において、全基体すなわち基体の外周ならびに連結路開口部をスタンピングで製造することもできる。その場合、基体は、打抜き部として形成される。

本発明により、基体は、基体の厚さと連結路開口部の最大拡径部との間の比が連結路開口部の軸方向と垂直に０．５を含む２．５までの間の範囲になるように形成されている。連結路開口部の打抜き後、ただし連結路開口部の研磨前の連結路開口部の最大拡径部に対する基体の厚さＤの比を考察すると、この比は、好ましくは０．６から２．５の範囲にある。連結路開口部の最大拡径部に対する基体の厚さＤの比を連結路開口部の研磨工程後に考察すると、この比は、好ましくは０．５から２の範囲にある。

特に好ましい一実施形態に従って、基体の厚さＤと連結路開口部の最大拡径部との間の比は、連結路開口部の軸方向と垂直に研磨後０．８を含む１．６までの間、好ましくは０．８から１．４の間、特に好ましくは０．９から１．３の間、さらに特に好ましくは１．０から１．２の間の範囲にある。

厚さとは、連結路開口部の高さ方向もしくは伸長方向の伸長もしくは寸法である。連結路開口部の幾何学的軸は、この連結路開口部のそれぞれの実施形態に応じて決定される。対称的な実施形態の場合、この軸は対称軸に相当し、それ以外は理論の中心軸に相当する。

基体は、エアバッグ用の点火装置の中に使用する場合、厚さ１ｍｍから（および）５ｍｍの間、好ましくは１．５ｍｍから（および）３．５ｍｍの間、特に好ましくは１．８ｍｍから３．０ｍｍの間、さらに特に好ましくは２．０ｍｍから２．６ｍｍの間で使用される。これが意味するのは、金属ピンの大きさが変化しない場合でも、例えば厚さが３．２ｍｍから５ｍｍを有する回動部よりも小さい寸法のために相当な材料の節約ならびに省エネルギーによる製造ということである。さらに、本発明者によって、厚さの低減に関連する固定材料栓の支持面の縮小がその機能に関して簡単かつ追加費用を殆ど要求しない措置によって補償可能であるということが認識される。

連結路開口部の断面形状に関しては、全く制限がない。しかしながら、好ましくは固定材料と連結路開口部との間の接続時に均一な応力分布を得るために円形または楕円形の断面が選択される。円形もしくは楕円形の断面の場合、連結路開口部の直径は、１．４ｍｍから４ｍｍ、好ましくは１．４ｍｍから３．５ｍｍ、特に好ましくは１．６ｍｍから３．４ｍｍの範囲にある。

金属ピンの直径は、例えば０．８から１．２ｍｍである。

金属固定材料ダクトは、少なくとも１本の金属ピンが通される金属基体を含む。好ましい一実施形態において２本の金属ピンを設けるとき、その両方のピンの一方が少なくとも間接的に、すなわち直接的または間接的に別の要素を介して基体とのアース接続を構築する。２本の金属ピンを備える実施形態の場合、これらの金属ピンは、好ましくは互いに平行に配置されている。その際、前記金属ピンの少なくとも一方は基体内の連結路開口部の中に配置されており、かつ前記基体に対して固定材料によって、好ましくはガラス栓の形態で固定されている。

連結路開口部内の個々の金属ピンの溶融時にそこから生じる問題と、さらに固定材料および金属ピンのユニットの流出に対する安全性とを説明するために、連結路開口部の内周に対する裏面の方向への固定材料の相対運動を阻止（回避）する阻止手段を設けている。これらは、まるで逆鉤体として機能し、裏面方向への相対運動時に固定材料栓の間、特にガラス栓と基体との間の形状嵌合を生じる。これらは、例えば連結路開口部内の少なくとも１つの局所的狭隘部を含み、この狭隘部は、内周の全領域に基体の正面を除いて設けることができる。

本発明による解決策は、一方でコスト的により有利な製造方法および原料を使用することを可能にし、材料使用量は、相当低減される。さらに、全基体は、集積型の部材として形成することができ、その中に金属ピンを固定材料、すなわち、例えばガラス栓を利用して溶融することができる。もう１つの本質的な長所は、ガラス栓の負荷、例えば圧縮負荷が増大しても金属ピンによって連結路開口部からのガラス栓の押出しが確実に回避されることにある。この全実施形態は、回動部よりも低い構造高を有し、押出力が高い場合でも基体内のガラス栓の確実な固定を保証する。

その際、決定的に重要なことは、裏面の領域、しかしまた裏面と正面との間の領域に断面の局所的狭隘部を生じるが、常に正面がより大きい直径を特徴とすることである。その際、前記の比表示は、常に連結路開口部の最大断面もしくは最大寸法に関係する。軸を出発点として連結路開口部の軸方向と垂直に前記に続く領域の寸法のアンダーカットによって生じる縮小もしくは最大断面および最小断面の寸法間の差は、それぞれ０．０５ｍｍから１ｍｍの間、好ましくは０．０８ｍｍから０．９ｍｍの間、好ましくは０．１ｍｍから０．３ｍｍの間の範囲にある。この大きさによって、本発明に係わる連結路開口部の厚さと寸法との間の比を非常に小さい厚さとして維持し、同時にそれに応じて押出力を増大するために充分である連結路開口部の内周に対応する表面積拡大部が生じる。連結路開口部が、例えば円形に形成されている場合、断面の最大寸法は、連結路開口部の直径によって特徴づけられ、楕円形の形状の場合、最大寸法は、楕円形の長軸の寸法になる。

特に好ましい一実施形態に従って、第２の金属ピンは、基体の裏面のアースピンとしてアースに設置もしくは固定されている。それによって、基体内に固定材料で固定した金属ピンをアースに置き、もしくは電気的に基体と結合するための付加的な措置が省かれる。さらに、１本のピンのみを連結路開口部の中に固定するだけであり、それによって個々のピンを完全に周方向に確実に固定する可能性が多様になり、かつ可能なアースピン用の接続面積を拡大できる。

固定材料として、例えばガラス栓、セラミック栓、ガラスセラミック栓、樹脂、高性能ポリマーまたはガラス／ポリマー混合物が使用される。

固定材料と連結路開口部との間の相対運動、特に滑落を阻止する阻止手段の具体的な実施形態には、幾つかの可能性がある。これらの可能性は、基体および／または金属ピンの措置を特徴とする。最も簡単な場合では、製造時に、特にスタンピング工程において同時に併せて実現できる基体での措置が講じられる。この場合、裏面と正面との間の連結路開口部は、断面伸長の変化によって特徴づけられる。最も簡単な場合は、少なくとも２つの内部寸法の異なる領域が連結路開口部としての実施形態で異なる直径を有する円形断面を設けている。その際、断面変化は、段階的または連続的に行うことができる。最後に挙げた場合では、連結路開口部が正面と裏面の間で円錐形に形成されており、これは裏面に向かって狭くなっている。

連結路開口部の領域における前記措置によって、押出力を著しく増大することができる。アンダーカット部を有する本発明による形成において、ガラス栓の押出しのために適用する必要のある静水圧は、１．５×１０^８Ｎ／ｍ^２（１５００ｂａｒ）から２．５×１０^８Ｎ／ｍ^２（２５００ｂａｒ）である。好ましくは２×１０^８Ｎ／ｍ^２（２０００ｂａｒ）から２．５×１０^８Ｎ／ｍ^２（２５００ｂａｒ）であり、もしくはガラス栓を押出すために機械的にガラス栓に取り込む必要のある力は、１７５０Ｎから３０００Ｎ、好ましくは２０００Ｎから３０００Ｎになる。

さらに、基体での措置は、通常、複数の凹部もしくは突部を設けることを特徴とする。これらは、裏面を出発点として見たとき、基体内の連結路開口部の内周で裏面と正面との間に配置された少なくとも１つのアンダーカット部を形成し、正面にはこの種のアンダーカット部が無い。連結路開口部の対称の実施形態の場合、前記アンダーカット部は、次の３つの部分領域、すなわち、裏面から正面方向へ伸長する第１の部分領域と、第１の部分領域に続く第２の部分領域と、正面から裏面の方向へ伸長する第３の部分領域とを特徴とする。第２の部分領域は、第１および第３の部分領域よりも小さい連結路開口部の寸法を特徴とする。この場合好ましくは、第１および第３の部分領域が同一の断面寸法を特徴とする。

２つより多い、異なる寸法、特に異なる直径の領域を有する実施形態の場合、基体の両側の加工によって発生する方法が選択される。前記実施形態において連結路開口部の非対称の形状が目指されるとき、この２つより多い領域を有する実施形態で、好ましくは組立位置に関して任意に使用可能である連結路開口部の実施形態が選択される。これは、基体内に案内されるピンのピン軸に対して垂直に伸び、かつ基体の中心領域で延在する理論の中心軸を基準にして、対称的に形成されている。それによって、正面および裏面はその機能に関して交換することもできる。それによって形成されたアンダーカット部は、両方向への固定材料栓の可能な運動に抵抗する。

固定材料栓と連結路開口部との間の相対運動を阻止（回避）するさらなる可能性は、前記両者の間に摩擦係合連結を形成することである。通常、例えばガラスは、金属ピンと共に開口部の中に挿入され、ガラスおよび金属リングが加熱され、その結果、冷却後に金属がガラス栓上で収縮する。一般的に、連結路開口部は、連結路開口部の打抜き後に本質的に最終直径を有する。もちろん、打抜かれた連結路開口部自体は、さらに加工する、例えば研磨することができ、最終直径は、本質的に変化しない。この連結路開口部は、円形の断面を有することができる。その他の可能性、例えば楕円形の断面も考えられる。

好ましい継続開発に従って、金属ピンと固定材料との間の負荷による付加的な相対運動を阻止（回避）するために、金属ピンでの措置を考慮している。これは、それぞれ金属ピンの全外周上に延在する突部もしくは凹部としてよく、しかしまた円周方向に互いに隣接させた任意のまたはあらかじめ固定して規定されかつ固定して配置された突部であってもよい。金属ピンでの措置によって、金属ピンの引出力は、１６０Ｎから３００Ｎ、好ましくは３００から３８０Ｎの範囲になる。

金属ダクトの基体の製造方法は、少なくとも１本の金属ピン用の連結路開口部を形成する連結路開口部の出発形状を規定する基本形状を得るために薄板部材から打抜きによって行われることを特徴とする。好ましくは、外部の形状も規定する最終輪郭は、分離工程によって切削加工なしに薄板部から規定の厚さで得ることができる。その際、両工程は、コストを節約する仕方で金型および作業工程に設置することができる。連結路開口部内のアンダーカット部は、連結路開口部の変形、例えばパンチングによって形成される。その際、個々のパンチング工程は、スタンピング工程の前または後に行うことができる。パンチングおよびスタンピング工程は、好ましくは、必要のない工作物の位置変化を防ぎ、必要であればこの方法を直接順々に進行させるために、同じ基体側で行われる。

達成するべき所望の形状に応じて、パンチング工程は、片側または両側で行われ、後者の場合では、好ましくは連結路開口部の対称の実施形態を保証するために、等しいパンチングパラメータが設定される。

基体用の材料として、好ましくは金属、特にＳｔ３５、Ｓｔ３７、Ｓｔ３８のような普通鋼または特殊鋼もしくはステンレス鋼が使用される。ＤＩＮ ＥＮ１００２０による特殊鋼は、合金鋼または非合金鋼の名称であり、それらの硫黄およびリン含有量（いわゆる鉄の随伴物質）は、０．０３５％を超えない。しばしば、その後に別の熱処理（例えば焼鈍）が設けられている。特殊鋼には、例えば高純度鋼が含まれており、前記鋼の場合、特別の製造工程によってアルミニウムおよびシリコーンのような成分が溶融物から析出され、さらに、後の熱処理用に設けられた高合金工具鋼も含まれる。

高合金工具鋼として、例えば次のものを使用できる。すなわちＸ１２ＣｒＭｏＳ１７、Ｘ５ＣｒＮｉ１８１０、ＸＣｒＮｉＳ１８９、Ｘ２ＣｒＮｉ１９１１、Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ１７−１２−２、Ｘ６ＣｒＮｉＭｏＴｉ１７−１２−２、Ｘ６ＣｒＮｉＴｉ１８１０およびＸ１５ＣｒＮｉＳｉ２５−２０、Ｘ１０ＣｒＮｉ１８０８、Ｘ２ＣｒＮｉＭｏ１７−１２−２、Ｘ６ＣｒＮｉＭｏＴｉ１７−１２−２である。上記材料、特に表示した工具鋼の長所は、これらの材料の使用時に、特に施工された溶接縁部を有する打抜き部としての基体の実施形態に対して高い耐腐食性、高い機械的強度ならびに良好な溶接性が保証されることである。

本発明に係る金属固定材料ダクト、特にガラス金属ダクトは、任意の実施形態の点火装置に使用できる。例えば、これは金属固定材料ダクト、特に基体に接続されるキャップを含むパイロ技術の保護装置、特にエアバッグまたはベルトテンショナ用の点火装置に設けることができ、金属固定材料ダクトとキャップとの間に火薬装填物が封入されており、かつ基体は、内部の部分または領域（区間）よりも小さい厚さをもつ溶接縁部を有し、前記キャップは溶接縁部で全周溶接継目により溶接されている。

基体の外部輪郭の形状に関しては、全く制限がない。しかしながら、好ましくは形成時にその打抜き部として円盤状に形成される。連結路開口部の配置は、中心軸に対して同軸または偏心的に、もしくは基体の外部輪郭の対称の実施形態では、対称軸に対して同軸または偏心的に行うことができる。

本発明によって形成された金属固定材料ダクトを備える点火装置は、ガス発生器、例えば高温ガス発生器、低温ガス発生器、ハイブリッド発生器に使用することができる。特に好ましい使用分野は、パイロ技術の保護システム、例えばエアバッグおよびベルトテンショナ用の点火装置である。

本発明に係る解決策は、以下、図面を利用して説明する。

図１ａは、軸断面図を利用して、好ましくはエアバッグ点火器もしくは点火装置として使用するための、本発明により形成された金属固定材料ダクト１の好ましく使用される第１の実施形態を具体的に示す。これは、２本の互いに平行の金属ピン４および５が電気的に結合された金属カップシール２を形成する基体３を含む。この両方の金属ピン４および５は、互いに平行に配置されている。その際に一方は導体として、第２の金属ピンはアースに設置される。図示した場合では、第１の金属ピン４が導体として、かつ金属ピン５がアースピンとして機能する。これらの金属ピンの少なくとも一方、特に導体として機能する金属ピン４は、基体３を通して案内される。そのために、金属ピン４は、固定材料３４内のその長さｌの一部ｌ_１、特にガラス溶融物から冷却されたガラス栓６に溶融されている。

金属ピン４は、少なくとも片側でガラス栓６の前面７から超えて突出し、図示した実施形態では、製造終了後にガラス栓６の第２の前面８と一列に並んで閉じる。そのため、金属ピン４は、連結路開口部１１の領域にあり、かつ前面１３の領域で固定材料と基体３との間の望ましくない連結の劣化を生じる固定材料の冷却中の凹みを回避するため溶融中に、該金属ピンが基体３と共に前面１３上へ突出するように連結路開口部１１の中に配置されている。溶融もしくは注入後に金属ピン４および突出する冷却された固定材料の研磨を実施することができ、その結果、この金属ピンが前面１３と一列に並び、それによってガラス栓６の前面８も基体３の前面１３と一列に並ぶ。その他の変形例も考えることができる。

アースピン５は、図示した場合では、直接基体３の裏面１２でこの基体に固定される。基体３は本願の意味で打抜き部として形成されている。本願記載の打抜き部は、少なくとも連結路開口部１１、好ましくは基体３の最終形状もスタンピングによって製造される場合に存在する。発展した実施形態に従って、外部輪郭を規定する形状によって、特に外周１０が切断、好ましくはスタンピングによって製造することができる。打抜き部は、スタンピング工程後に存在するような形状で引き続き使用できるか、あるいは好ましくは直接それに続く別の作業工程で成形、例えばパンチングまたは深絞りすることができる。

ガラス栓６による金属ピン４の収容と固定のために設けた連結路開口部１１は、スタンピング工程によって穴の形状で製造される。それに続き、金属ピン４が金属固定材料ダクト１の裏面１２にガラス栓と共に連結路開口部１１の中へ挿入され、ガラス栓６および金属ピンを含む金属体が加熱され、その結果、冷却工程後に金属が収縮し、そのようにしてガラス栓６の間で金属ピン４および基体３との摩擦係合連結部が形成される。

溶融もしくは流動性の状態の固定材料３４、特にガラス溶融物を前面１３から連結路開口部１１の中へ取り込むことも考えられる。その場合、冷却中に金属ピン４の外周１４と連結路開口部１１の内周１５との間に形状嵌合および素材対応の連結が生じる。本発明により、基体３は、連結路開口部１１の軸方向と垂直に基体３の厚さＤと連結路開口部１１の最大拡径部との間の比が０．５を含む２．５までの間の範囲になるように形成されている。例えば円形の断面または楕円形の断面によって特徴づけられる連結路開口部１１のそれぞれの形成に応じて、最大拡径部は、楕円形の直径ｄまたは長さによって決定される。この場合、軸方向は幾何学的軸に、特に連結路開口部１１の対称軸に相当し、基体３を通して伸長する。好ましくは、打抜き部としての基体３の形成時に、特にコンパクトでコスト的に有利にかつエネルギー効率のよい製造を達成するために、要求された性質、特に点火の解除時に要求される押出力を有する基体３を達成する。

連結路開口部１１の軸方向と垂直の基体３の厚さＤと連結路開口部１１の最大拡径部との間の比は、０．８を含む１．６までの間、好ましくは０．８から１．４の間、特に好ましくは０．９から１．３の間、さらに特に好ましくは１．０から１．２の間の範囲で選択される。これは具体的な寸法表示で、例えば基体３の厚さＤが１から（および）５ｍｍの間、好ましくは１．５ｍｍから（および）３．５ｍｍの間、特に好ましくは１．８ｍｍから３．０ｍｍの間、さらに特に好ましくは２．０ｍｍから２．６ｍｍの間になることを意味する。それによって、回動部に対して一方で本質的により小さい構造体が実現され、さらに連結路開口部１１の断面をそれぞれの要件に応じて任意に選択することができる。

図１ｂおよび１ｃの表１および表２に、円形の穴径すなわち連結路開口部の直径の絶対値ならびに連結路開口部を含む基体の厚さならびにそこから生じる穴径と厚さの比が表示されている。表１に、図１ｂに準じて、研磨工程後の基体の厚さの値に対する穴径の値を表示している。上記のようにガラス栓の突部を研磨するために利用される研磨工程によって、全構造体の厚さは約０．４ｍｍ低減される。表１に穴径は、ｍｍで表示している。表１に記載の穴径は、１．６ｍｍから３．５ｍｍに達する。さらに、研磨後の基体の厚さはｍｍで表示している。研磨後の基体の厚さは、２．０ｍｍから３．０ｍｍになる。さらに、生じた穴径と厚さの比を表示している。縁取り領域１０００は、直径ならびに穴径と厚さの比の好ましい領域を表し、領域１１００はさらに好ましい領域を表す。

図１ｃの表２に、スタンピング後の、ただし研磨工程前の基体の厚さをｍｍで表示しており、穴径は、ｍｍで表示している。さらに、穴径と厚さの比を表示している。ここでも好ましい領域は、１０００で表し、さらに好ましい領域は、１１００で表す。

点火時の全金属固定材料ダクト１の負荷時に、基体３からのガラス栓６を有し、また連結路開口部１１の短縮により生じた小さい支持面を有する金属ピン４の弛緩を回避するため、ここに３５で表示した裏面１２の方向への固定材料３４と連結路開口部の内周１５との間の相対運動を阻止する阻止手段を設けている。これは、まるで逆鉤体として機能し、ガラス栓６および／または金属ピン４への引張力作用および／または圧縮下に基体３とガラス栓６との間に形状嵌合を生ぜしめ、それによって裏面１２での滑落を阻止する。そのために、特に好ましい第１の実施形態に従って、連結路開口部１１が突部３７によって形成されるアンダーカット部３６を有するように該開口部が形成されている。

このアンダーカット部は、裏面１２の領域に配置され、図示した場合においてこの裏面と一列に並ぶ。図示した場合で好ましくは円形の断面で形成された連結路開口部１１は、この突部３７によって２つの異なる直径ｄ_１およびｄ_２を特徴とする。その際、直径ｄ_１は、直径ｄ_２よりも大きい。直径ｄ_２は、裏面１２での連結路開口部１１の直径である。直径ｄ_１は、前面１３での連結路開口部１１の直径である。ここで連結路開口部１１は、その伸長部ｌ_ｄ１の本質的な部分にわたって等しい直径ｄ_１で形成されている。ｌ_ｄ２は、直径ｄ_２を有する連結路開口部１１の形成を表す。

すなわち、連結路開口部は、２つの部分領域、一方が第１の部分領域１６および他方が第２の部分領域１７を有し、第１の部分領域１６は、直径ｄ_１によって、かつ第２の部分領域１７は、直径ｄ_２によって特徴づけられる。その際、前記直径は、片側のスタンピング工程によって穴の形態で前面１３または裏面１２の側からそれに続く圧力作用下の成形工程、特にパンチングによって製造される。

好ましくは、スタンピング工程および成形工程は、それぞれ同じ側から、図示した場合では、例えば前面１３から行われる。好ましくは基体３の切断は、特に好ましい実施形態において、同様に連結路開口部１１のスタンピング工程で、すなわち同じ作業工程の枠内で行われる。そのため金型は、その際に全基体３が連結路開口部１１と共に１つの作業工程で基体３の厚さＤに相当する一定の薄板強度ｂの薄板から打ち抜かれるように考案されている。

本発明により、回動部よりも低減された厚さで高い引出力と共に特にコスト的に有利なかつ材料集中の少ない製造を達成するために、基体３の厚さＤと連結路開口部１１の寸法との間の上記比が順守される。その際、アンダーカット部３６を設けることによって引出力をほぼ倍化させることができる。

本発明により、アンダーカット部３６と共に突部３７は、寸法縮小すなわち差分Δｄ＝ｄ_１−ｄ_２もしくは最大拡径部の縮小によって０．０５から１ｍｍの範囲、０．０８から０．９ｍｍの範囲、好ましくは０．１から０．３ｍｍの範囲で特徴づけられる断面縮小が部分領域１７に製造されるように形成されている。アンダーカット部３６および突部３７に至る直径の差分Δｄ＝ｄ_１−ｄ_２は、回動部としての実施形態に比べ短縮された構造方式と共に連結路開口部１１の短縮された長さを打抜き部としての形成時に調整するために充分であり、押出力がさらに増大される。

基体用の材料として、好ましくは金属、特にＳｔ３５、Ｓｔ３７、Ｓｔ３８のような普通鋼または特殊鋼もしくはステンレス鋼が使用される。ＤＩＮ ＥＮ１００２０による特殊鋼は、合金鋼または非合金鋼の名称であり、それらの硫黄およびリン含有量（いわゆる鉄の随伴物質）は０．０３５％を超えない。しばしば、その後に別の熱処理（例えば焼鈍）が設けられている。特殊鋼には、例えば高純度鋼が含まれており、前記鋼の場合、特別の製造工程によってアルミニウムおよびシリコーンのような成分が溶融物から析出され、さらに、後の熱処理用に考慮した高合金工具鋼も含まれる。例えば次のものを使用できる。すなわち、Ｘ１２ＣｒＭｏＳ１７、Ｘ５ＣｒＮｉ１８１０、ＸＣｒＮｉＳ１８９、Ｘ２ＣｒＮｉ１９１１、Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７、Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ１７−１２−２、Ｘ６ＣｒＮｉＭｏＴｉ１７−１２−２、Ｘ６ＣｒＮｉＴｉ１８１０およびＸ１５ＣｒＮｉＳｉ２５−２０、Ｘ１０ＣｒＮｉ１８０８、Ｘ２ＣｒＮｉＭｏ１７−１２−２、Ｘ６ＣｒＮｉＭｏＴｉ１７−１２−２である。

上記材料、特に表示した工具鋼の長所は、これらの材料の使用時に、高い耐腐食性、高い機械的強度ならびに良好な溶接性が保証されることである。

図１ａに示した実施形態の場合、連結路開口部１１は、円形の断面を有する。しかしながら、別の形状も考えることができ、その場合は、アンダーカット部が開口の内部寸法の変更によって形成される。さらに、図示した形状は、理想的に記載されている。つまり、実際上、（通常）、相互に完全に直角になる平面領域は生じない。決定的なことは、一方で溶融された金属ピンの収容と、さらに金属ピンおよび阻止手段（固定手段）、特にガラス栓からなる全体の脱落運動の阻止に好適である連結路開口部の基本輪郭が作られることであり、すなわちアンダーカット部を形成する平面領域と隣接する平面領域は、互いに１つの角度で配置することができる。

図２は、連結路開口部１１の一部のみを円錐形に形成した実施形態を開示する。この実施形態において、金属固定材料ダクト１の連結路開口部１１は、特に基体３の中で同様に２つの部分領域、つまり第１の部分領域１６と第２の部分領域１７とに分割されている。その際、第２の部分領域１７は、その全長ｌ_ｄ２にわたり一定の直径ｄ_２を特徴とする。第２の部分領域は、ここで裏面１２から前面１３方向へ伸長する。第１の部分領域１６は、連結路開口部１１の連続する断面縮小を特徴とする。前記縮小は、直径ｄ_１ないし直径ｄ_２まで行われる。図１ａおよび２の実施形態による裏面１２で縮小された直径は、長所として、金属ピン５、特にアースピンに対してより大きい接続面１８を提供する。アンダーカット部３６は、第２の部分領域１７から第１の部分領域１６の方向に見た直径の変化によって生じる。

図１ａおよび２に示した全ての実施形態において、連結路開口部１１の非対称の形状は、前面１３から裏面１２の方向に見て、長所として、裏面１２もしくはこの裏面方向へのガラス栓６の滑落または引外しの阻止を提供する。さらに、非対称の形状による組立中に、個々の要素、特に金属ピン４および５の組込位置に対してより容易な方向づけを付与することができる。このアンダーカット部によって、点火時に基体からの金属ピン４およびガラス栓６からなる構造ユニットの脱落が回避される。裏面１２の付加的な材料は、長所として、アース上に設置される金属ピン４、５に対してより大きい接続面を提供する。さらに、この接続面は、正面への圧力作用時に金属ピンのガラスシールの強度を増大する。

図３は、本発明に係る金属固定材料ダクト１のさらなる実施形態を具体的に示す。この実施形態において、連結路開口部１１は３つの部分領域２０、２１および２２に分割可能であり、それぞれ第１および第３の部分領域２０および２２は、好ましくは等しい直径ｄ_２０およびｄ_２２を特徴とする。第２の部分領域２１は、直径ｄ_２０およびｄ_２２よりも小さい直径ｄ_２１を特徴とし、それによって突部２３を形成する。この突部は、連結路開口部１１の内周１５に対して裏面１２の方向へのガラス栓６の相対運動を阻止するために正面と裏面との間の中心に配置されたアンダーカット部３６を形成する。

特に、それぞれ前面１３および裏面１２に向けた平面２４および２５は、その際に軸線方向のガラス栓６用の係止面を形成する。この実施形態は、両方向へのガラス栓６の固定を特徴とし、その結果、この基体の形成は、特に好ましくは、任意の組込みおよび位置決めが可能という点で好適であり、これは特に金属ピン４の連結に関係する。この実施形態は、ガラス栓６を圧縮負荷で前記ガラス栓の部分の剪断下に移動させる押出力の上昇を規定する。

上記の全ての解決策において、ガラス栓６によって限定されたシールの等しいまたは増大した強度によって従来の技術から公知の解決策よりも狭い基体３を使用することが可能になる。

図３に記載の基体３の製造は、一定の直径を有する連結路開口部１１を備える基体３のスタンピングによって行われる。突部は、所定のパンチング深さと、スタンピング後に存在する連結路開口部１１の直径よりも大きい直径を有するパンチング工具とを用いる両面パンチングによって達成される。流動限界を超えるときパンチング工具の影響による基体３での材料の表面張力の上昇によって、そこで突部２３を形成する材料の流れが生じる。その際、パンチング工程が最初に基体の正面または裏面から生じるかどうかは重要ではない。しかしながら、所望の対称構造の場合、パンチング力とパンチング深さが両面で等しく選択されるべきである。

図１ａないし３は、基体３での措置、特に連結路開口部に対するガラス栓６の相対運動を阻止する連結路開口部１１を具示しているが、図４および５は、試験中およびさらに点火過程中のガラス栓６からの金属ピン４の流出の阻止に利用される金属ピン４での措置を例示する。ガラス栓内の金属ピンの強度は、引出力によって特徴づけられる。この措置は、単独または（しかし）別の手段３５と組み合わせて使用することができる。

その際、図４は、図１に示した金属ピン４の付加的な変更を含む実施形態の特に好ましい組合せを示す。ピン４は、ここで基体３との結合領域に少なくとも１つの突部を有し、この突部は、３１で表示されており、ピン４の外周３２の周りに周方向へ伸長する。この図示した実施形態は、金属ピン４の全外周３２の周りに伸長する突部３１である。これは、金属ピン４の突押しまたは圧搾によって形成することができる。別のここに図示しない可能性は、基体３内の結合領域に金属ピン４に複数の互いに円周方向に隣接した、好ましくは互いに等間隔で隣接させて配置した突部の配置を含む。前記金属ピン４での突部の特徴は、本質的に連結強度の改善に寄与する。この特徴は、通常ガラス栓の引張負荷および取出し時に金属ピンが機能停止する相応の試験中の金属ピン４の取外しを阻止する。

これは、類比的に図５に記載の実施形態にも当てはまる。この場合、金属ピン４はガラス溶融物との接触領域に連結路開口部の軸線方向の伸長部にわたって配置した複数の突部を有し、これらの突部は、順々に連結されている。その際、最も簡単な場合では波形３３が使用される。この波形により、図４に記載されたものと同様の効果を達成することができる。その他の構造は、図４に記載されたものに相当し、そのため同じ要素には同じ符号を使用している。

さらに、図４および５に記載した実施形態は、図２に示した基体での措置、特に連結路開口部と組み合わせることができる。

図６は、大幅に簡略化した図示で、図１ないし４を利用して記載したように、金属固定材料ダクト１を備える点火装置３８の軸断面図を具体的に例示する。点火装置３８はこの種のダクトの使用下に火薬装填物４０を封入して基体３とのキャップ３９の連結によって構築され、その際ここに例示した溶接縁部でレーザー全周溶接継目４１で連結される。それによって、気密に密閉された火薬装填物用のハウジング４２が製造される。

さらに、図６は、金属固定材料ダクト１およびキャップ３９の連結前または連結時に導電性の金属ピン４およびキャップ３９または基体３に接続される点火ブリッジ４３を示す。例えば、点火ブリッジ４３は、基体３にそれぞれスポット溶接を利用して固定されるグローワイヤとして形成することができる。大幅に簡略化した図６の図示と異なり、火薬装填物４０に加えてさらに点火ブリッジ４３を囲む早期点火剤が多数使用されている。

図７は、点火装置３８内の本発明に係る金属固定材料ダクト１の適用による別の実施形態の断面部分を示す。この場合、基体３の溶接縁部は、図６に示した例のように軸線方向に伸長せず、基体３の半径方向に伸長し、この基体の周りに円周方向に周回する。溶接縁部は、キャップ３９の載置時の係止部を形成し、その結果、このキャップは非常に容易に正確に位置決め可能である。溶接縁部は、好ましい仕方で深絞りによって、または好ましく打ち抜かれた基体３の押出成形によって得ることができる。

上記実施例は、好ましくは平行に配置された２本の金属ピンを含み、それらのうち金属ピンの一方が基体の裏面でアースに設置された金属固定材料ダクトもしくはガラス金属ダクトにすべて、関係し、本発明は原理的に２本以上の金属ピンと、いわゆるモノピンにも適用可能である。モノピンは、ピン支持体によって担持される１本の金属ピンのみを含む点火ユニットである。ピン支持体自体は、例えばアース接続部を形成する金属リングを含む。

この種のモノピンは、図８に示している。ピン支持体２６は、好ましくはガラスから形成される絶縁された充填部６の中に埋め込まれる金属ピン４を含む。ピン支持体２６は、金属ピン４を収容する基体３と、内部の壁面２８を有するスリーブ２７とを含む。金属ピン４の溶融部の端部は、ブリッジ２９を利用して基体３と導電性に接続されている。連結路開口部１１は、基体３の中にスタンピング工程によって取り込まれている。好ましい一実施形態において、連結路開口部１１と共に基体３が前記のように打ち抜くことができる。さらに特に好ましくは、基体３がスリーブ２７と共に一体の構成部材を形成する。一体の構成部材の製造は、例えば打抜き部を一方法工程で打ち抜き、かつスリーブを深絞りによって得ることによって行うことができる。連結路開口部の大きさと、基体の厚さの寸法決定は、上述のように行われる。

好ましくは、スリーブ２７の内部の壁面２８ならびに金属ピン４の自由端が被覆される。被覆材料として、例えば金が使用される。前記被覆は、好ましくは電気分解法で塗布される。前記被覆は、スリーブの中に挿入されるプラグ３１と、スリーブ２７の壁面（内側）２８との間の移行部３０での電気抵抗を小さく保持するために用いられる。

図９は、断面図であり、図９に断面図で図示していない点火装置３８を備えるパイロ技術の保護装置のガス発生器４５を示す。ガス発生器４５は、特にステアリングホイールのエアバッグに使用することができ、そのためステアリングホイールの衝撃吸収体の中に組み込まれている。点火装置３８は、ガス発生器４５の中央空間部４６の中に挿入される。点火装置３８は、例えば中央空間部４６の出口に取り付けるためのフランジ４７を有する。中央空間部４６は、例えばタブレット形に圧縮されたアジ化ナトリウム、窒化カリウムおよび砂からなる火薬装填物として設けた火薬装填物を含む環状の火薬装填物容器４９を有する通路４８に連結されている。この発射火薬は、点火時に爆発的に点火装置３８から出るガスによって着火され、該点火装置側で推進ガスを解放し、このガスが通路５０を通り外方へ流出し、かつ、例えば固定リム５１に固定されたエアバッグを膨張する。

図１ａないし９に図示した全ての実施形態において、少なくとも連結路開口部は、好ましくは全体的に従来の技術で回動部として形成された基体３が打抜き部に置換される。個々の図で基体３に、かつ固定材料からの金属ピンの引外しを回避するために金属ピンに設けた、負荷による基体からの金属ピン４の引外しを回避する個別的な措置は、互いに組み合わせて適用することもできる。この点に関して、この実施形態は、いかなる制限も受けない。しかしながら、目指しているのは、金属ピン４と基体３との間の全連結部と共に金属固定材料ダクト１の高い強度を保証する実施形態である。

図示した全ての実施形態において、異なる断面形状を有する連結路開口部を形成することができる。しかしながら、好ましくは円形の断面が選択される。アンダーカット部の形成は、基体の集積構成部材として行われる。

本発明の功績は、金属固定材料ダクトを打抜き部として、特に連結路開口部をスタンピングによって形成できるようにするため、穴径と打抜き部の厚さをどの程度の比にするべきであるかに見出されるべきである。

本発明により形成された金属固定材料ダクトの第１の実施形態の具示図である。 表１ 表２ 本発明により形成された部分的に円錐形の連結路開口部の形状をもつ金属固定材料ダクトの第３の実施形態の具示図である。 本発明により形成された、連結路開口部内の正面と裏面との間で１つの突部を規定する輪郭を有する金属固定材料ダクトの一実施形態の具示図である。 金属ピンに付加的な突部を有する図１に記載の一実施形態の具示図である。 図４に記載の一継続開発の具示図である。 図１ａに記載の金属固定材料ダクトを有する本発明に係る点火装置の一実施形態の具示図である。 もう１つの実施形態の断面部分の具示図である。 金属ピン、いわゆるモノピンを有する一実施形態の具示図である。 ガス発生器内の点火装置内の本発明により構成された金属固定材料ダクトの可能な適用例の具示図である。

符号の説明

１ 金属固定材料ダクト
２ 金属カップシール
３ 基体
４ 金属ピン
５ 金属ピン
６ ガラス栓
７ 第１の前面
８ 第２の前面
９ スタンピング要素
１０ 外周
１１ 連結路開口部
１２ 裏面
１３ 正面
１４ 外周
１５ 内周
１６ 第１の部分領域
１７ 第２の部分領域
１９ 接続面
２０ 第１の部分領域
２１ 第２の部分領域
２２ 第３の部分領域
２３ 突部
２４ 平面
２５ 平面
２６ ピン支持体
２７ 基体のスリーブ
２８ スリーブの内部の壁面
２９ ブリッジ
３０ 移行部
３１ スリーブの中に挿入されるプラグ
３４ 固定材料
３５ 固定材料と連結路開口部の内周との間の相対運動を阻止する阻止手段
３６ アンダーカット部
３７ 突部
３８ 点火装置
３９ キャップ
４０ 火薬装填物
４１ レーザー溶接継目
４２ ハウジング
４３ 点火ブリッジ
４４ 係止部
４５ ガス発生器
４６ 空間部
４７ フランジ
４８ 通路
４９ 火薬装填物容器
５０ 通路
ｄ_１ 直径
ｄ_２ 直径
ｌ_ｄ１ 長さ
ｌ_ｄ２ 長さ

Claims (43)

1. エアバッグまたはベルトテンショナの点火器用の金属固定材料ダクト（１）、特にガラス金属ダクトにおいて、
   １．１ 固定材料（６）内の基体（３）内の連結路開口部（１１）の中に配置された少なくとも１本の金属ピン（４）を備え、前記基体（３）が、正面（１３）および裏面（１２）を有し、
   １．２ 前記基体の正面（１３）と裏面（１２）との間に連結路開口部（１１）の内周（１５）に対する裏面（１２）方向への固定材料の相対運動を阻止する阻止手段（３５）を設け、
   １．３ 少なくとも前記連結路開口部（１１）が、基体（３）から打ち抜かれる金属固定材料ダクトであって、
   １．４ 前記基体（３）の厚さ（Ｄ）と前記連結路開口部（１１）の最大拡径部との間の比が、前記連結路開口部（１１）の軸方向と垂直に０．５を含む２．５までの間の範囲になるように、前記基体（３）を形成したことを特徴とする金属固定材料ダクト。
2. 前記基体（３）の厚さ（Ｄ）と前記連結路開口部（１１）の最大拡径部との間の比が、前記連結路開口部（１１）の軸方向と垂直に０．８を含む１．６までの間、好ましくは０．９から１．４の間、特に好ましくは０．９から１．３の間、さらに特に好ましくは１．０から１．２の間の範囲になることを特徴とする、請求項１に記載の金属固定材料ダクト（１）。
3. 前記基体（３）の厚さ（Ｄ）が、１ｍｍから５ｍｍの間、好ましくは１．５ｍｍから３．５ｍｍの間、特に好ましくは１．８ｍｍから３．０ｍｍの間、さらに特に好ましくは２．０ｍｍから２．６ｍｍの間になることを特徴とする、請求項１または２に記載の金属固定材料ダクト（１）。
4. 前記連結路開口部（１１）が、円形の断面を有することを特徴とする、請求項１ないし３のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
5. 前記連結路開口部（１１）の最大限可能の寸法または直径（ｄ１）が１ｍｍから４ｍｍ、好ましくは１．４ｍｍから３．５ｍｍ、特に好ましくは１．６ｍｍから３．４ｍｍの範囲になることを特徴とする、請求項４に記載の金属固定材料ダクト（１）。
6. 前記連結路開口部（１１）が、任意に選択可能の断面、特に卵形または楕円形の断面を有することを特徴とする、請求項１ないし３のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
7. 前記連結路開口部（１１）を有する前記基体（３）が、打抜き部（９）として形成されていることを特徴とする、請求項１ないし６のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
8. 前記阻止手段（３５）が、前記基体（３）の集積構成部品であり、または前記基体（３）と共に１つの構造上のユニットを形成することを特徴とする、請求項１ないし７のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
9. 前記阻止手段（３５）が、前記裏面（１２）を出発点とし、前記基体（３）内の前記連結路開口部（１１）の内周で前記裏面（１２）と前記正面（１３）との間に配置された少なくとも１つのアンダーカット部（３６）を含むことを特徴とする、請求項１ないし８のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
10. 前記アンダーカット部（３６）が、少なくとも１つの突部（３７）により形成されることを特徴とする、請求項９に記載の金属固定材料ダクト（１）。
11. 前記金属固定材料ダクト（１）であって、
    １１．１ 前記連結路開口部（１１）が、２つの部分領域（１６、１７）として、前記裏面（１２）から前記正面（１３）方向へ伸長する部分領域（１７）と、前記正面（１３）から前記裏面（１２）方向へ伸長する別の部分領域（１６）を有し、
    １１．２ 前記突部（３７）が、前記裏面（１２）から前記正面（１３）方向へ伸長する前記部分領域（１７）によって形成され、かつ別の前記部分領域（１６）よりも小さい内部寸法を有し、
    １１．３ 前記両方の部分領域（１６、１７）が、該部分領域の全長にわたりそれぞれ部分領域内で一定の内部寸法をもつ均一な幾何学的形状を有することを特徴とする、請求項１０に記載の金属固定材料ダクト（１）。
12. 前記金属固定材料ダクト（１）であって、
    １２．１ 前記連結路開口部（１１）が、２つの部分領域（１６、１７）として、前記裏面（１２）から前記正面（１３）方向へ伸長する部分領域（１７）と、前記正面（１３）から前記裏面（１２）方向へ伸長する別の部分領域（１６）を有し、
    １２．２ 前記突部（３７）が、前記裏面（１２）から前記正面（１３）方向へ伸長する部分領域（１７）によって形成され、かつ別の部分領域（１６）よりも小さい内部寸法を有し、
    １２．３ 前記両方の部分領域（１６、１７）が、該部分領域の全長にわたり異なる幾何学的形状および／または異なる内部寸法を有することを特徴とする、請求項１０に記載の金属固定材料ダクト（１）。
13. 第１の部分領域（１６）が、前記正面（１３）を出発点として第２の部分領域（１６）に至るまで連続する寸法の縮小によりなることを特徴とする、請求項１２に記載の金属固定材料ダクト（１）。
14. 前記連結路開口部（１１）が、円形の断面を有し、少なくとも前記正面（１３）から前記裏面（１２）方向へ伸長する部分領域（１６）と、好ましくは他方の部分領域（１７）とが円錐形に形成されていることを特徴とする、請求項１２または１３に記載の金属固定材料ダクト（１）。
15. 前記アンダーカット部（３６）が、前記正面（１３）と前記裏面（１２）との間の中心に配置されていることを特徴とする、請求項９または１０に記載の金属固定材料ダクト（１）。
16. 前記金属固定材料ダクト（１）であって、
    １６．１ 両方向へそれぞれ１つの前記アンダーカット部（３６）を有し、
    １６．２ 前記連結路開口部（１１）が、３つの部分領域として、前記裏面（１２）から前記正面（１３）方向へ伸長する第１の部分領域と、前記第１の部分領域に接続される第２の部分領域と、前記正面（１３）から前記裏面（１２）方向へ伸長する第３の部分領域とを有し、
    １６．３ 前記第２の部分領域が、前記第１の部分領域および前記第３の部分領域よりも小さい前記連結路開口部（１１）の寸法になることを特徴とする、請求項９、１０または１５のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
17. 前記第１の部分領域および前記第３の部分領域が、同一の断面寸法によりなることを特徴とする、請求項１６に記載の金属固定材料ダクト（１）。
18. 周方向に互いに離間して共通の長さで前記正面（１３）および前記裏面（１２）の間に配置された複数の突部を設けたことを特徴とする、請求項１０ないし１７のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
19. 前記アンダーカット部（３６）によって生じる寸法縮小が、軸を出発点として連結路開口部の軸方向と垂直にそれぞれ０．０５ｍｍから１ｍｍの間、好ましくは０．０８ｍｍから０．９ｍｍの間の範囲にあることを特徴とする、請求項１０ないし１８のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
20. 前記アンダーカット部（３６）によって生じる寸法縮小が、軸を出発点として前記連結路開口部（１１）の軸方向と垂直に軸断面において、それぞれ０．１ｍｍから０．３ｍｍの間の範囲にあることを特徴とする、請求項１０ないし１９のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
21. 前記打抜き部（９）が、研磨されることを特徴とする、請求項１ないし２０のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
22. 前記阻止手段（３５）が、固定材料栓と前記連結路開口部（１１）の一部との間に摩擦係合による少なくとも１つの連結部を含むことを特徴とする、請求項１ないし２１のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
23. 前記阻止手段（３５）が、連結路開口部（１１）に取り込まれた要素を含み、前記連結路開口部（１１）の内周および／または要素の外周が、粗度１０μｍ以下を有することを特徴とする、請求項１ないし８のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
24. 前記阻止手段（３５）を前記金属ピン（４）に設けたことを特徴とする、請求項１ないし２３のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
25. 前記阻止手段（３５）が、半径方向に前記金属ピン（４）に形成された少なくとも１つの突部を含むことを特徴とする、請求項２４に記載の金属固定材料ダクト（１）。
26. 前記突部が、前記金属ピン（４）の集積構成部品であることを特徴とする、請求項２５に記載の金属固定材料ダクト（１）。
27. 前記突部が、前記金属ピン（４）と連結される要素によって形成されることを特徴とする、請求項２５に記載の金属固定材料ダクト（１）。
28. 前記阻止手段（３５）が、軸線方向に隣接しかつ半径方向に前記金属ピン（４）に形成された複数の突部を含むことを特徴とする、請求項２５ないし２７のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
29. 少なくとも２本の金属ピン（４、５）を設けたことを特徴とする、請求項１ないし２８のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
30. 少なくとも２本の金属ピン（４、５）を互いに平行に配置したことを特徴とする、請求項２９に記載の金属固定材料ダクト（１）。
31. 第２の金属ピン（５）をアースピンとして前記基体（３）の前記裏面（１２）でアースに設置したことを特徴とする、請求項２９ないし３０のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
32. 前記固定材料内の前記基体（３）内の前記連結路開口部（１１）の中に配置した前記金属ピン（４）と、アース上にある前記基体（３）の前記スリーブ（２６）とを設けたことを特徴とする、請求項１ないし２８のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
33. 前記金属ピン（４）が、前記固定材料栓となる固定材料と堅固に接続されていることを特徴とする、請求項１ないし３２のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
34. 前記金属ピン（４）が、固定材料と共に溶融されることを特徴とする、請求項３３に記載の金属固定材料ダクト（１）。
35. 固定材料としてガラス溶融物から形成されたガラス栓（６）または高性能ポリマーが使用されることを特徴とする、請求項１ないし３４のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
36. 前記基体（３）が、普通鋼からなることを特徴とする、請求項１ないし３５のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
37. 前記基体（３）が、特殊鋼または以下の鋼
    Ｘ１２ＣｒＭｏＳ１７
    Ｘ５ＣｒＮｉ１８１０
    ＸＣｒＮｉＳ１８９
    Ｘ２ＣｒＮｉ１９１１
    Ｘ１２ＣｒＮｉ１７７
    Ｘ５ＣｒＮｉＭｏ１７−１２−２
    Ｘ６ＣｒＮｉＭｏＴｉ１７−１２−２
    Ｘ６ＣｒＮｉＴｉ１８１０
    Ｘ１５ＣｒＮｉＳｉ２５−２０
    Ｘ１０ＣｒＮｉ１８０８
    Ｘ２ＣｒＮｉＭｏ１７−１２−２
    Ｘ６ＣｒＮｉＭｏＴｉ１７−１２−２
    のいずれか１種からなることを特徴とする、請求項１ないし３５のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）。
38. エアバッグ用の点火装置における請求項１ないし３７のいずれか一項に記載の前記金属固定材料ダクト（１）の使用。
39. ベルトテンショナ用の点火装置における請求項１ないし３７のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクト（１）の使用。
40. 点火装置（３８）を含むガス発生器（４５）において、点火装置（３８）が、請求項１から３７のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクトを含むガス発生器。
41. 前記ガス発生器が、低温ガス発生器またはハイブリッド発生器として形成されることを特徴とする、請求項４０に記載のガス発生器（４５）。
42. 点火装置を含むエアバッグにおいて、点火装置が、請求項１から３７のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクトを含むエアバッグ。
43. 点火装置を含むベルトテンショナにおいて、点火装置が、請求項１から３７のいずれか一項に記載の金属固定材料ダクトを含むベルトテンショナ。

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