JP2007201318A

JP2007201318A - 磁性シート及び磁性シートの製造方法

Info

Publication number: JP2007201318A
Application number: JP2006020283A
Authority: JP
Inventors: Koichi Nakamura; 浩一中村; Tokuji Nishino; 徳次西野; Kikuo Fukada; 喜久男深田; Kuniaki Kiyosue; 邦昭清末; Hatsuhiro Yano; 初弘矢野
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2006-01-30
Filing date: 2006-01-30
Publication date: 2007-08-09

Abstract

【課題】磁性シートとして必要最低限の物理的性能を有しつつ磁気性能を最大限に発揮させてアンテナの通信性能の向上を図る磁性シート及び磁性シートの製造方法を得ることを目的とする。
【解決手段】接着シート３と、前記接着シート３上に互いの一部を重ねて配列した複数の磁性部材２を押圧して前記接着シート３に接着した磁性部材２と、を備え、さらに、前記磁性部材２上に接着された保護部材４を備え、前記接着シート３が、両面粘着テープである。
【選択図】図１

Description

本発明は、ＲＦ−ＩＤ、即ちＩＣカードやＩＣタグ等の無線通信媒体との通信を行う無線通信媒体処理装置に用いるアンテナ、あるいは無線通信媒体そのものに搭載されるアンテナ等において、電磁誘導方式、マイクロ波方式での通信性を向上させると共に、破損に強い磁性シート及び磁性シートの製造方法に関するものである。

図２２は従来のアンテナ装置の分解斜視図である。図２２に示すように、従来、電磁誘導方式等による無線通信媒体との通信を行う無線通信処理装置や、無線通信媒体そのものに用いられるアンテナ装置１００は、周囲にある金属の影響を受けて磁界が弱くなり、通信に必要な相互インダクタンスが不十分となって通信距離が短くなり、通信ができなくなるという問題があった。

そこで、周囲の金属の影響を受けないように、アンテナパターン１０２と金属とを樹脂スペーサ１０５等により離隔させたり、あるいは、フェライト等による磁性材料１０４をアンテナパターン１０２に近接あるいは当接させて設置し、アンテナパターン１０２の発する磁界を強化するなどの工夫がなされていた。

ここで、樹脂スペーサ１０５等を使用する場合は、設置時の調整や、その調整にまつわる作業が煩雑になるなど問題があった。また、磁性材料１０４は、焼結された硬度のあるフェライトのバルク材料などが用いられているが、落下時の割れや加工性が劣るという問題があった。

このように、磁界を強化しつつ耐久性を高めるために、例えば、フレキシブルな磁性体をアンテナの底面や側面に設置するものも提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００２−２９８０９５号公報

しかしながら、上述の従来のアンテナ装置では、図２２に示すように、樹脂基板１０３上にアンテナパターン１０２が形成され、その下方に磁性材料１０４を配置し、さらにその下方に樹脂スペーサ１０５及び金属板１０６を配置し、樹脂ケース１０１内に収容して樹脂製裏ブタ１０７で封止する構造としているため、装置が厚くなって薄型化の障害となっていた。また、部品点数が多くアンテナ装置が重いという問題があった。

図２３は従来の磁性シートの断面図である。薄型化と加工性と取付性とを満足させるために、図２３に示すような磁性シート１１０を用いることも多いが、磁性シート１１０の体積の多くを、柔軟性を得るための樹脂基材１０８が占有するため磁性性能が低く、ＲＦ−ＩＤシステムの通信性能が低下する等の問題が生じていた。

磁性シート１１０において磁性性能を向上させる方法は、磁性粒子１０９の含有率を増加することであるが、磁性粒子１０９の含有率を増加させると、磁性シート１１０自体の柔軟性等を損ない、また、磁性粒子１０９の分散が困難となって凝集密度の偏りを生じ、気孔や亀裂等が発生して機械強度や耐候性が劣化するため、磁性粒子１０９の含有率を増加させることが難しく、磁性性能を向上させることができないという問題がある。

また、磁性粒子の含有率を高めるものとして、磁性部材を焼結体のバルク構造とする方法は、磁性性能を高めることは可能であるが、焼結体であるため柔軟性等の物理的性能を満足することができないという問題がある。また、焼結体のバルク構造では、衝撃に弱く、クラック、欠け、割れ等の機械的欠陥を生じるといった問題や、薄型化に関して加工工数と加工性の面で生産性が悪いという問題があった。

本発明は、アンテナ一体型の磁性シートにおいて、磁性シートとして必要最低限の物理的性能を有しつつ磁気性能を最大限に発揮させてアンテナの通信性能の向上を図る磁性シート及び磁性シートの製造方法を得ることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の磁性シートは、接着シートと、前記接着シート上に互いの一部を重ねて配列した複数の磁性部材と、を備えることを特徴とする。

本発明の磁性シートは、接着シート上に互いの一部を重ねて配列した複数の磁性部材を押圧して接着シートに接着した磁性部材を備えるので、磁性シートの磁性機能が高く磁気特性のバラツキが少なく、また、板状磁性部材を押圧して接着シートに接着しているので柔軟性等の物理的性能を満足させ、加工性がよく加工時の負荷も少ない。

請求項１記載の発明は、接着シートと、接着シート上に互いの一部を重ねて配列した複数の磁性部材と、を備えることを特徴とする磁性シートであり、外部応力や衝撃に対してクラックや割れや欠け等の発生を防止することができて破損しにくく、特に、アンテナに近接又は当接させて用いた場合に、製造時や使用時、あるいは運搬時における耐衝撃性、耐久性を向上させることが可能となる。加えて、加工性がよく加工時の負荷も少ないので、低コスト化も実現することができる。また、磁気特性のバラツキが少ない。

請求項２記載の発明は、接着シートと、接着シート上に配列した複数の磁性部材と、磁性部材間の隙間を埋める充填磁性部材と、を備えることを特徴とする磁性シートであり、請求項１記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項３記載の発明は、接着シートと、接着シート上に隙間無く接着された磁性粉末と、を備えることを特徴とする磁性シートであり、請求項１記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項４記載の発明は、複数の磁性部材が、複数の板状磁性部材であることを特徴とする請求項１又は２記載の磁性シートであり、請求項１記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項５記載の発明は、複数の磁性部材は、転圧粉砕されたことを特徴とする請求項１又は２記載の磁性シートであり、請求項１記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項６記載の発明は、接着シートに接着した磁性部材上に保護部材が接着されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の磁性シートであり、請求項１記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項７記載の発明は、接着シートが、両面粘着テープであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の磁性シートであり、磁性シートの製造時に磁性部材を固定するとともに、磁性部材が接着された面と反対側の面のフィルムを剥がしてループアンテナや整合回路等を接着したり、ＲＦ−ＩＤの装置に貼り付けたりすることができる。

請求項８記載の発明は、保護部材が、保護テープであることを特徴とする請求項６記載の磁性シートであり、磁性シートの製造工程を簡素化することができる。

請求項９記載の発明は、保護部材が、樹脂であることを特徴とする請求項６記載の磁性シートであり、外部応力や衝撃による磁性シートの割れや欠け等の発生を防止することができる。また、磁性シートが優れた柔軟性を有するようになり、また、表面抵抗が高くなり、表面にパターン印刷やメッキ等による回路形成を行なうことが容易になる。

請求項１０記載の発明は、充填磁性部材が、複数の磁性部材間の隙間の上に配置された磁性部材片であることを特徴とする請求項２記載の磁性シートであり、粉砕された磁性部材片が隙間に充填されて隙間を無くし、磁性シートにおける特性のバラツキを最小限に抑えることが可能となる。

請求項１１記載の発明は、充填磁性部材が、複数の磁性部材間の隙間に充填された磁性粉末であることを特徴とする請求項２記載の磁性シートであり、磁性粉末が隙間に充填されて隙間を無くし、磁性シートにおける特性のバラツキを最小限に抑えることが可能となる。

請求項１２記載の発明は、充填磁性部材が、複数の磁性部材間の隙間の上に配置された二層目の磁性部材であることを特徴とする請求項２記載の磁性シートであり、二層目の磁性部材が一層目の磁性部材の隙間に充填されて隙間を無くすとともに、磁性部材の厚さが厚くなり、磁気特性を向上させ、十分な通信距離を確保することができる。

請求項１３記載の発明は、充填磁性部材が、複数の磁性部材間の隙間の近傍に配置された二層目の磁性部材であることを特徴とする請求項２記載の磁性シートであり、二層目の磁性部材が一層目の磁性部材の隙間に充填されて隙間を無くすとともに、磁性部材の厚さが厚くなり、磁気特性を向上させ、十分な通信距離を確保することができる。

請求項１４記載の発明は、接着シート上に複数の磁性部材を互いの一部を重ねて配列する工程と、複数の磁性部材を押圧して接着シートに接着する工程と、を含むことを特徴とする磁性シートの製造方法であり、簡素な製造工程により、低コストの磁性シートが得られるとともに、磁性部材の隙間を無くし、磁性シートにおける特性のバラツキを最小限に抑えることが可能となる。

請求項１５記載の発明は、接着シート上に複数の磁性部材を配列する工程と、複数の磁性部材間の隙間又は隙間近傍に充填磁性部材を配置する工程と、複数の磁性部材及び充填磁性部材を押圧して接着シートに接着する工程と、を含むことを特徴とする磁性シートの製造方法であり、請求項１４記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項１６記載の発明は、接着シート上に複数の磁性部材を配列する工程と、複数の磁性部材間の隙間又は隙間近傍に充填磁性部材を配置する工程と、複数の磁性部材上及び充填磁性部材上に保護部材を接着する工程と、保護部材を介して複数の磁性部材及び充填磁性部材を押圧し接着シートに接着する工程と、を含むことを特徴とする磁性シートの製造方法であり、請求項１４記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項１７記載の発明は、接着シート上に磁性粉末を隙間無く接着させる工程を含むことを特徴とする磁性シートの製造方法であり、簡素な製造工程により低コストの磁性シートが得られる。

請求項１８記載の発明は、複数の磁性部材が、複数の板状磁性部材であることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれかに記載の磁性シートの製造方法であり、請求項１４記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項１９記載の発明は、押圧が、転圧粉砕であることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれかに記載の磁性シートの製造方法であり、請求項１４記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項２０記載の発明は、接着シートに接着しなかった磁性部材を除去する工程を含むことを特徴とする請求項１４又は１５記載の磁性シートの製造方法であり、請求項１４記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項２１記載の発明は、接着シートに接着した磁性部材上に保護部材を接着する工程を含むことを特徴とする請求項１４、１５又は１７のいずれかに記載の磁性シートの製造方法であり、請求項１４記載の発明と同様の作用を奏する。

請求項２２記載の発明は、接着シートが、両面粘着テープであることを特徴とする請求項１４〜１７のいずれかに記載の磁性シートの製造方法であり、磁性シートの製造時に板状磁性部材を固定するとともに、磁性部材が接着された面と反対側の面のフィルムを剥がしてループアンテナや整合回路等を接着したり、ＲＦ−ＩＤの装置に貼り付けたりすることができる。

請求項２３記載の発明は、保護部材が、保護テープであることを特徴とする請求項１６又は２１記載の磁性シートの製造方法であり、磁性シートの製造工程を簡素化することができる。

請求項２４記載の発明は、保護部材が、樹脂であることを特徴とする請求項１６又は２１記載の磁性シートの製造方法であり、外部応力や衝撃による磁性シートの割れや欠け等の発生を防止することができる。また、磁性シートが優れた柔軟性を有するようになり、また、表面抵抗が高くなり、表面にパターン印刷やメッキ等による回路形成を行なうことが容易になる。

請求項２５記載の発明は、充填磁性部材が、複数の磁性部材間の隙間の上に配置された磁性部材片であることを特徴とする請求項１５又は１６記載の磁性シートの製造方法であり、粉砕された磁性部材片が隙間に充填されて隙間を無くし、磁性シートにおける特性のバラツキを最小限に抑えることが可能となる。

請求項２６記載の発明は、充填磁性部材が、複数の磁性部材間の隙間に充填された磁性粉末であることを特徴とする請求項１５又は１６記載の磁性シートの製造方法であり、磁性粉末が隙間に充填されて隙間を無くし、磁性シートにおける特性のバラツキを最小限に抑えることが可能となる。

請求項２７記載の発明は、充填磁性部材が、複数の磁性部材間の隙間の上に配置された二層目の磁性部材であることを特徴とする請求項１５又は１６記載の磁性シートの製造方法であり、二層目の磁性部材が一層目の磁性部材の隙間に充填されて隙間を無くすとともに、磁性部材の厚さが厚くなり、磁気特性を向上させ、十分な通信距離を確保することができる。

請求項２８記載の発明は、充填磁性部材が、複数の磁性部材間の隙間の近傍に配置された二層目の磁性部材であることを特徴とする請求項１５又は１６記載の磁性シートの製造方法であり、二層目の磁性部材が一層目の磁性部材の隙間に充填されて隙間を無くすとともに、磁性部材の厚さが厚くなり、磁気特性を向上させ、十分な通信距離を確保することができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。

（実施の形態１）
まず、本発明の実施の形態１における磁性シート１の形状及び構造について説明する。図１は、本発明の実施の形態１における磁性シートの分解斜視図、図２は、実施の形態１の変形例における磁性シートの分解斜視図であり、図３〜図７は、実施の形態１における磁性シート１の断面図であり、図８は、磁性シート１の製造工程図である。

図１に示すように、実施の形態１の磁性シート１は、フェライト系磁性体を主成分とした磁性部材２と、接着シートとしての両面粘着テープ３と、保護部材としての保護テープ４と、を備えている。

また、図２に示すように、実施の形態１の変形例の磁性シート１は、フェライト系磁性体を主成分とした磁性部材２と、接着シートとしての両面粘着テープ３と、保護部材としてのシート状の樹脂５と、を備えている。

磁性部材２としては、フェライト、パーマロイ、センダスト及び珪素合板等の金属材料を用いることができるが、特に、軟磁性フェライトを用いるのが好ましい。軟磁性フェライトは、フェライト粉体を乾式プレスで成形し焼成することにより、高密度のフェライト焼成体とすることができる。軟磁性フェライトの密度は、３．５ｇ／ｃｍ³以上とすることが好ましい。

磁性部材に焼成体を用いることにより、絶縁抵抗が高くなるので、漏れ電流や外界からの電界の影響を受けにくく、アンテナや無線通信媒体処理装置の通信を確実にすることができる。また、磁性部材に焼成体を用いることにより、絶縁抵抗が高くなるので、磁性シート上にアンテナや整合回路などの回路を組み込むことができ、装置の小型化ができる効果がある。

軟磁性フェライトの成分としては、Ｎｉ−ＺｎＯ₃、ＺｎＯ、ＮｉＯ及びＣｕＯを含むものがあり、又は、Ｆｅ₂Ｏ₃、ＺｎＯ、ＭｎＯ及びＣｕＯを含むものでもよい。更に、アモルファス合金、パーマロイ、電磁鋼、珪素鉄、Ｆｅ−Ａｌ合金、センダスト合金のいずれかの磁性体であってもよい。

本発明の磁性シート１は、樹脂、紫外線硬化型樹脂、可視光硬化型樹脂、熱硬化性樹脂、耐熱性樹脂、合成ゴム、両面粘着テープ３、粘着材又はフィルムの少なくとも１つにより磁性部材２がコーティングされているので、柔軟性が高く耐久性に優れる上、表面抵抗が高く、表面にパターン印刷やメッキ等による回路形成を行なうことが容易であり、層間にまたがるスルーホールを形成することも容易である。

また、上記の材料によりコーティングされた磁性部材２は、非常に優れた柔軟性を有するので、パンチング等により容易に打ち抜き成形加工を行なうことができ、複雑な形状の成形加工も低コストで大量に行なうことができるという特徴を有する。

本発明の磁性部材２は、図８に示すように、両面粘着テープ３又は微粘着テープ等に固定されてローラー９にて押圧されて粉砕され、両面粘着テープ３又は微粘着テープ等に接着されているので、柔軟性に富む。

次に、接着シートとしての両面粘着テープ３について説明する。両面粘着テープ３は、磁性部材２の下面に接着され、磁性シート１の製造時に磁性部材２を固定するとともに、磁性部材２が接着された面と反対側の面のフィルムを剥がしてループアンテナや整合回路等を接着したり、ＲＦ−ＩＤの装置に貼り付けたりすることができる。実施の形態１では、両面粘着テープ３を用いたが、両面粘着テープ３以外に、微粘着テープ等を用いてもよい。

次に、保護部材としての保護テープ４について説明する。保護テープ４は、磁性部材２の上面に接着され、磁性部材２を保護するとともに、ローラー９により粉砕された磁性部材２が脱落するのを防止する。

保護部材の変形例としての樹脂５は、通常の樹脂、紫外線硬化型樹脂、可視光硬化型樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂または耐熱性樹脂の少なくとも１つを用いる。磁性シート１の曲げ、撓み等に対応する柔軟性だけでなく、耐熱性、耐湿性等の耐候性を考慮して素材選定する。

焼成体である磁性部材２は、通常、曲げ等により破壊してしまうのに対して、焼成体である磁性部材２の片面、両面、片側面、両側面又は全面が、上記の樹脂５によりコーティングされると、優れた柔軟性を有するようになり、また、表面抵抗が高くなり、表面にパターン印刷やメッキ等による回路形成を行なうことが容易になる。

また、樹脂５によりコーティングされた磁性部材２は、適度な柔軟性を有するので、パンチング等により容易に打抜き成形加工が行なえるので、複雑な形状の成形加工でも低コストで、大量に行なうことができるという特徴を有する。さらには、この樹脂５に磁性粉末を混入させ、磁気特性を有する樹脂としてもよい。

次に、実施の形態１の磁性シート１の製造工程について説明する。磁性部材２の焼成体は、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトまたはＭｎ−Ｚｎ系フェライトから成り、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトは、具体的には、Ｆｅ₂Ｏ₃を４８．５ｍｏｌ％、ＺｎＯを２０．５５ｍｏｌ％、ＮｉＯを２０．５５ｍｏｌ％、ＣｕＯを１０．４０ｍｏｌ％の組成比率で配合し、７５０℃から９００℃の温度範囲で４時間焼成したものである。

以上の部材で構成される磁性シート１を、次のようにして製造する。まず、上記組成の磁性仮焼粉体３，０００ｇと、水溶性結合材としてメトローズ６０ＳＨ４０００（信越化学工業製）１３５ｇと、油性可塑材としてセラミゾールＣ−０８（日本油脂製）２７０ｇと、蒸留水３４０ｇと、をミキサーで２０分混合し、さらに、３本ロールを３回パスさせて、はい土とする。このはい土を温度５℃で９６時間保存、熟成した後、真空押し出し成型装置により約３ｍｍの厚さの板状に成形する。

次に、この平板を９５℃のドラム式乾燥機の表面をパスさせて乾燥させ、所定の寸法に切断して厚さ０．９ｍｍの板状に成形し、温度９００℃で３時間焼成して厚さ０．８ｍｍの板状磁性部材２を製作する。

図３〜図７に示すように、実施の形態１では、両面粘着テープ３上に複数の板状磁性部材２、２を互いの一部を重ねて配列する。図３に示すように、断面矩形の板状磁性部材２、２を互いの一部を重ねて配列したり、図４に示すように、断面鉤形の板状磁性部材２の鉤部を隣の磁性部材２の平板部に重ねて配列したり、図５に示すように、断面矩形の磁性板状部材２、２の一部に断面Ｔ字形の板状磁性部材の一部を重ねて配列したり、図６に示すように、断面平行四辺形の板状磁性部材２、２の斜面同士を重ねて配列したり、図７に示すように、断面台形の板状磁性部材２、２の斜面同士を重ねて配列したりすることができる。

板状磁性部材２、２の一部を重ねて配列することにより、板状磁性部材２、２間に生じる配列方向の隙間を無くすことができる。板状磁性部材２、２間の配列方向の隙間を無くすことにより磁性シート１に生じる磁気特性のバラツキを少なくし、均一な磁気特性を有する磁性シート１を製造することができる。

次に、実施の形態１の磁性シート１の製造工程について説明する。図３〜図７に示すように、両面粘着テープ３上に複数の磁性板状部材２、２を、互いの一部を重ねて配列し、図８に示すように、両面粘着テープ３ごとローラー９等の装置を通過させて複数の板状磁性部材２、２を押圧し、転圧粉砕して隙間無く両面粘着シート３に接着する。

図８に示すように、両面粘着テープ３に接着されずに磁性部材２の上に残った余分な磁性粉（磁性部材）を、磁性シート１を逆さ状態にして除去する。次に、ローラー９等の装置により粉砕された磁性部材２の上に保護部材としての保護テープ４を接着する。

実施の形態１の磁性シート１の変形例の製造工程として、保護テープ４を接着するのではなく、保護部材としての熱硬化性の樹脂５をスクリーン印刷法により１０μｍの厚さで塗布（接着）し、恒温槽で温度１５０℃で１時間乾燥させて硬化させるようにしてもよい。この磁性シート１をプレス加工機等により打抜き加工する。以上の製造工程を経て実施の形態１の磁性シート１が完成する。

（実施の形態２）
まず、本発明の実施の形態２における磁性シート１の形状及び構造について説明する。図９は、実施の形態２における磁性シート１の断面図であり、図１０は、実施の形態２における磁性シート１の製造工程図である。

板状磁性部材２、両面粘着テープ３、保護テープ４及び樹脂５は、実施の形態１のものと同等のものである。図９に示すように、実施の形態２では、両面粘着テープ３上に配列された複数の板状磁性部材２、２間の隙間の上（近傍）に、充填磁性部材としての磁性部材片７を配置する。

磁性部材片７を板状磁性部材２、２間の隙間の上に配置しておくことにより、ローラー９で板状磁性部材２、２及び磁性部材片７を転圧粉砕するとき、板状磁性部材２、２間の隙間に粉砕された磁性部材片７が入り込み、板状磁性部材２、２間の隙間を無くすことができる。板状磁性部材２、２間の隙間を無くすことにより、磁性シート１に生じる磁気特性のバラツキを少なくし、均一な磁気特性を有する磁性シート１を製造することができる。

次に、実施の形態２の磁性シート１の製造工程について説明する。板状磁性部材２、２は、上述のように、実施の形態１と同様にして製作する。この板状磁性部材２、２を図１０に示すように両面粘着テープ３に貼り付けて配列し、板状磁性部材２、２間の隙間の上に磁性部材片７を配置し、両面粘着テープ３ごとローラー９等の装置を通過させて板状磁性部材２、２及び磁性部材片７を転圧粉砕し、隙間無く両面粘着テープ３に接着する。

次に、両面粘着テープ３に接着せずに磁性部材２の上に残った余分な磁性粉（磁性部材）を、磁性シート１を逆さ状態にして除去する。次に、両面粘着テープ３に接着した磁性部材２上に保護テープ４を接着する。

実施の形態２の磁性シート１の変形例の製造工程として、保護テープ４を接着するのではなく、保護部材としての熱硬化性の樹脂５をスクリーン印刷法により１０μｍの厚さで塗布（接着）し、恒温槽で温度１５０℃で１時間乾燥させて硬化させるようにしてもよい。この磁性シート１をプレス加工機等により打抜き加工する。以上の製造工程を経て実施の形態２の磁性シート１が完成する。

（実施の形態３）
まず、本発明の実施の形態３における磁性シート１の形状及び構造について説明する。図１１は、実施の形態３における磁性シート１の断面図であり、図１２は、実施の形態３における磁性シート１の製造工程図である。

板状磁性部材２、両面粘着テープ３、保護テープ４及び樹脂５は、実施の形態１のものと同等のものである。図１１に示すように、実施の形態３では、両面粘着テープ３上に配列された板状磁性部材２、２間の隙間に、充填磁性部材としての磁性粉末８を充填する。

磁性粉末８を板状磁性部材２、２間の隙間に充填すると、隙間が無くなり磁性シート１に生じる磁気特性のバラツキを少なくし、均一な磁気特性を有する磁性シート１を製造することができる。

次に、図１２を参照して、実施の形態３の磁性シート１の製造工程について説明する。板状磁性部材２、２は、実施の形態１と同様にして製作する。この板状磁性部材２、２を両面粘着テープ３上に配列し、板状磁性部材２、２間の隙間に充填磁性部材としての磁性粉末８を充填（配置）する。

次に、両面粘着テープ３に接着せずに板状磁性部材２、２上に残った余分な磁性粉末８を、磁性シート１を逆さ状態にして除去する。次に、板状磁性部材２、２及び充填磁性粉末８上に保護テープ４を接着する。

実施の形態３の磁性シート１の変形例の製造工程として、保護テープ４を接着するのではなく、保護部材としての熱硬化性の樹脂５をスクリーン印刷法により１０μｍの厚さで塗布（接着）し、恒温槽で温度１５０℃で１時間乾燥させて硬化させるようにしてもよい。

その後、ローラー９等の装置を通過させて板状磁性部材２、２及び磁性粉末８を転圧粉砕し、隙間無く両面粘着テープ３に接着させる。この磁性シート１をプレス加工機等により打抜き加工する。以上の製造工程を経て実施の形態３の磁性シート１が完成する。

（実施の形態４）
まず、本発明の実施の形態４における磁性シート１の形状及び構造について説明する。図１３は、実施の形態４及び後述の実施の形態５における磁性シート１の断面図であり、図１４は、実施の形態４における磁性シート１の製造工程図である。

板状磁性部材２、両面粘着テープ３、保護テープ４及び樹脂５は、実施の形態１のものと同等のものである。

次に、実施の形態４の磁性シート１の製造工程について説明する。板状磁性部材２は、実施の形態１と同様にして製作する。一層目の板状磁性部材２、２を両面粘着テープ３上に配列し、その上に熱硬化性の樹脂５を塗布し、熱硬化性の樹脂５の上に充填磁性部材としての二層目の板状磁性部材２、２を接着する。図１３に示すように、両面粘着テープ３上に配列した一層目の磁性板状部材２、２間の隙間の上に、二層目の板状磁性部材２、２の中央部が位置するように配置する。

次に、磁性シート１を温度１５０℃の恒温槽に１時間放置し、熱硬化性の樹脂５を硬化させる。この場合、変形例として、熱硬化性の樹脂５によらずに、両面粘着テープ３又は粘着材により一層目と二層目の板状磁性部材２、２を接着するようにしてもよい。

次に、ローラー９等の装置を通過させて一層目及び二層目の板状磁性部材２、２を転圧粉砕し、充填磁性部材としての粉砕された二層目の板状磁性部材２、２を、一層目の板状磁性部材２、２間の隙間に充填し、隙間無く両面粘着テープ３に接着させ、両面粘着テープ３に接着せずに磁性部材２の上に残った余分な磁性粉（磁性部材）を除去する。

その後、両面粘着テープ３に接着した磁性部材２上に保護テープ４を接着する。この磁性シート１をプレス加工機等により打抜き加工する。以上の製造工程を経て実施の形態４の磁性シート１が完成する。

（実施の形態５）
まず、本発明の実施の形態５における磁性シート１の形状及び構造について説明する。図１５は、実施の形態５における磁性シート１の製造工程図である。

板状磁性部材２、両面粘着テープ３及び樹脂５は、実施の形態１のものと同等のものである。

次に、実施の形態５の磁性シート１の製造工程について説明する。板状磁性部材２は、実施の形態１と同様にして製作する。一層目の板状磁性部材２、２を両面粘着テープ３上に配列し、その上に熱硬化性の樹脂５を塗布し、熱硬化性の樹脂５の上に充填磁性部材としての二層目の板状磁性部材２、２を接着する。図１３に示すように、両面粘着テープ３上に配列した一層目の磁性板状部材２、２間の隙間の上に、二層目の板状磁性部材２、２の中央部が位置するように配置する。

次に、二層目の板状磁性部材２、２上に樹脂５を塗布する。樹脂５は、熱硬化性樹脂を用い、スクリーン印刷法により２０μｍの膜厚の樹脂を二層目の板状磁性部材２の上に形成する。次に、磁性シート１を温度１５０℃の恒温槽に１時間放置し、熱硬化性の樹脂５を乾燥硬化させる。

その後、ローラー９等の装置を通過させて一層目及び二層目の板状磁性部材２、２を転圧粉砕し、充填磁性部材としての粉砕された二層目の板状磁性部材２、２の一部を、一層目の板状磁性部材２、２間の隙間に充填し、隙間無く両面粘着テープ３に接着させる。

なお、ローラー９による板状磁性部材２、２の転圧粉砕工程は、樹脂５を塗布し乾燥する工程より先であってもよい。この磁性シート１をプレス加工機等により打抜き加工する。以上の製造工程を経て実施の形態５の磁性シート１が完成する。

（実施の形態６）
まず、本発明の実施の形態６における磁性シート１の形状及び構造について説明する。図１６は、実施の形態６における磁性シート１の断面図であり、図１７及び図１８は、実施の形態６における磁性シート１の製造工程図である。

次に、図１７を参照して、実施の形態６の磁性シート１の製造工程について説明する。板状磁性部材２は、実施の形態１と同様にして製作する。この板状磁性部材２、２に熱硬化性の樹脂５を塗布して板状磁性部材２、２同士を接着する。このとき、熱硬化性の樹脂５によらずに、両面粘着テープ３又は粘着材により板状磁性部材２、２同士を接着してもよい。

接着した板状磁性部材２、２を両面粘着テープ３上に配列し、上層の板状磁性部材２、２の上に保護テープ４を接着する。この場合、保護テープ４を接着するのではなく、図１３に示すように、熱硬化性の樹脂５を上層の板状磁性部材２、２の上に塗布し、温度１５０℃で１時間恒温槽で乾燥硬化させるようにしてもよい。

その後、ローラー９等の装置を通過させて上層及び下層の板状磁性部材２、２を転圧粉砕し、充填磁性部材としての粉砕された上層の板状磁性部材２、２の一部を、下層の板状磁性部材２、２間の隙間に充填し、隙間無く両面粘着テープ３に接着させる。

なお、ローラー９による板状磁性部材２、２の粉砕工程は、保護テープ４を接着する工程又は熱硬化性の樹脂５を塗布し乾燥硬化させる工程より先であってもよい。この磁性シート１をプレス加工機等により打抜き加工する。以上の製造工程を経て実施の形態６の磁性シート１が完成する。図１８は、実施の形態６における磁性シートの製造工程図である。図１８のように、ローラーの工程前に樹脂塗布及び乾燥工程を行ってもよい。

（実施の形態７）
まず、本発明の実施の形態７における磁性シート１の形状及び構造について説明する。図１９は、実施の形態７における磁性シート１の断面図であり、図２０及び図２１は、実施の形態７における磁性シート１の製造工程図である。

両面粘着テープ３、保護テープ４及び樹脂５は、実施の形態１のものと同等のものであり、磁性粉末８は、実施の形態１の磁性部材２を０．１〜１００μｍの粉末になるまで細かく砕いたものである。

次に、図２０及び図２１を参照して、実施の形態７の磁性シート１の製造工程について説明する。実施の形態１の磁性部材２を粉砕機に入れて細かく砕き０．１〜１００μｍの磁性粉末８にする。

次に、図２０に示すように、磁性粉末８を両面粘着テープ３の上に隙間なく敷き詰めて接着させ、敷き詰められた磁性粉末８の上に保護テープ４を接着する。この場合、保護テープ４を接着するのではなく、図２１に示すように、熱硬化性の樹脂５を磁性粉末８の上に塗布（接着）し、温度１５０℃で１時間、恒温槽で乾燥硬化させるようにしてもよい。この磁性シート１をプレス加工機等により打抜き加工する。以上のような製造工程を経て実施の形態７の磁性シート１が完成する。

本発明の磁性シートは、商品棚などに収納される非接触ＩＣカードやＩＣタグなどの無線通信媒体に電力と送信データを供給し、無線通信媒体から受信データを負荷変動により取得する無線通信媒体処理装置であって、特に自動で商品管理、書籍管理等が可能となる収納棚、展示棚以外の医薬品管理、危険物管理、貴重品管理システム等々の、通信範囲を拡大させることが必要な装置に利用することができる。

本発明の実施の形態１における磁性シートの分解斜視図実施の形態１の変形例における磁性シートの分解斜視図実施の形態１における磁性シートの断面図実施の形態１における磁性シートの断面図実施の形態１における磁性シートの断面図実施の形態１における磁性シートの断面図実施の形態１における磁性シートの断面図実施の形態１における磁性シートの製造工程図実施の形態２における磁性シートの断面図実施の形態２における磁性シートの製造工程図実施の形態３における磁性シートの断面図実施の形態３における磁性シートの製造工程図実施の形態４及び５における磁性シートの断面図実施の形態４における磁性シートの製造工程図実施の形態５における磁性シートの製造工程図実施の形態６における磁性シートの断面図実施の形態６における磁性シートの製造工程図実施の形態６における磁性シートの製造工程図実施の形態７における磁性シートの断面図実施の形態７における磁性シートの製造工程図実施の形態７における磁性シートの製造工程図従来のアンテナ装置の分解斜視図従来の磁性シートの断面図

符号の説明

１磁性シート
２磁性部材（板状磁性部材）
３両面粘着テープ（接着シート）
４保護テープ（保護部材）
５樹脂（保護部材）
７磁性部材片
８磁性粉末
９ローラー
１００アンテナ装置
１０１樹脂ケース
１０２アンテナパターン
１０３樹脂基板
１０４磁性材料（フェライト）
１０５樹脂スペーサ
１０６金属板
１０７樹脂製裏ブタ
１０８樹脂基材
１０９磁性粒子
１１０磁性シート

Claims

接着シートと、
前記接着シート上に互いの一部を重ねて配列した複数の磁性部材と、
を備えることを特徴とする磁性シート。
接着シートと、
前記接着シート上に配列した複数の磁性部材と、
前記磁性部材間の隙間を埋める充填磁性部材と、
を備えることを特徴とする磁性シート。
接着シートと、
接着シート上に隙間無く接着した磁性粉末と、
を備えることを特徴とする磁性シート。
前記複数の磁性部材が、複数の板状磁性部材であることを特徴とする請求項１又は２記載の磁性シート。
前記複数の磁性部材は、転圧粉砕されたことを特徴とする請求項１又は２記載の磁性シート。
前記接着シートに接着した磁性部材上に保護部材が接着されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の磁性シート。
前記接着シートが、両面粘着テープであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の磁性シート。
前記保護部材が、保護テープであることを特徴とする請求項６記載の磁性シート。
前記保護部材が、樹脂であることを特徴とする請求項６記載の磁性シート。
前記充填磁性部材が、前記複数の磁性部材間の隙間の上に配置された磁性部材片であることを特徴とする請求項２記載の磁性シート。
前記充填磁性部材が、前記複数の磁性部材間の隙間に充填された磁性粉末であることを特徴とする請求項２記載の磁性シート。
前記充填磁性部材が、前記複数の磁性部材間の隙間の上に配置された二層目の磁性部材であることを特徴とする請求項２記載の磁性シート。
前記充填磁性部材が、前記複数の磁性部材間の隙間の近傍に配置された二層目の磁性部材であることを特徴とする請求項２記載の磁性シート。
接着シート上に複数の磁性部材を互いの一部を重ねて配列する工程と、
前記複数の磁性部材を押圧して前記接着シートに接着する工程と、
を含むことを特徴とする磁性シートの製造方法。
接着シート上に複数の磁性部材を配列する工程と、
前記複数の磁性部材間の隙間又は隙間近傍に充填磁性部材を配置する工程と、
前記複数の磁性部材及び充填磁性部材を押圧して前記接着シートに接着する工程と、
を含むことを特徴とする磁性シートの製造方法。
接着シート上に複数の磁性部材を配列する工程と、
前記複数の磁性部材間の隙間又は隙間近傍に充填磁性部材を配置する工程と、
前記複数の磁性部材上及び充填磁性部材上に保護部材を接着する工程と、
前記保護部材を介して前記複数の磁性部材及び充填磁性部材を押圧し前記接着シートに接着する工程と、
を含むことを特徴とする磁性シートの製造方法。
接着シート上に磁性粉末を隙間無く接着する工程
を含むことを特徴とする磁性シートの製造方法。
前記複数の磁性部材が、複数の板状磁性部材であることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれかに記載の磁性シートの製造方法。
前記押圧が、転圧粉砕であることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれかに記載の磁性シートの製造方法。
前記接着シートに接着しなかった磁性部材を除去する工程
を含むことを特徴とする請求項１４又は１５記載の磁性シートの製造方法。
前記接着シートに接着した磁性部材上に保護部材を接着する工程
を含むことを特徴とする請求項１４、１５又は１７のいずれかに記載の磁性シートの製造方法。
前記接着シートが、両面粘着テープであることを特徴とする請求項１４〜１７のいずれかに記載の磁性シートの製造方法。
前記保護部材が、保護テープであることを特徴とする請求項１６又は２１記載の磁性シートの製造方法。
前記保護部材が、樹脂であることを特徴とする請求項１６又は２１記載の磁性シートの製造方法。
前記充填磁性部材が、前記複数の磁性部材間の隙間の上に配置された磁性部材片であることを特徴とする請求項１５又は１６記載の磁性シートの製造方法。
前記充填磁性部材が、前記複数の磁性部材間の隙間に充填された磁性粉末であることを特徴とする請求項１５又は１６記載の磁性シートの製造方法。
前記充填磁性部材が、前記複数の磁性部材間の隙間の上に配置された二層目の磁性部材であることを特徴とする請求項１５又は１６記載の磁性シートの製造方法。
前記充填磁性部材が、前記複数の磁性部材間の隙間の近傍に配置された二層目の磁性部材であることを特徴とする請求項１５又は１６記載の磁性シートの製造方法。