JP2007283096A - 多孔質生体吸収性材料およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ポアサイズ平均が小さく、かつ、揃っており、さらに大きな最大応力を有する緻密な構造体である薄膜形状の多孔質生体吸収性材料、特に癒着防止材として極めて有用な多孔質生体吸収性材料の提供。
【解決手段】生体吸収性重合体を相溶性のある該生体吸収性重合体の良溶媒と貧溶媒によりゲル化し、該ゲル化した生体吸収性重合体を凍結乾燥して多孔質化した生体吸収性重合体で構成されたことを特徴とする多孔質生体吸収性材料、および生体吸収性重合体を相溶性のある該生体吸収性重合体の良溶媒と貧溶媒の混合溶媒でゲル化し、該ゲル化したゲル化物を凍結乾燥して多孔質化することを特徴とする多孔質生体吸収性材料の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、多孔質体、特に組織工学や再生医工学を中心とする医療分野において、有用な多孔質生体吸収性材料およびその製造方法に関する。

生体内埋植材料に使用される生体吸収性材料は、主に再生医療用足場材料や癒着防止材に用いられている。前者の再生医療用足場材料は、その内部で細胞を増殖させるために、多孔質体の利用が望ましい。多孔質体であれば、その孔内に細胞を播種して増殖させ、これを生体に移植することにより、生体内で組織再生が起こると共に、足場である生体吸収性材料が徐々に生体内で分解吸収される。このため、細胞の増殖に利用した足場をそのまま増殖細胞と共に生体に移植することが可能となる。そして、生体吸収性ポリマーをこの多孔質再生医療用足場材料として用いる場合には多孔質体内へ細胞を侵入させるために比較的大きな孔サイズの多孔質体が望まれている。

前記多孔質再生医療用足場材料に用いる多孔質体の製造方法としては、例えば以下の特許文献（１）〜（４）のような凍結乾燥方法が知られている。さらに、本発明者らはラクチドとカプロラクトンとの共重合体を含むポリマー、前記ポリマーに対して相対的に溶解度の低い溶媒（貧溶媒）、および前記ポリマーに対して相対的に溶解度が高く且つ前記溶解度の低い溶媒と相溶性である溶媒（良溶媒）を含む混合溶液を凍結乾燥処理することにより、前記従来技術の問題点を解決した小さい孔径から大きい孔径までに亘って広い範囲で孔径をコントロール可能で、かつその製造工程が簡単な生体吸収性重合体を多孔質化して生体吸収性材料を製造することを提案している（特許文献５）。

特開平１０−２３４８４４号 特開２００１−４９０１８号 特表２００２−５４１９２５号 特開平０２−２６５９３５号 特願２００５−８００５９号

多孔質生体吸収性材料、特に癒着防止材に用いる多孔質生体吸収性材料は、該材料に接触する生体組織に栄養成分等を供給するための多孔質構造を有する。しかしながら同時にその孔内へ細胞が侵入して組織の癒着しないようにするため、そのポアサイズは比較的小さいことが必要である。さらには通常、癒着防止材は薄膜形状で用いられるので、多孔質薄膜形状の生体吸収性材料であっても大きな応力を有するものが望まれていた。

ただ現在一般的に用いられている多孔質生体吸収性材料の薄膜製造法では前記要求を満足する多孔質薄膜を製造することはできなかった。例えば３００μｍ以下の多孔質生体吸収性材料の薄膜は、その強度が弱すぎるため、縫合できない、破れやすい、孔が開く、型から剥離しにくい等の問題が生じる。前記問題を解決するために、癒着防止材の膜厚を大きくすることが考えられる。しかしながら、癒着防止材を必要とする治療箇所に挿入し、かつ配置することが困難となるという問題が生じる。したがって多孔質薄膜でありながら大きな強度特に癒着防止材として必要な強度の多孔質生体吸収性材料を入手することは困難であった。

本発明は多孔質生体吸収性材料、特に細胞の侵入を防止しながら同時に栄養補給に好適な比較的小さな孔を均一に有し、かつ多孔質体でありながら大きな最大応力を有する癒着防止材として有用な多孔質生体吸収性材料およびその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、生体吸収性材料が最大応力３〜２３（ＭＰａ）、気孔率０．１〜８２（％）、およびポアサイズ径（平均）（以下、ポアサイズ平均とも言う）９〜３４（μｍ）であることを特徴とする多孔質生体吸収性材料、および該多孔質生体吸収性材料およびその製造方法を提供することにより前記技術課題を解決することができた。

本発明の多孔質生体吸収性材料は、生体吸収性重合体と該生体吸収性重合体の互いに相溶性のある良溶媒および貧溶媒でゲル化物を調製する工程、前記ゲル化物を凍結処理する工程、および前記凍結処理物を減圧乾燥する工程により製造することができる。なお前記良溶媒とは生体吸収性重合体に対する溶解性が相対的に大きい方の溶媒を良溶媒、また貧溶媒とは生体吸収性重合体に対する溶解性が相対的に小さい方の溶媒を貧溶媒と言う。

前記ゲル化物を調製する工程は、少なくとも生体吸収性材料、前記良溶媒および貧溶媒よりなる混合物の貧溶媒の配合量をコントロールすることによって、前記混合物を溶媒相とゲル相に相分離させることにより行われるが、前記相分離に要する貧溶媒の配合量は種々の要件、例えば前記生体吸収性材料を構成するモノマー成分の組成あるいは組成比、分子量、前記生体吸収性材料と良溶媒と貧溶媒の組合せおよびその比率、周囲温度等によって変化する。

以下、本発明を実施の態様に基づいて詳細に説明する。１．生体吸収性重合体 本発明における生体吸収性重合体としては、例えばラクチドとカプロラクトンとの共重合体が挙げられる。該共重合体はランダム重合体、ブロック重合体のいずれであってもよく、その分子量（重量平均分子量）は特に制限されないが、例えば５，０００〜２，０００，０００、好ましくは１０，０００〜１，５００，０００、より好ましくは１００，０００〜１，０００，０００である。また、ラクチドとカプロラクトンとのモル比は、例えば、９０：１０〜１０：９０の範囲、好ましくは８５：１５〜２０：８０の範囲であり、より好ましくは８０：２０〜４０：６０の範囲である。

前記ラクチドとカプロラクトンとの共重合体の重合方法は、特に制限されず従来公知の方法が使用できる。例えば出発原料としてラクチドとカプロラクトンとを開環重合により共重合させてもよいし、乳酸からラクチド（乳酸の環状二量体）を合成して、これをカプロラクトンと共重合させてもよい。

前記ラクチドとしてはＬ−ラクチド、Ｄ−ラクチドおよびそれらの混合物（Ｄ，Ｌ−ラクチド）が使用でき、また、乳酸としては、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、それらの混合物（Ｄ，Ｌ−乳酸）が使用できる。このように出発原料として乳酸を使用した場合、一量体の乳酸を二量体のラクチドに換算し、換算したラクチドとカプロラクトンとのモル比が前述の範囲であることが好ましい。また、ラクトンとしては、例えば、ε−カプロラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン等があげられ、中でもε−カプロラクトンが好ましい。

前記説明においては、本発明の多孔質化の対象となる生体吸収性重合体として、ラクチドとカプロラクトンとの共重合体を例にして具体的に説明したが、他の生体吸収性重合体であっても該重合体の良溶媒と貧溶媒で構成される前記溶媒によりゲル化可能なものであれば、本発明の多孔質化生体吸収性重合体に含まれる。このような生体吸収性重合体としては、ラクチドとカプロラクトン以外に他の生体吸収性重合体を構成する共重合成分を構成成分として含有するものであってもよく、このような共重合成分としてはグリコール酸、トリメチレンカーボネート、β−ヒドロキシ酪酸、タンパク質、糖類から誘導される共重合成分が挙げられる。

２．ゲル化物

本発明において使用する前記生体吸収性重合体のゲル化物は、前記生体吸収性重合体、互いに相溶する該生体吸収性重合体の貧溶媒および良溶媒を有する混合物において、前記貧溶媒として前記生体吸収性重合体をゲル化するに必要な量を配合して前記生体吸収性重合体をゲル化状態として相分離させたものを分離して調製する。また、前記混合物における前記生体吸収性重合体の量は特に制限されないが、通常、０．１〜２４質量％、好ましくは２〜８質量％、より好ましくは３〜５質量％である。

３．溶媒 互いに相溶する前記良溶媒と貧溶媒の種類は、例えば使用する生体吸収性重合体の種類によって決定されるが、前記ラクチドとカプロラクトンの共重合体を調製するために必要な貧溶媒としては、水、エタノール、ターシャリーブチルアルコール（ｔＢｕＯＨ）等が使用でき、また良溶媒としては、前記貧溶媒に相溶性を示す１，４−ジオキサン、炭酸ジメチル等の有機溶媒等が使用でき、特に貧溶媒が水であり、良溶媒が１，４−ジオキサンである組合せが好ましい。

前記生体吸収性重合体、貧溶媒および良溶媒を有する混合物において、前記生体吸収性重合体をゲル化するに要する貧溶媒の配合量は、該混合物を構成する生体吸収性重合体、貧溶媒あるいは良溶媒の種類等に応じて適宜決定することができるが、該貧溶媒の配合量が前記混合物をゲル化状態とするために必要な量に不足するとゲル化状態を形成せず、逆にゲル化状態を形成させるために必要な量を過剰に超えると、生体吸収性重合体が過剰に凝集して一部がフィルム状態になり凍結乾燥しても十分に多孔質化できない。したがって、前記混合物をゲル化状態に形成させるために必要な貧溶媒の量は、採用する生体吸収性重合体、貧溶媒および良溶媒を有する混合物毎に適宜決定される。また前記ゲル化物を調製可能な範囲で貧溶媒の配合量を変更することによって、表３に示すように多孔質生体吸収性重合体の気孔率、表４および図１に示すように多孔質生体吸収性重合体の最大応力、あるいは表２、表６〜８、図３に示すように多孔質生体吸収性重合体のポアサイズ平均をコントロールすることができる。

凍結工程 前記ゲル化物の凍結は、公知の凍結工程および凍結装置を使用することができる。また、ゲル化物の凍結温度は該ゲル化物を完全に凍結する共晶点以下の温度であれば特に制限されないが、前記生体吸収性重合体がラクチドとカプロラクトン共重合体のゲル化物の場合には好ましくは−０℃以下、より好ましくは−１０℃／ｈｒの範囲である。さらにゲル化物の冷却速度を変更させると、得られる多孔質生体吸収性材料の孔サイズが変化するので、ゲル化物の冷却速度を選択することによって多孔質生体吸収性材料の孔サイズをコントロールすることができる。

本発明の多孔質生体吸収性材料の製造方法によると、図４に示すように凍結乾燥工程の冷却方法が急冷あるいは徐冷（−３、−５、−１０℃／ｈｒ）であっても孔径がそろい、かつ該そろった孔径が比較的小さい。さらにゲル化物の調製段階における貧溶媒の配合量を変更することにより多孔質生体吸収性重合体の気孔率、最大応力、あるいはポアサイズ平均をコントロールすることができる。また、この本発明の多孔質生体吸収性材料の製造方法で製造した多孔質生体吸収性材料はポアサイズ平均が小さく、そろっており、かつ大きな最大応力を有する緻密な構造体である。したがって、多孔質薄膜形状でありながら大きな応力を有し、かつその孔（ポア）が比較的小さく細胞侵入の防止に好適であり、さらに孔（ポア）の孔径も均質でグルコース透過性を有するので栄養補給等の物質透過に好適であるので、薄膜形状の多孔質生体吸収性材料、特に癒着防止材として極めて有用なものである。

混合溶液中の含水率を変化させて生体吸収性重合体を多孔質化し多孔質生体吸収性材料を作製した。

急冷による多孔質ラクチド−カプロラクトン共重合体の製造Ｌ−ラクチドとε−カプロラクトンの組成比（モル比）が７５：２５であるラクチド−カプロラクトン共重合体（以下、ＬＡ／ＣＬ共重合体ともいう）、１，４−ジオキサンおよび水を混合し下表１に示すＡ〜Ｒの１７種類の混合液１２ｇを調製した。これらサンプル中、サンプルＤ〜Ｒはゲル化したが、サンプルＡ〜Ｃは溶液状態であった。

下表１にサンプルＡ〜Ｒの組成を示す。
前表の記載を含めて本発明において、「添加水分率」は重量％を意味する。

前記サンプルＤ〜Ｒを相分離させ前記Ｌ−ラクチド−εカプロラクトン共重合体のゲル化物を分離した。この分離したゲル化物をステンレスシャーレにそれぞれ供給し、前記ゲル化物を厚さ０．５ｍｍに成型した。また、溶液状態のサンプルＡもステンレスシャーレに供給した。前記ゲル化物あるいは溶液を入れたシャーレを凍結乾燥機例えばＴＦ５−８５ＡＴＡＮＣＳ（商品名：宝製作所製）の−５０℃に冷却した冷却棚に前記ステンレスシャーレを配置し、約１時間で急速凍結させた。次に凍結乾燥機内の温度を減圧下に−５０℃から２５℃まで１２時間をかけて上昇させ多孔質体を作製した。これら多孔質体のポアサイズ平均（μｍ）を下表２および図３に示し、またその気孔率を下表３に示す。

下表２に多孔質体Ａ〜Ｒのポアサイズ平均（μｍ）を示す。下表２において、添加水分率が１０％以下ではポアサイズ平均が大きく、また該ポアサイズ平均は添加水分率によって大きく変動した。また、添加水分率が１０％以下では、ポアサイズ平均の標準偏差が大きく、得られた多孔体のポアサイズにバラツキがあるのがわかる。一方、添加水分率１２％以上ではポアサイズ平均が小さく、ポアサイズ平均の標準偏差が非常に小さいことがわかる。これによって、本発明によれば、ポアサイズが比較的小さく、そのポアサイズが比較的均一な多孔質体が得られるということがわかる。

前記多孔質体Ｅの電子顕微鏡（ＳＥＭ）による３００倍の断面写真を撮影し図４に示す。また該多孔質体の１０００倍の電子顕微鏡（ＳＥＭ）による表面写真を撮影し図５に示す。これら図から本実施例のゲル化物より得た多孔質体はそのポアサイズ径がほぼ均一のものである。

これに対して水を混合しない溶液状態のＬＡ／ＣＬ共重合体、１，４−ジオキサンおよび水の混合比率４：９６：０（重量％）の混合物（サンプルＡ）を実施例１と同様にして急速凍結乾燥して多孔質体を製造した多孔質体を１００倍の電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面写真を撮影し図６に示す。図６で示すように多孔質体の孔は局所的に異なる配向性（例えば横方向や縦方向に配向性）を有するものであり、かつポアサイズ径も著しく大きいものから著しく小さいものまである。

下表３に多孔質体Ａ〜Ｒの気孔率（％）を示す。

下表４に多孔質体Ａ〜Ｒの最大応力（ＭＰａ）を示す。

前記サンプルＡ、Ｃ〜Ｈ、Ｊ、Ｌおよびこれらサンプルに加えて下表５に示す溶液状態のサンプルＳを前記実施例１の製造方法により調製した。これらサンプルを前記実施例１と同様に成型物とし、これら成型物を−３℃／ｈｒの冷却速度を採用して前記実施例１の多孔質体の製造方法と同様にして多孔質体を製造し、該製造されたポアサイズ平均（μｍ）を表６に示した。また、−３℃／ｈｒの冷却速度で得た多孔質体のポアサイズ平均（μｍ）は図３にも示した。さらに前記サンプルＥ、Ｆ、Ｇを前記実施例１と同様に成型物とし、これら成型物を−５℃／ｈｒおよび−１０℃／ｈｒの冷却速度を採用して前記実施例１の多孔質体の製造方法と同様にして多孔質体を製造し、該製造されたポアサイズ平均（μｍ）を表７〜８に示した。

下表５にサンプルＳの組成を示す。

下表６に−３℃／ｈｒの冷却速度で製造した多孔質体のポアサイズ平均を示す。
前表において、添加水分率が１０％以下ではポアサイズ平均が大きく、また該ポアサイズ平均は添加水分率によって大きく変動した。

下表７に−５℃／ｈｒの冷却速度で製造した多孔質体のポアサイズ平均を示す。

下表８に−１０℃／ｈｒの冷却速度で製造した多孔質体のポアサイズ平均を示す。

前記実施例１および２の結果から、ラクチド−カプロラクトン共重合体のゲル化物を凍結乾燥する場合、実施例１のように急速冷却する場合に比較して実施例２のように徐冷する場合にはポアサイズ平均は幾分大きくなるが急速冷却する場合と同様に徐冷する場合も小さく、ポアサイズ平均の大きさもそろっている。これに対して、ラクチド−カプロラクトン共重合体の溶液の凍結乾燥を徐冷によって行う場合、前表６、図３および図６から分かるようにポアサイズ平均は大きくなり、かつポアサイズ平均も貧溶媒である水の配合量によって大きく変化する。

前記実施例１および２で製造した多孔質体のポアサイズ平均は以下のようにして測定した。得られた円板状の多孔質体薄膜を切断し断面を露出させた。前記切断した多孔質体サンプルの切断面を電子顕微鏡で観察し、ポアサイズが１視野あたり約３０から１００個程度確認できるように倍率を設定し、ＳＥＭ像を撮影した。得られたＳＥＭ像の中で比較的ポアサイズが大きく、出現頻度の高いポアサイズの孔を１０個選択し、画像解析ソフト（ＮＩＨ ｉｍａｇｅ）を用いて解析し算出した。

多孔質体の最大応力 前記実施例１で製造した多孔質体の最大応力を以下のようにして測定した。引張試験機（商品名オートグラフ：島津製作所製）を使用して図２に示すように前記円板状の多孔質体サンプルから１×５ｃｍの短冊状に切断した試験片を試験時のチャック間距離は２０ｍｍ、引張り速度は５０ｍｍ／ｍｉｎで引っ張ることによってその最大応力を測定した。その測定結果を図１に示す。なお、比較例として市販されている合成癒着防止材（ジェンザイム・ジャパン株式会社製 商品名：セプラフィルム（登録商標）の最大応力を測定し、その結果を条１に示した。図１の結果から、ラクチド−カプロラクトン共重合体のゲル化物（サンプルＤ〜Ｒ）から製造した多孔質体はラクチド−カプロラクトン共重合体の溶液（サンプルＡ、Ｂ、Ｃ）から製造した多孔質体に比べて最大応力が大きく、非多孔質体であるシリコーンシートと同程度またはそれ以上の大きな最大応力を有する。また本発明による生体吸収性多孔質体は比較例として用いた前記合成癒着防止材の最大応力よりも大きな差異大応力を有することが分かる。

多孔質体の気孔率 前記実施例１で製造した多孔質体の気孔率は以下のようにして測定した。 円板状の多孔質体を１．５×１．５ｃｍの正方形状に切断し、試験片の重量を測定した。次にデジタルマイクロスコープ（キーエンス社製）で試験片の膜厚を測定した。得られた試験片の重量と膜厚から、多孔質体サンプルの密度（ρ）を求めた。さらに該多孔質体サンプルと同一組成のラクチド−カプロラクトン共重合体で作製したフィルムの密度（ρ_０）を同様な方法で求め、気孔率（％）（ｐ）を以下の式で算出した。ｐ＝１−ρ／ρ_０

前表３に示す気孔率の試験結果からラクチド−カプロラクトン共重合体のゲル化物から製造した多孔質体は貧溶媒である配合量が増大すると気孔率が小さくなることが分かる。

前記実施例１および２の試験結果から、ラクチド−カプロラクトン共重合体のゲル化物から製造した多孔質体は、同一 のラクチド−カプロラクトン共重合体の溶液から製造した多孔質体に比べて、（１）最大応力が極めて大きいこと、（２）気孔率が著しく小さく緻密な
構造体であること、（３）凍結乾燥工程の冷却方法が急冷、あるいは徐冷であってもポアサイズ平均の変化が少なく、また孔の大きさが整い、かつポアサイズ平均の小さい多孔質体は貧溶媒が得られる。さらにゲル調製工程の貧溶媒である水の配合量を変化させることにより、凍結乾燥工程の冷却方法が急冷、あるいは徐冷であっても前記の小さく、かつ整った小さなポアサイズ平均という特性を維持したまま、ポアサイズ平均自体も変化させることができる。さらに前記実施例１の試験結果からサンプルＤ〜Ｒのラクチド−カプロラクトン共重合体のゲル化物から製造した多孔質体は、生体吸収性材料が最大応力３．４〜２３．１（ＭＰａ）、気孔率（％）０．１〜８２％、ポアサイズ平均９〜２１（μｍ）であることが分かる。

前記実施例１の製造方法によって得られたサンプルＥ（添加水分率１４％、膜厚１５０μｍ）、Ｇ（添加水分率１５％、膜厚１７０μｍ）の薄膜について、そのグルコース透過性について図７に示す透過試験機を使用して以下のように試験した。また比較例としてサンプルＣ（添加水分率１０％、膜厚１００μｍ）について同様の検討を行った。

直径１４ｍｍ×長さ８０ｍｍの容積を有する２つのチャンバー（３、６）の間に、評価サンプル５とシリコーン膜４を介して液密に接続（ネジ止め）した。次に、チャンバー３に２５０ｍｇ／ｄＬ濃度のグルコース溶液１０ｍＬ、チャンバー６にＲＯ水を１０ｍＬ充填した。次に、チャンバー３、６内をスターラー７にて穏やかに攪拌し、所定時間毎にサンプリングポートから２０μＬを採取して、これを試験検体とした。この試験検体をグルコース定量キット（（グルコースＣＩＩテストワコー（和光純薬工業株式会社製：商品名））を用い、吸光度にてチャンバー３及び６のグルコース濃度を求めた。その結果を図８に示す。

図８の結果からサンプルＦ（ゲル：添加水分率１４％）、Ｇ（ゲル：添加水分率１５％）は、サンプルＡ（溶液：添加水分率１０％）のそれと比較して低いもののグルコース透過性を有する。また、サンプルＦとサンプルＧを比較すると、グルコース透過性が相違する。このように本発明により得られたゲルから調製された生体吸収性多孔質体はグルコース透過性を有するとともに、その製造工程において添加水分率を変化させることで、グルコース透過能を制御することが可能である。

癒着防止材の製造 前記実施例１の製造方法によって前記ステンレスシャーレ中にサンプルＤ〜Ｒのラクチド−カプロラクトン共重合体のゲル化物から膜厚５０〜６００μｍ、好ましくは５０〜３００μｍの多孔質ラクチド−カプロラクトン共重合体の薄膜を形成させ、該薄膜を前記ステンレスシャーレ中から取出した。この際に薄膜を構成する多孔質ラクチド−カプロラクトン共重合体の最大応力が大きいので、該薄膜に亀裂が発生することがない。また、前記のように多孔質ラクチド−カプロラクトン共重合体の薄膜の孔（ポア）は比較的小さく、そろったサイズ平均を有し、かつ大きな最大応力を有する緻密な構造体である。したがって、本発明の多孔質の生体吸収性材料は、上述のように多孔質薄膜形状でありながら大きな応力を有し、かつその孔（ポア）が比較的小さく細胞侵入の防止に好適であり、さらに孔（ポア）の孔径も均質でグルコース透過性を有するので栄養補給等の物質透過に好適であるので癒着防止材例えば腱癒着防止材として極めて有用なものである。

実施例１と比較例の多孔質生体吸収性材料の最大応力を示した図である。 多孔質生体吸収性材料の最大応力測定の方法を示した図である。 多孔質生体吸収性材料のポアサイズ平均を示した図である。 多孔質体Ｅの電子顕微鏡（ＳＥＭ）による３００倍の断面写真である。 多孔質体Ｅの電子顕微鏡（ＳＥＭ）による１０００倍の表面写真である。 添加水分率０％の多孔質体Ａの電子顕微鏡（ＳＥＭ）による１００倍の断面写真である。 実施例３で使用したグルコース透過性試験機を示す図である。 実施例３のグルコース透過性試験結果を示す図である。

符号の説明

１ シリコーン栓

２ サンプリングポート

３ チャンバー（グルコース側）

４ シリコーン膜

５ サンプルＤ、ＥおよびＡから作製した多孔質体薄膜からなる検体膜

６ チャンバー（ＲＯ水側）

７ スターラー

Claims (10)

1. 生体吸収性材料が最大応力３〜２３（ＭＰａ）、気孔率０．１〜８２（％）、およびポアサイズ平均９〜３４（μｍ）であることを特徴とする多孔質生体吸収性材料。
2. 生体吸収性重合体がラクチドとカプロラクトンとの共重合体である請求項１に記載の多孔質生体吸収性材料。
3. ５０〜６００μｍの薄膜である請求項１または２に記載の多孔質生体吸収性材料。
4. ５０〜５００μｍの薄膜の腱癒着防止材である請求項３に記載の多孔質生体吸収性材料。
5. 生体吸収性重合体を相溶性のある該生体吸収性重合体の良溶媒と貧溶媒によりゲル化し、該ゲル化した生体吸収性重合体を凍結乾燥して製造したことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多孔質生体吸収性材料。
6. 生体吸収性重合体を相溶性のある該生体吸収性重合体の良溶媒と貧溶媒の混合溶媒でゲル化し、該ゲル化したゲル化物を凍結乾燥して多孔質化することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の多孔質生体吸収性材料の製造方法。
7. 良溶媒がジオキサン、貧溶媒が水の組合せであることを特徴とする請求項６に記載の生体吸収性材料の製造方法。
8. 貧溶媒の配合量が１２〜４０重量％である請求項６または７に記載の生体吸収性材料の製造方法。
9. 前記ゲル化物の冷却速度を変化させることによって多孔質生体吸収性重合体の孔径をコントロールする請求項６〜８のいずれかに記載の生体吸収性材料の製造方法。
10. 前記ゲル化物の調製段階における貧溶媒の配合量を変化させることによって、多孔質生体吸収性重合体の気孔率をコントロールする請求項６〜９のいずれかに記載の生体吸収性材料の製造方法。