JP2007326902A

JP2007326902A - 化粧料用顔料およびそれを含有する化粧料

Info

Publication number: JP2007326902A
Application number: JP2006157178A
Authority: JP
Inventors: Takumi Tanaka; 巧田中; Kenji Nishimoto; 健治西本
Original assignee: Daito Kasei Kogyo Co Ltd
Current assignee: Daito Kasei Kogyo Co Ltd
Priority date: 2006-06-06
Filing date: 2006-06-06
Publication date: 2007-12-20

Abstract

【課題】いかなる化粧料用の油剤に対しても高濃度の粉体を分散させることのできる化粧料用顔料を提供し、併せてその化粧料用顔料を含有する化粧料を提供する。
【解決手段】化粧料用顔料粉体に、特定のポリシロキサン化合物、たとえば、ヒドロキシメチルポリシロキサン、ヒドロキシエチルポリシロキサン、ヒドロキシフェニルポリシロキサンを被覆処理した後に、特定のアルキルアルコキシシランを水中で反応させることにより化粧料用顔料を得る。
【選択図】なし

Description

本発明は、ファンデーション、アイシャドウ、ほほ紅等のメイクアップ化粧料やサンスクリーン化粧料等に用いられる化粧料用顔料とその化粧料用顔料を含有する化粧料に関するものである。

従来、例えばファンデーション、アイシャドウ、ほほ紅等のメイクアップ化粧料やサンスクリーン化粧料等の化粧料に撥水性を付与するために、それら化粧料に配合される化粧料用顔料に、ポリシロキサン等のシリコーン化合物を被覆処理したものや、アルキルアルコキシシランを被覆処理したものが多く用いられている。

しかしながら、ポリシロキサン等のシリコン化合物で被覆処理された化粧料用顔料では、撥水性が飛躍的に向上するものの、感触がサラッとし過ぎており、しっとり感に乏しいという問題点があった。また、この化粧料用顔料をスクワラン等の炭化水素系の油剤に分散させた場合には、粘度が上昇するため、高濃度の顔料を配合した分散体が得られないという問題点があった。

一方、アルキルアルコキシシランにより被覆処理された化粧料用顔料では、撥水性があり、感触もしっとりしているものの、環状ジメチコン等のシリコン化合物系の油剤に分散させた場合に分散性が悪いという問題点があった。また、このアルキルアルコキシシラン被覆処理は、化粧料用顔料粉体の表面に存在する水酸基とアルキルアルコキシシランのアルコキシ基とのシランカップリング反応を利用するものであるが、顔料粉体の表面に存在する水酸基の数には限りがあるため、高濃度のアルキルアルコキシシランを表面処理させたくても限界があるという問題点があった。

本発明は、前述のような問題点に鑑みてなされたもので、いかなる化粧料用の油剤に対しても高濃度の粉体を分散させることのできる化粧料用顔料を提供し、併せてその化粧料用顔料を含有する化粧料を提供することを目的とするものである。

本発明者らは、上記課題を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、化粧料用顔料粉体に、下記一般式（１）にて示されるポリシロキサン化合物を被覆処理した後に、下記一般式（２）にて示されるアルキルアルコキシシランを水中で反応させることにより得られる粉体が、感触に優れ、なおかつ、いかなる油剤に対しても分散性に優れているということを見い出し、本発明を完成させるに至ったものである。

要するに、本発明による化粧料用顔料は、
化粧料用の顔料粉体に、上記一般式（１）にて示されるポリシロキサン化合物を被覆処理した後に、上記一般式（２）にて示されるアルキルアルコキシシランを水中にて被覆処理してなることを特徴とするものである。

また、本発明による化粧料は、
上記化粧料用顔料を含有してなることを特徴とするものである。

本発明によれば、高濃度のアルキルアルコキシシランが表面被覆されているので、顔料粉体の感触が改質されるとともに、いかなる油剤に対しても分散性に優れ、容易に配合することのできる化粧料用顔料を得ることができ、併せてその化粧料用顔料を配合した化粧料を得ることができる。

次に、本発明による化粧料用顔料およびそれを含有する化粧料の具体的な実施の形態について、説明する。

本発明の化粧料用顔料においては、化粧料用の顔料粉体の表面に、下記一般式（１）にて示されるポリシロキサンが被覆処理される。

ここで、前記一般式（１）にて示されるポリシロキサンとしては、例えばヒドロキシメチルポリシロキサン、ヒドロキシエチルポリシロキサン、ヒドロキシフェニルポリシロキサン等が挙げられる。

また、表面処理被覆の具体的な方法としては、適当なミキサーによって撹拌されている化粧料用顔料粉体に前記一般式（１）にて示される化合物を液滴下もしくはスプレー噴霧にて加え、その後一定時間高速強撹拌し、次いで撹拌を続けながら８０〜２５０℃で加熱熟成させる方法が一般的である。その他の表面処理被覆方法としては、前記一般式（１）にて示される化合物を例えばｎ−ヘキサン、イソプロピルアルコール、低分子量ナフサ、塩化メチレン等の不活性な有機溶媒に溶解させておき、この溶液を撹拌中の化粧料用顔料粉体に添加して更に撹拌した後に、有機溶剤を完全に加熱蒸発除去し、粉砕した後８０〜２５０℃で加熱熟成させる方法が挙げられる。

次に、上述のようにして前記一般式（１）にて示されるポリシロキサンが被覆処理された後、下記一般式（２）にて示されるアルキルアルコキシシランが水中で反応して被覆処理される。

前記一般式（２）中のアルコキシ基は、水中では下記反応式（３）にて示されるようにシラノールとして存在する。
Ｒ_４ＣＨ_２ＣＨ_２Ｓｉ（ＯＲ_５）_３＋Ｈ_２Ｏ →
Ｒ_４ＣＨ_２ＣＨ_２Ｓｉ（ＯＨ）_３＋Ｒ_５ＯＨ・・・（３）
このシラノールと前記一般式（１）の反応性のヒドロキシル基とを反応させる（下記化学式参照）。

前記一般式（２）にて示されるアルキルアルコキシシランとしては、例えばプロピルメトキシシラン、プロピルエトキシシラン、ｉ−ブチルトリメトキシシラン、ｉ−ブチルトリエトキシシラン、ｎ−オクチルトリメトキシシラン、ｎ−オクチルトリエトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリエトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン、トリデカフルオロデシルトリメトキシシラン、トリデカフルオロデシルトリエトキシシラン等が挙げられる。

前記アルキルアルコキシシランの表面被覆処理の具体的な方法としては、水中で適当なミキサーによって撹拌されている化粧料用の顔料粉体に、前記一般式（２）にて示される化合物を液滴下にて加える。その際、金属塩化物の水溶液を微量添加することにより、化粧料用顔料の表面全体でシラン反応を速やかにかつ均一に起こさせることができる。こうして、前記一般式（２）にて示される化合物を化粧料用顔料の表面に均一に被覆することができる。ここで、前記金属塩化物としては、例えば塩化アルミニウム、塩化第一錫、塩化第二錫、塩化カルシウム、塩化亜鉛、塩化マグネシウム等が挙げられる。なお、塩化アルミニウム水溶液は、シラン反応時における触媒としての作用が一段と優れている。その後、一定時間高速強撹拌し、次いで撹拌を続けながら水を加熱蒸発除去した後、加熱熟成させ、粉砕を行う。

本発明に用いられる化粧料用の顔料粉体としては、無機顔料、有機顔料、樹脂粉体顔料などが挙げられる。このうち無機顔料としては、酸化チタン、ベンガラ、黄酸化鉄、黒色酸化鉄、群青、亜鉛華、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、マイカ、セリサイト、タルク、シリカ、カオリン、炭酸カルシウム、水酸化クロム、ケイ酸マグネシウム、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、チタン被覆雲母等が挙げられる。また、有機顔料としては、リソールルビンＢ、レーキレッドＣ、リソールレッド、ローダミンＢ、ヘリンドンピンクＣＮ、パーマネントレッド、ベンジジンオレンジＧ、フタロシアニンブルー等が挙げられる。また、樹脂粉体顔料としては、ナイロンパウダー、アクリルパウダー、シリコンパウダー等が挙げられる。

本発明の化粧料用顔料において、前記一般式（１）にて示されるシリコン化合物の顔料粉体への被覆量は、用いられる化粧料用顔料に対して０．１〜２０重量％であるのが好ましく、より好ましくは２〜１０重量％である。この被覆量が０．１重量％よりも少ない場合には、所望のアルキルアルコキシシランを導入することができず、一方、この被覆量が２０重量％を超える場合には、凝集状態でアルキルアルコキシシランが導入されるため、あるいは製品の水素ガス発生量が多量となるため、好ましくない。

また、前記一般式（２）にて示されるアルキルアルコキシシランの被覆量は、用いられる化粧料用顔料に対して１〜２０重量％であるのが好ましく、より好ましくは５〜１５重量％である。この被覆量が２０重量％を超える場合には、粉体の感触が非常に油っぽく湿った感じとなって乾粉として存在しないばかりでなく、前記一般式（２）にて示される化合物が化粧料用顔料表面に固着されずにそれ自体が析出してしまうので好ましくない。

次に、本発明による化粧料用顔料およびそれを含有する化粧料の具体的な実施例について説明する。なお、本発明は、以下に述べる実施例に限定されるものではない。

最初に、本発明による化粧料用顔料の製造実施例について説明する。

（製造実施例１）
酸化チタンに対してその重量比が３．５重量％となるヒドロキシメチルポリシロキサンのイソプロピルアルコール溶液を作製し、この溶液を撹拌混合機中で酸化チタンと撹拌混合した後に、イソプロピルアルコールを加熱除去した。この後、被覆処理粉体を撹拌混合機から取り出し、粉砕した後、１５０℃で６時間加熱処理し、シリコーン被覆酸化チタンを得た。この後、このシリコーン被覆酸化チタンとそのシリコーン被覆酸化チタンの重量に対して１．４倍の水とを撹拌混合機中で混合した。その際、シリコーン被覆酸化チタンに対してその重量比が０．１重量％の塩化アルミニウムの水溶液を作製し、添加した。続いて、シリコーン被覆酸化チタンに対してその重量比が５．０重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランを添加した。次いで、水を加熱蒸発除去して撹拌混合機から取り出した後、１３０℃にて６時間加熱処理を行い、粉砕した。こうして、目的のシリコーン被覆顔料の表面にｎ−オクチルトリエトキシシランが被覆された顔料を得た。

（製造実施例２）
前記製造実施例１と同様の方法であるが、シリコーン被覆酸化チタンに対してその重量比が１０．０重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランを添加した。

（製造実施例３）
前記製造実施例１と同様の方法であるが、シリコーン被覆酸化チタンに対してその重量比が１２．０重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランを添加した。

（製造実施例４）
前記製造実施例１におけるｎ−オクチルトリエトキシシランに代えてヘキサデシルトリエトキシシランを使用し、製造実施例１と同様の方法により、被覆顔料を得た。

（製造実施例５）
前記製造実施例１におけるｎ−オクチルトリエトキシシランに代えてトリデカフルオロオクチルトリエトキシシランを使用し、製造実施例１と同様の方法により、被覆顔料を得た。

（製造実施例６）
前記製造実施例１における酸化チタンの代わりに、セリサイト、タルク、マイカ、ベンガラ、黄酸化鉄、黒色酸化鉄をそれぞれ用いて、製造実施例１と同様の方法により、被覆顔料を得た。

（製造比較例１）
酸化チタンに対してその重量比が５．０重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランのイソプロピルアルコール溶液を作製し、この溶液を撹拌混合機中で酸化チタンと撹拌混合した後に、イソプロピルアルコールを加熱除去した。この後、被覆処理粉体を撹拌混合機から取り出し、粉砕した後、１３０℃で６時間加熱処理を行い、ｎ−オクチルトリエトキシシラン被覆酸化チタンを得た。

（製造比較例２）
前記製造比較例１と同様の方法であるが、酸化チタンに対してその重量比が１０．０重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランを添加した。

（製造比較例３）
前記製造比較例１と同様の方法であるが、酸化チタンに対してその重量比が１２．０重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランを添加した。

（製造比較例４）
酸化チタンに対してその重量比が８．５重量％となるヒドロキシメチルポリシロキサンのイソプロピルアルコール溶液を作製し、この溶液を撹拌混合機中で酸化チタンと撹拌混合した後に、イソプロピルアルコールを加熱除去した。この後、被覆処理粉体を撹拌混合機から取り出し、粉砕した後、１５０℃で６時間加熱処理を行い、ヒドロキシメチルポリシロキサン被覆酸化チタンを得た。

（製造比較例５）
前記製造比較例４におけるヒドロキシメチルポリシロキサンに代えてｎ−オクチルトリエトキシシランを使用し、製造比較例１と同様の方法により、ｎ−オクチルトリエトキシシラン被覆顔料を得た。

（製造比較例６）
前記製造比較例４におけるヒドロキシメチルポリシロキサンに代えてヘキサデシルトリエトキシシランを使用し、製造比較例１と同様の方法により、ヘキサデシルトリエトキシシラン被覆顔料を得た。

（製造比較例７）
酸化チタンに対してその重量比が３．５重量％となるヒドロキシメチルポリシロキサンと、酸化チタンに対してその重量比が５．０重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランのイソプロピルアルコール溶液を作製し、この溶液を撹拌混合機中で酸化チタンと撹拌混合した後に、イソプロピルアルコールを加熱除去した。この後、被覆処理粉体を撹拌混合機から取り出し、粉砕した後、１３０℃で６時間加熱処理を行い、ヒドロキシメチルポリシロキサンとｎ−オクチルトリエトキシシランが同時に被覆された被覆酸化チタンを得た。

（製造比較例８）
前記製造比較例７におけるｎ−オクチルトリエトキシシランに代えてヘキサデシルトリエトキシシランを使用し、製造比較例１と同様の方法により、ヒドロキシメチルポリシロキサンとヘキサデシルトリエトキシシランが同時に被覆された被覆顔料を得た。

（製造比較例９）
前記製造比較例４と同様の方法であるが、酸化チタンに対してその重量比が１３．５重量％となるヒドロキシメチルポリシロキサンを添加した。

（製造比較例１０）
前記製造比較例４と同様の方法であるが、酸化チタンに対してその重量比が１５．５重量％となるヒドロキシメチルポリシロキサンを添加した。

（製造比較例１１）
前記製造比較例７と同様の方法であるが、酸化チタンに対してその重量比が１３．５重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランを添加した。

（製造比較例１２）
前記製造比較例７と同様の方法であるが、酸化チタンに対してその重量比が１５．５重量％となるｎ−オクチルトリエトキシシランを添加した。

（製造比較例１３）
前記製造比較例７におけるｎ−オクチルトリエトキシシランに代えてトリデカフルオロオクチルトリエトキシシランを使用し、製造比較例７と同様の方法により、ヒドロキシメチルポリシロキサンとトリデカフルオロオクチルトリエトキシシランが同時に被覆された被覆顔料を得た。

（製造比較例１４）
前記製造比較例４における酸化チタンの代わりに、セリサイト、タルク、マイカ、ベンガラ、黄酸化鉄、黒色酸化鉄をそれぞれ用いて、製造比較例５と同様の方法により、被覆顔料を得た。

前記製造実施例１，２，３および製造比較例１，２，３の被覆顔料と、その被覆顔料に対して１０倍量のイソプロピルアルコール混合溶液を３０分間撹拌し、ろ過を行った後、乾燥させて被覆顔料を得た。粉体あたりのｎ−オクチルトリエトキシシランの被覆量を元素分析で測定した結果が表１に示されている。なお、ｎ−オクチルトリエトキシシランはイソプロピルアルコールに可溶であるため、未反応のｎ−オクチルトリエトキシシランが反応せずに粉体表面に存在しているとイソプロピルアルコールにより洗い流される。そのため、この結果の数値が高い程、ｎ−オクチルトリエトキシシランは粉体に付加されている。

また、前記製造実施例１，４および製造比較例４，５，６，７，８の被覆顔料６５ｇと炭化水素系の油剤であるスクワラン３５ｇとを撹拌混合したものと、被覆顔料７５ｇとシリコーン系の油剤であるシクロペンタシロキサン２５ｇとを撹拌混合したものとについて粘度を測定した。この測定結果が表２に示されている。

さらに、前記製造実施例１，２，３および製造比較例４，７，９，１０，１１，１２の被覆顔料６５ｇと炭化水素系の油剤であるスクワラン３５ｇとを撹拌混合したものと、被覆顔料７５ｇとシリコーン系の油剤であるシクロペンタシロキサン２５ｇとを撹拌混合したものとについて粘度を測定した。この測定結果が表３に示されている。

また、前記製造実施例５および製造比較例９の被覆顔料７５ｇとパーフルオロポリエーテル２５ｇとを撹拌混合したものについて粘度を測定した。この測定結果が表４に示されている。

次に、本発明による化粧料用顔料を含有する化粧料の実施例について説明する。

（実施例１）
製造実施例１，５で得られた表面被覆顔料を用いて以下の配合にてＷ／Ｏリキッドファンデーションを調製した。
表面被覆タルク３．０
表面被覆セリサイト２．０
表面被覆酸化チタン１５．０
表面被覆赤酸化鉄０．２
表面被覆黄酸化鉄２．５
表面被覆黒色酸化鉄０．８
スクワラン１７．２
メチルポリシロキサン（１００００ＣＳ）４．０
メチルフェニルポリシロキサン１０．０
エタノール１０．０
１，３−ブチレングリコール２．０
精製水３３．３
合計１００．０

（実施例２）
実施例１におけるスクワランに代えてシクロペンタシロキサンを用いて、実施例１と同様の配合にてＷ／Ｏリキッドファンデーションを調製した。

（実施例３）
製造実施例１，５で得られた表面被覆顔料を用いて以下の配合にてパウダーファンデーションを調製した。
表面被覆セリサイト３５．０
表面被覆タルク２５．０
表面被覆マイカ２０．０
表面被覆酸化チタン１０．０
表面被覆黄酸化鉄４．０
表面被覆赤酸化鉄１．２
表面被覆黒色酸化鉄０．８
ナイロンパウダー４．０
合計１００．０

前記パウダーファンデーションをパウダーベースとして８８％含み、バインダーベースと１２％として、これらを撹拌混合機を用いて混合した。このときのバインダーベースの配合は以下の通りである。
シクロペンタシロキサン３０．０
ジメチルポリシロキサン（１００００ＣＳ）２５．０
精製ラノリン９．０
スクワラン３６．０
合計１００．０

（比較例１）
製造比較例４，１４で得られた表面被覆顔料を用いて実施例１と同じ配合にてＷ／Ｏリキッドファンデーションを調製した。

（比較例２）
製造比較例５，１５で得られた表面被覆顔料を用いて実施例１と同じ配合にてＷ／Ｏリキッドファンデーションを調製した。

（比較例３）
製造比較例４，１４で得られた表面被覆顔料を用いて実施例２と同じ配合にてＷ／Ｏリキッドファンデーションを調製した。

（比較例４）
製造比較例５，１５で得られた表面被覆顔料を用いて実施例２と同じ配合にてＷ／Ｏリキッドファンデーションを調製した。

（比較例５）
製造比較例４，１４で得られた表面被覆顔料を用いて実施例３と同じ配合にてパウダーファンデーションを調製した。

（比較例６）
製造比較例５，１５で得られた表面被覆顔料を用いて実施例３と同じ配合にてパウダーファンデーションを調製した。

前記実施例１，２，３および比較例１，２，３，４，５，６の各化粧料について、分散状態、分散安定性、感触の結果をまとめた。この結果が表５に示されている。

前述の表１に示される結果より、製造実施例１，２，３で調製された表面被覆顔料によれば、化粧料用顔料にポリシロキサンを表面被覆した後に、ｎ−オクチルトリエトキシシランを表面被覆することで、高濃度のｎ−オクチルトリエトキシシランを付加できることがわかる。また、表２、表３に示される結果より、製造実施例１，２，３，４で調製された表面被覆顔料によれば、炭化水素系並びにシリコーン化合物系の油剤に高濃度の粉体を配合しても粘度の低い分散体が得られることがわかる。さらに、表４に示される結果より、製造実施例５で調製された表面被覆顔料によれば、フッ素化合物系の油剤に高濃度の粉体を配合しても粘度の低い分散体が得られることがわかる。

また、表５に示される結果より、実施例１，２，３の各化粧料の分散性および感触は比較例１，２，３，４，５，６の各化粧料のそれに比べて向上していることがわかる。特にＷ／Ｏリキッドファンデーションに用いられる油剤として、炭化水素系の油剤もしくはシリコーン系の油剤のどちらを用いても、分散性に優れているため容易に配合できることがわかった。

以上のように、化粧料用顔料粉体にヒドロキシメチルポリシロキサンを表面被覆した後に、アルキルアルコキシシランを表面被覆することにより、粉体表面に高濃度のアルキルアルコキシシランを付加させることができ、化粧料に配合される一般的な油剤に高濃度の粉体を配合しても粘度の低い分散体を得ることができた。また、本発明により得られた表面被覆顔料を配合した化粧料用顔料によれば、いかなる油剤に対しても分散性に優れているため、容易に配合でき、しかも感触に優れていた。したがって、本発明により得られた被覆顔料を用いることにより、これらの特性を有する化粧料を提供することが可能となった。

Claims

化粧料用の顔料粉体に、下記一般式（１）にて示されるポリシロキサン化合物を被覆処理した後に、下記一般式（２）にて示されるアルキルアルコキシシランを水中にて被覆処理してなることを特徴とする化粧料用顔料。
請求項１に記載の化粧料用顔料を含有してなることを特徴とする化粧料。