JP2008209221A - タイヤの温度測定システム及び測定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 タイヤの内部温度を人手及びコストを削減しつつ迅速かつ正確に測定する。
【解決手段】試験機１０上で走行後のタイヤ１２の内部温度を静止状態で測定する温度測定システムである。タイヤ１２の所望箇所に設けた穴に熱電対から成る温度センサを挿入して当該タイヤ部分の温度を測定する。複数の熱電対から成る温度センサをリード線４２で１台の無線子機４５に接続する。複数の無線子機４５から無線親機に送信された温度データは、無線親機５０に接続されたコンピュータである解析機で解析して、タイヤ内部の正しい温度を測定する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、試験走行後に静止させたタイヤに熱電対から成る温度センサを差し込んでタイヤの内部温度を測定する温度測定システム及び測定方法に関する。

タイヤの設計や品質保証を目的に、或いはタイヤ内部のある部分が異常に発熱してセパレーションを発生したりバーストするなどの故障の原因となる異常を検知するための基礎データを取得するために、タイヤ内部のゴム部分の温度を熱電対から成る温度センサで直接測定することが行われている（例えば、特許文献１参照）。

タイヤ内部の発熱は通常剛性の異なる部材同士の境界つまり構造部で発生するが、本願発明の対象となる重荷重用タイヤ、特に建設車両用タイヤは、最大で直径が４ｍ、幅２ｍに達し、構造部付近のゴムの温度を直接測定しようとすると、タイヤ表面から数ｃｍないし十数ｃｍの深さで温度を測定する必要がある。また、より正確な温度性能を知るためにはタイヤにより多くの測定点を設ける必要がある。

ところで、熱電対から成る温度センサ（以下単に熱電対という）は、熱電対を被覆する高温耐熱金属を含め熱容量があるため、温度測定を開始しても一定時間待たなければ温度平衡に達しない。つまり、温度推移を確認してから温度データを取得しないと正しい温度の測定ができないという問題がある。

そのため、特許文献に記載されたものではないが、例えば、表示器と熱電対とが一体になった（直示式という）温度測定装置を用いてタイヤ内部の温度を測定する場合、オペレータが表示器一つ一つを監視して熱電対が正常であることや熱平衡状態になったことを確認して温度データを読み取るか、又は温度データの記録機能を備えるものにあっては、温度測定後にその温度データを別途解析機に入力して解析して温度推移後の温度データを取得する。

このタイヤの内部温度の測定は、試験走行中のタイヤを一旦止めて行うため、測定に時間が掛かるとその間にタイヤ温度が下がってしまい正しい温度測定ができない。そのため測定は限られた時間内で迅速に行う必要があるが、例えば最大で直径が４ｍ、幅２ｍ程度ある建設機械用タイヤ幅、周方向のタイヤ温度を正確に測定しようとすると、一人では多くとも３測定点程度の温度データしか取れない。
測定点を増やすためには、測定者を増やすか或いは同じ試験を繰り返すかしかなく、いずれにしてもコストが掛かり低コストで測定を実施することは困難である。

また、収集した温度データを解析する場合、解析が完了するまではタイヤ試験機を待機させ、熱電対不良や、熱電対の設置深さが浅い等のデータ不良を確認しなければならない。データ不良を確認した後の対応が遅れると、その間にタイヤ温度が下がり、再試験が必要となりコストアップとなることもある。

そこで、特許文献に記載されたものではないが、複数の熱電対から成る温度センサをリード線を介して一つの記録計、或いは専用のデータロガーに接続して、監視位置を各熱電対から成る温度センサの設置位置ではなく、リード線を延ばしてある程度設置位置に自由度を持たせたリード線式温度測定システムが知られている。

図６は、この従来のタイヤ内部温度測定システムを概略的に示す図である。
このタイヤ内部温度測定システムでは、タイヤ試験機１０は、試験すべきタイヤ１２を回転自在に支持するタイヤ支持枠２０と、試験タイヤ１２に当接する回転路面となる周面を備えたドラム３０とからなっている。タイヤ支持枠２０は、図示のように水平な横枠２２と垂直な縦枠２４からなる側面視略Ｌ字状をなし、縦枠２４には、支持枠２０をドラム３０に対して進退方向に移動させてタイヤ１２のドラム３０に対する接地圧を調整する、例えば油圧シリンダなどの進退機構２６が取り付けられている。ドラム３０は支柱３２に適宜の手段で回転自在に取り付けられている。

縦枠２４にはその上下の中間位置に、タイヤ１２を図示しない駆動機構により回転自在に支持する支持枠２８が水平方向に取り付けられている。タイヤ１２には、その内部の温度を測定するため熱電対を差し込む図示しない穴がタイヤの周方向に間隔を隔てて数カ所においてタイヤの構造部に達するように数ｃｍ〜十数ｃｍの深さで、それぞれタイヤ幅方向に複数個並べて設けられている。タイヤの温度測定は、その穴に熱電対を差し込んで内部の温度測定を行う。測定された温度情報は熱電対に接続されたリード線４２を通して、そのリード線４２の他端部に接続された記録計或いは専用のデータロガー４４に伝達される。この記録計或いは専用のデータロガー４４は、試験機１０又はその周りの適宜の位置に取り付けられる。オペレータは、記録計又は専用のデータロガー４４の表示部４４ａに表示された温度データを監視しながら温度の計測を行う。

ここで、上述のように最大で直径が４ｍ、幅２ｍ程度ある建設機械用タイヤの幅及び周方向の温度を測定する場合、上記のリード式温度測定システムでは、熱電対を低い位置でタイヤに差し込むと、その反対側は約４ｍ上方となり、足場を確保して人が反対側に移動するか、タイヤを回転させて熱電対を差し込む作業を行うことになる。

タイヤ１２の互いに反対側に足場を確保する場合は、リード線４２と記録計や専用データロガー４４を、４ｍの高さに移動しなければならないため、作業の安全性が確保できない場合が生じる。また、記録計等４４を置く場所を低い場所と高い場所に分けると、その場所毎に人を配置して温度推移を監視して、熱電対から成る温度センサの差込み等に異常がないか判断することになり、多くの人員を要し試験コストがアップするという問題がある。

他方、タイヤ１２を回転させて熱電対の差込みを行う場合は、足場を設ける必要はないがリード線４２を４ｍ以上にする必要がある。また、記録計や専用データロガー４４の重量は大きいため、タイヤ１２を回転させると、先に差し込んだ熱電対に上記重量による張力が作用して熱電対が抜けたり、或いはリード線４２の長さが不足すると、リード線４２が断線したり或いは記録計等４４を無理にひきずり破損させる虞もある。

なお、タイヤ内部の圧力や温度を測定するセンサと送信機とを組み合わせ、センサで測定したデータをタイヤの外部へ無線送信する送信機と、送信機から送信された測定データを受信する受信機とを用いて、タイヤ内部の温度を測定する装置も知られている（特許文献２参照）。

しかしながら、この温度センサはタイヤの空気圧警報装置に設けたものであって、タイヤ内圧部の空気温度を測定するものであるため、その測定温度は必ずしもタイヤゴムの発熱部分の温度とは一致しない。また、この従来の温度測定装置は、センサと送信機を対にしてタイヤ内部に常在させるものであるため、温度センサを、例えばタイヤ試験機でタイヤを試験するときにのみタイヤに装着して使用することができず、また、各センサ毎に送信機を設けるためコストも掛かるという問題もある。

特開２００２−３６２１１４号公報 特開２００５−１３６９３７号公報

本発明は、上記従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、人手及びコストを抑制して重荷重用タイヤの内部の熱を迅速かつ正確に測定できるようにすることである。

請求項１の発明は、走行後のタイヤの内部温度を静止状態で測定する温度測定システムであって、前記タイヤの内部の温度を測定する熱電対から成る温度センサと、該温度センサで検知した温度データを送信する通信手段を有する子機と、前記子機から送信された温度データを受信する通信手段を有する親機と、前記親機と接続された解析装置を有し、前記解析装置は、前記親機から入力された温度データを処理して表示することを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載された温度測定システムにおいて、 前記複数の熱電対から成る温度センサがリード線を介して前記子機に接続されていることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載された温度測定システムにおいて、前記子機はマグネット式着脱プレートを介して前記タイヤのリムに取り付けられることを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかに記載された温度測定システムにおいて、前記リード線を前記熱電対からなる温度センサと前記子機との間においてタイヤに固定する手段を備えたことを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項１ないし４の何れかに記載された温度測定システムにおいて、前記親機は同一又は異なるタイヤに装着された複数の子機と通信可能であることを特徴とする。
請求項６の発明は、走行した後に静止させて行うタイヤの内部温度の測定方法であって、前記タイヤの内部に熱電対から成る温度センサを差し込む工程と、前記温度センサで検知した温度データを送信する工程と、前記温度データを受信する工程と、受信した温度データを表示のために処理する工程と、処理した温度データを表示する工程とを有することを特徴とする。
請求項７の発明は、請求項６に記載された温度測定方法において、 温度センサで検知した温度データを送信する工程を実施する手段をマグネット式着脱プレートを介して前記タイヤのリムに取り付ける工程を有することを特徴とする。

（作用）
本発明によれば、タイヤ内部の温度測定用の複数の温度測定手段を一台の無線子機に接続し、且つ測定温度データを無線子機を介して親機に送信することで、親機側で測定された温度データを解析して表示する。
即ち、オペレータは、試験機上でタイヤを回転させてタイヤの任意の位置に設けた熱電対の取り付け穴の位置で停止して熱電対を穴に差し込む。この作業を繰り返し行うことでタイヤの必要な全ての箇所に迅速に熱電対を装着することができる。
熱電対からの温度データは、リード線で繋がった子機から親機に送信される。親機は、受信したタイヤ内部の温度データをコンピュータからなる解析機に渡し、解析後その結果を解析機の表示部に表示する。

本発明によれば、複数の子機から送信されてくる温度データを１台の親機で受信し、直ちに解析機で解析することができるため、一カ所でタイヤ内部温度の監視及びデータ管理が可能である。そのため、人手を増やすことなく測定点を増やすことができ、迅速かつ正確なタイヤ内部温度の測定ができる。そのため、とくに建設車両用タイヤなどの重荷重用大型タイヤの内部温度の測定を容易に行うことができる。
また、当該子機は軽量であるため、熱電対から成る温度センサ取り付け時のタイヤの回転に伴って、従来のように引っ張られて抜けるおそれが少ないため測定失敗の可能性を低減することができ、かつ、仮に温度データに異常が発生した場合でも、その異常の把握が迅速に行えるため、従来のようにタイヤの温度が低下して試験のやり直しを行うことがない。
更に、複数の試験タイヤの内部温度の監視を一台の表示手段で集中して行うことができ、更に人手を省くことができる。

本発明のタイヤ内部の温度測定システムの１実施形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の１実施形態に係るタイヤ内部の温度測定システムを概略的に示すブロック図である。
本実施形態に係る温度測定システムにおいて、タイヤ試験機１０は従来のものと同様であるため、図１において、図４に示した従来システムについて説明したと同じ部分には同じ番号を付し、説明を省略する。

本実施形態に係るタイヤ内部温度測定システムでは、従来の温度測定センサである熱電対に接続されたリード線４２の他端部には、重量の大きな記録計等に代えて、軽量の無線子機４５が取り付けられている。この無線子機４５は、例えばタイヤ１２のリムに、例えばマグネット式着脱プレート４６を利用して鉄製のリムに磁力で吸着して取り付けられる。
熱電対４０は、従来のものと同様に、例えばタイヤの外周に沿って等間隔でかつタイヤの幅に沿って複数個所（例えば、１０ヶ所）で数ｃｍから数十ｃｍの深さに穿設された差込穴に差し込まれる。

熱電対から成る温度センサで検出したタイヤ内部の温度データは、リード線４２を介して無線子機４５に伝送され、そこから監視に便利な場所に配置された無線親機５０（図２Ｂ）に送信される。

図２は、以上で説明したタイヤ内部温度測定システムを構成する各要素を分解して示す図である。
図２Ａは、熱電対４０と無線子機４５及びその両者を接続するリード線を示す斜視図であり、複数、例えば５本の熱電対４０がそれぞれリード線４２を介して共通の無線子機４５に接続された状態を示している。
図２Ｂは、無線親機５０とコンピュータからなる解析機５５を概略的に示す図である。無線親機５０は、無線子機４５から離れた任意の位置に設置され、コンピュータからなる解析装置５５に接続されている。ここで、コンピュータ５５は、図２Ｃに示すように、ＣＰＵ５５０と、温度データの解析等の処理を行うためのプログラムを格納したＲＯＭ５５１、温度データなど処理に必要なデータ等を一時的に格納するＲＡＭ５５２、温度データ等を記憶しておくための記憶装置５５３、各種データの入力、設定、指示操作を行うための入力装置５５４、ＬＣＤ（液晶表示装置）等からなる表示装置５５５から成っている。

ここで、無線子機４５は、特定小電力無線通信を行うものであって、例えば、ノイズに強いスペクトル拡散規格直接拡散方式を採用し、無線周波数帯域は２４００〜２４９５ＭＨｚで、通信可能距離が屋内で６０ｍ、屋外で１００ｍ、サンプリング周期は、最大１秒に１回のものが好ましい。
無線子機４５は、各熱電対から成る温度センサ４０で得られた温度データをＡ／Ｄ変換して、それに例えば当該無線子機４５の識別情報（子機識別用ＩＤナンバー）及び各熱電対から成る温度センサ４０毎の識別情報（各温度センサー４０の識別用ＩＤナンバー）を付して無線親機５０に送信する。無線親機５０は、受信した温度データ等を解析装置５５に渡す（伝送する）。解析装置５５は、温度データに付された無線子機４５の子機識別用ＩＤナンバーからどの無線子機４５からの信号であるかを識別すると共に、上記温度センサー４０の識別用ＩＤナンバーに対応するナンバーを解析装置に入力しておくことで、各温度データがどの熱電対から成る温度センサ４０によるものか、即ちタイヤのどの部分の温度であるかを判別し、その温度データに基づきタイヤ内部の温度を表示装置５５５に表示する。

オペレータは、試験機上で走行試験を行ったタイヤを停止すると直ぐ、タイヤを回してタイヤを差込孔の位置で停止し、タイヤの表面に穿設された上記複数の差込穴に熱電対から成る温度センサ４０を差し込むと共にリード線の他端に接続された無線子機４５を、例えばタイヤのリムに取り付け、必要に応じてリード線４２を専用治具でタイヤに取り付ける。その後、次の差込穴の位置までタイヤ１２を所定角度回転して、上記差込孔に熱電対から成る温度センサ４０を差し込む。この作業を繰り返してタイヤ全周にわたり差込穴に熱電対４０を差し込んで準備作業を完了する。

検出されたタイヤの内部温度は、例えば親機５０からの指令により無線子機４５から所定時間毎に無線親機５０に送信される。
なお、無線親機５０と無線子機４５は、一般に使用されているものと同様に、それぞれ相手側を識別可能であって互いに通信可能に構成され、１台の親機で複数台の子機を制御することができる。

オペレータは表示装置５５５に表示される温度及び温度の推移を監視して異常があるか否かを判断する。例えば熱電対から成る温度センサの不良又は差込不足などがあれば、直ちに熱電対から成る温度センサを交換し又は差し込み直すなどの対応をとることができる。
なお、温度データの異常の有無は、例えば、類似するタイヤから推定される温度の下限・上限値を測定前にデータ入力しておき、この上限・下限値と測定された温度データを比較することで異常の有無を判断し、異常があると判断されたときに警報や警告を表示することもできる。

以上、本実施の形態によれば、複数の熱電対から成る温度センサ４０を１台の無線子機４５にリード線４２で接続して１セットとして、試験機１０に設置したタイヤ１２を所定角度回転させて各セットを取り付けることで、オペレータは常に同じ場所に居ながら、熱電対４０をタイヤ１２の任意の位置に取り付けることができる。
また、無線子機４５は従来の記録計や専用データロガーに比して軽量であるため、熱電対４０を引き抜く力が従来のリード線式のものよりも小さくなり熱電対から成る温度センサ４０が抜ける危険性が下がる。また、リード線４２の長さが不足する場合には、無線子機４５が軽量であるため、リード線４２を専用の固定治具で固定することで無線子機４５を中吊り状態にして使用することもできる。

熱電対４０と無線子機４５とを接続するリード線４２の長さは、当該無線子機４５に接続される熱電対４０の数と、測定範囲に応じて任意に設定可能であり、従来のリード式温度測定システムのように、リード線が４ｍを超えるような長さにする必要がない。更に、無線の到達範囲は屋内でも一定の距離が確保できるため、隣接する複数の試験機１０で同時に試験を行う場合に、無線子機４５を増設し、これを１台の無線親機５０に無線接続するようにすれば一箇所で複数のタイヤ１２の測定温度データを集中して監視及び管理することができる。

この場合の熱電対４０の信号は、接続された無線子機４５が無線親機から指示された測定時間間隔で無線子機４５から無線親機５０に伝達される。無線親機５０は、無線子機４５から各熱電対４０の温度データを取得すると、その温度データを当該親機５０に接続された解析機（コンピュータ）５５に伝送する。
解析機（コンピュータ）５５は、タイヤ温度測定用の専用のプログラムにより処理してコンピュータ画面上に温度データをグラフ化して表示する。この表示装置５５５は一箇所で済むから、この表示された温度を監視することで、即座に異常の判定や温度推移が確認できる。温度等のデータは記憶装置に保存されるため、上記データの転記ミスや入力ミスが無く、実験報告書等の作成など他の用途に用いるための基礎データとして利用できる。

図３は、本実施形態によるタイヤ内部温度の測定の処理の流れを示すフロー図である。
タイヤ温度の測定を行うときは、先ず試験走行中のタイヤ１２を停止し（Ｓ１０１）、次に、タイヤ１２の表面に穿設された温度測定用の複数の差込孔に温度測定センサである熱電対４０を順次差し込み装着する（Ｓ１０２）。無線親機５０の指令により無線子機４５は当該子機４５に接続された熱電対から成る温度センサ４０から伝送される温度データに当該無線子機４５の識別情報（子機識別用ＩＤナンバー）及び熱電対から成る温度センサ４０の識別情報を付して無線親機５０に送信する（Ｓ１０３）。無線親機５０が上記温度データ等を受信すると（Ｓ１０４）、次に、受信した温度データ等をコンピュータである解析機５５に伝送し（Ｓ１０５）、解析機５５は得られた温度データ及び上記各識別情報に基づき、タイヤ１２のどの部分の温度データであるかを判別し（Ｓ１０６）、所定時間毎に得られる温度データに基づき温度推移情報及び熱電対４０が温度平衡に達した後の温度情報を取得してタイヤの位置情報と共に表示器に表示する（Ｓ１０７）。

図４は、タイヤの温度の測定点Ｈの分布を示す斜視図であり、図５Ａは、タイヤの測定点Ｈ（例として幅方向の中心即ち１／２幅と、右から１／４幅の位置の測定点）における時間経過に伴う測定温度変化を、また、図５Ｂはタイヤ幅方向における最高温度分布を示す解析装置５５の表示装置５５５における表示例である。
図５Ａから、タイヤの最高温度は中心で４４°Ｃ、右側１／４幅のところで４２°Ｃであることが容易に分かり（最高温度を強調表示するため例えば図示のように枠囲いを施してもよい）、かつ、異常な温度上昇やセンサ不良で温度が上がらない場合も、同時に測定する他のデータと照合することで容易に判別できる。
また、図５Ｂからは、タイヤ幅方向の最高温度の温度分布が視認できる。この温度分布をタイヤ同士で比較することにより、タイヤの発熱差を検証することができ、タイヤ間の比較も容易である。

本発明の実施例の効果を確認するために、同一のタイヤの周上に複数の測定点を設けた場合の温度測定を、従来のリード線式、直示式と本願発明の実施例とを対比した。
（実施例１）
１本のタイヤの測定点の総数をそれぞれ３０カ所とし、測定部はタイヤ一周当たり３ヶ所でタイヤの幅方向に１０カ所とした。
この場合、温度測定装置は、従来のリード式（第１比較例という）では３台、直示式（第２比較例という）では測定点と同じで３０台である。これに対し、実施例１では、熱電対から成る温度センサを５個束ねてリード線で接続した子機を６台を用い、これに対する親機を１台用いた。
測定のために要する人員は、第１比較例では２名、第２比較例では３名であるのに対し、本発明の実施例では１名である。

タイヤ内部の温度測定の準備作業、つまり、タイヤの外周に設けた熱電対差込用の穴に熱電対を差し込むのに要する時間は、いずれも１５分で差は認められなかった。
また、温度を測定するに要する時間は、第１及び第２比較例では１５分であったのに対し、実施品では１０分であり、データの解析時間は、解析装置へのデータ入力のための時間差等により第１比較例では３０分、第２比較例では６０分であったのに対し、本実施例ではデータの収集と解析とが同時かつ自動で行えるから１５分で終了した。
したがって、タイヤ内部の温度測定に要した合計時間は、第一の比較例では９０分、第二の比較例では１５０分であったのに対し、実施例１では４０分であった。また、測定の失敗の危険率は第１比較例では１０回のうちの１回（１０パーセント）、第２比較例では１０回のうちの３回（３３パーセント）であるのに対し、本実施例では２０回に１回（５パーセント）であった。
以上の結果をまとめたのが表１である。

このように、測定タイヤの周上３ヶ所にそれぞれ１０カ所の測定点を設定して測定した場合、従来技術（第１比較例）では作業者は２名で、測定に少なくとも６０分費やすが、実施例１では、１名でしかも４０分で測定を完了することができる。
したがって、小人数で測定可能であると共に、第１比較例に対し試験機の停止時間も２０分短縮可能であることが分かった。

（実施例２）
次に、複数の試験機を用いて同時にタイヤ内部の温度測定を行う場合について第１及び第２比較例と対比しながら本願発明の実施例（実施例２）について説明する。
同時に２本のタイヤの周上に測定点がある場合の温度測定を、従来のリード線式、直示式と実施例２とを対比した。
即ち、１本のタイヤの測定点の総数を２０箇所とし、ここでは測定対象が２本のタイヤであるから、その測定点の総数は２０×２＝４０箇所、測定部位はそれぞれタイヤ一周当たり２ヶ所としている。

その場合、温度測定装置は、従来の第１比較例（リード式）では４台、第２比較例（直示式）では測定点と同じで４０台である。これに対し、本発明の実施例では子機を８台を用いてこれに対応する親機１台とで構成している。
測定のために要する人員は、第１比較例では各測定箇所当たり１名で４名、第２比較例では各測定箇所に１名、従って各タイヤ毎に２名、全体で４名であるのに対し、実施例２では各タイヤ当たり１名、つまり２名である。

タイヤ内部の温度測定の準備作業、つまり、タイヤの外周に設けた差込用の穴に熱電対を差し込むのに要する時間はそれぞれ１５分であった。
また、温度を測定するに要する時間は、第１及び第２比較例では１５分であったのに対し、実施例２では１０分であり、データの解析時間は、第１比較例では３０分×２＝６０分、第２比較例では６０分×２＝１２０分であったのに対し、実施例２では１０分×２＝２０分で終了した。
したがって、タイヤ内部の温度測定に要した全時間は、第１比較例では１８０分、第２比較例では２４０分であったのに対し、実施例２では８０分であった。
以上の結果をまとめたのが表２である。

以上のように、実施例２では、測定タイヤの周上２ヶ所でそれぞれ幅方向に１０ヶ所の測定点として、２台の試験機で同時に温度測定を実施した場合、従来技術１では４名で各試験機の測定に少なくとも６０分を費やすが、本実施形態では２名で４５分で両試験機での温度データを同時に測定して測定を完了する。解析完了まで、試験再開を待ったとしても、各試験機で１５分の試験機停止時間の短縮が可能であり、時間に制約されない試験機運用ができる。
なお、従来の比較例でも、一方の試験機の試験開始時間を６０分遅らせて開始すれば２名で実施できるが、試験機の停止即ち試験終了までには６０分余計な時間を要する。
また、固定治具を用いてリード線を固定することで、無線子機の接続負荷が加わらず、子機の重量が軽いため、深い穴に熱電対から成る温度センサを差し込む場合には無線子機を固定せずに吊り下げることで、リード線の長さを補うこともできる。

以上の説明では、親機及び子機はいずれも無線送受信装置を備えたものとして説明したが、本発明は、必ずしもこれに限定されず場合によっては有線による送受信機を備えたものであってもよい。

本発明の１実施形態に係るタイヤ内部の温度測定システムを概略的に示す図である。 タイヤ内部温度測定システムにおける温度測定システムの各要素を分解して示す図であり、図２Ａは、熱電対から成る温度センサと無線子機及びその両者を接続するリード線を示す斜視図、図２Ｂは無線親機と解析機（コンピュータ）を概略的に示した図、図２Ｃは解析機となる解析機（コンピュータ）のブロック図である。 本実施形態によるタイヤ内部温度の測定の処理の流れを説明するためのフロー図である。 タイヤの温度の測定点を示す斜視図である。 図５Ａは、タイヤの時間経過に伴う測定温度変化を、また、図５Ｂはタイヤ幅方向における最高温度分布を示す表示例である。 従来のタイヤ内部温度測定システムを概略的に示す図である。

符号の説明

１０・・・試験機、１２・・・タイヤ、２０・・・タイヤ支持部、２２・・・横枠、２４・・・縦枠、２６・・・進退機構、３０・・・ドラム、４０・・・熱電対から成る温度センサ、４２・・・リード線、４４・・・記録計或いは専用のデータロガー、４５・・・無線子機、４６・・・マグネット式着脱プレート、５０・・・無線親機、５５・・・解析機（コンピュータ）。

Claims (7)

1. 走行後のタイヤの内部温度を静止状態で測定する温度測定システムであって、
   前記タイヤの内部の温度を測定する熱電対から成る温度センサと、該温度センサで検知した温度データを送信する通信手段を有する子機と、前記子機から送信された温度データを受信する通信手段を有する親機と、前記親機と接続された解析装置を有し、
   前記解析装置は、前記親機から入力された温度データを処理して表示することを特徴とする温度測定システム。
2. 請求項１に記載された温度測定システムにおいて、
   前記複数の熱電対から成る温度センサがリード線を介して前記子機に接続されていることを特徴とする温度測定システム。
3. 請求項１又は２に記載された温度測定システムにおいて、
   前記子機はマグネット式着脱プレートを介して前記タイヤのリムに取り付けられることを特徴とする温度測定システム。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載された温度測定システムにおいて、
   前記リード線を前記熱電対からなる温度センサと前記子機との間においてタイヤに固定する手段を備えたことを特徴とする温度測定システム。
5. 請求項１ないし４の何れかに記載された温度測定システムにおいて、
   前記親機は同一又は異なるタイヤに装着された複数の子機と通信可能であることを特徴とする温度測定システム。
6. 走行した後に静止させて行うタイヤの内部温度の測定方法であって、
   前記タイヤの内部に熱電対から成る温度センサを差し込む工程と、
   前記温度センサで検知した温度データを送信する工程と、前記温度データを受信する工程と、受信した温度データを表示のために処理する工程と、処理した温度データを表示する工程と、を有することを特徴とする温度測定方法。
7. 請求項６に記載された温度測定方法において、
   温度センサで検知した温度データを送信する工程を実施する手段をマグネット式着脱プレートを介して前記タイヤのリムに取り付ける工程を有することを特徴とする温度測定方法。

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