JP2009014331A - 溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランスおよび溶融還元による金属溶湯の製造方法 - Google Patents
溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランスおよび溶融還元による金属溶湯の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009014331A JP2009014331A JP2007317792A JP2007317792A JP2009014331A JP 2009014331 A JP2009014331 A JP 2009014331A JP 2007317792 A JP2007317792 A JP 2007317792A JP 2007317792 A JP2007317792 A JP 2007317792A JP 2009014331 A JP2009014331 A JP 2009014331A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- flow path
- gaseous fuel
- combustion
- smelting reduction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
【課題】溶融還元炉内に粉粒物を気体燃料と支燃ガスとともに供給し、ランス先端の燃焼火炎により粉粒物を適切に予熱することが可能な粉粒物装入用バーナーランスを提供する。
【解決手段】内側から順に第１管体１a、第２管体２aおよび第３管体３aが同心円状に配置された多重管構造を有し、第１管体１a内が粉粒物流路ｘ、第１管体１aと第２管体２a間が気体燃料流路ｙ、第２管体２aと第３管体３a間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、各流路ｘ，ｙ，ｚの先端が吐出口を構成し、第１管体１aの先端が、第２管体２aの先端よりもバーナー内方に位置する。バーナー内方において、気体燃料が粉粒物落下流の中心部側に拡散して粉粒物と予混合された状態となるため、粉粒物落下流の大部分が燃焼火炎の領域を通過することができ、粉粒物が燃焼火炎により適切に予熱される。
【選択図】図１
【解決手段】内側から順に第１管体１a、第２管体２aおよび第３管体３aが同心円状に配置された多重管構造を有し、第１管体１a内が粉粒物流路ｘ、第１管体１aと第２管体２a間が気体燃料流路ｙ、第２管体２aと第３管体３a間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、各流路ｘ，ｙ，ｚの先端が吐出口を構成し、第１管体１aの先端が、第２管体２aの先端よりもバーナー内方に位置する。バーナー内方において、気体燃料が粉粒物落下流の中心部側に拡散して粉粒物と予混合された状態となるため、粉粒物落下流の大部分が燃焼火炎の領域を通過することができ、粉粒物が燃焼火炎により適切に予熱される。
【選択図】図１
Description
本発明は、金属酸化物を主体とする原料（例えばＣｒ鉱石）を金属浴型溶融還元炉において溶融還元する際に用いられる粉粒物装入用バーナーランスと、このバーナーランスを用いた金属溶湯の製造方法に関する。
Ｃｒ鉱石などの原料鉱石を、炭材（例えばコークスや無煙炭などの石炭）とともに金属浴型溶融還元炉に装入し、原料鉱石を炉内で溶融還元することにより金属溶湯を製造する方法（溶融還元法）が知られている。一般に、このような溶融還元法では安価な粉粒状の原料鉱石が使用されるが、原料鉱石の溶融還元には大量の熱エネルギーが必要であるため、安定的な操業を行うためには熱源の確保が重要である。溶融還元の熱源としては、炉内に供給される酸素によって炭材を燃焼（一次燃焼）させて得られる熱エネルギーと、この一次燃焼で発生したＣＯをさらに燃焼（二次燃焼）させることにより得られる熱エネルギーが使用されるが、大量の原料鉱石を低コストに溶融還元するには、一次燃焼と二次燃焼を適切に促進させる必要がある。
一次燃焼と二次燃焼を促進させるためには、炉内に供給する酸素量を増加することが有効である。しかし、上吹きランスからの酸素供給量が増加すると、原料鉱石を含むダストの発生量が増加し、鉱石歩留まりの低下やダストの処理コストの増大などの問題が生じる。また、ＣＯやＣＯ２の発生量が増加するために、炉内の上昇ガス流の風量も増大し、粉粒状の原料鉱石を炉内に安定的に装入することが困難になる。
また、酸素供給量を増やすためには上吹きランスからの酸素ガス流速を高める必要があるが、酸素ガス流速を高めると二次燃焼の効率が低下するため、熱エネルギーの大幅な増加は期待できない。
また、酸素供給量を増やすためには上吹きランスからの酸素ガス流速を高める必要があるが、酸素ガス流速を高めると二次燃焼の効率が低下するため、熱エネルギーの大幅な増加は期待できない。
また、二次燃焼を促進させる他の方法としては、上吹きランスの先端位置（ランス高さ）を高くすることや、上吹きランスの先端部から噴射される酸素ガスの流速を低下させること、などが考えられるが、二次燃焼の燃料となるＣＯは、上吹きランスから吹き込まれた酸素とすぐに混合する訳ではないので比較的燃焼しにくく、これらの方法を採用しても、二次燃焼の大幅な促進は期待できない。
また、原料鉱石の安定装入を狙いとして、酸素供給用の上吹きランスとは別に、原料鉱石を炉内装入するための鉱石装入用ランスを用いる溶融還元法が提案されているが、この溶融還元法でも、例えば酸素供給量を増加させると上述したと同様の問題を生じる。
また、原料鉱石の安定装入を狙いとして、酸素供給用の上吹きランスとは別に、原料鉱石を炉内装入するための鉱石装入用ランスを用いる溶融還元法が提案されているが、この溶融還元法でも、例えば酸素供給量を増加させると上述したと同様の問題を生じる。
溶融還元の熱源を確保するという要求に対して、特許文献１には、水素を含有する物質を炉内に吹き込んで水素を燃焼させ、その燃焼熱を加えることで総発熱量を増加させる技術が示されている。しかし、水素は全てが炉内の溶湯近傍で燃焼するとは限らず、一部は未燃焼のまま炉外へ排出されたり、炉内の上部空間で燃焼する。その結果、溶湯への着熱が減少し、しかも炉内耐火物の溶損が助長されるおそれがある。
また、特許文献２〜４には、燃料となる石炭粉とともに鉱石を炉内に装入する技術が示されている。このうち特許文献２，３に示されているのは、単に石炭の歩留りを高めるための技術である。一方、特許文献４に示されている技術は、上吹きランスから酸素ガスとともに鉱石と石炭粉を吹き込み、その石炭粉の一部を燃料として上吹きランスから火炎を発生させ、その火炎中を鉱石が通過するように装入するものである。しかし、石炭は他の固体燃料（例えば、プラスチックなど）、気体燃料（例えば、プロパンガス、コークス炉ガスなど）、液体燃料（例えば、重油など）比べて着火しにくいので、火炎の形成が不安定になり、安定的な操業が行えない問題がある。
上記のような従来技術の問題に鑑み、本出願人はさきに、炉内耐火物の溶損を助長することなく、炉内での総発熱量を増加させることによって、大量の原料鉱石を効率的に溶融還元することを狙いとして、以下のような溶融還元法とこれに使用するバーナーランスを提案（特願２００７−５３５７４号）した。すなわち、この溶融還元法は、溶融還元炉内に酸化性ガスを供給する上吹きランスとは別に、粉粒状の原料鉱石を炉内装入するためのバーナーランスを用い、このバーナーランスから、溶融還元炉内に原料鉱石を気体燃料および支燃ガスとともに供給（吐出）し、ランス先端に形成される気体燃料の燃焼火炎中を原料鉱石が通過することにより、予熱された原料鉱石が炉内に装入されるようにするものである。
この方法によれば、燃料の発熱量を効率良く原料鉱石に伝達することができ、溶湯への着熱効率を向上させることができる。このため上吹きランスによる酸素供給量を増加することなく、大量の原料鉱石を効率的に溶融還元することができる。
また、この溶融還元法に使用するバーナーランスは、図２０に示すように、内側から順に第１管体４０、第２管体４１および第３管体４２が同心円状に配置された多重管構造を有し、第１管体４０内が原料流路４３、第１管体４０と第２管体４１間の空間が気体燃料流路４４、第２管体４１と第３管体４２間の空間が支燃ガス流路４５をそれぞれ構成するとともに、各流路４３，４４，４５の先端が原料やガスの吐出口を構成するものである（図中、４６は冷却水循環流路である）。ランス先端では気体燃料の燃焼火炎ｆが形成され、この燃焼火炎ｆ中を原料ｓの落下流が通過することにより、原料ｓが予熱される。
また、この溶融還元法に使用するバーナーランスは、図２０に示すように、内側から順に第１管体４０、第２管体４１および第３管体４２が同心円状に配置された多重管構造を有し、第１管体４０内が原料流路４３、第１管体４０と第２管体４１間の空間が気体燃料流路４４、第２管体４１と第３管体４２間の空間が支燃ガス流路４５をそれぞれ構成するとともに、各流路４３，４４，４５の先端が原料やガスの吐出口を構成するものである（図中、４６は冷却水循環流路である）。ランス先端では気体燃料の燃焼火炎ｆが形成され、この燃焼火炎ｆ中を原料ｓの落下流が通過することにより、原料ｓが予熱される。
しかし、本発明者らが、その後に検討したところによれば、図２０に示すようなバーナーランスを通じて大量の原料鉱石を少量のパージ用窒素ガスとともに炉内装入した場合、ランス先端からの鉱石落下流の運動量が大きくなるため、ランス先端に形成される燃焼火炎が鉱石落下流中に十分に入り込むことができず（すなわち、鉱石落下流の中心部と燃焼火炎との接触・熱伝達が阻害される）、その結果、原料鉱石の予熱が不十分となることが判明した。
したがって本発明の目的は、このような課題を解決し、溶融還元炉において原料鉱石などの粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに供給するバーナーランスであって、大量の粉粒物を供給しても、ランス先端に形成される燃料の燃焼火炎により粉粒物を適切に予熱することができるバーナーランスを提供することにある。
また、本発明の他の目的は、そのようなバーナーランスを用いて効率的な溶融還元を行うことで、金属溶湯を低コストに製造することができる製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、そのようなバーナーランスを用いて効率的な溶融還元を行うことで、金属溶湯を低コストに製造することができる製造方法を提供することにある。
上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［1］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１a）、第２管体（２a）および第３管体（３a）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１a）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１a）と第２管体（２a）間の空間が気体燃料流路（ｙ）、第２管体（２a）と第３管体（３a）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１a）の先端が、第２管体（２a）の先端よりもバーナー内方に位置することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［1］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１a）、第２管体（２a）および第３管体（３a）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１a）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１a）と第２管体（２a）間の空間が気体燃料流路（ｙ）、第２管体（２a）と第３管体（３a）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１a）の先端が、第２管体（２a）の先端よりもバーナー内方に位置することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［2］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１b）、第２管体（２b）および第３管体（３b）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１b）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１b）と第２管体（２b）間の空間が気体燃料流路（ｙ）、第２管体（２b）と第３管体（３b）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１b）の先端寄り部分に、粉粒物流路（ｘ）内に気体燃料の旋回流が生じるように気体燃料流路（ｙ）内の気体燃料を粉粒物流路（ｘ）内に流入させる貫通部（４）を形成したことを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
内側から順に第１管体（１b）、第２管体（２b）および第３管体（３b）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１b）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１b）と第２管体（２b）間の空間が気体燃料流路（ｙ）、第２管体（２b）と第３管体（３b）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１b）の先端寄り部分に、粉粒物流路（ｘ）内に気体燃料の旋回流が生じるように気体燃料流路（ｙ）内の気体燃料を粉粒物流路（ｘ）内に流入させる貫通部（４）を形成したことを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［3］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１a）、第２管体（２a）および第３管体（３a）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１a）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１a）と第２管体（２a）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）、第２管体（２a）と第３管体（３a）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１a）の先端が、第２管体（２a）の先端よりもバーナー内方に位置することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
内側から順に第１管体（１a）、第２管体（２a）および第３管体（３a）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１a）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１a）と第２管体（２a）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）、第２管体（２a）と第３管体（３a）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１a）の先端が、第２管体（２a）の先端よりもバーナー内方に位置することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［4］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１b）、第２管体（２b）および第３管体（３b）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１b）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１b）と第２管体（２b）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）、第２管体（２b）と第３管体（３b）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１b）の先端寄り部分に、粉粒物流路（ｘ）内に支燃ガスの旋回流が生じるように支燃ガス流路（ｚ）内の支燃ガスを粉粒物流路（ｘ）内に流入させる貫通部（４）を形成したことを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
内側から順に第１管体（１b）、第２管体（２b）および第３管体（３b）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１b）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１b）と第２管体（２b）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）、第２管体（２b）と第３管体（３b）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１b）の先端寄り部分に、粉粒物流路（ｘ）内に支燃ガスの旋回流が生じるように支燃ガス流路（ｚ）内の支燃ガスを粉粒物流路（ｘ）内に流入させる貫通部（４）を形成したことを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［5］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１c）、第２管体（２c）および第３管体（３c）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１c）内が気体燃料流路（ｙ）、第１管体（１c）と第２管体（２c）間の空間が粉粒物流路（ｘ）、第２管体（２c）と第３管体（３c）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
内側から順に第１管体（１c）、第２管体（２c）および第３管体（３c）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１c）内が気体燃料流路（ｙ）、第１管体（１c）と第２管体（２c）間の空間が粉粒物流路（ｘ）、第２管体（２c）と第３管体（３c）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［6］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１d）、第２管体（２d）および第３管体（３d）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１d）内が支燃ガス流路（ｚ）、第１管体（１d）と第２管体（２d）間の空間が粉粒物流路（ｘ）、第２管体（２d）と第３管体（３d）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
内側から順に第１管体（１d）、第２管体（２d）および第３管体（３d）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１d）内が支燃ガス流路（ｚ）、第１管体（１d）と第２管体（２d）間の空間が粉粒物流路（ｘ）、第２管体（２d）と第３管体（３d）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［7］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１e）および第２管体（２e）が同心円状に配置された二重管構造を有し、
第１管体（１e）内が粉粒物と気体燃料との予混合体の流路（ｗ）、第１管体（１e）と第２管体（２e）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｗ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
内側から順に第１管体（１e）および第２管体（２e）が同心円状に配置された二重管構造を有し、
第１管体（１e）内が粉粒物と気体燃料との予混合体の流路（ｗ）、第１管体（１e）と第２管体（２e）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｗ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［8］溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１ｆ）および第２管体（２ｆ）が同心円状に配置された二重管構造を有し、
第１管体（１ｆ）内が粉粒物と支燃ガスとの予混合体の流路（ｗ）、第１管体（１ｆ）と第２管体（２ｆ）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｗ），（ｙ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
内側から順に第１管体（１ｆ）および第２管体（２ｆ）が同心円状に配置された二重管構造を有し、
第１管体（１ｆ）内が粉粒物と支燃ガスとの予混合体の流路（ｗ）、第１管体（１ｆ）と第２管体（２ｆ）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｗ），（ｙ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。
［9］溶融還元炉において、金属酸化物を主体とする原料を溶融還元し、金属溶湯を製造する方法において、
上記［1］〜［8］のいずれかに記載のバーナーランスを用い、溶融還元炉内に粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに供給し、粉粒物を予熱された状態で炉内に装入することを特徴とする、溶融還元による金属溶湯の製造方法。
［10］上記［9］の製造方法において、バーナーランスから供給される粉粒物の少なくとも一部が、金属酸化物を主体とする原料であることを特徴とする、溶融還元による金属溶湯の製造方法。
上記［1］〜［8］のいずれかに記載のバーナーランスを用い、溶融還元炉内に粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに供給し、粉粒物を予熱された状態で炉内に装入することを特徴とする、溶融還元による金属溶湯の製造方法。
［10］上記［9］の製造方法において、バーナーランスから供給される粉粒物の少なくとも一部が、金属酸化物を主体とする原料であることを特徴とする、溶融還元による金属溶湯の製造方法。
本発明に係るバーナーランスは、ランス先端から落下する粉粒物がランス先端の燃焼火炎中を適切に通過できるため、大量の粉粒物を供給しても、燃焼火炎により粉粒物を適切に予熱することができる。
また、本発明のなかでも多重管構造または二重管構造の最外側の流路が気体燃料流路（ｙ）であるバーナーランスは、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、支燃ガスによる炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。すなわち、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスでは、バーナー燃焼に使われない支燃ガスの量が多くなり、この支燃ガスが炉内発生ガス中の可燃性成分（例えばＣＯ）を部分燃焼させることで、炉内に高温雰囲気が形成されやすく、この高温雰囲気により炉体内面が傷みやすい。これに対して、最外側の流路が気体燃料流路（ｙ）であるバーナーランスでは、バーナー燃焼に使われない支燃ガスの量が相対的に少ないため、上記のような炉内高温雰囲気が形成されにくい。
また、本発明のなかでも多重管構造または二重管構造の最外側の流路が気体燃料流路（ｙ）であるバーナーランスは、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、支燃ガスによる炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。すなわち、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスでは、バーナー燃焼に使われない支燃ガスの量が多くなり、この支燃ガスが炉内発生ガス中の可燃性成分（例えばＣＯ）を部分燃焼させることで、炉内に高温雰囲気が形成されやすく、この高温雰囲気により炉体内面が傷みやすい。これに対して、最外側の流路が気体燃料流路（ｙ）であるバーナーランスでは、バーナー燃焼に使われない支燃ガスの量が相対的に少ないため、上記のような炉内高温雰囲気が形成されにくい。
また、本発明のなかでも多重管構造または二重管構造の最外側の流路が支燃ガス流路（ｚ）であるバーナーランスは、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
また、本発明に係る金属溶湯の製造方法によれば、そのようなバーナーランスを用いて効率的な溶融還元を行い、金属溶湯を低コストに製造することができる。
また、本発明に係る金属溶湯の製造方法によれば、そのようなバーナーランスを用いて効率的な溶融還元を行い、金属溶湯を低コストに製造することができる。
まず、本発明のバーナーランスが使用される溶融還元法について説明する。
二次燃焼は炉内の上部空間で生じるので、溶湯の内部や表面近傍で生じる一次燃焼と比べて、溶湯への着熱効率（＝着熱量／総発熱量）が低い。しかしながら、大量の原料鉱石を溶融還元するには、炉内の総発熱量を高める必要があり、そのためには二次燃焼を促進することが有効である。しかしその一方で、二次燃焼は溶湯への着熱効率が低いため、炉内耐火物に吸収される熱量が増大し、炉内耐火物の溶損が助長される。
二次燃焼は炉内の上部空間で生じるので、溶湯の内部や表面近傍で生じる一次燃焼と比べて、溶湯への着熱効率（＝着熱量／総発熱量）が低い。しかしながら、大量の原料鉱石を溶融還元するには、炉内の総発熱量を高める必要があり、そのためには二次燃焼を促進することが有効である。しかしその一方で、二次燃焼は溶湯への着熱効率が低いため、炉内耐火物に吸収される熱量が増大し、炉内耐火物の溶損が助長される。
したがって、大量の原料鉱石を炉内耐火物の溶損を抑えつつ、効率的に溶融還元するには、炉内の総発熱量を十分に確保するとともに、溶湯への着熱効率を高めることが必要である。そして、以下のような形態で溶融還元を行えば、そのような要求を満足させることができる。すなわち、溶融還元炉内に酸化性ガスを供給する上吹きランスとは別に、原料（金属酸化物を主体とする粉粒状の原料）などの粉粒物を炉内装入するためのバーナーランスを用い、このバーナーランスから炉内に粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに供給（吐出）し、ランス先端に形成される気体燃料の燃焼火炎中を粉粒物が通過することにより、予熱された粉粒物が炉内に装入されるようにするものである。この方法によれば、燃料の発熱量を効率良く原料などの粉粒物に伝達することができるため、溶湯への着熱効率を向上させることができる。このため上吹きランスによる酸素供給量を増加させることなく、大量の原料鉱石を効率的に溶融還元することができる。
図１９は、この溶融還元法の実施状況の一例を模式的に示すもので、６は炉体（溶融還元炉）、７は炉軸心上に配置される上吹きランス、８はその側方に配置される原料装入用のバーナーランス、９は底吹き羽口、１０は溶湯、１１はスラグである。この溶融還元法では、上吹きランス７から酸素ガスなどの酸化性ガスｇが噴射されるとともに、バーナーランス８から金属酸化物を主体とする粉粒状の原料ｓ（原料鉱石など）が気体燃料および支燃ガスとともに供給（吐出）され、ランス先端に形成される気体燃料の燃焼火炎ｆ中を原料ｓが通過することにより、予熱された原料ｓが炉内に装入される。
なお、一般に炭材（例えば、コークスや無煙炭などの石炭）は、炉上部の投入シュートなどから落下装入されるが、炭材の粒子径が小さくて飛散するおそれがある場合には、例えば、パージガスとともに炉内に流し込み装入することもある。また、必要に応じて媒溶材（例えば、石灰、ドロマイトなど）などが上記炭材に準じた方法で炉内装入される。
なお、一般に炭材（例えば、コークスや無煙炭などの石炭）は、炉上部の投入シュートなどから落下装入されるが、炭材の粒子径が小さくて飛散するおそれがある場合には、例えば、パージガスとともに炉内に流し込み装入することもある。また、必要に応じて媒溶材（例えば、石灰、ドロマイトなど）などが上記炭材に準じた方法で炉内装入される。
ここで、金属酸化物を主体とする粉粒状の原料の種類に特別な制限はないが、通常は、鉄鉱石、Ｃｒ鉱石、Ｎｉ鉱石、ダスト、スラッジなどの原料が用いられる。
バーナーランス８で使用する気体燃料の種類にも特別な制限はないが、例えば、プロパンガス、コークス炉ガス、天然ガス、転炉回収ガス、高炉回収ガスなどの１種以上を用いることができる。同じく支燃ガスとしては、酸素ガスまたは酸素含有ガスが用いられる。酸素含有ガスとしては、空気、酸素富化空気、それらの予熱されたガスなどを用いることができる。
また、底吹き羽口９から吹き込まれるガスの種類にも特別な制限はないが、例えば、酸素ガス、プロパンガス、天然ガス、炭酸ガス、窒素ガス、アルゴンガス、ＣＯ含有ガスなどの１種以上を用いることができる。
バーナーランス８で使用する気体燃料の種類にも特別な制限はないが、例えば、プロパンガス、コークス炉ガス、天然ガス、転炉回収ガス、高炉回収ガスなどの１種以上を用いることができる。同じく支燃ガスとしては、酸素ガスまたは酸素含有ガスが用いられる。酸素含有ガスとしては、空気、酸素富化空気、それらの予熱されたガスなどを用いることができる。
また、底吹き羽口９から吹き込まれるガスの種類にも特別な制限はないが、例えば、酸素ガス、プロパンガス、天然ガス、炭酸ガス、窒素ガス、アルゴンガス、ＣＯ含有ガスなどの１種以上を用いることができる。
以下、本発明の粉粒物装入用バーナーランスの実施形態について説明する。
本発明の粉粒物装入用バーナーランスは、溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスである。本発明のバーナーランスの装入対象となる粉粒物として最も典型的なものは原料（さきに挙げたような金属酸化物を主体とする原料）であるが、例えば、炭材や媒溶材などのような粉粒物でもよく、これらの１種または２種以上を混合した粉粒物を装入対象とすることができる。原料に限らず、炉内に装入する粉粒物をバーナーランスで適切に予熱できれば、溶融還元炉の熱効率を高めることができる。また、粉粒物の大きさは、バーナーランスを通じて装入できる程度の粒径であればよい。
本発明の粉粒物装入用バーナーランスは、溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスである。本発明のバーナーランスの装入対象となる粉粒物として最も典型的なものは原料（さきに挙げたような金属酸化物を主体とする原料）であるが、例えば、炭材や媒溶材などのような粉粒物でもよく、これらの１種または２種以上を混合した粉粒物を装入対象とすることができる。原料に限らず、炉内に装入する粉粒物をバーナーランスで適切に予熱できれば、溶融還元炉の熱効率を高めることができる。また、粉粒物の大きさは、バーナーランスを通じて装入できる程度の粒径であればよい。
本発明のバーナーランスの形態は、（i）多重管構造または二重管構造の最外側の流路が気体燃料流路であるもの、（ii）多重管構造または二重管構造の最外側の流路が支燃ガス流路であるもの、の２通りに大別できる。
このうち、上記（i）の形態のバーナーランスは、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、支燃ガスによる炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる利点がある。すなわち、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスでは、バーナー燃焼に使われない支燃ガスの量が多くなり、この支燃ガスが炉内発生ガス中の可燃性成分（例えばＣＯ）を部分燃焼させることで、炉内に高温雰囲気が形成されやすく、この高温雰囲気により炉体内面が傷みやすい。これに対して、最外側の流路が気体燃料流路である上記（i）の形態のバーナーランスでは、バーナー燃焼に使われない支燃ガスの量が相対的に少ないため、上記のような炉内高温雰囲気が形成されにくく、このため炉体内面が傷みにくい。
一方、上記（ii）の形態のバーナーランスは、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる利点がある。
以下、装入対象として最も典型的な粉粒物である原料（金属酸化物を主体とする粉粒状の原料）を装入するバーナーランスを例に、本発明の実施形態について説明する。
このうち、上記（i）の形態のバーナーランスは、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、支燃ガスによる炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる利点がある。すなわち、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスでは、バーナー燃焼に使われない支燃ガスの量が多くなり、この支燃ガスが炉内発生ガス中の可燃性成分（例えばＣＯ）を部分燃焼させることで、炉内に高温雰囲気が形成されやすく、この高温雰囲気により炉体内面が傷みやすい。これに対して、最外側の流路が気体燃料流路である上記（i）の形態のバーナーランスでは、バーナー燃焼に使われない支燃ガスの量が相対的に少ないため、上記のような炉内高温雰囲気が形成されにくく、このため炉体内面が傷みにくい。
一方、上記（ii）の形態のバーナーランスは、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる利点がある。
以下、装入対象として最も典型的な粉粒物である原料（金属酸化物を主体とする粉粒状の原料）を装入するバーナーランスを例に、本発明の実施形態について説明する。
図１および図２は、本願の第一の発明に係る粉粒物装入用バーナーランスの一実施形態を示すもので、図１はランス先端部の縦断面図、図２は図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１a、第２管体２aおよび第３管体３aが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１a内が粉粒物（原料）流路ｘ、第１管体１aと第２管体２a間の空間が気体燃料流路ｙ、第２管体２aと第３管体３a間の空間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１a、第２管体２aおよび第３管体３aが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１a内が粉粒物（原料）流路ｘ、第１管体１aと第２管体２a間の空間が気体燃料流路ｙ、第２管体２aと第３管体３a間の空間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
第１管体１aの先端は、第２管体２aの先端よりもバーナー内方に位置している。ここで、図１に示したランス軸線方向における第１管体１aの先端と第２管体２aの先端との距離Ｌ１に特別な制限はないが、一般には第２管体２aの先端の内径Ｄ１に対してＤ１／２〜５Ｄ１程度とすることが好ましい。Ｌ１＜Ｄ１／２では、距離（時間）が短すぎて気体燃料と原料との混合が不十分になりやすい。一方、第１管体１aの先端外側の気体燃料流路ｙから原料落下流側に流れる気体燃料の拡がり角度は、ランス軸線方向に対して５°以上であると考えられるから、Ｌ１＞５Ｄ１では気体燃料流に随伴する原料が第２管体２aの先端部に衝突し、その部分の摩耗が大きくなるおそれがある。
なお、第３管体３aは、ランス先端部を囲むようにして支燃ガス吐出口１２zの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３aの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
なお、第３管体３aは、ランス先端部を囲むようにして支燃ガス吐出口１２zの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３aの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
以上のようなバーナーランスによれば、粉粒物流路ｘ内に粉粒状の原料ｓが供給され（通常、原料は窒素などの少量のパージガスとともに流路内に供給される）、同流路内を比較的低速で落下する。このように原料を低速で落下させることにより、原料による管内壁の摩耗を抑制できる。また、気体燃料流路ｙ内には気体燃料が、支燃ガス流路ｚ内には支燃ガスがそれぞれ供給される。
ここで、第１管体１aの先端は、第２管体２aの先端よりもバーナー内方に位置しているため、燃料吐出口１２yから吐出された気体燃料は、燃焼火炎ｆの形成始端よりもバーナー内方位置（距離Ｌ１だけ内方の位置）で原料ｓと接触し始め、原料落下流の中心部側に拡散して原料ｓと予混合された状態となる。このため原料落下流の大部分が、支燃ガス吐出口１２zの位置を始端として形成される燃焼火炎ｆの領域を通過することができ、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が支燃ガス流路ｚであるため、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
ここで、第１管体１aの先端は、第２管体２aの先端よりもバーナー内方に位置しているため、燃料吐出口１２yから吐出された気体燃料は、燃焼火炎ｆの形成始端よりもバーナー内方位置（距離Ｌ１だけ内方の位置）で原料ｓと接触し始め、原料落下流の中心部側に拡散して原料ｓと予混合された状態となる。このため原料落下流の大部分が、支燃ガス吐出口１２zの位置を始端として形成される燃焼火炎ｆの領域を通過することができ、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が支燃ガス流路ｚであるため、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
図３および図４は、本願の第二の発明に係る粉粒物装入用バーナーランスの一実施形態を示すもので、図３はランス先端部の縦断面図、図４は図３中のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１b、第２管体２bおよび第３管体３bが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１b内が粉粒物（原料）流路ｘ、第１管体１bと第２管体２b間の空間が気体燃料流路ｙ、第２管体２bと第３管体３b間の空間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１b、第２管体２bおよび第３管体３bが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１b内が粉粒物（原料）流路ｘ、第１管体１bと第２管体２b間の空間が気体燃料流路ｙ、第２管体２bと第３管体３b間の空間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
第１管体１bの先端寄り部分には、気体燃料流路ｙ内の気体燃料を粉粒物流路ｘ内に流入させる複数の貫通部４が形成されている。本実施形態では、貫通部４は貫通孔で構成されている。これら貫通部４は、粉粒物流路ｘ内に流入した気体燃料が同流路内で旋回流となるように、その軸線（孔軸）が第１管体１bの径方向に対して傾きを持って形成され、貫通部４から第１管体１b（粉粒物流路ｘ）の管軸に対して偏心した方向に向けて気体燃料が流入するように形成されている。また、各貫通部４を構成する貫通孔は、気体燃料流路ｙ側から粉粒物流路ｘ側に向けて下向きに傾斜している。
なお、第３管体３bは、ランス先端部を囲むようにして支燃ガス吐出口１２zの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３bの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
第１管体１bに形成する貫通部４の形態は任意であり、例えば、第１管体１bの先端から管長方向に形成されるスリットで貫通部４を構成してもよい。
なお、第３管体３bは、ランス先端部を囲むようにして支燃ガス吐出口１２zの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３bの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
第１管体１bに形成する貫通部４の形態は任意であり、例えば、第１管体１bの先端から管長方向に形成されるスリットで貫通部４を構成してもよい。
ここで、図３に示したランス軸線方向における貫通部４と第１管体１bの先端との距離Ｌ２に特別な制限はないが、あまり長いと原料の旋回流により摩耗する管内壁長さが大きくなるため、第１管体１bの先端の内径Ｄ２に対して５Ｄ２以下程度とすることが好ましい。なお、貫通部４がスリットで構成される場合には、距離Ｌ２は第１管体１bの先端とスリット端部との距離である。
また、図４に示した貫通部４からの気体燃料噴射方向（貫通部４の軸線）の第１管体半径方向に対する傾き角θは、３〜４５°程度とすることが好ましい。この傾き角θが３°未満では気体燃料の旋回流が形成されにくく、一方、４５°を超えると管中心部側に旋回流が形成されにくくなる。
また、図４に示した貫通部４からの気体燃料噴射方向（貫通部４の軸線）の第１管体半径方向に対する傾き角θは、３〜４５°程度とすることが好ましい。この傾き角θが３°未満では気体燃料の旋回流が形成されにくく、一方、４５°を超えると管中心部側に旋回流が形成されにくくなる。
以上のようなバーナーランスによれば、粉粒物流路ｘ内に粉粒状の原料ｓが供給され（通常、原料は窒素などの少量のパージガスとともに流路内に供給される）、同流路内を比較的低速で落下する。このように原料を低速で落下させることにより、原料による管内壁の摩耗を抑制できる。また、気体燃料流路ｙ内には気体燃料が、支燃ガス流路ｚ内には支燃ガスがそれぞれ供給される。
ここで、気体燃料流路ｙ内の気体燃料の一部は、貫通部４から粉粒物流路ｘ内に流入し、同流路内で気体燃料の旋回流が形成される。これにより原料と気体燃料の一部が予混合された状態となり、かつこの状態で粉粒物吐出口１２xから吐出された原料ｓが旋回流に随伴されることで、燃焼火炎ｆに強制的に接触させられ、この結果、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が支燃ガス流路ｚであるため、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
なお、第１管体１bの先端寄り部分の内壁に、粉粒物に旋回作用を与える案内板を設けてもよく、このような案内板を設けることにより、原料の旋回作用をより高めることができる。
ここで、気体燃料流路ｙ内の気体燃料の一部は、貫通部４から粉粒物流路ｘ内に流入し、同流路内で気体燃料の旋回流が形成される。これにより原料と気体燃料の一部が予混合された状態となり、かつこの状態で粉粒物吐出口１２xから吐出された原料ｓが旋回流に随伴されることで、燃焼火炎ｆに強制的に接触させられ、この結果、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が支燃ガス流路ｚであるため、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
なお、第１管体１bの先端寄り部分の内壁に、粉粒物に旋回作用を与える案内板を設けてもよく、このような案内板を設けることにより、原料の旋回作用をより高めることができる。
図５および図６は、本願の第三の発明に係る粉粒物装入用バーナーランスの一実施形態を示すもので、図５はランス先端部の縦断面図、図６は図５中のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図である。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１a、第２管体２aおよび第３管体３aが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１a内が粉粒物（原料）流路ｘ、第１管体１aと第２管体２a間の空間が支燃ガス流路ｚ、第２管体２aと第３管体３a間の空間が気体燃料流路ｙをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１a、第２管体２aおよび第３管体３aが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１a内が粉粒物（原料）流路ｘ、第１管体１aと第２管体２a間の空間が支燃ガス流路ｚ、第２管体２aと第３管体３a間の空間が気体燃料流路ｙをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
第１管体１aの先端は、第２管体２aの先端よりもバーナー内方に位置している。ここで、図５に示したランス軸線方向における第１管体１aの先端と第２管体２aの先端との距離Ｌ１に特別な制限はないが、一般には第２管体２aの先端の内径Ｄ１に対してＤ１／２〜５Ｄ１程度とすることが好ましい。Ｌ１＜Ｄ１／２では、距離（時間）が短すぎて支燃ガスと原料との混合が不十分になりやすい。一方、第１管体１aの先端外側の支燃ガス流路ｚから原料落下流側に流れる支燃ガスの拡がり角度は、ランス軸線方向に対して５°以上であると考えられるから、Ｌ１＞５Ｄ１では支燃ガス流に随伴する原料が第２管体２aの先端部に衝突し、その部分の摩耗が大きくなるおそれがある。
なお、第３管体３aは、ランス先端部を囲むようにして燃料吐出口１２ｙの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３aの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
なお、第３管体３aは、ランス先端部を囲むようにして燃料吐出口１２ｙの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３aの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
以上のようなバーナーランスによれば、粉粒物流路ｘ内に粉粒状の原料ｓが供給され（通常、原料は窒素などの少量のパージガスとともに流路内に供給される）、同流路内を比較的低速で落下する。このように原料を低速で落下させることにより、原料による管内壁の摩耗を抑制できる。また、気体燃料流路ｙ内には気体燃料が、支燃ガス流路ｚ内には支燃ガスがそれぞれ供給される。
ここで、第１管体１aの先端は、第２管体２aの先端よりもバーナー内方に位置しているため、支燃ガス吐出口１２ｚから吐出された支燃ガスは、燃焼火炎ｆの形成始端よりもバーナー内方位置（距離Ｌ１だけ内方の位置）で原料ｓと接触し始め、原料落下流の中心部側に拡散して原料ｓと予混合された状態となる。このため原料落下流の大部分が、燃料吐出口１２ｙの位置を始端として形成される燃焼火炎ｆの領域を通過することができ、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が気体燃料流路ｙであるため、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、さきに述べたような理由で支燃ガスと炉内ガス（可燃性成分）との燃焼による炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。
ここで、第１管体１aの先端は、第２管体２aの先端よりもバーナー内方に位置しているため、支燃ガス吐出口１２ｚから吐出された支燃ガスは、燃焼火炎ｆの形成始端よりもバーナー内方位置（距離Ｌ１だけ内方の位置）で原料ｓと接触し始め、原料落下流の中心部側に拡散して原料ｓと予混合された状態となる。このため原料落下流の大部分が、燃料吐出口１２ｙの位置を始端として形成される燃焼火炎ｆの領域を通過することができ、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が気体燃料流路ｙであるため、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、さきに述べたような理由で支燃ガスと炉内ガス（可燃性成分）との燃焼による炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。
図７および図８は、本願の第四の発明に係る粉粒物装入用バーナーランスの一実施形態を示すもので、図７はランス先端部の縦断面図、図８は図７中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う断面図である。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１b、第２管体２bおよび第３管体３bが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１b内が粉粒物（原料）流路ｘ、第１管体１bと第２管体２b間の空間が支燃ガス流路ｚ、第２管体２bと第３管体３b間の空間が気体燃料流路ｙをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１b、第２管体２bおよび第３管体３bが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１b内が粉粒物（原料）流路ｘ、第１管体１bと第２管体２b間の空間が支燃ガス流路ｚ、第２管体２bと第３管体３b間の空間が気体燃料流路ｙをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
第１管体１bの先端寄り部分には、支燃ガス流路ｚ内の支燃ガスを粉粒物流路ｘ内に流入させる複数の貫通部４が形成されている。本実施形態では、貫通部４は貫通孔で構成されている。これら貫通部４は、粉粒物流路ｘ内に流入した支燃ガスが同流路内で旋回流となるように、その軸線（孔軸）が第１管体１bの径方向に対して傾きを持って形成され、貫通部４から第１管体１b（粉粒物流路ｘ）の管軸に対して偏心した方向に向けて支燃ガスが流入するように形成されている。また、各貫通部４を構成する貫通孔は、支燃ガス流路ｚ側から粉粒物流路ｘ側に向けて下向きに傾斜している。
なお、第３管体３bは、ランス先端部を囲むようにして燃料吐出口１２ｙの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３bの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
第１管体１bに形成する貫通部４の形態は任意であり、例えば、第１管体１bの先端から管長方向に形成されるスリットで貫通部４を構成してもよい。
なお、第３管体３bは、ランス先端部を囲むようにして燃料吐出口１２ｙの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３bの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
第１管体１bに形成する貫通部４の形態は任意であり、例えば、第１管体１bの先端から管長方向に形成されるスリットで貫通部４を構成してもよい。
ここで、図７に示したランス軸線方向における貫通部４と第１管体１bの先端との距離Ｌ２に特別な制限はないが、あまり長いと原料の旋回流により摩耗する管内壁長さが大きくなるため、第１管体１bの先端の内径Ｄ２に対して５Ｄ２以下程度とすることが好ましい。なお、貫通部４がスリットで構成される場合には、距離Ｌ２は第１管体１bの先端とスリット端部との距離である。
また、図８に示した貫通部４からの支燃ガス噴射方向（貫通部４の軸線）の第１管体半径方向に対する傾き角θは、３〜４５°程度とすることが好ましい。この傾き角θが３°未満では支燃ガスの旋回流が形成されにくく、一方、４５°を超えると管中心部側に旋回流が形成されにくくなる。
また、図８に示した貫通部４からの支燃ガス噴射方向（貫通部４の軸線）の第１管体半径方向に対する傾き角θは、３〜４５°程度とすることが好ましい。この傾き角θが３°未満では支燃ガスの旋回流が形成されにくく、一方、４５°を超えると管中心部側に旋回流が形成されにくくなる。
以上のようなバーナーランスによれば、粉粒物流路ｘ内に粉粒状の原料ｓが供給され（通常、原料は窒素などの少量のパージガスとともに流路内に供給される）、同流路内を比較的低速で落下する。このように原料を低速で落下させることにより、原料による管内壁の摩耗を抑制できる。また、気体燃料流路ｙ内には気体燃料が、支燃ガス流路ｚ内には支燃ガスがそれぞれ供給される。
ここで、支燃ガス流路ｚ内の支燃ガスの一部は、貫通部４から粉粒物流路ｘ内に流入し、同流路内で支燃ガスの旋回流が形成される。これにより原料と支燃ガスの一部が予混合された状態となり、かつこの状態で粉粒物吐出口１２xから吐出された原料ｓが旋回流に随伴されることで、燃焼火炎ｆに強制的に接触させられ、この結果、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が気体燃料流路ｙであるため、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、さきに述べたような理由で支燃ガスと炉内ガス（可燃性成分）との燃焼による炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。
なお、第１管体１bの先端寄り部分の内壁に、粉粒物に旋回作用を与える案内板を設けてもよく、このような案内板を設けることにより、原料の旋回作用をより高めることができる。
ここで、支燃ガス流路ｚ内の支燃ガスの一部は、貫通部４から粉粒物流路ｘ内に流入し、同流路内で支燃ガスの旋回流が形成される。これにより原料と支燃ガスの一部が予混合された状態となり、かつこの状態で粉粒物吐出口１２xから吐出された原料ｓが旋回流に随伴されることで、燃焼火炎ｆに強制的に接触させられ、この結果、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が気体燃料流路ｙであるため、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、さきに述べたような理由で支燃ガスと炉内ガス（可燃性成分）との燃焼による炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。
なお、第１管体１bの先端寄り部分の内壁に、粉粒物に旋回作用を与える案内板を設けてもよく、このような案内板を設けることにより、原料の旋回作用をより高めることができる。
図９および図１０は、本願の第五の発明に係る粉粒物装入用バーナーランスの一実施形態を示すもので、図９はランス先端部の縦断面図、図１０は図９中のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１c、第２管体２cおよび第３管体３cが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１c内が気体燃料流路ｙ、第１管体１cと第２管体２c間の空間が粉粒物（原料）流路ｘ、第２管体２cと第３管体３c間の空間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
なお、第３管体３cは、ランス先端部を囲むようにして支燃ガス吐出口１２zの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３cの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１c、第２管体２cおよび第３管体３cが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１c内が気体燃料流路ｙ、第１管体１cと第２管体２c間の空間が粉粒物（原料）流路ｘ、第２管体２cと第３管体３c間の空間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
なお、第３管体３cは、ランス先端部を囲むようにして支燃ガス吐出口１２zの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３cの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
以上のようなバーナーランスによれば、粉粒物流路ｘ内に粉粒状の原料ｓが供給され（通常、原料は窒素などの少量のパージガスとともに流路内に供給される）、同流路内を比較的低速で落下する。このように原料を低速で落下させることにより、原料による管内壁の摩耗を抑制できる。また、気体燃料流路ｙ内には気体燃料が、支燃ガス流路ｚ内には支燃ガスがそれぞれ供給される。
ここで、原料ｓは気体燃料と支燃ガスによりサンドイッチされた状態で粉粒物吐出口１２xから吐出されるので、原料落下流の大部分が燃焼火炎ｆの領域を通過することができ、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が支燃ガス流路ｚであるため、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
ここで、原料ｓは気体燃料と支燃ガスによりサンドイッチされた状態で粉粒物吐出口１２xから吐出されるので、原料落下流の大部分が燃焼火炎ｆの領域を通過することができ、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が支燃ガス流路ｚであるため、支燃ガス流の内側に気体燃料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
図１１および図１２は、本願の第六の発明に係る粉粒物装入用バーナーランスの一実施形態を示すもので、図１１はランス先端部の縦断面図、図１２は図１１中のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図である。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１d、第２管体２dおよび第３管体３dが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１d内が支燃ガス流路ｚ、第１管体１dと第２管体２d間の空間が粉粒物（原料）流路ｘ、第２管体２dと第３管体３d間の空間が気体燃料流路ｙをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
なお、第３管体３dは、ランス先端部を囲むようにして燃料吐出口１２yの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３dの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１d、第２管体２dおよび第３管体３dが同心円状に配置された多重管構造（管軸が垂直方向に沿う多重管構造）を有している。そして、第１管体１d内が支燃ガス流路ｚ、第１管体１dと第２管体２d間の空間が粉粒物（原料）流路ｘ、第２管体２dと第３管体３d間の空間が気体燃料流路ｙをそれぞれ構成するとともに、粉粒物流路ｘの先端が粉粒物（原料）吐出口１２xを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
なお、第３管体３dは、ランス先端部を囲むようにして燃料吐出口１２yの前方に張り出した筒状部３０を有しており、この筒状部３０を含めた第３管体３dの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
以上のようなバーナーランスによれば、粉粒物流路ｘ内に粉粒状の原料ｓが供給され（通常、原料は窒素などの少量のパージガスとともに流路内に供給される）、同流路内を比較的低速で落下する。このように原料を低速で落下させることにより、原料による管内壁の摩耗を抑制できる。また、気体燃料流路ｙ内には気体燃料が、支燃ガス流路ｚ内には支燃ガスがそれぞれ供給される。
ここで、原料ｓは気体燃料と支燃ガスによりサンドイッチされた状態で粉粒物吐出口１２xから吐出されるので、原料落下流の大部分が燃焼火炎ｆの領域を通過することができ、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が気体燃料流路ｙであるため、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、さきに述べたような理由で支燃ガスと炉内ガス（可燃性成分）との燃焼による炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。
ここで、原料ｓは気体燃料と支燃ガスによりサンドイッチされた状態で粉粒物吐出口１２xから吐出されるので、原料落下流の大部分が燃焼火炎ｆの領域を通過することができ、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。
また、多重管構造の最外側の流路が気体燃料流路ｙであるため、最外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、さきに述べたような理由で支燃ガスと炉内ガス（可燃性成分）との燃焼による炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。
図１３および図１４は、本願の第七の発明に係る粉粒物装入用バーナーランスの一実施形態を示すもので、図１３はランス先端部の縦断面図、図１４は図１３中のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図である。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１eおよび第２管体２eが同心円状に配置された二重管構造（管軸が垂直方向に沿う二重管構造）を有している。そして、第１管体１e内が粉粒物（原料）と気体燃料との予混合体の流路ｗ、第１管体１eと第２管体２e間の空間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、予混合体流路ｗの先端が粉粒物（原料）・気体燃料の予混合体吐出口１２wを、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
なお、第２管体２eは、ランス先端部を囲むようにして支燃ガス吐出口１２zの前方に張り出した筒状部２０を有しており、この筒状部２０を含めた第２管体２eの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１eおよび第２管体２eが同心円状に配置された二重管構造（管軸が垂直方向に沿う二重管構造）を有している。そして、第１管体１e内が粉粒物（原料）と気体燃料との予混合体の流路ｗ、第１管体１eと第２管体２e間の空間が支燃ガス流路ｚをそれぞれ構成するとともに、予混合体流路ｗの先端が粉粒物（原料）・気体燃料の予混合体吐出口１２wを、支燃ガス流路ｚの先端が支燃ガス吐出口１２z（噴射口）を、それぞれ構成している。
なお、第２管体２eは、ランス先端部を囲むようにして支燃ガス吐出口１２zの前方に張り出した筒状部２０を有しており、この筒状部２０を含めた第２管体２eの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
以上のようなバーナーランスによれば、予混合体流路ｗ内に粉粒状の原料ｓと気体燃料との予混合体が供給される。すなわち、気体燃料をキャリアガスとして原料が供給される。また、支燃ガス流路ｚ内には支燃ガスが供給される。原料ｓは気体燃料と混合された状態で予混合体吐出口１２wから吐出されるので、原料落下流自体が燃焼火炎領域となり、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。また、気体燃料をキャリアガスとして原料が供給されるので、さきに説明した第一乃至第六の発明のバーナーランスに較べてランス先端（予混合体吐出口１２w）での原料吐出速度が速くなり、これに伴い吐出口近傍での気体燃料と支燃ガスとの混合が促進されるので燃焼速度が増大し、また、原料周囲のガス流れが激しいことにより、原料と周囲ガス（火炎）との伝熱速度が向上する。この結果、原料を効果的に予熱することができ、炉全体の熱効率を向上させることができる。
また、二重管構造の外側の流路が支燃ガス流路ｚであるため、支燃ガス流の内側に気体燃料＋原料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
また、二重管構造の外側の流路が支燃ガス流路ｚであるため、支燃ガス流の内側に気体燃料＋原料流が封じ込められ、気体燃料の逃げが少なくなるので、燃料を特に効率的に燃焼させることができる。
図１５および図１６は、本願の第八の発明に係る粉粒物装入用バーナーランスの一実施形態を示すもので、図１５はランス先端部の縦断面図、図１６は図１５中のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１fおよび第２管体２fが同心円状に配置された二重管構造（管軸が垂直方向に沿う二重管構造）を有している。そして、第１管体１f内が粉粒物（原料）と支燃ガスとの予混合体の流路ｗ、第１管体１fと第２管体２f間の空間が気体燃料流路ｙをそれぞれ構成するとともに、予混合体流路ｗの先端が粉粒物（原料）・支燃ガスの予混合体吐出口１２wを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、それぞれ構成している。
なお、第２管体２fは、ランス先端部を囲むようにして燃料吐出口１２yの前方に張り出した筒状部２０を有しており、この筒状部２０を含めた第２管体２fの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
このバーナーランスは、内側から順に第１管体１fおよび第２管体２fが同心円状に配置された二重管構造（管軸が垂直方向に沿う二重管構造）を有している。そして、第１管体１f内が粉粒物（原料）と支燃ガスとの予混合体の流路ｗ、第１管体１fと第２管体２f間の空間が気体燃料流路ｙをそれぞれ構成するとともに、予混合体流路ｗの先端が粉粒物（原料）・支燃ガスの予混合体吐出口１２wを、気体燃料流路ｙの先端が燃料吐出口１２y（噴射口）を、それぞれ構成している。
なお、第２管体２fは、ランス先端部を囲むようにして燃料吐出口１２yの前方に張り出した筒状部２０を有しており、この筒状部２０を含めた第２管体２fの内部には冷却水循環流路５が形成されている。
以上のようなバーナーランスによれば、予混合体流路ｗ内に粉粒状の原料ｓと支燃ガスとの予混合体が供給される。すなわち、支燃ガスをキャリアガスとして原料が供給される。また、気体燃料流路ｙ内には気体燃料が供給される。原料ｓは支燃ガスと混合された状態で予混合体吐出口１２wから吐出されるので、原料落下流自体が燃焼火炎領域となり、原料ｓが燃焼火炎ｆにより適切に予熱されることになる。また、支燃ガスをキャリアガスとして原料が供給されるので、さきに説明した第一乃至第六の発明のバーナーランスに較べてランス先端（予混合体吐出口１２w）での原料吐出速度が速くなり、これに伴い吐出口近傍での気体燃料と支燃ガスとの混合が促進されるので燃焼速度が増大し、また、原料周囲のガス流れが激しいことにより、原料と周囲ガス（火炎）との伝熱速度が向上する。この結果、原料を効果的に予熱することができ、炉全体の熱効率を向上させることができる。
また、二重管構造の外側の流路が気体燃料流路ｙであるため、外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、さきに述べたような理由で支燃ガスと炉内ガス（可燃性成分）との燃焼による炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。
また、二重管構造の外側の流路が気体燃料流路ｙであるため、外側の流路が支燃ガス流路であるバーナーランスに較べて、さきに述べたような理由で支燃ガスと炉内ガス（可燃性成分）との燃焼による炉体（溶融還元炉）内面の損傷を少なくすることができる。
なお、図１および図２に示される粉粒物装入用バーナーランスにおいて、その第１管体１aに、図３および図４と同様の貫通部４を形成し、気体燃料流路ｙから粉粒物流路ｘ内に気体燃料を流入させ、同流路内で気体燃料の旋回流が生じるようにしてもよい。また、図５および図６に示される粉粒物装入用バーナーランスにおいて、その第１管体１aに、図７および図８と同様の貫通部４を形成し、支燃ガス流路ｚから粉粒物流路ｘ内に支燃ガスを流入させ、同流路内で支燃ガスの旋回流が生じるようにしてもよい。
また、図９および図１０に示される粉粒物装入用バーナーランスにおいて、その第１管体１cに、図３および図４と同様の貫通部４を形成し、気体燃料流路ｙから粉粒物流路ｘ内に気体燃料を流入させ、同流路内で気体燃料の旋回流が生じるようにしてもよい。或いは、その第２管体２cに、図３および図４と同様の貫通部４を形成し、支燃ガス流路ｚから粉粒物流路ｘ内に支燃ガスを流入させ、同流路内で支燃ガスの旋回流が生じるようにしてもよい。
また、図１１および図１２に示される粉粒物装入用バーナーランスにおいて、その第２管体２dに、図３および図４と同様の貫通部４を形成し、気体燃料流路ｙから粉粒物流路ｘ内に気体燃料を流入させ、同流路内で気体燃料の旋回流が生じるようにしてもよい。或いは、その第１管体１dに、図３および図４と同様の貫通部４を形成し、支燃ガス流路ｚから粉粒物流路ｘ内に支燃ガスを流入させ、同流路内で支燃ガスの旋回流が生じるようにしてもよい。
また、図１１および図１２に示される粉粒物装入用バーナーランスにおいて、その第２管体２dに、図３および図４と同様の貫通部４を形成し、気体燃料流路ｙから粉粒物流路ｘ内に気体燃料を流入させ、同流路内で気体燃料の旋回流が生じるようにしてもよい。或いは、その第１管体１dに、図３および図４と同様の貫通部４を形成し、支燃ガス流路ｚから粉粒物流路ｘ内に支燃ガスを流入させ、同流路内で支燃ガスの旋回流が生じるようにしてもよい。
また、図９および図１０に示されるバーナーランスや、図１１および図１２に示されるバーナーランスにおいて、図１および図２に示されるバーナーランスと同様に、第１管体１cまたは１dの先端を、第２管体２cまたは２dの先端よりもバーナー内方に位置させれば、気体燃料や支燃ガスが原料と予混合された状態となるので、さらに好ましい。図１７と図１８は、そのようなランス先端部構造の実施形態を示すものであり、ぞれぞれの実施形態が、図９および図１０に示されるバーナーランス、図１１および図１２に示されるバーナーランスのいずれにも適用可能である。また、特に図１８の実施形態は、第１管体１cまたは１dの先端をノズル構造とすることで、気体燃料または支燃ガスが斜め外方（原料落下流方向）に噴射されるようにしたものであり、原料との予混合をより効果的に促進できる。
ここで、図１７および図１８に示したランス軸線方向における第１管体１cまたは１dの先端と第２管体２cまたは２dの先端との距離Ｌ３は、図１および図２、図５および図６のバーナーランスと同様の理由で、第２管体２cまたは２dの先端の内径Ｄ３に対してＤ３／２〜５Ｄ３程度とすることが好ましい。
ここで、図１７および図１８に示したランス軸線方向における第１管体１cまたは１dの先端と第２管体２cまたは２dの先端との距離Ｌ３は、図１および図２、図５および図６のバーナーランスと同様の理由で、第２管体２cまたは２dの先端の内径Ｄ３に対してＤ３／２〜５Ｄ３程度とすることが好ましい。
本発明に係る金属溶湯の製造方法では、溶融還元炉において金属酸化物を主体とする原料を溶融還元し、金属溶湯を製造する際に、上述した本発明の粉粒物装入用バーナーランスを用い、溶融還元炉内に原料などの粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに供給し、粉粒物を予熱された状態で炉内に装入する。
通常、バーナーランスにより装入される粉粒物は、図１９に関して説明したように金属酸化物を主体とする原料であるが、さきに述べたような他の粉粒物であってもよい。
このような本発明によれば、使用する原料に応じて各種の金属溶湯を低コストに製造することができる。
通常、バーナーランスにより装入される粉粒物は、図１９に関して説明したように金属酸化物を主体とする原料であるが、さきに述べたような他の粉粒物であってもよい。
このような本発明によれば、使用する原料に応じて各種の金属溶湯を低コストに製造することができる。
１a，１b，１c，１d，１e，１f 第１管体
２a，２b，２c，２d，２e，２f 第２管体
３a，３b，３c，３d 第３管体
４ 貫通部
５ 冷却水循環流路
６ 炉体（溶融還元炉）
７ 上吹きランス
８ 原料装入用バーナーランス
９ 底吹き羽口
１０ 溶湯
１１ スラグ
１２x 粉粒物吐出口
１２y 燃料吐出口
１２z 支燃ガス吐出口
１２w 予混合体吐出口
２０，３０ 筒状部
ｘ 粉粒物流路
ｙ 気体燃料流路
ｚ 支燃ガス流路
ｗ 予混合体流路
ｓ 原料
ｆ 燃焼火炎
２a，２b，２c，２d，２e，２f 第２管体
３a，３b，３c，３d 第３管体
４ 貫通部
５ 冷却水循環流路
６ 炉体（溶融還元炉）
７ 上吹きランス
８ 原料装入用バーナーランス
９ 底吹き羽口
１０ 溶湯
１１ スラグ
１２x 粉粒物吐出口
１２y 燃料吐出口
１２z 支燃ガス吐出口
１２w 予混合体吐出口
２０，３０ 筒状部
ｘ 粉粒物流路
ｙ 気体燃料流路
ｚ 支燃ガス流路
ｗ 予混合体流路
ｓ 原料
ｆ 燃焼火炎
Claims (10)
- 溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１a）、第２管体（２a）および第３管体（３a）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１a）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１a）と第２管体（２a）間の空間が気体燃料流路（ｙ）、第２管体（２a）と第３管体（３a）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１a）の先端が、第２管体（２a）の先端よりもバーナー内方に位置することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。 - 溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１b）、第２管体（２b）および第３管体（３b）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１b）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１b）と第２管体（２b）間の空間が気体燃料流路（ｙ）、第２管体（２b）と第３管体（３b）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１b）の先端寄り部分に、粉粒物流路（ｘ）内に気体燃料の旋回流が生じるように気体燃料流路（ｙ）内の気体燃料を粉粒物流路（ｘ）内に流入させる貫通部（４）を形成したことを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。 - 溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１a）、第２管体（２a）および第３管体（３a）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１a）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１a）と第２管体（２a）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）、第２管体（２a）と第３管体（３a）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１a）の先端が、第２管体（２a）の先端よりもバーナー内方に位置することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。 - 溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１b）、第２管体（２b）および第３管体（３b）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１b）内が粉粒物流路（ｘ）、第１管体（１b）と第２管体（２b）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）、第２管体（２b）と第３管体（３b）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成し、
第１管体（１b）の先端寄り部分に、粉粒物流路（ｘ）内に支燃ガスの旋回流が生じるように支燃ガス流路（ｚ）内の支燃ガスを粉粒物流路（ｘ）内に流入させる貫通部（４）を形成したことを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。 - 溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１c）、第２管体（２c）および第３管体（３c）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１c）内が気体燃料流路（ｙ）、第１管体（１c）と第２管体（２c）間の空間が粉粒物流路（ｘ）、第２管体（２c）と第３管体（３c）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。 - 溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１d）、第２管体（２d）および第３管体（３d）が同心円状に配置された多重管構造を有し、
第１管体（１d）内が支燃ガス流路（ｚ）、第１管体（１d）と第２管体（２d）間の空間が粉粒物流路（ｘ）、第２管体（２d）と第３管体（３d）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｘ），（ｙ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。 - 溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１e）および第２管体（２e）が同心円状に配置された二重管構造を有し、
第１管体（１e）内が粉粒物と気体燃料との予混合体の流路（ｗ）、第１管体（１e）と第２管体（２e）間の空間が支燃ガス流路（ｚ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｗ），（ｚ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。 - 溶融還元炉において、粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに炉内に供給するためのバーナーランスであって、
内側から順に第１管体（１ｆ）および第２管体（２ｆ）が同心円状に配置された二重管構造を有し、
第１管体（１ｆ）内が粉粒物と支燃ガスとの予混合体の流路（ｗ）、第１管体（１ｆ）と第２管体（２ｆ）間の空間が気体燃料流路（ｙ）をそれぞれ構成するとともに、各流路（ｗ），（ｙ）の先端が吐出口を構成することを特徴とする溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランス。 - 溶融還元炉において、金属酸化物を主体とする原料を溶融還元し、金属溶湯を製造する方法において、
請求項１〜８のいずれかに記載のバーナーランスを用い、溶融還元炉内に粉粒物を気体燃料および支燃ガスとともに供給し、粉粒物を予熱された状態で炉内に装入することを特徴とする、溶融還元による金属溶湯の製造方法。 - バーナーランスから供給される粉粒物の少なくとも一部が、金属酸化物を主体とする原料であることを特徴とする、請求項９に記載の溶融還元による金属溶湯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007317792A JP5286768B2 (ja) | 2007-06-06 | 2007-12-09 | 溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランスおよび溶融還元による金属溶湯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007151009 | 2007-06-06 | ||
| JP2007151009 | 2007-06-06 | ||
| JP2007317792A JP5286768B2 (ja) | 2007-06-06 | 2007-12-09 | 溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランスおよび溶融還元による金属溶湯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2009014331A true JP2009014331A (ja) | 2009-01-22 |
| JP5286768B2 JP5286768B2 (ja) | 2013-09-11 |
Family
ID=40355443
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007317792A Active JP5286768B2 (ja) | 2007-06-06 | 2007-12-09 | 溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランスおよび溶融還元による金属溶湯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5286768B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010084925A1 (ja) | 2009-01-26 | 2010-07-29 | 旭硝子株式会社 | ガラス組成物および基板上にそれを具備する部材 |
| JP2010209436A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Jfe Steel Corp | 溶鉄の昇熱方法 |
| JP2010215983A (ja) * | 2009-03-18 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 溶融還元方法 |
| JP2011157570A (ja) * | 2010-01-29 | 2011-08-18 | Jfe Steel Corp | 溶銑の脱燐処理方法及び精錬用上吹きランス |
| JP2013007117A (ja) * | 2011-05-23 | 2013-01-10 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の製造方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60208409A (ja) * | 1984-04-03 | 1985-10-21 | Kawasaki Steel Corp | 溶融還元による金属溶湯の製造方法 |
| JPH06213577A (ja) * | 1992-11-11 | 1994-08-02 | Kct Technol Gmbh | 多媒質羽口の操作方法および多媒質羽口機構 |
| JP2002139212A (ja) * | 2000-11-01 | 2002-05-17 | Daido Steel Co Ltd | 粉体溶融バーナ |
| JP2003172584A (ja) * | 2001-09-28 | 2003-06-20 | Nippon Sanso Corp | 粉体吹込み装置および精錬方法 |
| JP2005281749A (ja) * | 2004-03-29 | 2005-10-13 | Jfe Steel Kk | 金属酸化物含有鉱石の溶融還元方法 |
-
2007
- 2007-12-09 JP JP2007317792A patent/JP5286768B2/ja active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60208409A (ja) * | 1984-04-03 | 1985-10-21 | Kawasaki Steel Corp | 溶融還元による金属溶湯の製造方法 |
| JPH06213577A (ja) * | 1992-11-11 | 1994-08-02 | Kct Technol Gmbh | 多媒質羽口の操作方法および多媒質羽口機構 |
| JP2002139212A (ja) * | 2000-11-01 | 2002-05-17 | Daido Steel Co Ltd | 粉体溶融バーナ |
| JP2003172584A (ja) * | 2001-09-28 | 2003-06-20 | Nippon Sanso Corp | 粉体吹込み装置および精錬方法 |
| JP2005281749A (ja) * | 2004-03-29 | 2005-10-13 | Jfe Steel Kk | 金属酸化物含有鉱石の溶融還元方法 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010084925A1 (ja) | 2009-01-26 | 2010-07-29 | 旭硝子株式会社 | ガラス組成物および基板上にそれを具備する部材 |
| US8389428B2 (en) | 2009-01-26 | 2013-03-05 | Asahi Glass Company, Limited | Glass composition and member having the same on substrate |
| JP2010209436A (ja) * | 2009-03-12 | 2010-09-24 | Jfe Steel Corp | 溶鉄の昇熱方法 |
| JP2010215983A (ja) * | 2009-03-18 | 2010-09-30 | Jfe Steel Corp | 溶融還元方法 |
| JP2011157570A (ja) * | 2010-01-29 | 2011-08-18 | Jfe Steel Corp | 溶銑の脱燐処理方法及び精錬用上吹きランス |
| JP2013007117A (ja) * | 2011-05-23 | 2013-01-10 | Jfe Steel Corp | 溶鋼の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5286768B2 (ja) | 2013-09-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5087955B2 (ja) | 溶融還元方法 | |
| JPH0137449B2 (ja) | ||
| CN106232835A (zh) | 竖式炉和操作所述竖式炉的方法 | |
| ES2295181T3 (es) | Aparato y procedimiento de fusion directa. | |
| JP5286768B2 (ja) | 溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランスおよび溶融還元による金属溶湯の製造方法 | |
| JP2009139081A (ja) | 溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランスおよび溶融還元による金属溶湯の製造方法 | |
| ES2282287T3 (es) | Procedimiento de fusion directa. | |
| KR100764042B1 (ko) | 직접제련 방법 및 장치 | |
| JP2010156025A (ja) | 溶融還元炉の粉粒物装入用バーナーランスおよび溶融還元による金属溶湯の製造方法 | |
| JP5834980B2 (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
| KR20090023002A (ko) | 용철 제조용 풍구 및 이를 이용한 가스 취입 방법 | |
| JP4050195B2 (ja) | 冷鉄源の溶解・精錬炉の操業方法および精錬方法 | |
| JP2007002305A (ja) | キュポラによる溶銑の溶製方法 | |
| JP5928094B2 (ja) | 溶融鉄の精錬方法 | |
| JP5962156B2 (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
| US20150176900A1 (en) | Hybrid oxy-coal burner for eaf steelmaking | |
| JP5892103B2 (ja) | クロム鉱石の溶融還元方法 | |
| CN103026161B (zh) | 移除熔炉中炉结堆积的方法和系统 | |
| JP4274020B2 (ja) | 金属酸化物含有鉱石の溶融還元方法 | |
| JP2005060834A (ja) | 冶金用微粉炭吹き込みバーナー及び冶金炉内への微粉炭吹き込み方法 | |
| RU2674455C2 (ru) | Способ работы доменной печи | |
| JP2661478B2 (ja) | 筒型炉およびこれを用いる溶銑の製造方法 | |
| JP4747662B2 (ja) | 気体還元材吹込み用のランス、高炉および高炉操業方法 | |
| AU648454B2 (en) | Gasifier burner for powdered solid fuels and method for using the same | |
| JP2004091921A (ja) | 高炉への固体燃料吹き込み方法及び吹き込みランス |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20100823 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20130115 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130205 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130404 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20130507 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130520 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5286768 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |