JP2009090366A - 冷間鍛造によるプレートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストが低く、強度の大きいプレートとくにダンパープレートの製造方法を提供する。
【解決手段】 円形横断面を有するコイル材を出発材料として使用する。まず、円形又は異形の横断面を有する短尺のコイル材の長さを冷間鍛造で短くする。それと同時に、棒部の途中に板状の突起部を形成して、ブランクをつくる。次に、コイル材の寸法（直径）よりも小さい厚みになるように、ブランク材の全体をＴ字状の板の形に冷間鍛造で成形する。
【選択図】図５

Description

本発明は、冷間鍛造によるプレート（例えば、ダンパープレート）の製造方法に関する。

ダンパープレートは、自動車の多板クラッチの部品であり、通例、特許文献１、２に示されているように、放射方向に多数の突起部を有する円環状プレートである。

ダンパープレートには繰返し変動荷重がかかる。このとき、プレートの、とくに突起部の根元に、曲げ応力と圧縮応力が集中して発生する。その結果、抗折強度が低いダンパープレートは、走行中に、プレートの突起部の根元が折損しやすい。

そのような折損の発生を防止するために、ダンパープレートの抗折強度の向上が求められている。その際、条件がある。例えば、重量やスペースが増加しないこと、加工コストが高くならないこと、品質が安定的であることが、主な条件である。

従来は、ダンパープレートは、専ら板材を使用して、所定形状の輪郭に剪断加工している。
特開２００７−１３８９９９ 特開２００６−１６１９３３

従来のダンパープレートの製造方法には、次に示すように種々の問題があった。

（１）特注の板材を使用しているので、製造コストが高い。

（２）剪断加工をしているために、板材のファイバーフローを剪断加工部分で切ってしまう。とくに、板材のファイバーフローが突起部の根元部分で途切れる。ファイバーフローの途切れた部分の強度が下がる。いったん途切れてしまったファイバーフローは、塑性加工で改善することができない。

（３）剪断面は面粗さが悪く、バラツキが大きい。表面粗さが悪いと、シェービング加工が必要となる。

（４）剪断加工であると、内部に亀裂が発生しやすい。剪断加工後にシェービング加工を行っても、亀裂を完全に除去出来ない。

（５）所定の形状、例えば突起部のところをＴ字形に剪断すると、ムダな部分が多く生じてしまい、製作上、材料の歩留りが悪い。

本発明の解決手段を例示すると、次のとおりである。

（１）短尺のコイル材を出発材料として使用し、
冷間鍛造で短尺のコイル材の長さを更に短くすることによって、棒部と、その棒部の途中に形成された板状の突起部を有するブランクをつくり、
さらに、そのブランクの全体がＴ字状の板になるように冷間鍛造で成形することを特徴とするプレートの製造方法。

（２）１回目の冷間鍛造で、棒部の中間位置から一端寄りにずれた位置に、対称形でない低い山形をした板状の突起部を形成し、
２回目の冷間鍛造で、棒部の中間位置に、ほぼ対称形をなすように根元部と頂部の両方に丸みを有する板状の突起部を形成することを特徴とする前述のプレートの製造方法。

（３）３回目の冷間鍛造で、棒部と板状の突起部をそれぞれ細長いプレート部と板状の突起部に成形し、その際、プレート部と突起部が、同じ厚みを有し、突起部の厚みが、３回目の冷間鍛造によって薄くなり、しかも、突起部の幅及び高さが、３回目の冷間鍛造によって増加し、プレート部の幅が棒部の寸法よりも大きい寸法になることを特徴とする前述のプレートの製造方法。

（４）３回目の冷間鍛造後に、突起部の両側の根元部と頂部の中央領域に丸みが残っていることを特徴とする前述のプレートの製造方法。

（５）４回目の冷間鍛造で、突起部の頂部の中央領域が、低くなって、丸みのない平坦な面となり、それと同時に、突起部の両側の根元部に、プレート部の側面よりも低い小さな凹部が形成され、その際に、その凹部のところにファイバーフローの余切れが生じないことを特徴とする前述のプレートの製造方法。

（６）棒部と、その棒部の途中に形成された板状の突起部を有するブランクを形成したあと、焼なまし処理をしてブランクを軟化させてから、その軟化したブランクをＴ字状に冷間鍛造で成形することを特徴とする前述のプレートの製造方法。

（７）短尺のコイル材をブランクに成形する冷間鍛造の加工は、パーツホーマーによって実行し、
ブランクの全体をＴ字状の板に成形する冷間鍛造の加工は、ダイ内でブランクをパンチで押圧することによって実行することを特徴とする前述のプレートの製造方法。

（８）ダイ内にブランクを投入して、パンチによってブランクを押圧し、Ｔ字状の板に仕上げることを特徴とする前述のプレートの製造方法。

（９）短尺のコイル材が円形横断面を有し、その円形横断面の短尺のコイル材を冷間鍛造して長さを短くすることを特徴とする前述のプレートの製造方法。

（１０）短尺のコイル材が円形横断面を有し、その円形横断面の短尺のコイル材を、小判形の横断面を有する短尺のコイル材に変形させたあと、その短尺のコイル材を冷間鍛造して長さを短くすることを特徴とする前述のプレートの製造方法。

本発明においては、コイル材（好ましくは円形横断面を有するコイル材）を使用して、Ｔ字形のプレートを製造する。

好ましくは、円形横断面を有する長尺（例えば４００〜４０００ｍ）のコイル材を使用する。その長尺のコイル材を切断して、多数の短尺（例えば８０〜１５０ｍｍ）のコイル材をつくる。それらの短尺のコイル材の各々をＴ字形のプレートに冷間鍛造で成形する。

まず、円形横断面を有する短尺のコイル材をそのままの横断面の形で長さが短くなるように冷間鍛造し、そのとき、棒部の途中に板状の突起部を形成して、ブランクをつくる。

棒部の横断面形状は、円形が好ましいが、円形以外の形状（異形）であってもよい。異形の代表例が小判形状である。この場合、円形横断面を有する短尺コイル材を小判形（両面が平坦で平行になっていて、端縁（エッジ）が丸くなっている形状）に変形し、そのあと、長さが短くなるように冷間鍛造し、そのとき、棒部の途中に板状の突起部を形成して、ブランクをつくる。

次に、コイル材の直径よりも小さい寸法の厚みになるように、ブランクの全体をＴ字状の板の形に冷間鍛造で成形する。

ブランクを焼なまし処理して、軟化させたブランクをＴ字状の板に冷間鍛造で成形することが好ましい。

コイル材をブランクに成形するときの冷間鍛造加工は、好ましくは、パーツホーマーによる据込み加工とする。

また、ブランクをＴ字状の板に成形するときの冷間鍛造加工は、ダイ内でブランクをパンチで押圧して実行する。とくに、板状の突起部を下向きにして、ブランクをダイ内に投入することが好ましい。ただし、板状の突起部は、下向き以外の方向に設定してもよい。

前述のように、本発明の方法においては、出発材料として板材を使用しない。断面円形の長尺のコイル材から短尺のコイル材（断面は円形又は異形）を作り、その短尺のコイル材からプレート（とくにダンパープレート）を製造する。

本発明の方法においては、Ｔ字状の板の形に成形する際に、剪断加工をしない。出発材料として板材を使用せず、剪断加工なしで、冷間鍛造によって、丸棒状のコイル材から、全体がＴ字状をした板を製造する。そのため、折損しやすい部分（とくに突起部の根元）のファイバーフローが途切れない。しかも、コイル材からＴ字状の板を冷間鍛造で成形すると、優れた表面粗さに仕上げるのが容易である。例えば、冷間鍛造をしただけで、プレートの機能上重要な部分の表面粗さを研磨又はシェービング加工と同等の値又はそれ以上の良好な値にして、しかもバラツキを小さくすることが可能である。

本発明の別の実施形態においては、円形横断面を有する長尺のコイル材を出発材料として使用し、長尺のコイル材を所定の長さごとに切断して、円形横断面を有する短尺のコイル材をつくり、１回目の冷間鍛造で短尺のコイル材の長さを短くすることによって、ブランクを形成する。このブランクは、断面円形の棒部と、その棒部の途中に形成された板状の突起部を有する。

短尺のコイル材を小判形の断面に変形させる場合、棒部は小判形の断面を有する。

いずれの場合も、１回目の冷間鍛造のとき、棒部の中間位置から一端寄りにずれた位置に、対称形でない低い山形をした板状の突起部を形成することが好ましい。そして、２回目の冷間鍛造で、棒部の中間位置に、ほぼ対称形をなすように両側の根元部と頂部の中央領域に丸みを有する板状の突起部を形成する。

３回目の冷間鍛造で、棒部と板状の突起部をそれぞれ細長いプレート部と板状の突起部に成形する。その際、プレート部と突起部が、同じ厚みを有し、突起部の厚みが、３回目の冷間鍛造によって薄くなり、しかも、突起部の幅及び高さが、３回目の冷間鍛造によって増加し、プレート部の幅が棒部の寸法（例えば丸棒部の直径）よりも大きい寸法になるようにする。

この３回目の冷間鍛造後に、突起部の両側の根元部と頂部の中央領域に、２回目の冷間鍛造後のものとほぼ同じ寸法の丸みが残っていることが好ましい。

４回目の冷間鍛造で、突起部の頂部の中央領域が、低くなって、頂部全体が丸みのない平坦な面となる（ただし頂部の両端の角に小さな丸みがあってもよい）。それと同時に、突起部の両側の根元部に、プレート部の側面よりも低い小さな凹部が形成される。その際に、その凹部のところにファイバーフローの余切れが生じない。

本発明の更に別の実施形態を説明すると、断面円形のコイル材をＴ字状の板に剪断加工なしで冷間鍛造のみで変形させる。板材を出発材料として使用しないで、プレートを製造する。そのように材料の形状を丸棒から板の形に変えるために、冷間鍛造を行う。そのため、従来折損が発生していた部分（とくに突起部の根元）の内部のファイバーフローが途切れない。

さらに、次のような利点がある。

（１）板材より丸棒の方が入手容易で、材料価格が低い。

（２）剪断加工よりも、冷間鍛造の方が、材料歩留りが良い。例えば、４１％改善できる。

（３）抗折強度が向上する。例えば、予測値２０〜３５％である。

（４）折損部表面の粗さが向上することで、耐久強度が上る。

（５）シェービング加工を止め、冷間鍛造加工で仕上げ面を形成することで、加工費は約１／２にできる。

（６）強度のバラツキ幅が小さくなる。例えば、予測値３０〜４０％改善できる。

図１〜５を参照して、本発明の好適な１つの実施例を説明する。

図１において、本発明の方法で冷間鍛造を開始するときの出発材料として使用する短尺のコイル材１０は、長尺のコイル（図示せず）を所定の長さ毎に切断することによって多量に製造されたものである。

コイル材１０は、横断面の形状が円形であり、全長にわたって同じ直径を有する。例えば、図示例では、コイル材１０は、直径Ａが８．６ｍｍ、長さＢが１０７．８ｍｍである。

ダンパープレートを製造する場合、コイル材１０は、ＳＣＭ４１５Ｈの材質のものを使用するのが好ましい。

このような短尺のコイル材１０の長さを冷間鍛造で（例えば図１１〜１４に示すように）更に短くすることによって、ブランクをつくる。このブランクは、断面円形の棒部１２ａと、その棒部１２ａの途中に形成された板状の突起部１２ｂを有する。

図２（ａ）は、そのように図１のコイル材１０を冷間鍛造して形成された予備ブランク１２を示す正面図であり、図２（ｂ）はその予備ブランク１２の側面図である。

図１に示すコイル材１０と比較すると、予備ブランク１２は、コイル材の長さが、１０７．８ｍｍ（Ｂ）から８９．７ｍｍ（Ｆ＝Ｃ＋Ｄ＋Ｅ、すなわち４０ｍｍ＋１８ｍｍ＋３１．７ｍｍ）に短くなっている。しかも、全長８９．７ｍｍ（Ｆ）の棒部１２ａの途中（とくに中間位置から少し右端寄りの位置）に、対称形でない低い山形をした板状の突起部１２ｂが、１回目の冷間鍛造で形成されている。

例えば、図２（ａ）によく示されているように、棒部１２ａが全長Ｆ（８９．７ｍｍ）にわたって丸棒の形になっていて、（突起部１２ｂのところを除いて）一定の直径８．７ｍｍ（Ｇ）を有する。棒部１２ａの中心軸心に対し片側が３０°の角度で１２ｍｍ（Ｈ）のところまで突き出て、対称形でない低い山形をした突起部１２ｂが形成されている。この突起部１２ｂの反対側に小さな膨隆部１２ｃが形成されている。

図２（ｂ）によく示されているように、突起部１２ｂのところだけが、丸棒の形でなく、板厚９．２ｍｍ（Ｊ）を有する板の形になっている。

図１のコイル材１０から図２の予備ブランク１２への冷間鍛造加工は、パーツホーマー又はヘッダーによって行う。

棒部１２ａと、その棒部１２ａの途中に形成された板状の突起部１２ｂを有するブランク１２を形成したあと、焼なまし処理をして、ブランク１２を軟化させる。そのあと、そのブランク１２をＴ字状に冷間鍛造で成形する。

２回目の冷間鍛造で、図３に示すように、棒部１４ａの中間位置に、ほぼ対称形をなすように根元部の両側と頂部の中央領域の両方に丸みを有する板状の突起部１４ｂを形成する。

図３（ａ）は、そのようにして予備ブランク１２を冷間鍛造することによって形成されたブランク１４を示す正面図であり、図３（ｂ）はそのブランク１４の側面図である。

図２に示す予備ブランク１２と比較すると、図３のブランク１４は、予備ブランク１２の長さが、Ｆ８９．７ｍｍ（Ｃ４０ｍｍ＋Ｄ１８ｍｍ＋Ｅ３１．７ｍｍ）から８０ｍｍ（Ｋ＝Ｌ＋Ｍ＋Ｎ、すなわち、３１ｍｍ＋１８ｍｍ＋３１ｍｍ）へと短くなっている。棒部１４ａの中間位置に、ほぼ対称形をなす板状の突起部１４ｂが２回目の冷間鍛造で形成されている。この突起部１４ｂの反対側に小さな膨隆部１４ｃが形成されている。

例えば、図３（ａ）によく示されているように、棒部１４ａが（突起部１４ｂのところを除いて）全長Ｋ（８０ｍｍ）にわたって一定の直径８．８ｍｍ（Ｐ）を有する。その棒部１４ａから突き出て、突起部１４ｂが形成されている。

図３（ｂ）によく示されているように、突起部１４ｂが板厚９．６ｍｍ（Ｑ）の板の形になっている。

図２の予備ブランク１２から図３のブランク１４への冷間鍛造加工は、パーツホーマー又はヘッダーによって行う。

３回目の冷間鍛造で、図４に示すように、図３の丸棒部１４ａと板状の突起部１４ｂをそれぞれ細長いプレート部１６ａと板状の突起部１６ｂに成形する。その際、プレート部１６ａと突起部１６ｂが、同じ厚みＴ（４ｍｍ）を有する。突起部１６ｂの厚みは、３回目の冷間鍛造によって薄くなり、しかも、突起部１６ｂの幅Ｓ（２０．７ｍｍ）及び高さＩ（１９．２ｍｍ）が、３回目の冷間鍛造によって増加する形で形成される。プレート部１６ａの幅Ｖ（１５ｍｍ）は、図３の棒部１４ａの直径Ｐ（８．８ｍｍ）よりも大きい寸法になる。

図４（ａ）は、そのようにしてブランク１４（鎖線で示す）を冷間鍛造することによって形成されたブランク１６を実線で示す正面図であり、図３（ｂ）はそのブランク１６の側面図である。

図３に示すブランク１４と比較すると、図４のブランク１６は、ブランク１４の長さが、８０ｍｍ（Ｋ＝Ｌ＋Ｍ＋Ｎ、つまり３１ｍｍ＋１８ｍｍ＋３１ｍｍ）から８０．７ｍｍ（Ｚ＝Ｘ＋Ｓ＋Ｙ、つまり３０ｍｍ＋２０．７ｍｍ＋３０ｍｍ）へとごく少量長くなっている。そして、プレート部１６ａの中間位置に、ほぼ対称形をなす板状の突起部１６ｂが３回目の冷間鍛造で形成されている。

例えば、図４（ａ）によく示されているように、プレート部１６ａが全長Ｚ（８０．７ｍｍ）にわたって（突起部１６ｂのところを除いて）一定の幅１５ｍｍ（Ｖ）を有し、プレート部１６ａから突き出て、突起部１６ｂが形成されている。この突起部１６ｂの反対側に膨隆部は形成されておらず、平坦面になっている。突起部１６ｂの先端からプレート部１６ａの平坦面までの距離Ｕは３４．２ｍｍである。

図４（ｂ）に示されているように、プレート部１６ａと突起部１６ｂが同じ板厚４ｍｍ（Ｔ）を有するＴ字形のプレートの形になっている。

図３のブランク１４から図４のブランク１６への冷間鍛造加工は、鋳造プレスによって行う。

突起部１２ｂ、１４ｂ、１６ｂの根元部の両側に１〜３回目の冷間鍛造後にほぼ同じ寸法の丸みＲ５が残っている。

これらの丸みＲ４の存在により、突起部の根元でファイバーフローの途切れが生じない。

図５に示すように、４回目の冷間鍛造で、突起部の頂部の中央領域の面が、低くなって、全体的に丸みのない平坦な面となる。ただし頂部の両端の角には小さな丸みが残る。それと同時に、突起部１８ｂの根元部の両側に、プレート部１８ａの側面よりも小さな凹部Ｒ４が形成される。その際に、それらの凹部Ｒ４のところにファイバーフローの余切れが生じない。

凹部Ｒ４に続いて、丸い部分Ｒ１０が形成されている。凹部Ｒ４の深さ（ｄ）は１．８ｍｍである。

図５に示すように４回目の冷間鍛造で仕上げ加工をして、プレート部１６ａと突起部１６ｂをそれぞれプレート部１８ａと突起部１８ｂに成形する。プレート１８のプレート部１８ａと突起部１８ｂは、同じ厚みＴａ（４ｍｍ）を有する。それらの厚みＴａは、４回目の冷間鍛造のときは、ほとんど変化しない。しかも、プレート１８の突起部１８ｂの幅も変化しない。プレート１８の突起部１８ｂの高さは、４回目の冷間鍛造によって１９．２ｍｍ（Ｉ）から１８．６ｍｍ（Ｉａ）へと減少し、プレート部の長さは、少し小さい寸法になる。

図６は、図３のブランク１４（鎖線）が、ダイ６０の内部の、Ｔ字形状の輪郭を有する加工面（Ｔ字形の穴）の中に挿入された状態の一例を示す。

図７は、図６の状態にあるブランク１４に対して冷間鍛造を開始してパンチ６１がブランク１４に到達する直前の状態を示している。

なお、図５において、ＸａとＹａは２９．６５ｍｍ、Ｓａは２０．７ｍｍ、Ｚａは８０ｍｍである。

図７の状態において、ダイ６０のＴ字形の穴の中に、ブランク１４が挿入されていて、そのブランク１４の一方の面に向けて、横断面Ｔ字形のパンチ６１が到来しており、ブランク１４の他方の面は、横断面Ｔ字形のノックアウト６２の加工面で支持されている。この図７の状態では、まだパンチ６１はブランク１４に到達していない。

図８は、図７の状態から更に進んで、冷間鍛造が完了した状態を示す。

図８において、ブランク１６（詳細は図４を参照）は、厚みｔが４ｍｍで、突起部１６ｂの幅Ｗが２０．７ｍｍである。

図９は、仕上げ用のダイ９０、パンチ９１及びノックアウト９２を使用して、仕上げのための冷間鍛造をした状態を示す。

図９において、４回目の冷間鍛造の完了により、プレート１８のプレート部１８ａと突起部１８ｂが図５に示す完成形状となっている。

図９に例示するように、好ましくは、ダイ９０の入口に少し外径を大きく設定したガイド部９０ａを設けて、ブランク１６がダイ９の中に正確に入りやすいようにする。

冷間鍛造の完了後は、板状のパンチ９１を後退させ、かつ、ノックアウト９２によってプレート１８をダイ９０の中から取り出す。

図１０は、図９に示された板状のパンチ６１の加工面を示す。

図１１は、図１に示す短尺の円形断面形状のコイル材１０を使用して、図２に示す予備ブランク１２を冷間鍛造で形成する状況を示す。

図１１において、ダイ５０の加工穴の所定位置にノックアウト５１を停止させた状態で、短尺のコイル材１０をダイ５０の加工穴に挿入して、第１パンチ５２と、その第１パンチ５２の穴に相対移動可能に設けられる第２パンチ５３とによって、予備ブランク１２を冷間鍛造で形成する。

図１２は、図２に示す予備ブランク１２を使用して、図３に示すブランク１４を冷間鍛造で形成する状況を示す。

図１２において、ダイ７０の加工穴の所定位置にノックアウト７１を停止させた状態で、予備ブランク１２をダイ７０の加工穴に挿入して、第１パンチ７２と、その第１パンチ７２の穴に相対移動可能に設けられる第２パンチ７３とによって、ブランク１４を冷間鍛造で形成する。

図１３は、図１に示す円形横断面のコイル材１０を同じ長さのまま小判形の横断面になるように冷間鍛造した短尺のコイル材を使用して、冷間鍛造によって予備ブランク１９を一部絞り加工で形成する状況を示す。

予備ブランク１９は、小判形の断面を有する棒部１９ａと、棒部１９ａの中間位置から一端寄りにずれた位置に台形形状の突起１９ｂと、その突起部１９ｂの反対側に膨隆部１９ｃを有する。

図１３において、ダイ３０の加工穴の所定位置にノックアウト３１を停止させた状態で、短尺の小判形断面のコイル材をダイ３０の加工穴に挿入して、第１パンチ３２と、その第１パンチ３２の穴に相対移動可能に設けられる第２パンチ３３とによって、予備ブランク１９を冷間鍛造で形成する。

図１４は、図１３に示す予備ブランク１９を使用して、図３に示すブランク１４を冷間鍛造で据込み式に形成する状況を示す。

図１４において、ダイ４０の加工穴の所定位置にノックアウト４１を停止させた状態で、図１３の予備ブランク１９をダイ４０の加工穴に挿入して、第１パンチ４２と、その第１パンチ４２の穴に相対移動可能に設けられる第２パンチ４３とによって、ブランク１４を冷間鍛造で形成する。

ダンパープレートを製造する場合は、例えば、前述のようにして製造したＴ字形のプレートを所定の間隔毎に数多く配置して溶接等で固定することによって、放射方向に多数の突起部を有する円環状プレートを作ることができる（特許文献２を参照）。

本発明は、前述の実施例に限定されない。例えば、本発明は、ダンパープレート以外のプレートの製造方法も含むものである。

本発明の好適な１つの実施例で、出発材料として使用する短尺のコイル材を示す正面図。 （ａ）は、図１のコイル材を冷間鍛造して形成された予備ブランクを示す正面図であり、（ｂ）はその予備ブランクの側面図である。 （ａ）は、図２の予備ブランクを冷間鍛造して形成されたブランクを示す正面図であり、（ｂ）はそのブランクの側面図である。 （ａ）は、図３のブランクを冷間鍛造して形成されたブランクを示す正面図であり（ｂ）はそのブランクの側面図である。 （ａ）は、図４のブランクを仕上げるために冷間鍛造して形成されたプレートを示す正面図であり、（ｂ）はそのプレートの側面図である。 ダイの中における図４のブランクの状態を示す概略説明図。 ブランクの形状と、ダイ、パンチ及びノックアウトにより画成された加工空間の形状との加工前の関係を示す概略説明図。 ブランクの形状と、ダイ、パンチ及びノックアウトにより画成された加工空間の形状との加工完了後の関係を示す概略説明図。 仕上げ成形のための冷間鍛造の状況を示す概略説明図。 図９に示す板状のパンチの加工面を示す。 図１に示す短尺の円形断面形状のコイル材を使用して、図２に示す予備ブランクを冷間鍛造で形成する状況を示す概略説明図。 図２に示す予備ブランクを使用して、図３に示すブランクを冷間鍛造で形成する状況を示す概略説明図。 図１に示す円形横断面のコイル材を同じ長さのまま小判形の横断面になるように冷間鍛造した短尺のコイル材を使用して、冷間鍛造によって予備ブランクを絞り加工で形成する状況を示す概略説明図。 図１３に示す予備ブランクを使用して、図３に示すブランクを冷間鍛造で据込み式に形成する状況を示す概略説明図。

符号の説明

９ ダイ
１０ コイル材
１２、１４、１６ ブランク
１２ａ、１４ａ 丸棒部
１２ｂ、１４ｂ、１６ｂ、１８ｂ 突起部
１６ａ、１８ａ プレート部
６０、９０ ダイ
９０ａ ガイド部
６１、９１ パンチ
６２、９２ ノックアウト

Claims (10)

1. 短尺のコイル材を出発材料として使用し、
   冷間鍛造で短尺のコイル材の長さを更に短くすることによって、棒部と、その棒部の途中に形成された板状の突起部を有するブランクをつくり、
   さらに、そのブランクの全体がＴ字状の板になるように冷間鍛造で成形することを特徴とするプレートの製造方法。
2. １回目の冷間鍛造で、棒部の中間位置から一端寄りにずれた位置に、対称形でない低い山形をした板状の突起部を形成し、
   ２回目の冷間鍛造で、棒部の中間位置に、ほぼ対称形をなすように根元部と頂部の両方に丸みを有する板状の突起部を形成することを特徴とする請求項１に記載のプレートの製造方法。
3. ３回目の冷間鍛造で、棒部と板状の突起部をそれぞれ細長いプレート部と板状の突起部に成形し、その際、プレート部と突起部が、同じ厚みを有し、突起部の厚みが、３回目の冷間鍛造によって薄くなり、しかも、突起部の幅及び高さが、３回目の冷間鍛造によって増加し、プレート部の幅が棒部の寸法よりも大きい寸法になることを特徴とする請求項２に記載のプレートの製造方法。
4. ３回目の冷間鍛造後に、突起部の両側の根元部と頂部の中央領域に丸みが残っていることを特徴とする請求項３に記載のプレートの製造方法。
5. ４回目の冷間鍛造で、突起部の頂部の中央領域が、低くなって、丸みのない平坦な面となり、それと同時に、突起部の両側の根元部に、プレート部の側面よりも低い小さな凹部が形成され、その際に、その凹部のところにファイバーフローの余切れが生じないことを特徴とする請求項４に記載のプレートの製造方法。
6. 棒部と、その棒部の途中に形成された板状の突起部を有するブランクを形成したあと、焼なまし処理をしてブランクを軟化させてから、その軟化したブランクをＴ字状に冷間鍛造で成形することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載のプレートの製造方法。
7. 短尺のコイル材をブランクに成形する冷間鍛造の加工は、パーツホーマーによって実行し、
   ブランクの全体をＴ字状の板に成形する冷間鍛造の加工は、ダイ内でブランクをパンチで押圧することによって実行することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のプレートの製造方法。
8. ダイ内にブランクを投入して、パンチによってブランクを押圧し、Ｔ字状の板に仕上げることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のプレートの製造方法。
9. 短尺のコイル材が円形横断面を有し、その円形横断面の短尺のコイル材を冷間鍛造して長さを短くすることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載のプレートの製造方法。
10. 短尺のコイル材が円形横断面を有し、その円形横断面の短尺のコイル材を、小判形の横断面を有する短尺のコイル材に変形させたあと、その短尺のコイル材を冷間鍛造して長さを短くすることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載のプレートの製造方法。

Images