JP2009199794A - 面状発熱体 - Google Patents

Abstract

【課題】高い抵抗変化倍率を実現し、優れた自己温度制御を有した高分子抵抗体を提供することを目的とする。
【解決手段】電気絶縁性基材２上に配設された少なくとも１対の電極３Ａ，３Ｂと、前記１対の電極３Ａ，３Ｂと電気的に接続された高分子抵抗体４とからなり、この高分子抵抗体４は熱可塑性樹脂および炭素材料の微粉末で形成され、かつ、前記炭素材料を薄片状としたことを特徴とするものである。炭素材料を薄片状にすることにより、低抵抗であるにもかかわらず、高い抵抗変化倍率を実現でき、これによって、優れた自己温度制御を有した面状発熱体を得ることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、任意の面形状を有する器具に装着可能な柔軟性と高い信頼性を有する変形自在な面状発熱体に関するものである。

従来、この種の面状発熱体は、発熱部がベースポリマーと導電性物質とを溶媒に分散させた抵抗体インクを基材に印刷して乾燥させ、焼成して作製されていた（例えば特許文献１、特許文献２参照）。

この種の抵抗体には一般に、導電性物質としてカーボンブラック、金属粉末などが用いられ、ベースポリマーとして結晶性樹脂が用いられる。このような材料によって発熱部はＰＴＣ特性を発揮する。

図６，７に具体的構成を示す。すなわち、面状発熱体３０は、電気絶縁性の基材３１と一対の櫛形状電極３２、３３と高分子抵抗体３４と被覆材３５とを有する。

基材３１はポリエステルフィルムなどの樹脂で構成されている。

櫛形状電極３２、３３は基材３１上に銀ペースト等の導電性ペーストを印刷・乾燥して形成されている。

高分子抵抗体３４は、櫛形状電極３２、３３により給電される位置に高分子抵抗体インクを印刷し、乾燥させて形成されている。

基材３１と同様の材質の被覆材３５は櫛形状電極３２、３３と高分子抵抗体３４とを被覆して保護している。

基材３１、被覆材３５としてポリエステルフィルムを用いる場合、前記被覆材３５に例えば変性ポリエチレン等の熱融着性樹脂３６を予め接着しておく。そして、熱を与えながら加圧する。

このようにすることにより、基材３１と被覆材３５とが熱融着性樹脂３６を介して接合される。

被覆材３５と熱融着性樹脂３６とは、櫛形状電極３２、３３と高分子抵抗体３４とを外界から隔離する。そのため面状発熱体３０には長期信頼性が付与される。

ＰＴＣ特性とは、温度上昇によって抵抗値が上昇し、ある温度に達すると抵抗値が急激に増加する抵抗温度特性を意味している。

ＰＴＣ特性を有する高分子抵抗体３４は、面状発熱体３０に自己温度調節機能を付与することができる。

また、非晶質ポリマーと結晶性ポリマー粒子とカーボンブラックと無機充填剤からなるＰＴＣ組成物を有機溶剤に分散させ、インクを作製した後、電極を設けた樹脂フィルム上にＰＴＣ組成物インクで高分子抵抗体を印刷し、架橋のための熱処理を行い、高分子抵抗体の保護層として樹脂フィルムを積層した面状発熱体も見受けられる。

この面状発熱体は、前者の面状発熱体と同様な発熱機能を有するものである。

従来のＰＴＣ特性は、抵抗値が数１００Ω／□の領域では、抵抗体の５０℃の抵抗値と２０℃の抵抗値の比である抵抗変化倍率（５０℃抵抗値／２０℃抵抗値：以下、抵抗変化倍率と言う）はすべて２未満であった例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
特開昭５６−１３６８９号公報 特開平８−１２０１８２号公報

前記従来の面状発熱体３０には、基材３１としてポリエステルフィルムなどの剛直な材料が用いられている。

また基材３１と、その上に印刷された櫛形状電極３２、３３、高分子抵抗体３４と、さらにその上に配置された接着層を有する被覆材３５とから構成された５層構造を有する。そのため、基材３１や被覆材３５の材質やその厚さによっては、柔軟性に欠ける。

すなわち、面状発熱体３０をカーシートヒータ（自動車の座席暖房用ヒータ）に用いる場合に着座感が損なわれ、ハンドルヒータに用いる場合には手触り感が損なわれる。

また、形状が面状であるため、その面の一部に着座等による荷重が加わった場合、その力が全体に及んで面状発熱体３０が変形する。

その変形の形状によっては、面状発熱体３０の端に近いほど変形量が増え、面の一部に折り皺などが生じる。

この折り皺部分で櫛形状電極３２、３３や高分子抵抗体３４に亀裂などが生じる可能性がある。そのため耐久性が低下する可能性がある。

さらに、従来のＰＴＣ特性では抵抗変化倍率が低いため、温度上昇が遅く、また自己温度制御の性能に欠けるという課題を有していた。

本発明は、前記従来の課題を解決するもので、外力が加わっても十分な柔軟性を有し、しかも抵抗変化倍率をも向上させた面状発熱体を提供することを目的とする。

前記従来の課題を解決するために、本発明の面状発熱体は、電気絶縁性基材上に配設された少なくとも１対の電極と、前記１対の電極と電気的に接続された高分子抵抗体とからなり、この高分子抵抗体は熱可塑性樹脂および炭素材料の微粉末で形成され、かつ、前記炭素材料を薄片状としたことを特徴とする。

炭素材料を薄片状にすることにより、低抵抗であるにもかかわらず、高い抵抗変化倍率を実現でき、これによって、優れた自己温度制御を有した高分子抵抗体を得ることができるものである。

また、少なくとも１対の電極と高分子抵抗体の３層構造で構成しているので柔軟性を発揮しやすくすることができる。

本発明の面状発熱体は、高いＰＴＣ特性を有する高分子抵抗体で構成することにより、自己温度制御の性能に優れ、かつ加工性が高いことにより、生産性を向上させることができ、低コストの高分子抵抗体を作製することができ、また、従来の５〜６層構造の構成の面状発熱体に対して、本発明は３層構造の構成とすることにより、柔軟性が高く、カーシートヒータなどのように外力による変形に対して強い面状発熱体とすることができ、優れた耐久性、信頼性、着座感、手触り感を実現することができるとともに、低コストの面状発熱体を提供することができる。

第１の発明は、電気絶縁性基材上に配設された少なくとも１対の電極と、前記１対の電極と電気的に接続された高分子抵抗体とからなり、この高分子抵抗体は熱可塑性樹脂および炭素材料の微粉末で形成され、かつ、前記炭素材料を薄片状としたことを特徴とする。

炭素材料を薄片状にすることにより、炭素材料の微粉末同士が、一方の結晶層の面上に他方の結晶層の端部が面と線との関係で接触することになり、全体での導電パスの接点が少なく、少しの熱膨張によって接点が離れる分散構造を形成する。すなわち、熱膨張によって敏感に抵抗値が増加することとなり、抵抗体の抵抗変化倍率を高くすることができる。

また、少なくとも１対の電極と高分子抵抗体の３層構造で構成しているので柔軟性を発揮しやすくすることができる。

第２の発明は、薄片状の微粉末が黒鉛であるものである。黒鉛は六方晶系、六角板状結晶であり、亀の甲状の層状物質で、面内は強い共有結合で繋がっているが、層と層の間は弱いファンデルワールス力で結合している。それゆえに層状に剥離し、薄片形状を形成しやすい。また、面内は導電性が高い。

したがって、ある特定の黒鉛を選定することで、容易に薄片状の導電体を混合させた高分子抵抗体を構成することができる。

第３の発明は、特に、薄片状が、結晶層方向の厚みに対する結晶面方向の長さの比が、２０倍以上であるものである。結晶層方向の厚みと結晶面方向の長さが同等のものであると、導電体同士の接点が多く、抵抗体全体で抵抗値が高くなり、また、熱膨張による接点乖離が悪くなる。一方、厚みと長さの比を変えた試験によれば、２０倍以上であるものは抵抗変化倍率が著しく高くなった。したがって、ＰＴＣ特性の高い面状発熱体を実現することができる。

第４の発明は、球状のカーボンブラックを混合させたことを特徴とするものである。導電性は黒鉛に保持させ、導電パスの切れ易さは黒鉛と球状カーボンブラックの点接触によって起こすものである。薄片状の黒鉛に球状のカーボンブラックを混合させた試験により、導電性の低下を抑えつつ、抵抗抵抗変化倍率を高くすることができる。したがって、ＰＴＣ特性の高い面状発熱体を実現することができる。

第５の発明は、特に、高分子抵抗体をカレンダー加工によって成型することを特徴とするものである。カレンダー加工することによって薄片状の導電体を可動性良く配向するこが可能となり、抵抗抵抗変化倍率を高くすることができる。したがって、ＰＴＣ特性の高い面状発熱体を実現することができる。

第６の発明は、前記面状発熱体を自動車の座席装置に配備し、暖房に供するようにしたものである。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本実施の形態によって本発明が限定されるものではない。また各実施の形態特有の構成を適宜組み合わせることができる。

（実施の形態１）
図１，２において、面状発熱体１は、電気絶縁性基材２と、第１、第２線条電極３Ａ，３Ｂと、高分子抵抗体４とを含む。

線条電極３Ａ、３Ｂは電気絶縁性基材２に、それぞれが左右対称になるように配置され、糸５で部分的に縫い付けられている。

高分子抵抗体４は線条電極３Ａ，３Ｂが配置された電気絶縁性基材２上にＴダイ押し出し法によりフィルム状に押し出して形成されている。これにより高分子抵抗体４が線条電極３Ａ，３Ｂと電気絶縁性基材２とに熱融着している。

面状発熱体１の中央部は、線条電極３Ａ，３Ｂと電気絶縁性基材２とに高分子抵抗体４が熱融着された後に打ち抜かれている。このようにして面状発熱体１が構成されている。

なお、線条電極３Ａ，３Ｂに電源からの電力を供給するためのリード線は図示していない。

また、線条電極３Ａ、３Ｂの配線パターンを変更することで打ち抜き部位は中央部に特定されることはなく任意である。

図３，４は自動車の座席装置に装着したもので、座部６や、それより立ち上がらせた背もたれ部７に前記面状発熱体１が暖房用に装着してある。具体的には、電気絶縁性基材２が表面側に位置するように配置してある。

前記座部６や背もたれ部７は、基材８と表皮９とが用いられている。ウレタンパット等の基材８は、座席に腰掛けた人体による荷重がかかった時に変形し、荷重がかからなくなると形状が復元する。

表皮９は基材８を覆っている。すなわち、面状発熱体１は、基材８に高分子抵抗体４側を、表皮９に電気絶縁性基材２側を配置して取り付けられる。

なお、座部６や背もたれ部７の吊り込み部（図示せず）に対応するために、中央部や周縁部に吊り込むための電気絶縁性基材２の延長部（図示せず）が設けられている場合がある。

このように薄い面状発熱体１は変形可能な基材８と表皮９に沿って配置されている。そのため、面状発熱体１も座部６や背もたれ部７の変形に対応して相似の変形をしなければならない。

そのために、種々の発熱パターンを設計し、そのための線条電極３Ａ，３Ｂの配置形状を変更する必要がある。ここではその詳細は省略する。

相対向するように配置された幅の広い１対の線条電極３Ａ，３Ｂは、面状発熱体１の長手方向の外側部沿って配設されている。線条電極３Ａ，３Ｂに重なるように配設された高分子抵抗体４に線条電極３Ａ，３Ｂより給電することで、高分子抵抗体４に電流が流れて
発熱する。

高分子抵抗体４はＰＴＣ特性を有し、温度が上昇すると抵抗値が上昇して、所定の温度になるように自己温度調節機能を有する。

すなわち、高分子抵抗体４は面状発熱体１に安全性が高く温度コントロールを不要とする機能を付与する。

また、自動車用座席装置に組み込まれるヒータとして、面状発熱体１は着座感や難燃性を満足することができる。

着座感は、紙のような音鳴り感がなく、座席表皮材と同等の伸び特性、すなわち５％の伸びに対して７ｋｇｆ以下の荷重であることで満足できる。

またＰＴＣ特性のない発熱体に比べて、ＰＴＣ特性を有する面状発熱体１は速熱性と省エネ性とを発揮することができる。

ＰＴＣ特性のない発熱体は、温度制御器を必要し、温度制御器はオン−オフ（ＯＮ−ＯＦＦ）制御で通電を制御して発熱温度を制御している。特に、線条発熱線を用いたＰＴＣ特性のない発熱体の場合、線条発熱線間の低温部を回避するため、ＯＮ時の発熱体温度を約８０℃まで上昇させており、表皮１０とはある程度の距離をおいて配置する必要がある。

これに対し面状発熱体１では、発熱体温度が４０℃〜５０℃の範囲に自己制御される。そのため、表皮９の近傍に近接して配置することができる。面状発熱体１は発熱体温度が低く、表皮９の近傍に配置されることより、速熱性と外部への放熱ロスを低減できる。そのため省エネルギー性を実現できる。

従来の面状発熱体が基材と電極と高分子抵抗体と熱融着性樹脂と被覆材との５〜６層構造で構成されているのに対して、本実施の形態の面状発熱体１は、電気絶縁性基材２と１対の線条電極３Ａ，３Ｂと高分子抵抗体４との３層構造で構成している。この簡素な構成により、外力が加わってもその外力の規制が少なくなるので柔軟性を発揮しやすくなる。

したがって、自動車用座席装置の暖房用として用いた際に外力を受けても柔軟性が高いので容易に変形し、従来のように折り皺が原因で起こる高分子抵抗体の亀裂や剥離が防止される。

また、面状発熱体１は３層の簡素な構成で作製することができるので生産性に優れ、かつ面状発熱体１を構成する材料費が少なくなる。その結果、低コストで生産できる。

また、高分子抵抗体４を挟んで通気性のないポリエステルシートなどの樹脂フィルムを用いていないので従来の面状発熱体のようにカーシートヒータやハンドルヒータに用いられた場合に湿気がこもりやすいという課題が解決され、長時間使用しても初期と同等の着座感や手触り感が得られ、快適な暖房効果が得られる。

電気絶縁性基材２は、例えばポリエステル繊維で作製されたニードルパンチタイプの不織布が用いられる。

これ以外にポリエステル織布を用いてもよい。これらの電気絶縁性基材２は、面状発熱体１に柔軟性を付与し、外力が加わっても容易に変形してカーシートヒータとして用いた
際の着座感を向上させる。

特に、線条電極３Ａ，３Ｂを縫製により取り付ける場合は、縫製による電気絶縁性基材２の針孔から発生する亀裂の防止や柔軟性の点で上記の不織布、織布が最適である。

線条電極３Ａ，３Ｂは、電気絶縁性基材２にミシン等で縫製されて取り付けられる。この方法で作製された構成によると、線条電極３Ａ，３Ｂは、電気絶縁性基材２に強固な固定と電気絶縁性基材２の変形に追従した変形が可能となり、機械的信頼性が向上する。

また、電気絶縁性基材２への縫製は、糸５によって行われるので電極材料や形状の選択範囲が広がる。

さらに線条電極３Ａ，３Ｂは、従来の複雑な櫛形電極とは異なり、少なくとも直線状の１対の形状の簡素な構成とすることができるので材料費が廉価で低コスト化が図れる。

また、自動車の座席装置に用いた際に外力が加わっても線条電極３Ａ，３Ｂの皺の発生が抑制され、電極の破損が防止される。

線条電極３Ａ，３Ｂは、金属導線と金属編組導線の少なくとも１種で構成される。これらの材料は、電気基材絶縁性２への縫製加工が容易であり、生産性が高い。

また、金属導線、金属編組導線の材質、形状の選択範囲が広がる。

また、金属導線、金属編組導線は可撓性に優れ、かつ機械的強度が高いので面状発熱体の伸び、屈曲、変形などを繰り返しても長期にわたり耐え得る。

また、電極は線条で構成されているので従来の複雑な櫛形電極とは異なり、簡素な構成とすることができ、電極材料の低コスト化が図れる。

線条電極３Ａ，３Ｂの抵抗は、できるだけ低く、線条電極３Ａ，３Ｂでの電圧ドロップが小さいことが好ましい。

線条電極３Ａ，３Ｂは、面状発熱体１に印加する電圧の電圧ドロップが１Ｖ以下となる抵抗値が適しており、抵抗値で表現すれば１Ω／ｍ以下がよい。

また、線条電極３Ａ，３Ｂの線径は、大きいと面状発熱体１に凹凸が形成され、着座感が損なわれるため、直径１ｍｍ以下が好ましく、さらにより快適な着座感を実現するには直径０．５ｍｍ以下がよい。

この抵抗値を実現する材料は、銅、錫メッキを施した銅、銅−銀合金の単線、撚り線、編組線が挙げられる。特に、機械的強度の点では引っ張り強度の高い銅−銀のそれらを用いることが好ましい。

自動車の座席装置のように発熱温度が４０〜５０℃と比較的低い場合には、ＰＴＣ特性を発現する被反応樹脂として、低融点の樹脂である変性オレフィン系樹脂、例えばエチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、エチレンメタクリル酸メチル共重合体、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレンアクリル酸ブチル等のエステル系のエチレンコポリマーを用いることが好ましい。

以上のように、高分子抵抗体４を構成する樹脂の組成の最適化により、高分子抵抗体４
の安定した膜厚のフィルム加工、優れた耐久性、信頼性を実現することができるが、高分子抵抗体４のＰＴＣ特性すなわち２０℃と５０℃の抵抗変化倍率が２倍以上得られないという課題を有する。抵抗変化倍率が２倍以上あれば、低温時での発熱の立ち上がりが早く、高温時での発熱低下が瞬時にでき、自己制御機能に優れた面状発熱体を構成することができるからである。

そこで実施の形態として、導電体として薄片状である黒鉛を使用する。

次に、面状発熱体１の作製方法について述べる。

先ず、ポリエステル繊維の不織布からなる電気絶縁性基材２に直径０．０５μｍの銅―銀合金線１９本を撚り線化したものを用い、ポリエステルの糸５で図１で示す形状にミシンで縫製し、線条電極３Ａ，３Ｂを形成する。

この時の１対の線条電極３Ａ，３Ｂの電極間距離は１００ｍｍとしている。

次に、ＰＴＣ特性を発現する熱可塑性樹脂に導電体を加え、可塑剤を添加して混練混合し、フィルム状に成型する。

このようにして高分子抵抗体４が作製される。なお、混練混合は、熱ロール、ニーダー、２軸混練機などの装置で行われる。

高分子抵抗体４の厚みは、特に限定されるものではないが、柔軟性、材料コスト、適正な抵抗値、加重が加わった時の強さの点で２０〜２００μｍが適切であり、望ましくは３０〜１００μｍがよい。

ここで、フィルム状高分子抵抗体４の形成には、カレンダー加工法を用いる。

カレンダー加工法とは、図５に示すように、カレンダー装置２０の熱ロール２１間を高分子抵抗体４が通過する時に圧延されフィルム化し、そのフィルム化した高分子抵抗体４と電気絶縁性基材２とをラミネートするものである。熱ロール２１の温度は１７０〜１９０℃である。

また、フィルム作製の比較として、熱プレス法を用いた。熱プレス法は、加熱した金属板で挟み、圧延するものである。熱プレスの温度は２００℃で行った。

フィルム状に成型された高分子抵抗体４は、予め作製された線条電極３Ａ，３Ｂを取り付けた電気絶縁性基材２の線条電極３Ａ，３Ｂの存在する面と熱融着されて貼り合わされる。

以上のようにして面状発熱体１が完成する。

線条電極３Ａ，３Ｂと高分子抵抗体４、電気絶縁性基材２と高分子抵抗体４は、それぞれ熱融着により接合されることにより、線条電極３Ａ，３Ｂは電気絶縁性基材２と高分子抵抗体４との間に電気的に接続された状態で配置されている。

高分子抵抗体４は、柔軟性のあるシートまたはフィルムとすることにより、面状発熱体１に外力が加わっても電気絶縁性基材２と同様に高分子抵抗体４自体が外力に応じて伸びや変形を起こすので、高分子抵抗体４の亀裂や破断などの破損が防止され、優れた耐久性を実現する。

また、高分子抵抗体４をシートまたはフィルム状に形成することにより、印刷膜の高分子抵抗体よりもその膜厚を厚くすることができ、線条電極３Ａ，３Ｂとの電気的接続および機械的接合の信頼性が高くなる。

さらに、連続で押出成型される高分子抵抗体４を線条電極３Ａ，３Ｂが取り付けられた電気絶縁性基材２に貼り合わせながら接着加工できるので生産性に優れ、低コストが実現できる。

また、高分子抵抗体４は、電気絶縁性基材２よりも伸びが同等かそれ以上とすることが好ましい。高分子抵抗体４の伸びを電気絶縁性基材２と同等かそれ以上とすることにより、機械的強度の強い電気絶縁性基材２が外力による伸びや変形を規制することができるのでより優れた耐久性、信頼性が得られる。

また、高分子抵抗体４を電気絶縁性基材２と線条電極３Ａ，３Ｂ上に配置することにより、予め線条電極３Ａ，３Ｂが取り付けられた電気絶縁性基材２に高分子抵抗体４を貼り付ける製法を採用することができる。

この製法によれば、成型直後の高分子抵抗体４は温度が高い状態であるので容易に、かつ強固に線条電極３Ａ，３Ｂと電気絶縁性基材２に接着される。

その結果、電気的接続、機械的接合が安定して得られる。

さらに、高分子抵抗体４を線条電極３Ａ，３Ｂに熱融着することにより、線条電極３Ａ，３Ｂの周囲に高分子抵抗体４の材料が移行し、線条電極３Ａ，３Ｂと高分子抵抗体４は点接着ではなく、面接着とすることができる。

その結果、線条電極３Ａ，３Ｂと高分子抵抗体４の機械的接合と電気的接続が強固になり、面状発熱体１として電気的、機械的に安定したものが得られる。

以上のように構成された面状発熱体１は、座部６や背もたれ部７に、電気絶縁性基材２が表面側になるように配置して用いることが好適である。すなわち、電気絶縁性基材２によるクッション性で線条電極３の厚みや固さによる凹凸間が座面で感じられず、着座感や背もたれ感を損なうことがない。

次に、表１に、導電体としての薄片状の黒鉛が、結晶層方向の厚みに対する結晶面方向の長さの比が２０倍であるもの（厚み０．５μｍ、長さ１０μｍ）、それ以上であるもの（厚み０．３μｍ、長さ１５μｍ）を使用して作成したテストサンプルの抵抗値と抵抗抵抗変化倍率を示す（Ｎｏ．３、５）。

また、導電体としての薄片状の黒鉛が、結晶層方向の厚みに対する結晶面方向の長さの比が２０倍であるもの（厚み０．５μｍ、長さ１０μｍ）に球状のカーボンブラックを加えたもの（Ｎｏ．６）、比較として球状のカーボンブラック、球状の黒鉛を使用したもの（Ｎｏ．２、４）を示した。

ここで、Ｎｏ．１〜３は熱プレス法により、Ｎｏ．４〜６はカレンダー法によりサンプルをフィルム化した。

表１より、球状の黒鉛より薄片状の黒鉛の方が、抵抗値は低下しかつ、抵抗変化倍率が高くなること、さらに、カレンダー加工法による方がその効果が顕著であることが判明する。

また、薄片状の黒鉛に球状のカーボンブラックを添加することによっても、同効果を実現できる。

そして、結晶層方向の厚みに対する結晶面方向の長さの比が２０倍程度であれば、結晶層方向の厚みに対する結晶面方向の長さの比がそれ以上のものと同様な効果を得ることができることが分かる。

したがって、これらの効果を得ることによって抵抗変化倍率が２以上の面状発熱体を実現することができる。

本発明による面状発熱体は、構成が簡素で、ＰＴＣ特性に特に優れる。この面状発熱体は、例えば連続した曲面や平面の組み合わせ等のある器具の表面形状に装着可能であるため、暖房用ヒータとして自動車の座席、ハンドル、その他の暖房を必要とする電気床暖房などの器具に適用できる。また、生産性に優れ低コストが図れるので応用商品の適用範囲が拡大される。

本発明の実施の形態１における面状発熱体を示す平面図 図１のＸ−Ｙ断面図 実施の形態１の面状発熱体を取り付けた自動車の座席装置を示す透視側面図 同座席装置の透視正面図 面状発熱体の作製装置の一例の概略構成を示す断面図 従来の面状発熱体の平面図 図６のＸ−Ｙ断面図

符号の説明

１ 面状発熱体
２ 電気絶縁性基材
３Ａ，３Ｂ 線状電極
４ 高分子抵抗体

Claims (6)

1. 電気絶縁性基材上に配設された少なくとも１対の電極と、前記１対の電極と電気的に接続された高分子抵抗体とからなり、この高分子抵抗体は熱可塑性樹脂および炭素材料の微粉末で形成され、かつ、前記炭素材料を薄片状としたことを特徴とする面状発熱体。
2. 炭素材料が黒鉛である請求項１記載の面状発熱体。
3. 薄片状炭素材料の結晶層方向の厚みに対する結晶面方向の長さの比が２０倍以上である請求項１記載の面状発熱体。
4. 球状のカーボンブラックを混合させたことを特徴とする請求項２または３記載の面状発熱体。
5. 高分子抵抗体をカレンダー加工によって成型することを特徴とする請求項１記載の面状発熱体。
6. 請求項１〜５いずれか１項記載の面状発熱体を組み込んだ自動車用座席装置。

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