JP2009229621A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】フィルミングの発生を抑制することができる静電荷像現像用トナーを提供する。
【解決手段】融点が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂を含み、外添剤として体積平均粒径が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下のシリカをトナー被覆率６０％以上１００％以下の範囲で含み、トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥが２５ｍＪ以下である静電荷像現像用トナーである。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤及び画像形成装置に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により像保持体上に静電潜像を形成し（潜像形成工程）、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と呼ぶ場合がある。）を含む静電荷像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と呼ぶ場合がある。）で静電潜像を現像し（現像工程）、転写工程、定着工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがある。

複写機、プリンタ等の画像形成装置のエネルギ使用量を少なくするため、より低エネルギでトナーを定着する技術が望まれており、そのためにより低温で定着し得るトナーの要求が高い。トナーの定着温度を低くする手段として、トナー用結着樹脂（バインダ）のガラス転移点を低くする技術が一般的に行われている。しかし、トナー用結着樹脂のガラス転移点Ｔｇをあまりに低くし過ぎると、トナー粉体の凝集（ブロッキング）が起こり易くなったり、定着画像上のトナーの保存性が低下するため、実用上Ｔｇ５０℃が下限であり、好ましくは６０℃が必要である。

つまり単純にトナー用結着樹脂のガラス転移点を下げる方法ではより低温で定着が可能なトナーを得ることは困難であった。また可塑剤を用いることによっても、定着温度を下げることはできるが、トナーの保存時または現像機内においてブロッキングが発生するという問題があった。ブロッキング防止、画像保存性、および、低温定着性を実現する手段として、トナーを構成する結着樹脂として、結晶性樹脂を用いる方法が知られている（例えば、特許文献１，２等）。

トナーを構成する結着樹脂として結晶性樹脂を用いると、例えば像保持体表面のクリーニング工程においてブレードタイプのクリーニング部材を用いると、フィルミングと呼称される不具合が生じやすくなる。ここで、フィルミングとはトナーやトナーの外添剤等がクリーニングブレード等のクリーニング部材により像保持体上に押し付けられることにより、トナーや外添剤等が像保持体表面に周方向に沿って筋状に固着する現象をいう。このようなフィルミングが発生すると、像保持体から被転写体へ転写された画像にも筋状の画像欠陥が生じて、印刷画像の画質が低下する。これは一般に結晶性樹脂を含有したトナーはトナー硬度が比較的柔らかくなる傾向にあるため、像保持体とクリーニングブレード等の接触面でクリーニングブレード等への摩擦力が増加し、トナーがつぶれてしまうことが原因であると考えられる。

このようなフィルミングの抑制に関しては、クリーニング手段としてクリーニングブラシを用いることが特許文献３，４などで提案されている。また粒子の粉体流動性に着目し、パウダーレオメータを用いてその流動性を規定する提案が特許文献５〜１０でなされている。

特公昭５６−１３９４３号公報 特開２００４−２０６０８１号公報 特開２００１−１８８４５２号公報 特開２００５−２６５９０７号公報 特開２００７−１１４７５１号公報 特開２００７−１９９１９６号公報 特開２００７−２８６２０２号公報 特開２００７−３０４３３１号公報 特開２００７−３０４３３２号公報 特開２００７−３０４４９４号公報

本発明は、フィルミングの発生を抑制することができる静電荷像現像用トナー、そのトナーを含む静電荷像現像用現像剤及び画像形成装置である。

本発明は、融点が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂を含み、外添剤として体積平均粒径が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下のシリカをトナー被覆率６０％以上１００％以下の範囲で含み、トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥが２５ｍＪ以下である静電荷像現像用トナーである。

また、前記静電荷像現像用トナーにおいて、外添剤として体積平均粒径が５ｎｍ以上３０ｎｍ以下のシリカをさらに含むことが好ましい。

また、本発明は、前記静電荷像現像用トナーと、キャリアとを含有する静電荷像現像用現像剤である。

また、本発明は、像保持体と、前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー画像を形成する現像手段と、前記現像されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、軸部材と前記軸部材の周囲に配設されるブラシ繊維部材とを備え、トナーの帯電特性とは逆極性の直流バイアスが印可されたクリーニングブラシと、前記クリーニングブラシよりも前記像保持体の回転方向下流側で前記像保持体の表面に圧接されるクリーニングブレードと、を備える、前記像保持体の表面に残存するトナーを除去するクリーニング手段と、を有し、前記現像剤は、前記静電荷像現像用現像剤である画像形成装置である。

また、前記画像形成装置において、前記クリーニングブラシの回転方向が前記像保持体の回転方向と同じであり、前記クリーニングブラシの回転の周速度が、前記像保持体の回転の周速度に対して、１．０倍以上１．８倍以下であることが好ましい。

本発明の請求項１によれば、結晶性樹脂の融点、外添剤として含むシリカの体積平均粒径及びトナー被覆率、トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥが本範囲外の場合に比較して、フィルミングの発生を抑制することが可能な静電荷像現像用トナーを提供することができる。

本発明の請求項２によれば、体積平均粒径が本範囲内のシリカをさらに含まない場合に比較して、フィルミングの発生をより抑制することが可能な静電荷像現像用トナーを提供することができる。

本発明の請求項３によれば、トナー中の結晶性樹脂の融点、トナーの外添剤として含むシリカの体積平均粒径及びトナー被覆率、トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥが本範囲外の場合に比較して、フィルミングの発生を抑制することが可能な静電荷像現像用現像剤を提供することができる。

本発明の請求項４によれば、トナー中の結晶性樹脂の融点、トナーの外添剤として含むシリカの体積平均粒径及びトナー被覆率、トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥが本範囲外の場合、さらに画像形成装置が本構成を有さない場合に比較して、フィルミングの発生を抑制することが可能な画像形成装置を提供することができる。

本発明の請求項５によれば、クリーニングブラシ及び像保持体の回転の周速度が本関係にない場合に比較して、フィルミングの発生をより抑制することが可能な画像形成装置を提供することができる。

本発明の実施の形態について以下説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。

＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、融点が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂を含み、外添剤として体積平均粒径が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下のシリカをトナー被覆率６０％以上１００％以下の範囲で含み、トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥが２５ｍＪ以下のものである。

トナーが低温定着性を獲得するためにはトナーを構成する結着樹脂の特性が支配因子である。結着樹脂の例えば重量平均分子量Ｍｗを小さくしたり、ガラス転移点Ｔｇを低くすることにより、トナーが溶融するエネルギ（定着温度）を低くすることが可能である。ただし、結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗやガラス転移点Ｔｇを下げるとトナー自体が柔らかくなる傾向にある。この結果、周囲温度に対してトナーに粘性が発生し、例えば実際の画像形成装置の内部温度程度でトナーの凝集が発生してしまい、白点、色点や色筋等の画質欠陥となる。またトナーカートリッジ内でも容易にトナーの凝集が発生してしまうため、保管特性も損なわれてしまう。そこで結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗやガラス転移点Ｔｇを下げずに低温定着性を獲得するために、結着樹脂として結晶性樹脂を用いる方法がある。これは結晶性樹脂自体のシャープメルト性に起因するものであると共に、結着樹脂として非晶性樹脂を併用する場合、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが相溶して見かけ上ガラス転移点を下げる効果がある。

一方で結晶性樹脂を含有したトナーにはクリーニング性に問題があった。比較的柔らかい結晶性樹脂含有トナーはクリーニングブラシまたはクリーニングブレード等のクリーニング手段との接触部分でトナーが潰れてしまい、その結果としてフィルミングが生じ、筋状の画像欠陥を発生していた。

本実施形態において用いられる結晶性樹脂の融点は、５０℃以上８０℃以下であり、５５℃以上７０℃以下が好ましい。結晶性樹脂の融点が本範囲内であれば、外添剤のシリカが脱離するのを防止でき、フィルミングの発生を抑制することができる。結晶性樹脂の融点が５０℃を下回ると、トナーの保存性が低下する。また、結着樹脂として非晶性樹脂を併用する場合、結晶性樹脂と非晶性樹脂との相溶化が極端に進んでガラス転移点が下がってしまい、単純に非晶性樹脂のガラス転移点を下げた状態と同じになってしまう。結晶性樹脂の融点が８０℃を超えると、シャープメルト性は有るものの樹脂が溶解するまでのエネルギが高くなってしまい、結果的に低温定着性を発揮できなくなる。

また、本実施形態に係るトナーにおいて、外添剤として体積平均粒径が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下のシリカをトナー被覆率が６０％以上１００％以下の範囲で含有する。従来のトナーでは、外添剤として体積平均粒径が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の比較的粒径の大きいシリカをトナー被覆率が６０％以上１００％以下の範囲で含有すると、トナーの流動性が悪化し、シリカがトナー表面から脱離しやすくなり、フィルミングを発生させていた。しかし、本実施形態のトナーでは、外添剤として体積平均粒径が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の比較的粒径の大きいシリカをトナー被覆率が６０％以上１００％以下の範囲で含有しても、結晶性樹脂の融点が５０℃以上８０℃以下であるため、外添剤のシリカが脱離するのを防止でき、フィルミングの発生を抑制することができる。また、結着樹脂として結晶性樹脂を使用したときには、長期のストレスを受けることでトナーの表面状態が変化してしまうことがある。そこで上記規定の範囲でシリカを外添することでトナーの表面状態の変化および劣化したトナー表面の露出を防ぐことができる。

シリカの体積平均粒径は４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲であるが、５０ｎｍ以上１６０ｎｍ以下の範囲であることが好ましい。シリカの体積平均粒径が４０ｎｍ未満の場合、トナーへのストレスによるシリカのトナー表面への埋まり込みが生じ、体積平均粒径が２００ｎｍを超えると、シリカがトナー表面から脱離しやすくなるため、フィルミングを抑制することができない。

シリカのトナー被覆率は６０％以上１００％以下の範囲であるが、８０％以上１００％以下の範囲であることが好ましい。シリカのトナー被覆率が６０％未満の場合は、トナー表面をシリカで十分に覆うことができず、劣化したトナー表面が露出してしまい、フィルミングを抑制することができない場合がある。

トナーの流動性の指標として、最大通気流動性指標ＭＡＥがある。最大通気流動性指標ＭＡＥは、パウダーレオメータで測定される流動性指標である。

次に、パウダーレオメータによる最大通気流動性指標ＭＡＥの測定方法について説明する。パウダーレオメータは、充填した粒子中を回転翼が螺旋状に回転することによって得られる回転トルクと垂直荷重とを同時に測定して、流動性を直接的に求める流動性測定装置である。パウダーレオメータとしてｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製のＦＴ４を用いて測定する。なお、測定前に温湿度の影響をなくすため、トナーは、温度２２℃、湿度５０％ＲＨの状態で、８時間以上放置したものを用いる。

まず、トナーを内径５０ｍｍのスプリット容器（高さ８９ｍｍの１６０ｍＬ容器の上に高さ５１ｍｍの円筒を載せ、上下に分離できるようにしたもの）に、高さ８９ｍｍを越える量のトナーを充填する。トナーを充填した後、充填されたトナーを穏やかに撹拌することにより、サンプルの均質化を行う操作を実施する。この操作を以下ではコンディショニングと呼ぶことにする。コンディショニングでは、充填した状態でトナーに過剰なストレスを与えないよう、トナーからの抵抗を受けない回転方向で回転翼を緩やかに撹拌して、過剰の空気や部分的ストレスのほとんどを除去し、サンプルを均質な状態にする。具体的なコンディショニング条件は、５°の進入角で、６０ｍｍ／ｓｅｃの回転翼の先端スピードで撹拌を行う。このとき、プロペラ型の回転翼が、回転と同時に下方向にも運動するので先端はらせんを描くことになり、このときのプロペラ先端が描くらせん経路の角度を進入角度と呼ぶ。コンディショニング操作を４回繰り返した後、スプリット容器の容器上端部を静かに動かし、高さ８９ｍｍの位置において、ベッセル内部のトナーをすり切って、１６０ｍＬ容器を満たすトナーを得る。コンディショニング操作を実施するのは、流動性エネルギ量を安定して求めるためには、安定して体積一定の粉体を得ることが重要であるからである。

以上のようにして、得られたトナーを内径５０ｍｍ、高さ１４０ｍｍの２００ｍＬ容器に移す。トナーを２００ｍＬ容器に移した後、更にこのような操作を３回実施した後、容器内を底面からの高さ１００ｍｍから１０ｍｍまで、進入角度−５°で移動しながら回転翼の先端スピード１００ｍｍ／ｓｅｃで回転するときの、回転トルクと垂直荷重を測定する。このときのプロペラの回転方向は、コンディショニングと逆方向（上から見て右回り）である。

底面からの高さＨに対する回転トルクまたは垂直荷重の関係を図１（Ａ）、図１（Ｂ）に示す。回転トルクと垂直荷重から、高さＨに対してのエネルギ勾配（ｍＪ／ｍｍ）を求めたものが、図２である。図２のエネルギ勾配を積分して得られた面積（図２の斜線部分）が、流動性エネルギ量（ｍＪ）となる。底面からの高さ１０ｍｍから１００ｍｍの区間を積分して流動性エネルギ量を求める。また、誤差による影響を少なくするため、このコンディショニングとエネルギ測定操作のサイクルを５回行って得られた平均値を、流動性エネルギ量（ｍＪ）とする。回転翼は、ｆｒｅｅｍａｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の図３に示す２枚翼プロペラ型のφ４８ｍｍ径のブレードを用いる。そして、上記回転翼の回転トルクと垂直荷重を測定する際、容器底部からの空気を流入し、通気流量を０ｍＬ／ｍｉｎから８０ｍＬ／ｍｉｎまでの条件で２０ｍＬ／ｍｉｎおきに測定を行う。「最大通気流動性指標ＭＡＥ」は、上記条件下において連続で測定を行った場合に最小となる流動性エネルギ量である。

この最大通気流動性指標ＭＡＥは、トナー粒子間、及びトナーと感光体表面間の付着力を示したものであると考える。トナー粒子の流動性は例えば圧縮度のような静的な指標で示すことが出来るが、これは粒子間の付着性を示したものであると言え、これだけではトナー粒子のフィルミングを示すことはできない。トナー粒子のクリーニング性はトナー粒子間の力がある程度相互に働くことで、クリーニングブレードにより過度の力が加わる前に感光体から離れることが出来るため、フィルミングが良好になるためと考えられる。パウダーレオメータによる最大通気流動性指標ＭＡＥは動的な流動性を示すものであり、これはトナー粒子間に働く力がある程度あり、かつプロペラに働く力をある程度抑制することにより感光体への過度の付着が生じない値を示したものであると考えられるためである。

トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥは２５ｍＪ以下であり、２０ｍＪ以下であることが好ましい。トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥが２５ｍＪ以下であると、トナー粒子間の流動性がよく、クリーニングブラシ等のクリーニング手段によって、トナー粒子がとどまることなく速やかに移動することにより、トナーの回収率が上昇し、かつ孤立し過度に感光体へ付着して発生するフィルミングの発生を抑制することができる。また、クリーニング手段によるトナーへのストレスを軽減することができる。

本実施形態に係るトナーにおいて、外添剤として体積平均粒径が５ｎｍ以上３０ｎｍ以下のシリカをさらに含むことが好ましい。これにより、トナーの粒子の流動性を向上することができ、外添剤として上記体積平均粒径が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の比較的粒径の大きいシリカを含有させて、トナーの流動性が悪化した場合でも、最大通気流動性指標ＭＡＥを２５ｍＪ以下にすることができる。

本実施形態に係るトナーは、低温定着性を有するトナーであるが、結晶性樹脂、着色剤等を含有し、主に低温定着特性を付与するコア粒子部分と、コア粒子を被覆するシェル層とを有する、いわゆる機能分離型コアシェル型トナーであることが好ましい。

（結着樹脂）
本実施形態に係るトナーが有するコア粒子は、結着樹脂として結晶性樹脂を含み、結晶性樹脂及び非晶性樹脂を含むことが好ましい。コア粒子は必要に応じてその他の成分を含有する。また、シェル層は非晶性樹脂を含むことが好ましい。結晶性樹脂と非晶性樹脂とを混合してトナーの結着樹脂として使用する場合、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが適度な相溶状態となることができる。これは結晶性樹脂が本来有するシャープメルト性に加え、相溶化部分の可塑化効果によりシャープメルト性、低温定着性が発現可能となるためである。また、結晶性樹脂と非晶性樹脂とが適度に相溶することにより結晶性樹脂の分散性が向上し、トナーの強度の確保が可能となる。

結晶性樹脂は、トナーを構成する成分のうち、５重量％以上３０重量％以下の範囲で使用されることが好ましく、８重量％以上２０重量％以下の範囲で使用されることがより好ましい。結晶性樹脂の割合が３０重量％を超えると、良好な定着特性は得られるものの、定着画像中の相分離構造が不均一となり、定着画像の強度、特に引っかき強度が低下し、傷がつきやすくなる場合がある。一方、結晶性樹脂の割合が５重量％未満では、結晶性樹脂由来のシャープメルト性が得られず、単純に非晶性樹脂の可塑化するのみで、良好な低温定着性を確保しつつ、耐トナーブロッキング性、画像保存性を保つことができない場合がある。

本実施形態において、「結晶性樹脂」の「結晶性」とは、樹脂またはトナーの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指す。具体的には、自動接線処理システムを備えた島津製作所社製の示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ−６０型）を用いた示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温したときのオンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１０℃以内であるときに「明確な」吸熱ピークであるとする。また、シャープメルト製の観点から、前記オンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度は、１０℃以内であることが好ましく、６℃以内であることがより好ましい。ＤＳＣ曲線におけるベースラインの平坦部の任意の点及びベースラインからの立ち下がり部の平坦部の任意の点を指定し、その両点間の平坦部の接線の交点が「オンセット点」として自動接線処理システムにより自動的に求められる。また、吸熱ピークは、トナーとしたときに、４０℃以上５０℃以下の幅を有するピークを示す場合がある。

また、結着樹脂として用いる「非晶性樹脂」とは、樹脂またはトナーの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、オンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１０℃を超えるとき、あるいは明確な吸熱ピークが認められない樹脂であることを指す。具体的には、自動接線処理システムを備えた島津製作所社製の示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ−６０型）を用いた示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温したときのオンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１０℃を超えるとき、あるいは明確な吸熱ピークが認められないときに「非晶性」であるとする。また、前記オンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度は、１２℃を超えることが好ましく、明確な吸熱ピークが認められないことがより好ましい。ＤＳＣ曲線における「オンセット点」の求め方は上記「結晶性樹脂」の場合と同様である。

結晶性樹脂としては、結晶性を持つ樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられるが、定着時の紙への定着性や帯電性、及び好ましい範囲での融点調整の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。また、適度な融点をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。

一方、結晶性ビニル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」なる記述は、「アクリル」及び「メタクリル」のいずれをも含むことを意味するものである。

本実施形態のトナーに用いられる結晶性ポリエステル樹脂や、その他すべてのポリエステル樹脂は例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本実施形態においては、前記ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、適宜合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸、などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。

３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

また、酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていることが好ましい。前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の着色剤の分散を良好にできる点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化あるいは懸濁して、粒子を作製する際に、スルホン酸基があれば、後述するように、界面活性剤を使用しないで、乳化あるいは懸濁が可能である。

このようにスルホン基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらスルホン酸基を有する２価以上のカルボン酸成分は、ポリエステルを構成する全カルボン酸成分に対して好ましくは０モル％以上２０モル％以下、より好ましくは０．５モル％以上１０モル％以下の範囲で含有する。含有量が少ないと乳化粒子の経時安定性が悪くなる一方、１０モル％を超えると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下するばかりではなく、凝集後、粒子が融合する工程に悪影響を与え、トナー径の調整が難しくなる場合がある。

さらに、前述の脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有することがより好ましい。２重結合を持つジカルボン酸は、２重結合を介して、ラジカル的に架橋結合させ得る点で定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えばマレイン酸、フマル酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級エステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、フマル酸、マレイン酸等が挙げられる。

多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下の範囲である直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。前記脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下してしまうため、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。また、炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融点が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、炭素数が２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。前記炭素数としては１４以下であることがより好ましい。

本実施形態のトナーに用いられる結晶性ポリエステル樹脂の合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがより好ましい。前記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。

なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調製等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸や、シクロヘキサノールベンジルアルコール等の１価のアルコールも使用することができる。

結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマの種類によって使い分けて製造することができる。

結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０℃以上２３０℃以下の間で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマが反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助溶剤として加えて溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマと、そのモノマと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結晶性ポリエステル樹脂の樹脂分散液の作製については、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、調製することが可能である。

結晶性ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物、亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。

例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

非晶性樹脂としては、公知の樹脂材料を用いることができるが、非晶性ポリエステル樹脂が好ましい。本実施形態において用いられる非結性ポリエステル樹脂とは、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。

非晶性ポリエステル樹脂を用いる場合には、樹脂の酸価の調整やイオン性界面活性剤などを用いて乳化分散することにより、樹脂分散液を容易に調製することができる点で有利である。

多価カルボン酸類の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類、無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。これらの多価カルボン酸類を１種または２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸類の中、芳香族カルボン酸を使用することが好ましく、また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

多価アルコール類の例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。これら多価アルコール類の１種または２種以上用いることができる。これら多価アルコール類の中、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオール類がより好ましい。また良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。なお、多価カルボン酸類と多価アルコール類との重縮合によって得られたポリエステル樹脂に、さらにモノカルボン酸、および／またはモノアルコールを加えて、重合末端のヒドロキシル基、および／またはカルボキシル基をエステル化し、ポリエステル樹脂の酸価を調整してもよい。モノカルボン酸としては酢酸、無水酢酸、安息香酸、トリクロル酢酸、トリフルオロ酢酸、無水プロピオン酸等を挙げることができ、モノアルコールとしてはメタノール、エタノール、プロパノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、トリフルオロエタノール、トリクロロエタノール、ヘキサフルオロイソプロパノール、フェノールなどを挙げることができる。

非晶性ポリエステル樹脂は上記多価アルコール類と多価カルボン酸類を常法に従って縮合反応させることによって製造することができる。例えば、上記多価アルコール類と多価カルボン酸類、必要に応じて触媒を入れ、温度計、撹拌器、流下式コンデンサを備えた反応容器に配合し、不活性ガス（窒素ガス等）の存在下、１５０℃以上２５０℃以下で加熱し、副生する低分子化合物を連続的に反応系外に除去し、所定の酸価に達した時点で反応を停止させ、冷却し、目的とする反応物を取得することによって製造することができる。

この非晶性ポリエステル樹脂の合成に使用する触媒としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド等の有機金属やテトラブチルチタネート等の金属アルコキシドなどのエステル化触媒等が挙げられる。このような触媒の添加量は、原材料の総重量に対して０．０１重量％以上１．００重量％以下とすることが好ましい。

本実施形態のトナーに使用される非晶性樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００以上１００００００以下であることが好ましく、７０００以上５０００００以下であることがより好ましく、数均分子量（Ｍｎ）は２０００以上１００００以下であることが好ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５以上１００以下であることが好ましく、２以上６０以下であることがより好ましい。

重量平均分子量及び数平均分子量が上記範囲より小さい場合には、低温定着性には効果的ではある一方で、耐ホットオフセット性が著しく悪くなるばかりでなく、トナーのガラス転移点を低下させるため、トナーのブロッキング等保存性にも悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記範囲より分子量が大きい場合には、耐ホットオフセット性は充分付与できるものの、低温定着性は低下する他、トナー中に存在する結晶性樹脂相の染み出しを阻害するため、ドキュメント保存性に悪影響を及ぼす場合がある。したがって、上述の条件を満たすことによって低温定着性と耐ホットオフセット性、ドキュメント保存性を両立し得ることが容易となる。

本実施形態において、樹脂の分子量は、ＴＨＦ可溶物を、東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０、東ソー製カラム・ＴＳｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で測定し、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して分子量を算出したものである。

非晶性樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、前記のような分子量分布を得やすいことや、乳化分散法によるトナー粒子の造粒性を確保しやすいことや、得られるトナーの環境安定性（温度、湿度が変化した時の帯電性の安定性）を良好なものに保ちやすいことなどから、１ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、原料の多価カルボン酸類と多価アルコール類の配合比と反応率により、ポリエステルの末端のカルボキシル基を制御することによって調整することができる。あるいは多価カルボン酸類として無水トリメリット酸を使用することによってポリエステルの主鎖中にカルボキシル基を有するものを得ることができる。

また、非晶性樹脂として、スチレンアクリル系樹脂も使用できる。この場合、使用できる単量体としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類：アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類：アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類：ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類：ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類：エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのポリオレフィン類：などの単量体の重合体、これらを２種以上組み合せて得られる共重合体またはこれらの混合物を挙げることができ、さらにはエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと前記ビニル系樹脂との混合物やこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等も使用できる。

本実施形態において使用される非晶性樹脂のガラス転移点は、３５℃以上１００℃以下であることが好ましく、貯蔵安定性とトナーの定着性のバランスの点から、５０℃以上８０℃以下であることがより好ましい。非晶性樹脂のガラス転移点が３５℃未満であると、トナーが貯蔵中または現像機中でブロッキング（トナーの粒子が凝集して塊になる現象）を起こしやすい傾向にある。一方、ガラス転移点が１００℃を超えると、トナーの定着温度が高くなってしまう場合がある。

また非晶性樹脂の軟化点は８０℃以上１３０℃以下の範囲であることが好ましく、９０℃以上１２０℃以下の範囲であることがより好ましい。軟化点が８０℃未満の場合は、定着後及び保管時のトナー及びトナー画像の安定性が著しく悪化する場合がある。また軟化点が１３０℃を超える場合は、低温定着性が悪化してしまう場合がある。

非晶性樹脂の軟化点は、フローテスタ（島津製作所製：ＣＦＴ−５００Ｃ）、予熱：８０℃／３００ｓｅｃ、プランジャ圧力：０．９８０６６５ＭＰａ、ダイサイズ：１ｍｍφ×１ｍｍ、昇温速度：３．０℃／ｍｉｎの条件下において測定した溶融開始温度と溶融終了温度との中間温度を指す。

これらの結着樹脂は、イオン性界面活性剤を用いて乳化して乳化粒子（液滴）を形成し、粒径が１μｍ以下の樹脂粒子を含む樹脂分散液を作製することができる。

（離型剤）
本実施形態のトナーに用いてもよい離型剤としては、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８に準拠して測定された主体極大ピークが５０℃以上１４０℃以下の範囲内にある物質が好ましい。主体極大ピークが５０℃未満であると定着時にオフセットを生じやすくなる場合がある。また、主体極大ピークが１４０℃を超えると定着温度が高くなり、画像表面の平滑性が不充分なため光沢性を損なう場合がある。

主体極大ピークの測定には、パーキンエルマー社製のＤＳＣ−７を用いることができる。この装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛との融点を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。

また、離型剤の１６０℃における粘度η１は２０ｃｐｓ以上６００ｃｐｓ以下の範囲内であることが好ましい。粘度η１が２０ｃｐｓよりも小さいとホットオフセットを生じ易く、６００ｃｐｓより大きいと定着時のコールドオフセットを生じる場合がある。

また、離型剤の１６０℃における粘度η１と２００℃における粘度η２との比（η２／η１）は、０．５以上０．７以下の範囲内が好ましい。η２／η１が０．５より小さいと低温度時のブリード量が少なくコールドオフセットを生じる場合がある。また、０．７より大きいと高温での定着の際のブリード量が多くなり、ワックスオフセットを生じることがあるばかりでなく、剥離の安定性に問題を生じる場合がある。

離型剤の具体的な例としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化点を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類やカルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス、ミツロウのごとき動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャトロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス、及びそれらの変性物を使用することができる。

これらの離型剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により粒子化し、粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液を作製することができる。

（着色剤）
黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、磁性粉等が挙げられる。黄色顔料としては、例えば、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントイエローＮＣＧ等が挙げられる。赤色顔料としては、例えば、ベンガラ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。青色顔料としては、例えば、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレート等が挙げられる。また、これらを混合し、更には固溶体の状態で使用してもよい。

これらの着色剤は、公知の方法で分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。

また、これらの着色剤は、極性を有するイオン性界面活性剤を用い、既述したようなホモジナイザーを用いて水系溶媒中に分散し、着色剤粒子分散液を作製することができる。

（外添剤）
本実施形態において、外添剤として前述したようなシリカを用いるが、シリカ以外の外添剤を用いてもよい。例えばコアとなる無機酸化物粒子としては、ＳｉＯ_２以外には、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）_ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等を挙げることができる。無機酸化物粒子は、表面が予め疎水化処理されていることが好ましい。この疎水化処理によりトナーの粉体流動性改善のほか、帯電の環境依存性、耐キャリア汚染性に対してより効果的である。

前記疎水化処理は、疎水化処理剤に前記無機酸化物粒子を浸漬等することにより行うことができる。前記疎水化処理剤としては特に制限はないが、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは、一種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シランカップリング剤が好適に挙げられる。

前記シランカップリング剤としては、例えば、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれかのタイプを使用することも可能である。具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。

前記疎水化処理剤の量としては、前記無機酸化物粒子の種類等により異なり一概に規定することはできないが、最大通気流動性指標ＭＡＥを２５ｍＪ以下とするためには、通常無機酸化物粒子１００重量部に対して、１重量部以上１０重量部以下程度である。

＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
本実施形態のトナーは、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法などの、酸性やアルカリ性の水系媒体中でトナー粒子を生成する湿式製法で製造されることが好適であるが、特に凝集合一法が好ましい。

本実施形態のトナーの製造方法は、少なくとも粒子径が１μｍ以下の、第１の樹脂粒子を分散した樹脂分散液と、着色剤粒子を分散した着色剤粒子分散液と、離型剤粒子を分散した離型剤粒子分散液とを混合し前記第１の樹脂粒子と前記着色剤粒子と前記離型剤粒子とを含むコア凝集粒子を形成する第１の凝集工程と、前記コア凝集粒子の表面に第２の樹脂粒子を含むシェル層を形成しコア／シェル凝集粒子を得る第２の凝集工程と、前記コア／シェル凝集粒子を前記第１の樹脂粒子または前記第２の樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱し融合・合一する融合・合一工程と、を少なくとも含むことが好ましい。

第１の凝集工程においては、まず、樹脂分散液と、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液とを準備する。樹脂分散液は、乳化重合などによって作製した第１の樹脂粒子をイオン性界面活性剤を用いて溶媒中に分散させることにより調整することができる。着色剤粒子分散液は、樹脂分散液の作製に用いたイオン性界面活性剤と反対極性を有するイオン性界面活性剤を用いて、黒色、青色、赤色、黄色等の所望の色の着色剤粒子を溶媒中に分散させることにより調整することができる。また、離型剤粒子分散液は、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに強い剪断をかけられるホモジナイザーや圧力吐出型分散機により粒子化することにより調整することができる。

次に、樹脂分散液と着色剤粒子分散液と離型剤粒子分散液とを混合し、第１の樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ所望のトナー径にほぼ近い径を持つ、第１の樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子（コア凝集粒子）を形成する。

第２の凝集工程は、第１の凝集工程で得られたコア凝集粒子の表面に、第２の樹脂粒子を含む樹脂分散液を用いて、第２の樹脂粒子を付着させ、所望の厚みの被覆層（シェル層）を形成することによりコア凝集粒子表面にシェル層が形成されたコア／シェル構造も持つ凝集粒子（コア／シェル凝集粒子）を得る。なお、この際用いる第２の樹脂粒子は、第１の樹脂粒子と同じであってもよく、異なったものであってもよい。

また第１および第２の凝集工程において用いられる、第１の樹脂粒子、第２の樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子の粒径は、トナー径および粒度分布を所望の値に調整するのを容易とするために、１μｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲内であることがより好ましい。

第１の凝集工程においては、樹脂分散液や着色剤粒子分散液に含まれる２つの極性のイオン性界面活性剤（分散剤）の量のバランスを予めずらしておくことができる。例えば、硝酸カルシウム等の無機金属塩、もしくは硫酸バリウム等の無機金属塩の重合体を用いてこれをイオン的に中和し、第１の樹脂粒子のガラス転移点以下で加熱してコア凝集粒子を作製することができる。

このような場合、第２の凝集工程においては、上記したような２つの極性の分散剤のバランスのずれを補填するような極性および量の分散剤で処理された樹脂分散液を、コア凝集粒子を含む溶液中に添加し、さらに必要に応じてコア凝集粒子または第２の凝集工程において用いられる第２の樹脂粒子のガラス転移点以下でわずかに加熱してコア／シェル凝集粒子を作製することができる。なお、第１および第２の凝集工程は、段階的に複数回に分けて繰り返し実施したものであってもよい。

次に、融合・合一工程において、第２の凝集工程を経て得られたコア／シェル凝集粒子を、溶液中にて、このコア／シェル凝集粒子中に含まれる第１または第２の樹脂粒子のガラス転移点（樹脂の種類が２種類以上の場合は最も高いガラス転移点を有する樹脂のガラス転移点）以上に加熱し、融合・合一することによりトナーを得ることができる。

融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナーを、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程等を経て乾燥した状態のトナーを得ることができる。

なお、洗浄工程は、帯電性の点から十分にイオン交換水等による置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましく用いられる。更に乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

＜静電荷像現像用トナーの物性＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒径としては、４μｍ以上８μｍ以下の範囲が好ましく、５μｍ以上７μｍ以下の範囲がより好ましく、また、個数平均粒径としては、３μｍ以上７μｍ以下の範囲が好ましく、４μｍ以上６μｍ以下の範囲がより好ましい。

前記体積平均粒径および個数平均粒径の測定は、コールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定することにより得ることができる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行う。

また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、好ましくは１．２７以下であり、より好ましくは１．２５以下である。ＧＳＤｖが１．２７を超えると粒度分布がシャープとならず、解像性が低下し、トナー飛散やかぶり等の画像欠陥の原因となる場合がある。

なお、体積平均粒径Ｄ５０ｖ及び体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、以下のようにして求めることができる。前述のコールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）で測定されるトナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。この際、Ｄ５０ｖは体積平均粒径を表し、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２として求められる。なお、（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２は数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）を表す。

また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの、下記式で表される形状係数ＳＦ１は好ましくは１１０以上１４０以下の範囲、より好ましくは１１５以上１３０以下の範囲である。
ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
〔ただし、上記式において、ＭＬはトナーの最大長（μｍ）を表し、Ａはトナーの投影面積（μｍ^２）を表す。〕
トナーの形状係数ＳＦ１が１１０より小さい、または１４０を超えると、長期に渡って、優れた帯電性、クリーニング性、転写性を得ることができないことがある。

なお、形状係数ＳＦ１はルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）を用いて次のように測定した。まず、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個のトナーについて最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定し、個々のトナーについて、（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００を算出し、これを平均した値を形状係数ＳＦ１として求めた。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施形態において、静電荷像現像用現像剤は、前記本実施形態の静電荷像現像用トナーを含有する以外は特に制限はなく、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。本実施形態における静電荷像現像用現像剤は、静電荷像現像用トナーを、単独で用いると一成分系の静電荷像現像用現像剤となり、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分系の静電荷像現像用現像剤となる。

（キャリア）
例えばキャリアを用いる場合のそのキャリアとしては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアが挙げられる。

キャリアの具体例としては、キャリア芯材に樹脂を被覆した、以下の樹脂被覆キャリアが挙げられる。キャリア芯材は、その電気抵抗が１×１０^７．５Ω・ｃｍ以上１×１０^９．５Ω・ｃｍ以下の範囲であることが好ましい。この電気抵抗が１×１０^７．５Ω・ｃｍ未満であると、繰り返し複写によって、現像剤中のトナー濃度が減少した際に、キャリアへ電荷が注入し、キャリア自体が現像されてしまう場合がある。一方、電気抵抗が１×１０^９．５Ω・ｃｍより大きくなると、際立ったエッジ効果や擬似輪郭等の画質に悪影響を及ぼす場合がある。キャリア芯材は、上記条件を満足すれば、特に制限はないが、例えば、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、これらとマンガン、クロム、希土類等との合金、及びフェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。これらの中でも芯材表面性、芯材抵抗の観点から好ましくはフェライト、特にマンガン、リチウム、ストロンチウム、マグネシウム等との合金が好ましい。

（被覆樹脂）
また、樹脂被覆キャリアの被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロぺニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン等のオレフィン類；弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマ；などの単独重合体、または２種類以上のモノマからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等を含むシリコーン樹脂類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。このうちヒンダードフェノール系脂肪族カルボン酸誘導体に対して帯電性に影響を与えず、かつ結着樹脂に対しては好ましい帯電性を得る必要があり、これらの観点からポリスチレン、ポリ（メタ）アクリレート、またはこれらの共重合体を好ましく用いることができる。これらの樹脂は、１種単独で用いてもよいし、あるいは２種以上併用してもよい。被覆樹脂の被覆量としては、キャリア芯材１００重量部に対して０．１重量部以上１０重量部以下程度の範囲が好ましく、０．５重量部以上３．０重量部以下の範囲がより好ましい。

キャリアにおいて、被覆樹脂により被覆される被覆膜には、樹脂粒子及び／または導電性粒子が少なくとも分散されてなることが好ましい。被覆膜に樹脂粒子が分散されている場合、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、均一に分散しているため、キャリアを長期間使用して被覆膜が摩耗したとしても、未使用時と同様な表面形成を保持でき、トナーに対し、良好な帯電付与能力を長期間にわたって、維持することができる。また、被覆膜に導電性粒子が分散されている場合、その厚み方向及びキャリア表面の接線方向に、導電性粒子が均一に分散しているため、該キャリアを長期間使用して該被覆膜が摩耗したとしても、未使用時と同様な表面形成を保持でき、キャリア劣化を長期間防止することができる。なお、被覆膜に樹脂粒子と導電性粒子とが分散されている場合、上述の効果を同時に奏することができる。

樹脂粒子としては、例えば、熱可塑性樹脂粒子、熱硬化性樹脂粒子等が挙げられる。これらの中でも、比較的硬度を上げることが容易な観点から熱硬化性樹脂が好ましく、トナーに負帯電性を付与する観点からは、Ｎ原子を含有する含窒素樹脂による樹脂粒子が好ましい。なお、これらの樹脂粒子は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。樹脂粒子の平均粒径としては、例えば、０．１μｍ以上２μｍ以下程度が好ましく、より好ましくは０．２μｍ以上１μｍ以下である。前記樹脂粒子の平均粒径が０．１μｍ未満であると、被覆膜における樹脂粒子の分散性が非常に悪く、一方、２μｍを越えると被覆膜から樹脂粒子の脱落が生じ易く、本来の効果を発揮しなくなることがある。導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属粒子、カーボンブラック粒子、酸化チタン、酸化亜鉛等の半導電性酸化物粒子、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、製造安定性、コスト、導電性等の良好な点で、カーボンブラック粒子が好ましい。前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０〜２５０ｍＬ／１００ｇ程度であるカーボンブラックが製造安定性に優れて好ましい。

（キャリア製造方法）
樹脂被覆キャリアにおいて、具体的に芯材（キャリア芯材）表面に被覆樹脂により被覆させる方法としては、被覆樹脂を含む被覆膜形成用液に浸漬する浸漬法、被覆膜形成用液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆膜形成用液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。これらの中でも、ニーダーコーター法が好ましい。被覆膜形成用液に用いる溶剤としては、被覆樹脂のみを溶解することが可能なものであれば、特に制限はなく、それ自体公知の溶剤の中から選択することができ、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類などが挙げられる。

静電荷像現像用現像剤における前記本実施形態の静電荷像現像用トナーとキャリアとの混合比としては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

＜画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー画像を形成する現像手段と、現像されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、を備え、現像剤として、前記静電荷像現像用現像剤が用いられる。また、本実施形態に係る画像形成装置は、上記した手段以外の手段、例えば、像保持体を帯電する帯電手段、被転写体表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段、像保持体表面に残存したトナーを除去するクリーニング手段等を備えるものであってもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置において、像保持体の周囲に設けられ回転駆動する軸部材と前記軸部材の周囲に配設されるブラシ繊維部材とを備え、トナーの帯電特性とは逆極性の直流バイアスが印可されたクリーニングブラシと、前記クリーニングブラシよりも前記像保持体の回転方向下流側で前記像保持体の表面に圧接されるクリーニングブレードと、を備えるクリーニング手段を備えることが好ましい。

本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略を図４に示し、その構成について説明する。画像形成装置１は、帯電部１０と、露光部１２と、像保持体である電子写真感光体１４と、現像部１６と、転写部１８と、クリーニング部２０と、定着部２２とを備える。

画像形成装置１において、電子写真感光体１４の周囲には、電子写真感光体１４の表面を帯電する帯電手段である帯電部１０と、帯電された電子写真感光体１４を露光し画像情報に応じて静電潜像を形成する潜像形成手段である露光部１２と、静電潜像をトナーにより現像してトナー画像を形成する現像手段である現像部１６と、電子写真感光体１４の表面に形成されたトナー画像を被転写体２４の表面に転写する転写手段である転写部１８と、転写後の電子写真感光体１４表面上に残存したトナーを除去するクリーニング手段であるクリーニング部２０として、クリーニングブラシ２６及びクリーニングブレード２８とがこの順で配置されている。また、被転写体２４に転写されたトナー画像を定着する定着手段である定着部２２が転写部１８の左側に配置されている。

本実施形態に係る画像形成装置１の動作について説明する。まず、帯電部１０により電子写真感光体１４の表面が均一に帯電される（帯電工程）。次に、露光部１２により電子写真感光体１４の表面に光が当てられ、光の当てられた部分の帯電電荷が除去され、画像情報に応じて静電荷像（静電潜像）が形成される（潜像形成工程）。その後、静電荷像が現像部１６により現像され、電子写真感光体１４の表面にトナー画像が形成される（現像工程）。例えば、電子写真感光体１４として有機感光体を用い、露光部１２としてレーザビーム光を用いたデジタル式電子写真複写機の場合、電子写真感光体１４の表面は、帯電部１０により負電荷を付与され、レーザビーム光によりドット状にデジタル潜像が形成され、レーザビーム光の当たった部分に現像部１６でトナーを付与され可視像化される。この場合、現像部１６にはマイナスのバイアスが印加されている。次に転写部１８で、用紙等の被転写体２４がこのトナー画像に重ねられ、被転写体２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷が被転写体２４に与えられ、静電気力によりトナー画像が被転写体２４に転写される（転写工程）。転写されたトナー画像は、定着部２２において定着部材により熱及び圧力が加えられ、被転写体２４に融着されて定着される（定着工程）。一方、転写されずに電子写真感光体１４の表面に残存したトナーはクリーニング部２０でクリーニングブラシ２６及びクリーニングブレード２８により除去される（クリーニング工程）。この帯電からクリーニングに至る一連のプロセスで一回のサイクルが終了する。なお、図４において、転写部１８で用紙等の被転写体２４に直接トナー画像が転写されているが、中間転写体等の転写体を介して転写されても良い。

以下、図４の画像形成装置１における帯電手段、像保持体、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段、定着手段について説明する。

（帯電手段）
帯電手段である帯電部１０としては、例えば、図４に示すようなコロトロンなどの帯電器が用いられるが、導電性又は半導電性の帯電ロールを用いても良い。導電性又は半導電性の帯電ロールを用いた接触型帯電器は、電子写真感光体１４に対し、直流電流を印加するか、交流電流を重畳させて印加してもよい。例えばこのような帯電部１０により、電子写真感光体１４との接触部近傍の微小空間で放電を発生させることにより電子写真感光体１４表面を帯電させる。なお、通常は、−３００Ｖ以上−１０００Ｖ以下に帯電される。また前記の導電性又は半導電性の帯電ロールは単層構造あるいは多重構造でも良い。また、帯電ロールの表面をクリーニングする機構を設けてもよい。

（像保持体）
像保持体は、少なくとも潜像（静電荷像）が形成される機能を有する。像保持体としては、電子写真感光体が好適に挙げられる。電子写真感光体１４は、円筒状の導電性の基体外周面に有機感光体等を含む塗膜を有する。塗膜は、基体上に、必要に応じて下引き層、及び、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを含む感光層がこの順序で形成されたものである。電荷発生層と電荷輸送層の積層順序は逆であってもよい。これらは、電荷発生物質と電荷輸送物質とを別個の層（電荷発生層、電荷輸送層）に含有させて積層した積層型感光体であるが、電荷発生物質と電荷輸送物質との双方を同一の層に含む単層型感光体であってもよく、好ましくは積層型感光体である。また、下引き層と感光層との間に中間層を有していてもよい。また、有機感光体に限らずアモルファスシリコン感光膜等他の種類の感光層を使用してもよい。

（露光手段）
露光手段である露光部１２としては、特に制限はなく、例えば、像保持体表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光源を、所望の像様に露光できる光学系機器等が挙げられる。

（現像手段）
現像手段である現像部１６は、像保持体上に形成された潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー画像を形成する機能を有する。そのような現像装置としては、上述の機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、静電荷像現像用トナーをブラシ、ローラ等を用いて電子写真感光体１４に付着させる機能を有する公知の現像器等が挙げられる。電子写真感光体１４には、通常直流電圧が使用されるが、更に交流電圧を重畳させて使用してもよい。

（転写手段）
転写手段である転写部１８としては、例えば、図４に示すような被転写体２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷を被転写体２４に与え、静電気力によりトナー画像を被転写体２４に転写するもの、あるいは被転写体２４の表面に被転写体２４を介して直接接触して転写する導電性又は半導電性のロール等を用いた転写ロール及び転写ロール押圧装置を用いることができる。転写ロールには、像保持体に付与する転写電流として、直流電流を印加してもよいし、交流電流を重畳させて印加してもよい。転写ロールは、帯電すべき画像領域幅、転写帯電器の形状、開口幅、プロセススピード（周速）等により、任意に設定することができる。また、低コスト化のため、転写ロールとして単層の発泡ロール等が好適に用いられる。転写方式としては、紙等の被転写体２４に直接転写する方式でも、中間転写体を介して被転写体２４に転写する方式でもよい。

中間転写体としては、公知の中間転写体を用いることができる。中間転写体に用いられる材料としては、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリアルキレンフタレート、ＰＣ／ポリアルキレンテレフタレート（ＰＡＴ）のブレンド材料、エチレンテトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料等が挙げられるが、機械的強度の観点から熱硬化ポリイミド樹脂を用いた中間転写ベルトが好ましい。

（クリーニング手段）
クリーニング手段であるクリーニング部２０として、クリーニングブラシ２６及びクリーニングブレード２８を備える。クリーニングブラシ２６は、電子写真感光体１４の周囲に設けられ回転駆動する軸部材と、その軸部材の周囲に配設されるブラシ繊維部材とを備え、トナーの帯電特性とは逆極性の直流バイアスが印可される。クリーニングブレード２８は、クリーニングブラシ２６よりも電子写真感光体１４の回転方向下流側で電子写真感光体１４の表面に圧接されるものである。

クリーニングブラシ２６のブラシ繊維部材の材質としては、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン等が挙げられる。また、クリーニングブラシ２６に回収トナーが多量に付着し、トナーの回収効率が低下するのを防ぐために、クリーニングブラシ２６に吸着した回収トナーは、フリッカーバー、トナー回収ロール等の機構により回収されることが好ましい。

クリーニングブレード２８の材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。中でも、耐摩耗性に優れていることから、特にポリウレタン弾性体を用いることが好ましい。

ここで、クリーニングブラシ２６の回転方向が電子写真感光体１４の回転方向と同じであり、クリーニングブラシ２６の回転の周速度が、電子写真感光体１４の回転の周速度に対して、１．０倍以上１．８倍以下であることが好ましい。クリーニングブラシ２６の回転方向が電子写真感光体１４の回転方向と同じであると、クリーニングブラシ２６と電子写真感光体１４との接触面の摩擦力を低減することができる。

クリーニングブラシ２６及び電子写真感光体１４の回転の周速度の関係が上記範囲外のときは、クリーニングブラシ２６と電子写真感光体１４の表面との接触面の摩擦が大きくなり、クリーニングブラシ２６の残留トナーの回収率は増加するものの、クリーニングブラシ２６が残留トナーを電子写真感光体１４の表面に押し付ける結果となり、フィルミングが生じてしまう場合がある。クリーニングブラシ２６及び電子写真感光体１４の回転の周速度を上記範囲内にすることで、残留トナーがクリーニングブラシ２６から受ける圧力は低減され、電子写真感光体１４の表面への融着を防ぐことができ、残留トナーは静電気力によりクリーニングブラシ２６により回収される。また本実施形態に係るトナーは、最大通気流動性指標ＭＡＥが２５ｍＪ以下であるため、流動性が高く、接触面での圧力低下に伴いクリーニングブラシ２６による残留トナーの回収率が低下することを抑えることができる。クリーニングブラシ２６で回収しきれない残留トナーは、下流側にあるクリーニングブレード２８により回収されるが、トナーの流動性が高いため、クリーニングブレード２８の接地面にかかる圧力も低減されるため、電子写真感光体１４の表面への融着を防ぎ、結果としてフィルミングを防ぐことができる。

（定着手段）
定着手段（画像定着装置）である定着部２２としては、被転写体２４に転写されたトナー像を加熱、加圧あるいは加熱加圧により定着するものであり、定着部材を具備する。例えば、加熱ロールと加圧ロールとを備える定着装置が用いられる。

（被転写体）
トナー画像を転写する被転写体（用紙）２４としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンタ等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、被転写体の表面もできるだけ平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

＜結晶性ポリエステル樹脂分散液Ａの調整＞
加熱乾燥した三口フラスコに、セバシン酸ジメチル ９８ｍｏｌ％、 イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム ２ｍｏｌ％、エチレングリコール １００ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．３重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で５時間撹拌、還流を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂Ａを合成した。ゲルパーミエーションクロマトグラフィによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂Ａの重量平均分子量（Ｍｗ）は９７００、融点は６８℃であった。

得られた結晶性ポリエステル樹脂Ａの融点は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して、示差走査熱量計（島津製作所社製：ＤＳＣ６０、自動接線処理システム付き）を用い、室温から１５０℃まで昇温速度１０℃／分の条件下で測定し、極大ピークより求めた。また結晶性樹脂は、複数の融解ピークを示す場合があるが、最大のピークをもって融点とみなした。

次いで結晶性ポリエステル樹脂Ａを用いて、樹脂分散液Ａを調整した。
結晶性ポリエステル樹脂Ａ ９０重量部
イオン性界面活性剤（第一工業製薬製、ネオゲンＲＫ） １．８重量部
イオン交換水 ２１０重量部
以上を１００℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理を１時間行い、体積平均粒径２００ｎｍ、固形分量２０重量部の結晶性樹脂分散液Ａを得た。

＜結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｂの調整＞
加熱乾燥した三口フラスコに、セバシン酸ジメチル ９５ｍｏｌ％、イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム ５ｍｏｌ％、１，６−ヘキサンジオール １００ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．３重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で５時間撹拌、還流を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い４時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂Ｂを合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｂの重量平均分子量（Ｍｗ）は３００００であった。また融点は、前述の測定方法により、５１℃であった。

樹脂分散液Ａの結晶性ポリエステル樹脂Ａを結晶性ポリエステル樹脂Ｂに置き換えた以外は樹脂分散液Ａと同様にして、体積平均粒径が２０５ｎｍ、固形分量２０重量部の樹脂分散液Ｂを得た。

＜結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃの調整＞
加熱乾燥した三口フラスコに、テレフタル酸ジメチル ９５ｍｏｌ％、イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム ５ｍｏｌ％、１，６−ヘキサンジオール １００ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．３重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で５時間撹拌、還流を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い３時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂Ｃを合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｃの重量平均分子量（Ｍｗ）は７５００、融点は７６℃であった。

樹脂分散液Ａの結晶性ポリエステル樹脂Ａを結晶性ポリエステル樹脂Ｃに置き換えた以外は樹脂分散液Ａと同様にして、体積平均粒径が１９０ｎｍ、固形分量２０重量部の樹脂分散液Ｃを得た。

＜結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｄの調整＞
加熱乾燥した三口フラスコに、セバシン酸ジメチル ９８ｍｏｌ％、イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム ２ｍｏｌ％、１，６−ヘキサンジオール １００ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．３重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で５時間撹拌、還流を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い４時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂Ｄを合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｄの重量平均分子量（Ｍｗ）は４００００、融点は４３℃であった。

樹脂分散液Ａの結晶性ポリエステル樹脂Ａを結晶性ポリエステル樹脂Ｄに置き換えた以外は樹脂分散液Ａと同様にして、体積平均粒径が１９０ｎｍ、固形分量２０重量部の樹脂分散液Ｄを得た。

＜結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｅの調整＞
加熱乾燥した三口フラスコに、テレフタル酸ジメチル ９５ｍｏｌ％、イソフタル酸ジメチル−５−スルホン酸ナトリウム ５ｍｏｌ％、１，９−ノナンジオール １００ｍｏｌ％と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．３重量部とを入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で５時間撹拌、還流を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂Ｅを合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂Ｅの重量平均分子量（Ｍｗ）は４０００であった。また融点は、前述の測定方法により、９１℃であった。

樹脂分散液Ａの結晶性ポリエステル樹脂Ａを結晶性ポリエステル樹脂Ｅに置き換えた以外は樹脂分散液Ａと同様にして、体積平均粒径が２００ｎｍ、固形分量２０重量部の樹脂分散液Ｅを得た。

＜非晶性ポリエステル樹脂分散液の調整＞
テレフタル酸 ３０ｍｏｌ％
フマル酸 ７０ｍｏｌ％
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物 ２０ｍｏｌ％
ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物 ８０ｍｏｌ％
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに上記モノマを仕込み、１時間を要して１９０℃まで上げ、反応系内が均一に撹拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイド１．２重量部を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量９７００である非晶性ポリエステル樹脂を得た。次いで、これを溶融状態のまま、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７重量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記非晶性ポリエステル樹脂溶融体と同時にキャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）に移送した。回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ^２の条件でキャビトロンを運転し、体積平均粒径０．１６μｍ、固形分量３０重量部の非晶性ポリエステル樹脂を含む非晶性樹脂分散液を得た。

＜着色剤分散液の調製＞
シアン顔料（銅フタロシアニン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３：大日精化製） ４５重量部
イオン性界面活性剤（第一工業製薬製、ネオゲンＲＫ） ５重量部
イオン交換水 ２００重量部
以上を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡウルトラタラックス）により１０分間分散し、体積平均粒径１６８ｎｍ、固形分量２２．０重量部の着色剤分散液を得た。

＜離型剤分散液の調製＞
パラフィンワックス ＨＮＰ９（融点７５℃：日本精鑞製） ４５重量部
カチオン性界面活性剤 ネオゲンＲＫ（第一工業製薬） ５重量部
イオン交換水 ２００重量部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて十分に分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、中心径２００ｎｍ、固形分量２０．０重量部のワックス分散液を得た。

＜トナー粒子１の作製＞
非晶性樹脂分散液 ２５６．７重量部
結晶性樹脂分散液Ａ ３３．３重量部
着色剤分散液 ２７．３重量部
離型剤分散液 ３５重量部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてウルトラタラックスＴ５０で十分に混合、分散した。次いで、これにポリ塩化アルミニウム０．２０重量部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で６０分保持した後、ここに非晶性樹脂分散液を緩やかに７０．０重量部追加した。その後、０．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを９．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら９６℃まで加熱し、５時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これを更に４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌、洗浄した。これを更に５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍｔとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続した。この時の粒径をコールターカウンタにて測定したところ体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２４であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３０であることが観察された。

＜トナー粒子２の作製＞
トナー粒子１の結晶性樹脂分散液Ａを結晶性樹脂分散液Ｂに置き換えた以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子２を作製した。トナー粒子２の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．１μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２３、形状係数ＳＦ１は１３２であった。

＜トナー粒子３の作製＞
トナー粒子１の結晶性樹脂分散液Ａを結晶性樹脂分散液Ｃに置き換えた以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子３を作製した。トナー粒子３の体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２４、形状係数ＳＦ１は１３１であった。

＜トナー粒子４の作製＞
トナー粒子１の結晶性樹脂分散液Ａを結晶性樹脂分散液Ｄに置き換えた以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子４を作製した。トナー粒子４の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．０μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５、形状係数ＳＦ１は１２９であった。

＜トナー粒子５の作製＞
トナー粒子１の結晶性樹脂分散液Ａを結晶性樹脂分散液Ｅに置き換えた以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子５を作製した。トナー粒子５の体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．８μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２６、形状係数ＳＦ１は１３２であった。

＜トナー粒子６の作製＞
トナー粒子１の結晶性樹脂分散液Ａを非晶性樹脂分散液に置き換えた以外はトナー粒子１と同様にしてトナー粒子６を作製した。トナー粒子６の体積平均粒径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５、形状係数ＳＦ１は１２９であった。

＜シリカの作製＞
シリカＡ：ゾルゲル法で得られたシリカゾルにイソブチルシラン処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒径８０ｎｍのシリカＡを作製した。
シリカＢ：ゾルゲル法で得られたシリカゾルにヘキサメチルジシラザン処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒径２００ｎｍのシリカＢを作製した。
シリカＣ：ゾルゲル法で得られたシリカゾルにヘキサメチルジシラザン処理を行い、乾燥、粉砕により体積平均粒径２２０ｎｍのシリカＣを作製した。

＜外添トナーの作製＞
外添トナーＡ：トナー粒子１を１００重量部に対して、体積平均粒径５０ｎｍのシリコーンオイル処理シリカＨＤＫ Ｈ０５ＴＤ（ＷＡＣＫＥＲ社製）を２．３重量部添加し、ヘンシェルミキサー２５００ｒｐｍで１０分間撹拌してトナー被覆率６８％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１７．５ｍＪの外添トナーＡを作製した。

外添トナーＢ：シリコーンオイル処理シリカＨＤＫ Ｈ０５ＴＤ（ＷＡＣＫＥＲ社製）の添加量を３．１８重量部に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率９２％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１５．５ｍＪの外添トナーＢを作製した。

外添トナーＣ：トナー粒子１をトナー粒子２に置き換えた以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率６５％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１８．１ｍＪの外添トナーＣを作製した。

外添トナーＤ：トナー粒子１をトナー粒子３に置き換えた以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率７０％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１７．０ｍＪの外添トナーＤを作製した。

外添トナーＥ：シリコーンオイル処理シリカＨＤＫ Ｈ０５ＴＤ（ＷＡＣＫＥＲ社製）の添加量を２．０重量部に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率６２％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１７．９ｍＪの外添トナーＥを作製した。

外添トナーＦ：外添剤を体積平均粒径８０ｎｍのシリカＡとし、外添剤の添加量を４．０重量部に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率６９％、最大通気流動性指標ＭＡＥが２４．１ｍＪの外添トナーＦを作製した。

外添トナーＧ：外添剤を体積平均粒径４０ｎｍのシリコーンオイル処理シリカＲＸ５０（日本アエロジル製）に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率７５％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１５．１ｍＪの外添トナーＧを作製した。

外添トナーＨ：外添剤を体積平均粒径２００ｎｍのシリカＢとし、外添剤の添加量を１０．０重量部に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率７２％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１８．０ｍＪの外添トナーＨを作製した。

外添トナーＩ：外添剤として、体積平均粒径１２ｎｍのシリコーンオイル処理シリカＰＭ２０（株式会社トクヤマ製）０．５重量部を併用した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率６６％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１５．０ｍＪの外添トナーＩを作製した。

外添トナーＪ：外添剤を体積平均粒径５０ｎｍのシリコーンオイル処理シリカＲＹ５０（日本アエロジル製）に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率６２％、最大通気流動性指標ＭＡＥが３０．０ｍＪの外添トナーＪを作製した。

外添トナーＫ：外添剤を体積平均粒径５０ｎｍのシリコーンオイル処理シリカＲＹ５０（日本アエロジル製）に変更した以外は外添トナーＢと同様にして、トナー被覆率８５％、最大通気流動性指標ＭＡＥが３６．４ｍＪの外添トナーＫを作製した。

外添トナーＬ：外添剤を体積平均粒径１２ｎｍのシリコーンオイル処理シリカＰＭ２０（株式会社トクヤマ製）とし、外添剤の添加量を１．０重量部に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率８８％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１６．５ｍＪの外添トナーＬを作製した。

外添トナーＭ：トナー粒子１をトナー粒子４に置き換えた以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率６８％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１６．６ｍＪの外添トナーＭを作製した。

外添トナーＮ：トナー粒子１をトナー粒子５に置き換えた以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率６５％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１７．１ｍＪの外添トナーＮを作製した。

外添トナーＯ：外添剤を体積平均粒径３０ｎｍのシリコーンオイル処理シリカＮＹ５０（日本アエロジル製）１．５重量部に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率７１％、最大通気流動性指標ＭＡＥが２１．８ｍＪの外添トナーＯを作製した。

外添トナーＰ：外添剤を体積平均粒径２２０ｎｍのシリカＣに変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率６４％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１９．３ｍＪの外添トナーＰを作製した。

外添トナーＱ：シリコーンオイル処理シリカＨＤＫ Ｈ０５ＴＤ（ＷＡＣＫＥＲ社製）の添加量を１．８重量部に変更した以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率５３％、最大通気流動性指標ＭＡＥが２０．９ｍＪの外添トナーＱを作製した。

外添トナーＲ：トナー粒子１をトナー粒子６に置き換えた以外は外添トナーＡと同様にして、トナー被覆率７０％、最大通気流動性指標ＭＡＥが１６．９ｍＪの外添トナーＲを作製した。

＜トナー中の外添剤の体積平均粒径の測定方法＞
トナー中の外添剤の体積平均粒径の測定には、レーザ回折・散乱式粒度分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ ＬＡ−９２０）を使用した。

＜トナー被覆率＞
トナー被覆率は、任意のトナーを選出し、そのトナー表面を走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて倍率３万倍以上で撮影したＳＥＭ写真を画像解析して、トナー表面に付着した粒子の最大断面積ａとトナーの表面積ｔとの比率（ａ／ｔ×１００）から算出した値である。

＜トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥ＞
トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥは、パウダーレオメータのＦＴ４（freeman technology社製）で測定した。測定は最大通気量８０ｃｃ／ｍｉｎの値を採用した。測定値が小さいほど流動性が良好であることを示す指標となっている。

＜キャリアの作製＞
フェライト粒子（体積平均粒径５０μｍ、体積電気抵抗３×１０^８Ω・ｃｍ）
１００重量部
トルエン １４重量部
パーフルオロオクチルエチルアクリレート／メチルメタクリレート共重合体（共重合比４０：６０、Ｍｗ＝５００００） １．６重量部
カーボンブラック（ＶＸＣ−７２、キャボット社製） ０．１２重量部
架橋メラミン樹脂（数平均粒径０．３μｍ） ０．３重量部
上記成分のうち、フェライト粒子を除く成分を１０分間スターラーで分散し、被覆膜形成用液を調製し、この被覆膜形成用液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、フェライト粒子表面に樹脂被膜を形成して、キャリアを製造した。

（実施例１）
＜現像剤作製＞
外添トナーＡを４重量部、キャリア９６重量部をＶ型ブレンダで５分間撹拌し、現像剤Ａを作製した。

（実施例２〜９）
外添トナーＡの代わりに外添トナーＢ〜Ｉをそれぞれ用いた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、それぞれ現像剤Ｂ〜Ｉとした。

（比較例１〜９）
外添トナーＡの代わりに外添トナーＪ〜Ｒをそれぞれ用いた以外は実施例１と同様にして現像剤を作製し、それぞれ現像剤Ｊ〜Ｒとした。

＜フィルミングの評価＞
ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ（富士ゼロックス社製）で、トナー量を１５．０ｇ／ｍ^２とし、Ｃ２紙（富士ゼロックス）を使用し、４×４ｃｍの画像を３箇所作製し、１００ｋｐｖ（１０万枚画像出力）の実機評価を行った。初期と１０００００枚画像形成後のフィルミングの発生を観察し、以下の基準で評価した。結果を表１に示す。
◎：フィルミングの発生なし
○：フィルミングの発生ややあり
△：フィルミングの発生あり、筋状画像欠陥なし
×：フィルミングの発生あり、筋状画像欠陥あり

＜低温定着性の評価＞
トナーの低音定着性の評価については、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ（富士ゼロックス社製）を定着温度が１５０℃固定になるように改造し、Ｃ２紙（富士ゼロックス）を使用して、トナー量１５．０ｇ／ｍ^２、４×４ｃｍの定着画像を作製し、画像出力した。画像出力を行った１０枚のサンプルについて、定着性の評価を行った。評価基準は以下の通りである。Ｇ１またはＧ２であれば、実用上は問題ない。結果を表１に示す。
Ｇ１：１０枚全てのサンプルにおいて、オフセットが全く発生していなかった
Ｇ２：１枚以上３枚以下のサンプルで、若干のオフセット現象が観察された
Ｇ３：４枚以上のサンプルにおいて、顕著なオフセットの発生が観察された

＜トナー保管性の評価＞
パウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用い、目開き５３μｍのふるいを配置し、ふるい上に正確に秤量した２ｇのトナーを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後のふるい上のトナー重量を測定した。トナーは５０℃／５０％ＲＨの環境下で約２４時間放置したものを用い、測定は２５℃／５０％ＲＨの環境下で行った。トナー保管性は振動後の５３μｍのふるい上のトナー重量を測定し、以下のように判定した。結果を表１に示す。
○：０．３ｇ以下
△：０．３ｇより大、１．５ｇ以下
×：１．５ｇより大

このように、実施例１〜９のトナーにより、フィルミングの発生を抑制することができた。また、低温定着も可能であった。

（実施例１０〜１６）
ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ（富士ゼロックス製）に、クリーニング装置として、軸部材とその軸部材の周囲に配設されるブラシ繊維部材とを備えるクリーニングブラシと、クリーニングブレードとを装着したものを用いて、実施例１と同様にして、フィルミング及び低温定着性の評価を行った。クリーニングブラシには、トナーの帯電特性とは逆極性の直流バイアスを印可した。クリーニングブラシの材質としてはポリプロピレンを使用した。また、クリーニングブラシに吸着した回収トナーは、トナー回収ロールにより回収した。クリーニングブレードの材質としてはポリウレタンを使用した。使用したクリーニング装置の構成を表２に示す。表２において、「順回転」とはクリーニングブラシの回転方向が電子写真感光体の回転方向と同じ方向であることを示し、「逆回転」とはクリーニングブラシの回転方向が電子写真感光体の回転方向と逆の方向であることを示す。結果を表３に示す。

このように、実施例１０〜１６の画像形成装置を用いることにより、フィルミングの発生をより抑制することができた。

パウダーレオメータでの流動性エネルギ量の測定方法を説明するための図である。 パウダーレオメータで得られた、垂直荷重とエネルギ勾配との関係を示す図である。 パウダーレオメータで用いる回転翼の形状を説明するための図である。 本発明の実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１ 画像形成装置、１０ 帯電部、１２ 露光部、１４ 電子写真感光体、１６ 現像部、１８ 転写部、２０ クリーニング部、２２ 定着部、２４ 被転写体、２６ クリーニングブラシ、２８ クリーニングブレード。

Claims (5)

1. 融点が５０℃以上８０℃以下の結晶性樹脂を含み、
   外添剤として体積平均粒径が４０ｎｍ以上２００ｎｍ以下のシリカをトナー被覆率６０％以上１００％以下の範囲で含み、
   トナーの最大通気流動性指標ＭＡＥが２５ｍＪ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 請求項１に記載の静電荷像現像用トナーであって、
   外添剤として体積平均粒径が５ｎｍ以上３０ｎｍ以下のシリカをさらに含むことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
3. 請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアとを含有することを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
4. 像保持体と、
   前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
   前記静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー画像を形成する現像手段と、
   前記現像されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、
   軸部材と前記軸部材の周囲に配設されるブラシ繊維部材とを備え、トナーの帯電特性とは逆極性の直流バイアスが印可されたクリーニングブラシと、前記クリーニングブラシよりも前記像保持体の回転方向下流側で前記像保持体の表面に圧接されるクリーニングブレードと、を備える、前記像保持体の表面に残存するトナーを除去するクリーニング手段と、
   を有し、
   前記現像剤は、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項４に記載の画像形成装置であって、
   前記クリーニングブラシの回転方向が前記像保持体の回転方向と同じであり、
   前記クリーニングブラシの回転の周速度が、前記像保持体の回転の周速度に対して、１．０倍以上１．８倍以下であることを特徴とする画像形成装置。

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