JP2011069010A - 潜在捲縮繊維 - Google Patents
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Abstract
【課題】 原綿製造工程では潜在捲縮を発現せず、２次加工時に比較的低温で、伸縮性あるいは嵩高性に優れた、潜在捲縮能を発現するポリエステル複合繊維を提供する。
【解決手段】 ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとからなるサイドバイサイド型の複合繊維であって、前記ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとの重量比が４０：６０〜６０：４０の範囲であり、かつポリエステル系樹脂Ｂがイソフタル酸を１０〜３０ｍｏｌ％、およびジエチレングリコールを２〜１０ｍｏｌ％含むことを特徴とした複合繊維。
【選択図】なし
【解決手段】 ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとからなるサイドバイサイド型の複合繊維であって、前記ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとの重量比が４０：６０〜６０：４０の範囲であり、かつポリエステル系樹脂Ｂがイソフタル酸を１０〜３０ｍｏｌ％、およびジエチレングリコールを２〜１０ｍｏｌ％含むことを特徴とした複合繊維。
【選択図】なし
Description
本発明は、熱処理時の潜在捲縮発現性が高く、またはこれによって高い捲縮を発現させた複合繊維と、それにより構成される繊維集合体に関する。
潜在捲縮能を有する複合繊維は織編物や不織布などの布帛に良好な嵩高性や伸張回復性を付与できるため、従来いくつかの提案がなされてきた。例えば、通常のポリエステルとイソフタル酸やスルホネート基を有するイソフタル酸などを共重合したポリエステルなど、収縮性の異なる２種のポリエステルを複合紡糸することにより、熱処理時に潜在捲縮を発現し、伸縮性を有する繊維を得られることが知られている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、上記の複合繊維において、捲縮を発現させるためには高温処理が必要であった。そのため、原綿の熱劣化や繊維間膠着を引き起こすおそれがあり、風合いの低下を招くという問題があった。
一方、それらを解決する手段として、低温で捲縮発現する複合繊維の提案もいくつかなされてきた（例えば、特許文献２〜３参照。）。しかし、これらの複合繊維の場合、極限粘度および溶融粘度に差があるポリエステルを用いるため、紡糸時にノズルから吐出される繊維の斜向が大きくなり、連続して溶融紡糸を行うことが困難となるばかりでなく、延伸工程後の原綿の乾燥工程にて、捲縮が発現してしまい、ハンドリング性に問題が生じることがあった。
このような問題から、潜在捲縮能を有する原綿への要望として、原綿製造工程では潜在捲縮を発現せず、例えばウェブ製造工程後の２次加工時に比較的低温で潜在捲縮を発現する繊維が求められている。
本発明の課題は、原綿製造工程では潜在捲縮を発現せず、２次加工時に比較的低温で、伸縮性あるいは嵩高性に優れた、潜在捲縮能を発現するポリエステル系複合繊維を提供することを目的とするものである。
本発明者等は上記の課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の２種のポリエステルをサイドバイサイド型に組み合わせて複合紡糸した、いわゆるサイドバイサイド型複合繊維とすることで、複合繊維製造過程では、潜在捲縮を発現せず、２次加工時に熱処理を加えることで潜在捲縮を発現する複合繊維が得られることを見出した。
すなわち、本発明はポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとからなるサイドバイサイド型の複合繊維であって、前記ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとの重量比が４０：６０〜６０：４０の範囲であり、かつポリエステル系樹脂Ｂがイソフタル酸を１０〜３０ｍｏｌ％、およびジエチレングリコールを２〜１０ｍｏｌ％含むことを特徴とする複合繊維であり、好ましくはポリエステル系樹脂Ｂの融点が１８０〜２５０℃であることを特徴とする上記の複合繊維である。
さらに本発明は、好ましくは１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮数が、繊維長２５ｍｍあたり２０個以上８０個以下であり、かつ１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮率が２０％以上５０％以下である、上記の複合繊維であり、より好ましくは上記の複合繊維で作成したウェブを１分間、９０℃で乾熱処理した場合の面積収縮率が５０％未満、かつ１分間１１０℃で乾熱処理した場合の面積収縮率が７０％以上であることを特徴とする複合繊維である。
そして本発明は上記の複合繊維から構成される繊維集合体である。
本発明によれば、原綿製造工程では潜在捲縮を発現せず、２次加工時に比較的低温で、伸縮性あるいは嵩高性に優れた、潜在捲縮能を発現するポリエステル系複合繊維を提供することができるため、高温での熱処理による原綿の熱劣化が発生せず、低コストで安定した不織布が得られるという利点を有する。また、製造工程での潜在捲縮の発現が無いため、安定した製造を行うことができる。
以下、本発明について詳細に説明する。本発明に用いる複合繊維は、特定の２種のポリエステルをサイドバイサイド型に組み合わせて複合紡糸した、いわゆるサイドバイサイド型複合繊維のことをいう。
本発明の複合繊維は、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂを用いて溶融複合紡糸を行い、必要に応じて延伸処理、熱処理等を施すことにより製造することができる。紡糸時の温度や引取り速度、延伸温度、延伸倍率、熱処理温度等の諸条件は、目標とする繊度、収縮率等、原綿物性に応じて適宜選択設定することができる。たとえば、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂを別々の押出機で溶融して、それらの溶融体を複合紡糸パックを有する紡糸装置に導入し、紡糸パック内でサイドバイサイド型に合流複合させて紡糸することによりサイドバイサイド型複合繊維を製造することができる。その際の各重合体の溶融は、通常３００℃以下で行い、紡糸温度としては２５０〜３００℃の範囲内の温度が採用される。紡糸後の工程については、紡糸捲取り後、必要に応じて延伸してもよく、得られる繊維の強度や伸度特性等を考慮すると、延伸温度５０〜９０℃、延伸倍率２〜５倍で延伸することが望ましい。
本発明の複合繊維は、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂを用いて溶融複合紡糸を行い、必要に応じて延伸処理、熱処理等を施すことにより製造することができる。紡糸時の温度や引取り速度、延伸温度、延伸倍率、熱処理温度等の諸条件は、目標とする繊度、収縮率等、原綿物性に応じて適宜選択設定することができる。たとえば、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂを別々の押出機で溶融して、それらの溶融体を複合紡糸パックを有する紡糸装置に導入し、紡糸パック内でサイドバイサイド型に合流複合させて紡糸することによりサイドバイサイド型複合繊維を製造することができる。その際の各重合体の溶融は、通常３００℃以下で行い、紡糸温度としては２５０〜３００℃の範囲内の温度が採用される。紡糸後の工程については、紡糸捲取り後、必要に応じて延伸してもよく、得られる繊維の強度や伸度特性等を考慮すると、延伸温度５０〜９０℃、延伸倍率２〜５倍で延伸することが望ましい。
本発明における複合繊維の一成分であるポリエステル系樹脂Ａは、一般的なポリエチレンテレフタレート樹脂で、好ましくはテレフタル酸残基とエチレングリコール残基とをそれぞれ４７ｍｏｌ％以上含むものであり、発明の効果を満たすものであれば、それ以外に第３成分として、少量のジカルボン酸成分、オキシカルボン酸成分を共重合単位として有していてもよい。その場合に、他のジカルボン酸成分としては、例えばジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸またはそれらのエステル形成性誘導体；５−ナトリウムスルホイソフタル酸ジメチル、５−ナトリウムスルホイソフタル酸ビス（２−ヒドロキシエチル）などの金属スルホネート基含有芳香族カルボン酸誘導体；シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体を挙げることができる。また、オキシカルボン酸成分の例としては、ｐ−オキシ安息香酸、ｐ−β−オキシエトキシ安息香酸またはそれらのエステル形成性誘導体などを挙げることができる。
他方の成分であるポリエステル系樹脂Ｂは、イソフタル酸（以下、ＩＰＡと称す）を１０〜３０ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを２〜１０ｍｏｌ％共重合させた変性ポリエチレンテレフタレート樹脂であり、他の成分として好ましくはテレフタル酸を２０〜４０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４０〜４９ｍｏｌ％含むものであり、発明の効果を満たすものであれば、ポリエステル系樹脂Ａの第３成分同様の共重合単位を有していてもよい。
ポリエステル系樹脂Ｂ中で共重合させるＩＰＡが１０ｍｏｌ％未満では、ポリエステル系樹脂Ａとの熱収縮差が少なくなるため、熱処理時の捲縮発現性が劣り、１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮数が繊維長２５ｍｍあたり、２０個以上８０個以下という物性を確保できない。一方、ＩＰＡが３０ｍｏｌ％を超えると、紡糸口金から吐出される際の斜向が大きくなり、紡糸工程性が悪化するだけでなく、熱処理時の捲縮発現性が強くなるため、原綿製造工程において捲縮が発現し、その後の工程に悪影響を及ぼしたり、またＩＰＡ変性による融点が降下しすぎるため、熱処理時に繊維間で膠着が発生し風合いが悪くなる。従って、本発明の効果を満たすためには、ポリエステル系樹脂Ｂ中で共重合させるＩＰＡが１０〜３０ｍｏｌ％であることが必要で、１２〜２５ｍｏｌ％であることが好ましく、１５〜２０ｍｏｌ％であることがより好ましい。
一方、ジエチレングリコールはポリエステル重合時の副生成物として生じるものであり、通常ポリエステル中に１％前後存在するが、耐熱性の低下や耐光性の低下をまねくため、ポリエステル中に多量に存在することは好ましくない。しかし、本発明の物性を確保するためには、ポリエステル系樹脂Ｂ中において、ジエチレングリコールを２〜１０ｍｏｌ％含有させることが必要である。ジエチレングリコールより構成される直鎖部は非晶性であるが、延伸により繊維方向に沿って配向するため、ジエチレングリコールにより変性されたポリエステルは、ガラス転移点（Ｔｇ）以上に加熱することで、配向緩和による熱収縮を引き起こす。そのため、原綿製造工程では潜在捲縮を発現せず、２次加工時に比較的低温で、潜在捲縮能を発現させるためには、ポリエステル系樹脂Ｂ中において、ジエチレングリコールを２ｍｏｌ％以上含むことが必要である。ジエチレングリコールを２ｍｏｌ％未満であった場合、ＩＰＡの重量比率が大きくなるが、ＩＰＡ分子は延伸処理を行っても配向性が弱いため、熱処理時における配向緩和による収縮は小さくなり、原綿の収縮性能が低下する。したがって、ジエチレングリコールを２ｍｏｌ％以上含むことが必要である。
一方、ジエチレングリコール含有量が１０ｍｏｌ％を越えた場合、溶融粘度の低下により、口金吐出時の斜向により紡糸調子が悪くなるだけでなく、熱劣化が進行し、紡糸調子も悪くなるという影響もある。さらに、得られた原綿の耐光性や耐熱性も低下するため好ましくない。従って、本発明の効果を満たすためには、ポリエステル系樹脂Ｂ中のジエチレングリコール含有量が２〜１０ｍｏｌ％であることが必要で、好ましくは２〜８ｍｏｌ％であり、３〜７ｍｏｌ％であることがより好ましい。
一方、ジエチレングリコール含有量が１０ｍｏｌ％を越えた場合、溶融粘度の低下により、口金吐出時の斜向により紡糸調子が悪くなるだけでなく、熱劣化が進行し、紡糸調子も悪くなるという影響もある。さらに、得られた原綿の耐光性や耐熱性も低下するため好ましくない。従って、本発明の効果を満たすためには、ポリエステル系樹脂Ｂ中のジエチレングリコール含有量が２〜１０ｍｏｌ％であることが必要で、好ましくは２〜８ｍｏｌ％であり、３〜７ｍｏｌ％であることがより好ましい。
本発明の複合繊維は、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂの複合比率（重量比）がポリエステル系樹脂Ａ：ポリエステル系樹脂Ｂ＝４０：６０〜６０：４０であることが必要であり、４５：５５〜５５：４５であることが好ましい。
ポリエステル系樹脂Ｂの重量比率が６０％を超えると、紡糸口金から吐出される際の屈曲が大きくなり、吐出したポリマーが口金に付着し、断糸にいたるという問題がある。一方、ポリエステル系樹脂Ｂの重量比率が４０％未満では、先の斜向と逆側への斜向が発生し、先と同様、吐出したポリマーが口金に付着し、断糸にいたるという問題がある。さらに、ポリエステル系樹脂Ｂの重量比率が４０％未満の場合、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂの熱収縮応力差が小さくなるため、１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮数が繊維長２５ｍｍあたり、２０個以上８０個以下という物性を確保できない。
ポリエステル系樹脂Ｂの重量比率が６０％を超えると、紡糸口金から吐出される際の屈曲が大きくなり、吐出したポリマーが口金に付着し、断糸にいたるという問題がある。一方、ポリエステル系樹脂Ｂの重量比率が４０％未満では、先の斜向と逆側への斜向が発生し、先と同様、吐出したポリマーが口金に付着し、断糸にいたるという問題がある。さらに、ポリエステル系樹脂Ｂの重量比率が４０％未満の場合、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂの熱収縮応力差が小さくなるため、１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮数が繊維長２５ｍｍあたり、２０個以上８０個以下という物性を確保できない。
本発明に用いるポリエステル系樹脂の固有粘度［η］は、０．４〜１．０ｄｌ／ｇが好ましく、より好ましくは０．５〜０．８ｄｌ／ｇであり、さらに好ましくは０．６〜０．７ｄｌ／ｇである。固有粘度［η］が０．４未満の場合は、ポリマーの分子量が低すぎるため強度発現が困難となり好ましくない。また、固有粘度[η]が１．０ｄｌ／ｇ以上の場合、紡糸口金内部での溶融ポリマーの流動斑が発生しやすくなり、紡糸性が安定しなくなるため好ましくない。
なお、固有粘度[η]はテトラクロロエタン：フェノール＝１：１（重量比）の混合溶媒を用いて３０℃でウベローデ型粘度計を用いて測定した固有粘度（ｄｌ／ｇ）を示す。
なお、固有粘度[η]はテトラクロロエタン：フェノール＝１：１（重量比）の混合溶媒を用いて３０℃でウベローデ型粘度計を用いて測定した固有粘度（ｄｌ／ｇ）を示す。
本発明により得られる繊維は、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとからなるサイドバイサイド型の複合繊維であって、ポリエステル系樹脂ＢがＩＰＡ１０〜３０ｍｏｌ％、ジエチレングリコール２〜１０ｍｏｌ％を含有する変性ポリエステルであるため、ポリエステル系樹脂Ｂの融点はポリエステル系樹脂Ａの融点より低くなるが、本発明を満たすためには、ポリエステル系樹脂Ｂの融点が１８０〜２５０℃であることが好ましく、より好ましくは１９０〜２４０℃であり、さらに好ましくは２００〜２３０℃である。ポリエステル系樹脂Ｂの融点が１８０℃未満の場合、得られた原綿を用いて製造した不織布に、熱処理を施し潜在捲縮を発現させる際に、繊維間同士の膠着が発生し、風合いが悪くなるため好ましくない。一方、ポリエステル系樹脂Ｂの融点が２５０℃を越える場合、本発明の目的とする潜在捲縮が発現しない。
なお、融点は理学電機株式会社製のサーモプラス（Ｔｈｅｒｍｏ Ｐｌｕｓ）ＴＧ８１２０を用いて、窒素雰囲気下、昇温速度１０℃／分で３００℃まで昇温したときの示差熱分析曲線より求めた。
なお、融点は理学電機株式会社製のサーモプラス（Ｔｈｅｒｍｏ Ｐｌｕｓ）ＴＧ８１２０を用いて、窒素雰囲気下、昇温速度１０℃／分で３００℃まで昇温したときの示差熱分析曲線より求めた。
本発明の繊維の単繊維長は特に制限されないが、１０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。繊維長がこれらの範囲を逸脱した場合、例えばカーディング工程を経る際、工程性が悪化し、製品加工での不具合が生じる場合がある。製品加工時のカード通過性と不織布の地合を良くするという点から、繊維長は、２０〜１００ｍｍの範囲であることがより好ましい。
本発明の複合繊維は潜在捲縮性を有することが特徴であるが、製品加工時のカード通過性を良くするという点から、複合繊維自体をあらかじめ捲縮糸としておくことが望ましい。より具体的には繊維長２５ｍｍあたりの機械捲縮数が５〜３０個が好ましく、捲縮率が５〜３０％の範囲であることがより好ましく、更に好ましくは繊維長２５ｍｍあたりの機械捲縮数が１０〜２５個であり、捲縮率が１０〜２５％の範囲である。捲縮率が５％未満の場合、カーディング工程時に繊維の脱落が発生するため、工程を通過させることが困難になる。一方、捲縮率が３０％を越える場合、カーディング工程時にシリンダへの巻き付きが発生し、カーディングが困難になるばかりでなく、ネップが発生するため好ましくない。
なお、機械捲縮を付与する方法としては、一般的なスタッフィングボックス式、加熱ギヤ式等が採用される。
なお、機械捲縮を付与する方法としては、一般的なスタッフィングボックス式、加熱ギヤ式等が採用される。
本発明の複合繊維は、乾熱、湿熱を問わず、熱処理を施すことでスパイラル状の捲縮を発現する潜在捲縮能を有する複合繊維である。スパイラル状捲縮とは、捲縮の形態が３次元の螺旋状構造を呈するものをいう。
具体的には、１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮数が繊維長２５ｍｍあたり、２０個以上８０個以下であることが好ましく、より好ましくは３０個以上６０個以下である。
捲縮数が２０個未満であると、得られる織編物や不織布などの布帛に、良好な嵩高性や伸張回復性を付与することができず、十分な性能を有する布帛を得ることが困難となる。
また、８０個を超えた場合、繊維間同士の絡みが強すぎてしまい、風合いが硬くなり良好な布帛を得ることができない。
具体的には、１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮数が繊維長２５ｍｍあたり、２０個以上８０個以下であることが好ましく、より好ましくは３０個以上６０個以下である。
捲縮数が２０個未満であると、得られる織編物や不織布などの布帛に、良好な嵩高性や伸張回復性を付与することができず、十分な性能を有する布帛を得ることが困難となる。
また、８０個を超えた場合、繊維間同士の絡みが強すぎてしまい、風合いが硬くなり良好な布帛を得ることができない。
さらに、１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮率が２０％以上であることが好ましい。捲縮率が２０％未満の場合、得られる織編物や不織布などの布帛が良好な伸張回復性を有さないため好ましくない。一方、捲縮率が高すぎる場合、布帛の風合が硬くなりすぎるため、５０％以下であることが必要であり、４０％以下であることがより好ましい。
本発明の複合繊維は、熱処理により、スパイラル状捲縮を発現する潜在捲縮能を有するため、本発明の複合繊維を用いて作成したウェブは熱処理時に収縮することが特徴である。熱処理時の収縮は面積収縮率で表すことができる。本発明の複合繊維を用いて作成したウェブの乾熱処理時の面積収縮率は、１分間９０℃処理の場合が５０％未満、かつ１分間１１０℃処理の場合が７０％以上であることが好ましい。
なお本発明における面積収縮率は、ミニチュアカードを用いて、目付１００ｇ／ｃｍ２、２０ｃｍ×２０ｃｍのウェブを作成し、縦方向×横方向の長さを予め測定し、面積（Ａ１）を算出する。次いで、測定した試料を所定の温度で１分間乾熱処理を行い、面積（Ａ２）を算出する。面積収縮率を下記式より算出する。
面積収縮率（％）＝［（Ａ１−Ａ２）／Ａ１］×１００
なお本発明における面積収縮率は、ミニチュアカードを用いて、目付１００ｇ／ｃｍ２、２０ｃｍ×２０ｃｍのウェブを作成し、縦方向×横方向の長さを予め測定し、面積（Ａ１）を算出する。次いで、測定した試料を所定の温度で１分間乾熱処理を行い、面積（Ａ２）を算出する。面積収縮率を下記式より算出する。
面積収縮率（％）＝［（Ａ１−Ａ２）／Ａ１］×１００
１分間９０℃処理時の面積収縮率が５０％以上を示すということは、原綿製造工程において捲縮性能を発現してしまうということを示しており、また、１分間１１０℃処理時の面積収縮率が７０％未満ということは、潜在捲縮能が低く、伸縮性あるいは嵩高性に優れた原綿を得ることができないということを示している。そのため、本発明の効果である、原綿製造工程では潜在捲縮を発現せず、２次加工時に比較的低温で、伸縮性あるいは嵩高性に優れた、潜在捲縮能を発現するポリエステル複合繊維を提供するためには、１分間９０℃処理時の面積収縮率が５０％未満であることが好ましく、より好ましくは３０％未満であることが好ましく、また、１分間１１０℃処理時の面積収縮率が７０％以上であることが好ましく、より好ましくは８０％以上であることが好ましい。
さらに本発明の複合繊維は１２０℃における乾熱収縮率が３０％以下であることが好ましく、より好ましくは２０％以下である。乾熱収縮率が３０％以上の場合、不織布製造の際の寸法安定性が悪くなるため好ましくない。
なお、本発明における乾熱収縮率は、複合繊維を約５０ｃｍにカットし、適切な性能をもつ垂下装置を用いて、結び目間隔が３５ｃｍとなるように両端を結ぶ。直示天秤を用いて重量を測定し、１デニール当たり５０ｍｇの初荷重を付加して、結び目間の糸長を測定する（Ｌ１）。次に、初荷重をはずし、熱風乾燥機にて１２０℃、１５分間熱処理を行う。放冷後、再び１デニール当たり５０ｍｇの荷重を付加して、結び目間の糸長を測定する（Ｌ２）。以下の式で乾熱収縮率を算出して求める。
乾熱収縮率（％）＝[（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１]×１００
なお、本発明における乾熱収縮率は、複合繊維を約５０ｃｍにカットし、適切な性能をもつ垂下装置を用いて、結び目間隔が３５ｃｍとなるように両端を結ぶ。直示天秤を用いて重量を測定し、１デニール当たり５０ｍｇの初荷重を付加して、結び目間の糸長を測定する（Ｌ１）。次に、初荷重をはずし、熱風乾燥機にて１２０℃、１５分間熱処理を行う。放冷後、再び１デニール当たり５０ｍｇの荷重を付加して、結び目間の糸長を測定する（Ｌ２）。以下の式で乾熱収縮率を算出して求める。
乾熱収縮率（％）＝[（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１]×１００
本発明の繊維の単繊維繊度は特に制限されないが、０．５〜１０ｄｔｅｘのものが好ましく、良好な風合や伸縮性をより顕著に発現させるためには、１．０〜５．０ｄｔｅｘがより好ましい。単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ未満の場合、カーディング工程時にシリンダへの巻き付きが発生し、カーディングが困難になるという問題がある。また、単繊維繊度が１０ｄｔｅｘを越える場合、熱処理時に発現するスパイラル状捲縮の径が大きくなるため、本発明の目的である１１０℃乾熱処理時の捲縮数が目標とする捲縮数に達しないため好ましくない。
本発明の複合繊維において、繊維の断面形状は本発明の効果を損なわない範囲であれば丸断面に限られず偏平断面、多角断面、多葉断面、Ｕ字形断面、Ｙ字形断面、Ｔ字形断面等の異形断面、中空断面等にすることができる。
本発明の複合繊維において、ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂには、必要に応じて、無機微粒子、芳香剤、抗菌剤、難燃剤、消臭剤、染顔料、つや消し剤、制電剤（帯電防止剤）、酸化防止剤、光安定剤など任意の添加剤の１種、または２種以上を含有してもよい。
なお、本発明の複合繊維から構成される繊維集合体は、種類としては、例えば織物、編物、乾式不織布あるいは湿式不織布などがあり、製法としては、例えばカード法、エアレイド法、あるいは抄紙などの方法で得られたものをいう。また、使用目的や製造方法に合わせて、任意の割合で他の繊維集合体と混綿されて製造されてもよく、他の繊維集合体とは本発明以外の合成繊維や、羊毛、綿、麻、絹などの天然繊維から成るものを言う。これ以外にも、例えば、該繊維表面が湿潤あるいは含水状態で、溶融することを利用して、スチーム雰囲気下で他の繊維と集合させたり、あるいは高温の熱水下で他の繊維と集合させたりすることによって、得られる繊維集合体であってもよく、さらには前述の雰囲気下で、成形することで得られる繊維集合体であってもよい。
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は何等これらに限定されるものではない。
＜テレフタル酸含有量 ｍｏｌ％＞
１Ｈ−ＮＭＲスペクトロメータ（ＪＥＯＬ社製 ５００ＭＨｚ）を用いて測定した。
＜ＩＰＡ含有量 ｍｏｌ％＞
サンプルをスライドガラスにはさみ２７５℃に加熱して薄膜サンプルを作成し、パーキンエルマー社製ＳＹＳＴＥＭ２０００ＦＴ−ＩＲを用いＩＰＡ含有量を特定した。
＜エチレングリコール含有量 ｍｏｌ％＞
サンプルを１０％ヒドラジン／ブタノール溶媒に溶解させ、ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製ガスクロマトグラフＧＣ−８Ａ型、及びＣＲ−６Ａクロマトパックを用いて測定した。
＜ジエチレングリコール含有量 ｍｏｌ％＞
サンプルを１０％ヒドラジン／ブタノール溶媒に溶解させ、ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製ガスクロマトグラフＧＣ−８Ａ型、及びＣＲ−６Ａクロマトパックを用いて測定した。
１Ｈ−ＮＭＲスペクトロメータ（ＪＥＯＬ社製 ５００ＭＨｚ）を用いて測定した。
＜ＩＰＡ含有量 ｍｏｌ％＞
サンプルをスライドガラスにはさみ２７５℃に加熱して薄膜サンプルを作成し、パーキンエルマー社製ＳＹＳＴＥＭ２０００ＦＴ−ＩＲを用いＩＰＡ含有量を特定した。
＜エチレングリコール含有量 ｍｏｌ％＞
サンプルを１０％ヒドラジン／ブタノール溶媒に溶解させ、ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製ガスクロマトグラフＧＣ−８Ａ型、及びＣＲ−６Ａクロマトパックを用いて測定した。
＜ジエチレングリコール含有量 ｍｏｌ％＞
サンプルを１０％ヒドラジン／ブタノール溶媒に溶解させ、ＳＨＩＭＡＤＺＵ社製ガスクロマトグラフＧＣ−８Ａ型、及びＣＲ−６Ａクロマトパックを用いて測定した。
＜面積収縮率 ％＞
ミニチュアカードを用いて、目付１００ｇ／ｃｍ２、２０ｃｍ×２０ｃｍのウェブを作成し、縦方向×横方向の長さを予め測定し、面積（Ａ１）を算出する。次いで、測定した試料を所定の温度で１分間乾熱処理を行い、面積（Ａ２）を算出する。面積収縮率を下記式より算出した。
面積収縮率（％）＝［（Ａ１−Ａ２）／Ａ１］×１００
ミニチュアカードを用いて、目付１００ｇ／ｃｍ２、２０ｃｍ×２０ｃｍのウェブを作成し、縦方向×横方向の長さを予め測定し、面積（Ａ１）を算出する。次いで、測定した試料を所定の温度で１分間乾熱処理を行い、面積（Ａ２）を算出する。面積収縮率を下記式より算出した。
面積収縮率（％）＝［（Ａ１−Ａ２）／Ａ１］×１００
＜乾熱収縮率 ％＞
複合繊維を約５０ｃｍにカットし、適切な性能をもつ垂下装置を用いて、結び目間隔が３５ｃｍとなるように両端を結ぶ。直示天秤を用いて重量を測定し、１デニール当たり５０ｍｇの初荷重を付加して、結び目間の糸長を測定する（Ｌ１）。次に、初荷重をはずし、熱風乾燥機にて１２０℃、１５分間熱処理を行う。放冷後、再び１デニール当たり５０ｍｇの荷重を付加して、結び目間の糸長を測定する（Ｌ２）。
以下の式で乾熱収縮率を算出した。
乾熱収縮率（％）＝[（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１]×１００
複合繊維を約５０ｃｍにカットし、適切な性能をもつ垂下装置を用いて、結び目間隔が３５ｃｍとなるように両端を結ぶ。直示天秤を用いて重量を測定し、１デニール当たり５０ｍｇの初荷重を付加して、結び目間の糸長を測定する（Ｌ１）。次に、初荷重をはずし、熱風乾燥機にて１２０℃、１５分間熱処理を行う。放冷後、再び１デニール当たり５０ｍｇの荷重を付加して、結び目間の糸長を測定する（Ｌ２）。
以下の式で乾熱収縮率を算出した。
乾熱収縮率（％）＝[（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１]×１００
＜捲縮数 個＞
ＪＩＳ Ｌ１０１５「化学繊維ステープル試験方法（８．１２．１）」に準じて評価した。
＜捲縮率 ％＞
ＪＩＳ Ｌ１０１５「化学繊維ステープル試験方法（８．１２．２）」に準じて評価した。
ＪＩＳ Ｌ１０１５「化学繊維ステープル試験方法（８．１２．１）」に準じて評価した。
＜捲縮率 ％＞
ＪＩＳ Ｌ１０１５「化学繊維ステープル試験方法（８．１２．２）」に準じて評価した。
［実施例１］
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、およびジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理は、通常のスタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。結果を表１に示す。
（３）次に、上記（２）で得た繊維の１２０℃乾熱収縮率、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率、およびウェブ作成後の面積収縮率を測定した。結果を表２に示す。
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、およびジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理は、通常のスタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。結果を表１に示す。
（３）次に、上記（２）で得た繊維の１２０℃乾熱収縮率、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率、およびウェブ作成後の面積収縮率を測定した。結果を表２に示す。
［実施例２］
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、およびジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を４０ｍｏｌ％、ＩＰＡを１０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４７．６ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを２．４ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。結果を表１に示す。
（３）次に、上記（２）で得た繊維の１２０℃乾熱収縮率、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率、およびウェブ作成後の面積収縮率を測定した。結果を表２に示す。
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、およびジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を４０ｍｏｌ％、ＩＰＡを１０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４７．６ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを２．４ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。結果を表１に示す。
（３）次に、上記（２）で得た繊維の１２０℃乾熱収縮率、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率、およびウェブ作成後の面積収縮率を測定した。結果を表２に示す。
［実施例３］
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコール残基を３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５６／４４（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理は、通常のスタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。結果を表１に示す。
（３）次に、上記（２）で得た繊維の１２０℃乾熱収縮率、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率、およびウェブ作成後の面積収縮率を測定した。結果を表２に示す。
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコール残基を３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５６／４４（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理は、通常のスタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。結果を表１に示す。
（３）次に、上記（２）で得た繊維の１２０℃乾熱収縮率、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率、およびウェブ作成後の面積収縮率を測定した。結果を表２に示す。
［実施例４］
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝４５／５５（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理は、通常のスタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。結果を表１に示す。
（３）次に、上記（２）で得た繊維の１２０℃乾熱収縮率、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率、およびウェブ作成後の面積収縮率を測定した。結果を表２に示す。
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝４５／５５（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理は、通常のスタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。結果を表１に示す。
（３）次に、上記（２）で得た繊維の１２０℃乾熱収縮率、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率、およびウェブ作成後の面積収縮率を測定した。結果を表２に示す。
［比較例１］
テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝３５／６５（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型として紡糸を行ったところ、ポリエステル系樹脂Ｂの重量比の増加により、口金放出時のニーイング（斜向吐出）が激しく、断糸に至るため、捲取りは不可能であった。
テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝３５／６５（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型として紡糸を行ったところ、ポリエステル系樹脂Ｂの重量比の増加により、口金放出時のニーイング（斜向吐出）が激しく、断糸に至るため、捲取りは不可能であった。
［比較例２］
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を１６ｍｏｌ％、ＩＰＡを３４ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４２．５ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを７．５ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥したところ、乾燥工程にて潜在捲縮が発現した。
（３）上記（２）で得た繊維の、各種熱処理後の物性を表２に示す。１２０℃乾熱収縮率を測定したところ、ＩＰＡの共重合比率が多すぎて繊維間で膠着を発生したため、測定値を得るに到らなかった。同様に、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率も、捲縮発現性能が強すぎるため、測定結果を得るに到らなかった。
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を１６ｍｏｌ％、ＩＰＡを３４ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４２．５ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを７．５ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥したところ、乾燥工程にて潜在捲縮が発現した。
（３）上記（２）で得た繊維の、各種熱処理後の物性を表２に示す。１２０℃乾熱収縮率を測定したところ、ＩＰＡの共重合比率が多すぎて繊維間で膠着を発生したため、測定値を得るに到らなかった。同様に、１１０℃乾熱処理後の捲縮数率も、捲縮発現性能が強すぎるため、測定結果を得るに到らなかった。
［比較例３］
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを３８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを１２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥したところ、乾燥工程にて潜在捲縮が発現した。
（３）上記（２）で得た繊維の各種熱処理後の物性を表２に示す。１２０℃乾熱収縮率を測定したところ、ジエチレングリコールが多すぎるため、高収縮繊維となった。
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを３８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを１２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥したところ、乾燥工程にて潜在捲縮が発現した。
（３）上記（２）で得た繊維の各種熱処理後の物性を表２に示す。１２０℃乾熱収縮率を測定したところ、ジエチレングリコールが多すぎるため、高収縮繊維となった。
［比較例４］
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を４２ｍｏｌ％、ＩＰＡを８ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４８．１ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを１．９ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、機械捲縮付与後に５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。
（３）上記（２）で得た繊維の、各種熱処理後の物性を表２に示す。ＩＰＡの共重合比率が少ないため、低収縮原綿となった。
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を４２ｍｏｌ％、ＩＰＡを８ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４８．１ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを１．９ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎでサイドバイサイド型に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、機械捲縮付与後に５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。
（３）上記（２）で得た繊維の、各種熱処理後の物性を表２に示す。ＩＰＡの共重合比率が少ないため、低収縮原綿となった。
［比較例５］
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎで、ポリエステル系樹脂Ａを鞘成分に、ポリエステル系樹脂Ｂを芯成分に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理は、通常のスタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。得られた繊維の各種熱処理後の物性を表２に示す。
（１）テレフタル酸を５０ｍｏｌ％、エチレングリコールを４９．２ｍｏｌ％、および、ジエチレングリコールを０．８ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ａと、テレフタル酸を３０ｍｏｌ％、ＩＰＡを２０ｍｏｌ％、とエチレングリコールを４６．８ｍｏｌ％、ジエチレングリコールを３．２ｍｏｌ％含むポリエステル系樹脂Ｂを、複合溶融紡糸装置を用いて丸断面口金にて、紡糸温度２９５℃、複合比率（Ａ／Ｂ）＝５０／５０（重量比）、単孔吐出量０．４ｇ／ｍｉｎで、ポリエステル系樹脂Ａを鞘成分に、ポリエステル系樹脂Ｂを芯成分に接合して紡出した。紡出した糸条を冷却固化した後、引取ローラーを介してボビンに捲き取った。
（２）次いで、この捲取糸を延伸温度９０℃にて、延伸倍率３倍で熱延伸し、油剤浴にて油剤を付与後、機械捲縮付与処理を施した。機械捲縮付与処理は、通常のスタッファ型捲縮付与装置等の捲縮付与装置を用いて行なった。捲縮付与処理に引き続き、繊維を８０℃の熱風で乾燥した後、５１ｍｍにカットすることで単糸繊度１．７ｄｔｅｘ、捲縮数１２個／２５ｍｍの短繊維を得た。紡糸性、延伸性ともに良好であった。得られた繊維の各種熱処理後の物性を表２に示す。
本発明の複合繊維は、１００℃以上の熱処理で捲縮を発現する潜在捲縮性繊維であり、通常の延伸工程、および乾燥工程のように、比較的低温（〜５０℃）の雰囲気下では、捲縮を発現することなく、工程を通過させることができる。
そのため、低温で潜在捲縮を発現する繊維と比較して、開繊処理前に発現する潜在捲縮による開繊機への巻きつきのおそれが無いという利点を有している。
また、潜在捲縮の発現に要する温度は１２０℃未満の熱処理で充分なため、高温処理による繊維間の融着や、熱劣化のおそれが無いという利点も有している。
そのため、低温で潜在捲縮を発現する繊維と比較して、開繊処理前に発現する潜在捲縮による開繊機への巻きつきのおそれが無いという利点を有している。
また、潜在捲縮の発現に要する温度は１２０℃未満の熱処理で充分なため、高温処理による繊維間の融着や、熱劣化のおそれが無いという利点も有している。
本発明によれば、工程通過性に優れ、かつ比較的低温による熱処理で、伸縮性あるいは嵩高性に優れた、潜在捲縮能を発現するポリエステル複合繊維を提供することができる。
また本発明の繊維は高温での熱処理による繊維の熱劣化が発生せず、低コストで安定した不織布が得られるという利点を有する。
さらに本発明の複合繊維から構成される、繊維集合体は、各種の緩衝材、例えば、クッション材や保護材のための基材として利用でき、具体的には家具、寝具、車両等のクッション材や、被服、履物などの保護材として有効に使用できる。
また本発明の繊維は高温での熱処理による繊維の熱劣化が発生せず、低コストで安定した不織布が得られるという利点を有する。
さらに本発明の複合繊維から構成される、繊維集合体は、各種の緩衝材、例えば、クッション材や保護材のための基材として利用でき、具体的には家具、寝具、車両等のクッション材や、被服、履物などの保護材として有効に使用できる。
Claims (5)
- ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとからなるサイドバイサイド型の複合繊維であって、前記ポリエステル系樹脂Ａとポリエステル系樹脂Ｂとの重量比が４０：６０〜６０：４０の範囲であり、かつポリエステル系樹脂Ｂがイソフタル酸を１０〜３０ｍｏｌ％、およびジエチレングリコールを２〜１０ｍｏｌ％含むことを特徴とする複合繊維。
- ポリエステル系樹脂Ｂの融点が１８０〜２５０℃であることを特徴とする請求項１記載の複合繊維。
- １１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮数が、繊維長２５ｍｍあたり２０個以上８０個以下であり、かつ１１０℃の乾熱処理時に発現する捲縮率が２０％以上５０％以下である、請求項１または２に記載の複合繊維。
- 請求項１〜３のいずれかに記載の複合繊維で作成したウェブを１分間、９０℃で乾熱処理した場合の面積収縮率が５０％未満、かつ１分間１１０℃で乾熱処理した場合の面積収縮率が７０％以上であることを特徴とする複合繊維。
- 請求項１〜４のいずれかに記載の複合繊維から構成される繊維集合体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009220450A JP5340869B2 (ja) | 2009-09-25 | 2009-09-25 | 潜在捲縮繊維 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP2009220450A JP5340869B2 (ja) | 2009-09-25 | 2009-09-25 | 潜在捲縮繊維 |
Publications (2)
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