JP2011237190A - 自動分析装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ラックの汚れや外乱の影響を緩和することで、サンプル吸引時のラックの位置を正確に検知し、サンプリング時における安定したラック移動の制御を可能とする。
【解決手段】複数のサンプル容器が並べられた方向の端部に位置基準部が設けられたラックと、前記ラックを搬送する搬送手段と、前記ラックを、搬送する搬送路と直交する方向に引込み、前記サンプル容器が並べられた方向に移動させることで前記サンプル容器それぞれを所定の吸引位置に遂次移動させ、吸引動作後に前記ラックを前記搬送路上に移動させるラック移動手段と、前記ラックを前記サンプル容器が並べられた方向に移動させるときに、前記位置基準部の位置を検出してラックの位置を特定するラック位置特定手段とを備え、前記ラック移動手段は、前記ラック位置特定手段が特定した前記ラックの位置を基に、前記ラックの前記サンプル容器が並べられた方向への移動を制御する。
【選択図】図２

Description

本発明は、血清等の試料を自動的に分析する自動分析装置に関し、特にサンプルを分注する際のラックの位置検知と移動の制御に関する。

通常、自動分析装置で血液の成分を測定する場合には、血液を遠心分離機にかけ、不要物質を沈殿させた上澄み液（血清）を試料として測定する。この測定では、測定する成分（測定項目）に反応する所定の試薬を試料に添加し、その発色状態等を光学的手段等により測定し、その濃度を求めることが行われている。

自動分析装置では複数の試料の測定が一連の処理として行われることが多く、十数検体から数百検体に至る場合がある。そのため、一般にサンプラと呼ばれる試料設定テーブルに置かれた状態で測定される。

かかる自動分析装置を使って試料の成分分析を行なう場合、自動分析装置内の決められた位置に設置されたサンプラに試料を並べる必要がある。このサンプラは種々の自動分析装置に固有の最適な形態が採用され、その形態は様々である。

ところで、自動分析装置のオペレータが、最もアクセスする頻度の高い部分がサンプラである。そのため、該サンプラの使い勝手はオペレータの作業効率の面から見て重要である。特許文献１には、従来の自動分析装置におけるサンプラ及びラックの構成や、分注時に該サンプラから反応部にラックを引込む際の動作について例が示されている。

従来の自動分析装置において、分注時に該サンプラから反応部にラックを引込む際の動作について図６を参照しながら説明する。図６は、従来の自動分析装置における反応部へのラックの引込みに係る動作を説明するための概念図である。

自動分析装置は、反応部Ｈと、サンプラ部Ｓとで構成される。反応部Ｈは、血清等に試薬を加えて発色反応を行う領域である。またサンプラ部Ｓは、試料を順次搬送する領域である。

前記サンプラ部Ｓは、搬送手段２０と、搬送手段２０に載置されて搬送されるトレイ（図示しない）およびトレイに載置されたラック３０により構成されている。搬送手段２０は、自動分析装置の手前側の左右方向（図６のＸ軸方向）に沿って配置され、正逆回転可能に構成されている。搬送手段２０には、例えば、ベルトコンベアが用いられる。

ラック３０は自動分析装置の上方（図６の紙面に垂直な方向）から見て長尺状の形状をなしている。図６に示すように、搬送手段２０には、ラック３０の長手方向がＹ軸方向と平行になるように、Ｘ軸方向に沿ってラック３０が複数台並べられている。各ラック３０には、その長手方向（図６のＹ軸方向）手前から、５本のサンプリング容器３１ａ〜３１ｅが配置できるようになっている。

自動分析装置の下面にはラック引込み装置２５１が配置されている。ラック引込み装置２５１の出力軸Ｒ１の先端は上方に折り曲げられ、引掛け部（図示せず）が形成されている。また、ラック３０の底面には凹部が形成されている。この凹部に前記引掛け部が引掛けられ、ラック３０をサンプラ部Ｓから反応部Ｈ側に移動させる。

ラック横移動装置２４は、ラック引込み装置２５１により引込まれたラック３０を左方に移動させる。その後、ラック押戻し装置２５２が、そのラック３０を後方から押し出し、サンプリングレーンＲ２に沿ってサンプラ部Ｓ側に戻す。このとき自動分析装置は、ラック押戻し装置２５２によりラック３０を手前方向に１ピッチずつ移動させることで、サンプリング容器３１ａ〜３１ｅそれぞれをサンプリングポイントＰ１に遂次移動させながら、サンプリングアーム（図示しない）によりサンプリング容器３１ａ〜３１ｅそれぞれから試料を吸引する。

サンプリングレーンＲ２の左方には、ラック検知センサ２３４、ピッチセンサ２３６、ラック検知センサ２３８が設けられている。ラック検知センサ２３４、ピッチセンサ２３６、及び、ラック検知センサ２３８には、例えば、反射型光センサ等が用いられる。前述した各センサは、ラック３０の左側面に設けられた反射部を検知し、検知結果がラック押戻し装置２５２（もしくはラック押戻し装置２５２の動作を制御する制御部）に出力される。

ラック押戻し装置２５２は、ラック検知センサ２３４、ピッチセンサ２３６、及び、ラック検知センサ２３８の出力の組み合わせにより、ラック３０の位置を特定し、ラック３０を手前方向に移動させる。ラック押戻し装置２５２は、サンプリング容器３１ａ〜３１ｅそれぞれが、サンプリングポイントＰ１に移動されるように、ラック３０を手前方向に遂次移動させる。サンプリングポイントＰ１は、サンプリングアーム２１（図６では図示しない）が、サンプリング容器３１ａ〜３１ｅそれぞれから試料を吸引する領域である。

例えば、サンプリング容器３１ａがサンプリングポイントＰ１に位置しているとき、ラック検知センサ２３４及びピッチセンサ２３６がＯＦＦであり、ラック検知センサ２３８がＯＮとなる。また、サンプリング容器３１ｂがサンプリングポイントＰ１に位置しているとき、ラック検知センサ２３４がＯＦＦであり、ピッチセンサ２３６及びラック検知センサ２３８がＯＮとなる。このように、複数のセンサのＯＮ／ＯＦＦの組み合わせとラック３０の位置を対応付けることで、ラック３０の位置を検知している。

なお以降は、前述した、分注時にサンプリング容器３１ａ〜３１ｅそれぞれがサンプリングポイントＰ１に移動されるように、ラック３０を遂次移動する動作を「ピッチ移動」と呼ぶ。

特開平９−１９６９２６号公報

上述した分注時のラック３０のピッチ移動を制御する場合、ラック３０の位置の検知に用いられるラック検知センサ２３４、ピッチセンサ２３６、及び、ラック検知センサ２３８の感度や、各センサの物理的な位置が長期的に安定していることが要求される。

しかしながら、ラック３０の側面は、試験者が該ラックを持つ場合に触れたり、他の試料の飛沫等により汚れやすい。この汚れにより上述した各センサ（２３４、２３６、及び、２３８）がラックの左側面部に設けられた反射部を検知できず誤作動を起こす問題があった。

また、上述した各センサ（２３４、２３６、及び、２３８）の検知対象となる反射部が、センサの検知領域に正確に位置する必要がある。そのため、ラック移動時の制動に伴う停止位置のばらつきや、ラックのガタつきやラック停止時の振動などの外乱の影響を受けやすく、これらもセンサの誤作動につながる。このようなセンサの誤作動により、本来は正常に動作している場合においてもエラーとして検知され測定動作を停止したり、検体を取り違える等の一因となる場合が想定された。

本発明は上記問題を解決するものであり、ラックの汚れなどの状態変化や、ラックのガタつきやラックの動作に伴う外乱の影響を緩和することで、分注時においてラックの位置を正確に検知し、安定したラック移動を可能とすることを目的とする。

上記目的を達成するために、この発明の第１の形態は、複数のサンプル容器を直線状に並べて配置可能に構成され、前記サンプル容器が並べられた方向の端部に、位置の基準となる位置基準部が設けられたラックと、配列された複数の前記ラックを所定の搬送路上を搬送する搬送手段と、前記搬送手段に配置された前記ラックを前記搬送路と直交する方向に引込み、前記ラックを前記サンプル容器が並べられた方向に移動させることで、前記ラックに配置された前記サンプル容器それぞれを所定の吸引位置に遂次移動させ、吸引動作後に前記ラックを前記搬送路上に移動させるラック移動手段と、前記ラックを前記サンプル容器が並べられた方向に移動させるときに、前記位置基準部の位置を検出して前記ラックの位置を特定し前記ラック移動手段へ通知するラック位置特定手段とを備え、前記ラック移動手段が、前記ラック位置特定手段が特定した前記ラックの位置を基に、前記ラックを前記吸引位置に移動させるように制御することを特徴とする自動分析装置である。

本願発明に係る自動分析装置では、ラックの位置を検出するための基準となる位置基準部を、該ラックのサンプル容器を並べた方向の端部、つまり、操作者がラックを直接操作する際に触れにくい位置に設けた。これにより、位置基準部の汚れなどに伴う状態変化の影響を受けにくくすることが可能となる。

本願発明に係る自動分析装置の平面図である。 図１におけるII部の拡大平面図である。 ラックの構成を説明するための図２における矢印IIIの方向からの矢視図である。 特定のバーコードリーダーにより、サンプリングレーンにおけるラックの位置と、バーコードのスキャン範囲に対するラックＩＤ（バーコード）の幅との関係の計測結果の例である。 図１におけるII部において反射部材を設けた構成を説明するための拡大平面図である。 従来の自動分析装置における反応部へのラックの引込みに係る動作を説明するための概念図である。

（第１の実施形態）
本願発明に係る自動分析装置の構成について図１を参照して説明する。図１は、本願発明に係る自動分析装置の平面図である。なお以降では、自動分析装置の左右方向（図１の左右方向）をＸ軸方向、前後方向（図１の上下方向）をＹ軸方向（図１の上方を後方とし、下方を前方する）、高さ方向（図１の紙面に直交する方向）をＺ軸方向として説明する。

図１に示すように、自動分析装置Ｂは、反応部Ｈと、サンプラ部Ｓとで構成される。反応部Ｈは、血清等に試薬を加えて発色反応を行う領域である。またサンプラ部Ｓは、試料を順次搬送する領域である。

前記反応部Ｈには、横長の長方形の台１１の右方に試薬容器１２ａが同心円状に配列された第１試薬庫１２が配置されている。該第１試薬庫１２の左側面に沿って第１試薬アーム１４が配置されている。第１試薬アーム１４は、試薬容器１２ａを後述する反応ライン１５に移動する。第１試薬庫１２の左方には第２試薬庫１３が配置されている。また、第２試薬庫１３の右後方側面に沿って第２試薬アーム１６が配置されている。さらに、第２試薬庫１３と第２試薬アーム１６を囲むように試料に試薬を添加して反応させる反応ライン１５が配置されている。反応ライン１５の左方には試薬が添加された試料の測定を行う測光部１７が配置されている。また、反応ライン１５の左後方には反応ライン１５の試料と試薬を撹拌する撹拌器１８が配置されている。さらに、反応ライン１５の右後方には使用済みの反応ライン１５を洗浄・乾燥を行う洗浄・乾燥ユニット１９が配置されている。

また、台１１のサンプラ部Ｓ側には、サンプリングアーム２１が配置されている。サンプリングアーム２１により、サンプリング容器３１から試料を反応ライン１５に分注する（サンプリング容器３１については後述する）。サンプリングアーム２１の右方にはラックＩＤバーコードリーダー２２が配置されている。ラックＩＤバーコードリーダー２２により、ラック３０の後端面（ラック背面）に形成されたラックＩＤを示すバーコード（以降は「ラック識別バーコード」と呼ぶ）３０１ａを読み取る（ラック３０等については後述する）。

前記サンプラ部Ｓは、搬送手段２０と、搬送手段２０に載置されて搬送されるトレイ（図示しない）およびトレイに載置されたラック３０により構成されている。搬送手段２０は、前記台１１の長手方向（図１におけるＸ軸方向）に沿って配置され正逆回転可能に構成されている。搬送手段２０には、例えば、ベルトコンベアが用いられる。このとき搬送手段２０により、前記トレイ及び該トレイに載置されたラック３０が搬送される経路が搬送路に相当する。

ラック３０の構成及びII部の構成について、図２及び図３を参照しながらさらに詳しく説明する。II部は、サンプラ部Ｓから反応部Ｈにラック３０を引込む部分を示している。図２は、図１におけるII部の拡大平面図である。また図３は、ラックの構成を説明するための図２における矢印IIIの方向からの矢視図である。なお、ラック引込み装置２５１、及び、ラック押戻し装置２５２は従来の自動分析装置と同様の構成であり、図２には図示していない。

ラック３０は、図２及び図３に示すように自動分析装置の上方（図３のＺ軸方向）から見て長尺状の形状をなしている。ラック３０は、５本のサンプリング容器３１ａ〜３１ｅがＺ軸方向に挿入・自立されるように構成されている。ラック３０の前面には当該ラックを識別するための識別符号を印刷したラベル（図示しない）が貼付されている。また、ラック３０の背面３０１には該ラックを識別するためのラック識別バーコード３０１ａが印刷されたラベルが貼付されている。

ここで図２を参照する。ラック検知センサ２３１は、搬送手段２０におけるラック３０を反応部Ｈに引込む位置の手前側に位置している。ラック検知センサ２３１は、ラック３０のＹ軸方向手前側の端部を検知する。これによりラック検知センサ２３１は、搬送手段２０によりラック３０が反応部Ｈに引込む位置に移動したことを検知する。ラック検知センサ２３１には、主に反射型光センサ等が用いられる。

ラック検知センサ２３１によりラック３０が検知されると、ラックＩＤバーコードリーダー２２が該ラックの背面３０１に設けられたラック識別バーコード３０１ａを読み出す。ラックＩＤバーコードリーダー２２は、ラック識別バーコード３０１ａから読み出した識別情報を自動分析装置Ｂの制御部（図示しない）に出力する（この識別情報により、自動分析装置Ｂは反応部Ｈに引込まれるラック３０を特定する）。

自動分析装置Ｂの下面には従来の自動分析装置（図６参照）と同様にラック引込み装置２５１が配置されている。なお、ラック引込み装置２５１の構成は従来と同様である。ラックＩＤバーコードリーダー２２が、ラック識別バーコード３０１ａを読み出すと、ラック引込み装置２５１により、ラック３０が搬送手段２０からＹ軸方向の後方に位置する反応部Ｈ内のあらかじめ決められた位置（所定の位置）Ｈ１に引込まれる。具体的には、ラック引込み装置２５１の出力軸Ｒ１の先端は上方に折り曲げられ、引掛け部（図示しない）が形成されている。また、ラック３０の底面には凹部が形成されている。この凹部に前記引掛け部が引掛けられ、ラック３０をサンプラ部Ｓから反応部Ｈ側に移動させる。

このとき、ラック検知センサ２３３、ピッチセンサ２３５、及び、ラック検知センサ２３７と、ラック検知センサ２３９とを組み合わせ、ラック引込みの動作におけるラック３０の位置を検知する。ラック検知センサ２３３、ピッチセンサ２３５、及び、ラック検知センサ２３７は、出力軸Ｒ１により引き出されるラック３０の右側に位置する。また、ラック検知センサ２３９は、該ラックの後方に位置する。このラック３０の位置の検知により、該ラック引込み装置２５１の動作、具体的には前記所定の位置Ｈ１への停止に係る動作、異常時の緊急停止の動作等が制御される。ラック検知センサ２３３、ピッチセンサ２３５、ラック検知センサ２３７、及び、ラック検知センサ２３９には、主に反射型光センサ等が用いられる。

例えば、ラック引込み装置２５１によるラック３０の引込みが開始されるとラック検知センサ２３３がＯＮとなる。また、ラック３０がラック検知センサ２３３の検知領域を通過するとラック検知センサ２３３がＯＦＦとなり、ピッチセンサ２３５、ラック検知センサ２３７、及び、ラック検知センサ２３９がＯＮとなる。これにより、ラック３０が前記位置Ｈ１に移動したことを検知する。各センサからの通知を受け、前記ラック引込み装置２５１は、位置Ｈ１へラック３０が移動されたことを検知しラック３０の引込みに係る動作を停止する。なお、このラック３０の引込みに係る制御については従来と同様であり具体的な説明は省略する。

ラック横移動装置２４は、該ラック引込み装置２５１により前記所定の位置Ｈ１に引込まれたラック３０を左方のサンプリングレーンＲ２に移動させる。サンプリングレーンＲ２のＹ軸方向後方には位置センサ２６１が設けられている。ラック３０は、ラック横移動装置２４により位置センサ２６１の検知範囲に押出される。位置センサ２６１によりラック３０の背面３０１が検知されると、ラック横移動装置２４はラック３０の左方への移動を完了（停止）する（位置センサ２６１については後述する）。また、このとき搬送手段２０は、ラック３０の左方への移動に連動して左方に移動する。これにより、搬送手段２０上のラック３０が載置されていた開口Ｓ１が、ラック３０の左方への移動と連動して左方へ移動する。

ラック３０がサンプリングレーンＲ２に移動されると、ラック押戻し装置２５２が該ラック３０を後方から押し出し、サンプリングレーンＲ２に沿ってサンプラ部Ｓ側の搬送手段２０上に戻す。このとき自動分析装置Ｂは、各サンプリング容器３１ａ〜３１ｅがサンプリングポイントＰ１に順次移動されるように、該ラック押戻し装置２５２によりラック３０を手前方向にピッチ移動させながら、サンプリングアーム２１（図１に図示）により各サンプリング容器３１ａ〜３１ｅから試料を吸引する。

ラック３０のピッチ移動に係る制御について更に詳しく説明する。サンプリングレーンＲ２のＹ軸方向後方には位置センサ２６１が設けられている。この位置センサ２６１によりサンプリングレーンＲ２上におけるラック３０の位置を特定する。

このとき、位置センサ２６１は、該位置センサ２６１からラック３０の背面３０１までの距離を測定することで、サンプリングレーンＲ２上におけるラック３０の位置を特定する。この距離を正確に測定するために、位置センサ２６１が距離を測定するためのレーザーの光路が、Ｚ軸方向から見てラック３０をピッチ移動させる方向、つまり、サンプリング容器３１ａ〜３１ｅが並べられた方向に平行（サンプリングレーンＲ２に平行）となるように、位置センサ２６１を設置すると良い。

位置センサ２６１の具体的な構成について、例をあげて説明する。位置センサ２６１には、例えば、バーコードの両端を検知することで、バーコードのスキャン範囲に対するスキャン対象となるバーコードの幅が占める割合（以降は「ラベル幅情報」と呼ぶ）を算出可能な、レーザーラスター式のバーコードリーダーを用いる。この場合、位置センサ２６１は、ラック３０の背面３０１に設けられたラック識別バーコード３０１ａをスキャンの対象とする。

このとき、位置センサ２６１がバーコードのスキャンに用いるレーザーは、その光源を基点として略扇形に照射される。そのため、位置センサ２６１のスキャン範囲は、位置センサ２６１から遠ざかるほど広くなるように形成される。そのため、ラック押戻し装置２５２により、ラック３０を位置センサ２６１から遠くに移動させるほど、位置センサ２６１のスキャン範囲に対するラック識別バーコード３０１ａの幅の割合が狭くなる。よって、ラック３０の移動において、サンプリングポイントＰ１に各サンプリング容器３１ａ〜３１ｅを移動したときの、ラベル幅情報をあらかじめ求めておくことで、サンプリングレーンＲ２上のラック３０の位置を特定することが可能となる。

図４は、位置センサ２６１による、サンプリングレーンＲ２におけるラック３０の位置と、ラベル幅情報との関係の計測結果である。図４において、縦軸はバーコードリーダーのスキャン範囲を１００００とした場合のラベル幅情報を示している。また、横軸はラック３０の位置を示している。例えば、図４の横軸における「１」は、１ピッチ目を示している。つまり「１」は、サンプリングポイントＰ１にサンプリング容器３１ａが位置する場合を示している。同様に図４の横軸における「５」は、５ピッチ目を示している。つまり「５」は、サンプリングポイントＰ１にサンプリング容器３１ｅが位置する場合を示している。

例えば図４では、ラベル幅情報（縦軸の値）が１ピッチ目の４３５０であるとき、サンプリングポイントＰ１にはサンプリング容器３１ａが位置していることになる。ここからラック３０をＹ軸手前方向に１ピッチ移動し、サンプリング容器３１ｂをサンプリングポイントＰ１に移動する場合、ラベル幅情報が２ピッチ目の３２００となる位置まで、ラック３０を移動するようにラック押戻し装置２５２を制御すれば良い。

このとき、位置センサ２６１がラック識別バーコード３０１ａを正常値内で読み取れない場合は、エラーとしてラック押戻し装置２５２によるラック３０の移動を停止するようにしても良い。

なお、位置センサ２６１は、サンプリングレーンＲ２上におけるラック３０の位置を検知できれば、上述したバーコードリーダーを用いる構成に限るものではない。例えば、位置センサ２６１として測距センサを用いても良い。この場合、位置センサ２６１からラック３０の背面３０１までの距離を検知し、ラック３０の位置を特定する。

全てのサンプリング容器３１ａ〜３１ｅからの試料の分注が完了すると、ラック押戻し装置２５２はラック３０をサンプリングレーンＲ２に沿ってＹ軸方向の手前方向に押し出し、搬送手段２０上（搬送路上）の該ラック３０が載置されていた開口Ｓ１に戻す。

このとき、ラック検知センサ２３４と、ラック検知センサ２３２とを組み合わせて、搬送手段２０上へ移動されるラック３０の位置を検知する。このラック３０の位置の検知により、ラック押戻し装置２５２の、搬送手段２０上へのラック３０の停止に係る動作や、異常時の緊急停止の動作等が制御される。ラック検知センサ２３２及び２３４には、主に反射型光センサ等が用いられる。

例えば、ラック押戻し装置２５２が搬送手段２０に向けてラック３０を移動させ始めるとラック検知センサ２３４がＯＮとなる。また、ラック３０がラック検知センサ２３４の検知領域を通過すると、ラック検知センサ２３４がＯＦＦとなり、ラック検知センサ２３２がＯＮとなる。これにより、ラック３０が搬送手段２０上に移動したことを検知する。この各センサからの通知を受け、ラック押戻し装置２５２は、搬送手段２０上へのラック３０の押し出しに係る動作を停止する。

なお、上述したラック引込み装置２５１、ラック横移動装置２４、及び、ラック押戻し装置２５２がラック移動手段に相当する。

また、位置センサ２６１は、サンプリングレーンＲ２に沿ったラック３０の位置が検知できれば良く、必ずしもサンプリングレーンＲ２のＹ軸方向後方に配置される必要はない。例えば、図５に示すように、反射部材２６２を設けることで位置センサ２６１を図２とは異なる位置に配置することもできる。図２及び図５に示すように、位置センサ２６１が距離を測定するための光センサの光路のうち、該センサの検知対象に接する光路の一部が、Ｚ軸方向から見てラック３０をピッチ移動させる方向と平行になっていれば十分である。

以上で説明したように、この実施形態に係る自動分析装置では、試料の吸引動作に伴うラックのピッチ移動において、ラックの位置を検出するための基準となる位置基準部（例えばラック識別バーコード３０１ａ）を、該ラックのサンプル容器を並べた方向の端部（ラックの背面３０１）に設けている。この端部は、操作者がラックを直接操作する際にも触れにくい位置である。そのため、位置基準部の汚れなどに伴う状態変化の影響を受けにくくすることが可能となる。

また、単一のセンサ（位置センサ２６１）による特定の位置基準部（例えばラック識別バーコード３０１ａ）のセンシングにより、ラックの位置に関する複数の状態を検知する構成となる。複数の状態としては、例えば、サンプリングポイントＰ１にサンプリング容器３１ａ〜３１ｅそれぞれが位置する状態が該当する。これにより、複数のセンサを用いる従来の自動分析装置の構成のように、本来の状態を異なる状態として検知する等の誤作動を回避することが可能となる。なお前記誤作動とは、具体的には、サンプリングポイントＰ１にサンプリング容器３１ｂが位置する状態を、サンプリング容器３１ｃが位置する状態と誤って認識するといった誤認識等が該当する。これにより、正常に動作している場合においても、エラーとして検知されることで測定動作が停止したり、患者検体（試料）を取り違えるといった誤動作の発生を回避することが可能となる。また、ラック移動の誤動作を正しく認識することができ、異常動作を誤りなく停止することが可能となる。

Ｂ 自動分析装置 Ｈ 反応部 Ｓ サンプラ部
１１ 台 １２ 第１試薬庫 １３ 第２試薬庫
１４ 第１試薬アーム １５ 反応ライン １６ 第２試薬アーム
１７ 測光部 １８ 撹拌器 １９ 洗浄・乾燥ユニット
２０ 搬送手段 ２１ サンプリングアーム
２２ ラックＩＤバーコードリーダー
２３１、２３２、２３３、２３４、２３７、２３８、２３９ ラック検知センサ
２３５、２３６ ピッチセンサ ２４ ラック横移動装置
２５１ ラック引込み装置 ２５２ ラック押戻し装置
２６１ 位置センサ
３０ ラック

Claims (3)

1. 複数のサンプル容器を直線状に並べて配置可能に構成され、前記サンプル容器が並べられた方向の端部に、位置の基準となる位置基準部が設けられたラックと、
   配列された複数の前記ラックを所定の搬送路上を搬送する搬送手段と、
   前記搬送手段に配置された前記ラックを前記搬送路と直交する方向に引込み、前記ラックを前記サンプル容器が並べられた方向に移動させることで、前記ラックに配置された前記サンプル容器それぞれを所定の吸引位置に遂次移動させ、吸引動作後に前記ラックを前記搬送路上に移動させるラック移動手段と、
   前記ラックを前記サンプル容器が並べられた方向に移動させるときに、前記位置基準部の位置を検出して前記ラックの位置を特定し前記ラック移動手段へ通知するラック位置特定手段とを備え、
   前記ラック移動手段が、前記ラック位置特定手段が特定した前記ラックの位置を基に、前記ラックを前記吸引位置に移動させるように制御することを特徴とする自動分析装置。
2. 前記ラック位置特定手段が、前記位置基準部までの距離を測定し、前記距離を基に、前記ラックの前記サンプル容器が並べられた方向への移動における前記位置基準部の位置を検出することを特徴とする請求項１に記載の自動分析装置。
3. 前記ラック位置特定手段が、バーコードリーダーであり、前記位置基準部がバーコードであって、
   前記ラック位置特定手段が、バーコードのスキャン範囲において前記位置基準部が占める範囲の割合を基に、前記位置基準部までの距離を特定することを特徴とする請求項２に記載の自動分析装置。

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