JP2012058366A - 電子写真感光体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高精細、高画質のフルカラー複写機、プリンターに用いた時にも干渉スジや木目調干渉縞の発生が無く、軽印刷分野での要求に応えられる高精細、高画質の画像を得ることが出来る電子写真感光体を提供すること。
【解決手段】導電性基体上に少なくとも感光層を有して成る電子写真感光体において、該導電性基体が少なくとも研磨粒子とバインダーとを含有した複合メディアによるサンドブラスト加工によって粗面化されたものであることを特徴とする電子写真感光体の製造方法。
【選択図】無し

Description

本発明は電子写真感光体の製造方法に関し、更に詳しくは干渉縞の発生を防止できる高画質の感光体の製造方法に関する。

電子写真方式の画像形成装置に用いられる電子写真感光体はアルミニウムなどの導電性基体上に感光層を設けることによって構成されている。複写機、プリンターなどの電子写真方式の画像形成装置は近年デジタル化が進み、光源として従来のハロゲンランプなどに代わり半導体レーザーなどのコヒーレント光が主流になっている。そのため、このコヒーレント光による干渉縞（モアレともいう）の発生が画像形成において大きな問題となっていた。干渉縞には二種類が存在する。一つはスジ状の濃度ムラ（以下干渉スジと称する）であり、もう一つは木目調の濃度ムラ（以下木目調干渉縞と称する）である。

これらの干渉縞を解消するため、電子写真感光体には当初より様々な技術が開発されてきた。干渉縞の発生を防止する技術として、導電性基体の表面を粗面化し、反射光を乱反射させることによって干渉縞の発生を防止する技術が提案されている。

例えば、導電性基体の表面を多結晶ダイヤモンドバイトにより切削加工する研磨技術が開示されている（例えば特許文献１参照）。また、単結晶ダイヤモンドバイトによる切削加工技術が開示されている（例えば特許文献２参照）。しかし、これらの技術を適用しても干渉縞の発生を完全に防止することは高画質化の進展に伴ってより困難になっている。

一方、サンドブラスト加工による導電性基体表面の粗面化技術が開示されている。例えば、円筒状のアルミニウム基体に乾式ブラスト加工することによって表面粗さを５μｍ以下にする技術が開示されている（例えば特許文献３参照）。また、サンドブラスト加工において、所望の表面粗さを得るために研磨材（以下メディアともいう）の粒径を管理する技術が開示されている（例えば特許文献４参照）。また、アルミニウム基体表面に乾式サンドブラスト加工を行う際にメディアの噴射ノズルの角度を規定することで所望の表面状態を得る技術が開示されている（例えば特許文献５参照）。

これらのサンドブラスト技術では、メディアとして一般にスチール、ステンレスなどの金属粒の他、アルミナ、ジルコニア、カーボランダム、ガラスなどの粒子が用いられる。しかし、これらのメディアによる粗面化加工では画像不良となる表面形状が生じやすく、高品質な加工を必要とする軽印刷分野で使用されるフルカラー複写機、プリンター用の感光体の粗面化には十分満足できるものではなかった。

特開平６−１９４８５７号公報 特開平１３−１８８３７３号公報 特開平１０−４８８６３号公報 特開２０００−１５５４３６号公報 特開２００１−２３５８８５号公報

近年のデジタル複写機やプリンターは、画像形成速度の高速化に伴い、軽印刷市場（プリントオンデマンド市場：必要な時に必要な部数だけ印刷する）で使用される機会が増えており、益々高精細、高画質の画像形成が要求されてきている。そのため、干渉による画像欠陥についても従来の粗面化技術では十分な効果が得られ難くなってきている。

現在主流である切削加工による粗面化技術では、切削痕が規則性を持っているため、切削加工のピッチに応じた干渉スジの発生が特にハーフトーンにおいて問題となりやすくなっている。また、サンドブラスト加工による粗面化技術では、干渉スジは生じないが、過大な衝突痕による画像の微細なムラ、衝突痕端部が大きく盛り上がってバリ状になったことによる点状の画像欠陥、刺さって除去仕切れなかった割れたメディアによる点状の画像欠陥等が生じやすく、高精細の画像形成には向かなかった。また両加工方法とも、高画質化に伴って木目調の干渉縞（図１）が生じやすくなり、その抑制の為に加工の強度を高めると前記の画像欠陥が生じ易くなる。

本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、高精細、高画質のフルカラー複写機、プリンターに用いた時にも干渉スジや木目調干渉縞の発生が無く、軽印刷分野での要求に応えられる高精細、高画質の画像を得ることが出来る導電性基体の粗面化技術を提供するものである。

本発明の上記課題は以下の構成により解決される。
１．
導電性基体上に少なくとも感光層を塗設する電子写真感光体の製造方法において、該導電性基体が、少なくとも研磨粒子とバインダーから構成されるメディアを用いてサンドブラスト加工することによって粗面化されたものであることを特徴とする電子写真感光体の製造方法。
２．
前記バインダーが研磨粒子より低比重であることを特徴とする前記１に記載の電子写真感光体の製造方法。
３．
前記バインダーが弾性体であることを特徴とする前記１または前記２に記載の電子写真感光体の製造方法。

本発明は上記の構成とすることによって、高画質が要求される軽印刷分野向けのフルカー複写機、プリンターに使用した時にも干渉縞の発生が無く、高精細、高画質のフルカラー画像を得ることが出来る。

本発明で課題とする「木目調干渉縞」の写真である。 本発明で課題とする「干渉スジ」（出力画像のスジ状の濃度むら）を説明している模式図である。 導電性基体面の切削ピッチによる電荷発生層の膜厚変動を説明する模式図である。 ハーフトーンの露光パターンを図示した説明図である。 導電性基体およびサンドブラスト加工装置の一例を説明する斜視図である。 本発明の電子写真感光体を用いたカラー画像形成装置の一例を表す構成図である。

以下本発明を実施するための形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明で課題としているハーフトーン画像で発生する干渉縞は、図１で示すような木目調干渉縞と図２に示すように画面上に斜めのスジ状に発生する濃度ムラ（干渉スジ）であり、ハーフトーンのような均一で面積の大きい画像において目立つものである。特に光沢画像で大画面高精細画像において問題視される。

本発明者らの検討によれば、本発明において課題としている干渉縞の発生原因は、下記の通りである。

まず木目調干渉縞であるが、光の多くは電荷発生物質に吸収されるが、一部の光は界面、例えば電荷輸送層と電荷発生層の界面で反射され、その反射光の一部が電荷輸送層と大気の界面で再反射され、それが電荷発生物質に吸収される。この二つの吸収光の間には電荷輸送層膜厚のバラツキによる光路差が存在し、よって木目調の干渉縞が生じる。その抑制の為には、導電性支持体に適度な粗さを付与して界面の乱反射性を高めるのが有効である。

もう一つの干渉スジは、感光体の感度変動の周期性と、露光の周期性が重なる事によって生じる。電荷発生層（ＣＧＬ）塗布液の付量は、図３に示す如き下地の形状を反映する為に、基体の表面形状に周期性が存在すると、電荷発生層の膜厚が周期性をもって変動し、従って、感度が周期性をもって変動する。その様な感光体に、レーザー光やＬＥＤ光源等による周期的な露光が行われると、共に周期性をもって変動している感度と露光の干渉によるスジ状濃度ムラが生じる。干渉スジの出方としては、やや斜め方向にのびる濃淡ムラとなって現われてくる。

それ故、干渉スジの低減に対しては、導電性基体の表面形状の周期性を低減するのが有効であり、サンドブラスト加工はその点優位であるが、後述するように画像欠陥が生じ易い。

本発明は、研磨粒子とバインダーという２種以上の材料で構成されるメディアでサンドブラスト加工を行うことによる電子写真用導電性基体の粗面化技術を提供するもので、従来の切削加工やサンドブラスト加工では得られなかった規則性がなくしかも欠陥の少ない粗面を得ることの出来る基体の加工技術を提供するものある。

従来、サンドブラスト加工による導電性基体の粗面化加工では、数μｍから百数十μｍの粒径を持つスチール、ステンレスなどの金属粒、アルミナ、ジルコニア、カーボランダム、ガラスなどのメディアを導電性基体の表面に噴射して粗面化していた。この方法では粗面化した表面は形状の規則性が非常に低く、また粗さも調整可能だが、微細な画像ムラとなる過大な衝突痕、点状の画像欠陥となる衝突痕の端部バリや割れて刺さったメディア片を含みやすく高画質な画像形成装置での使用に堪える粗面を得ることは極めて困難であった。

本発明で用いるメディアとは、比重の異なる研磨粒子とバインダーの少なくとも２種の材料から構成される複合粒子であり、本発明のサンドブラスト加工が、従来のサンドブラスト加工と異なる点は、この複合粒子を用いるところにある。ここで使用するバインダーは弾性体を使用することが好ましい。

本発明で用いられるメディアは、従来一般に知られていた研磨粒子を用いるが、研磨粒子をバインダー中に分散混合し、結着したメディアでサンドブラスト加工することに特徴がある。複合粒子とすることで、高速で吹き付けてもメディアの舞い上がりが抑制され安定した衝突力を生じる為に小さい研磨粒子が使用可能となる。また研磨粒子の割れや刺さりが抑制される。またバインダーの緩衝作用により衝突痕が過大になり難く、バリが発生し難い。また、バインダーとしては、寿命、サンドブラスト加工の安定性の観点から、ゴム、熱可塑性エラストマー等の弾性体を用いることが好ましい。この研磨粒子と弾性体から成る複合粒子をメディアとしてサンドブラスト加工を行うことによって、従来の切削加工やサンドブラスト加工では不可能であった欠陥が少なく微細でランダムな凹凸を導電性基体の表面に付与することが可能となったものである。

（メディア）
本発明のメディアはバインダーに研削能力を有する研磨粒子を分散して構成されており、前記バインダーの弾性或いは塑性的性質を利用して、前記メディアが導電性基体の加工表面に衝突した際に加工表面に過大な衝突痕やバリが形成されるのを効果的に防止することを可能とする他、研磨粒子の割れを抑制してその破片の刺さりを防止する。

本発明のメディアと被加工物との衝突部分を見た場合、メディアとの衝突部分における導電性基体の表面のうち、バインダーと衝突した部分には、バインダーの持つ前述の弾性によって衝突の影響が緩和され、切削等の作用はこのバインダー中に分散された研磨粒子との衝突部分によって発揮される。これにより、バインダー中に分散された研磨粒子を単体で噴射した場合に比較して、メディアの過剰衝突による部分的に大きな凹凸欠陥、あるいはメディアの割れが発生し、その破片の食い込みによって生じる残留メディアに起因する黒点や白抜けといった画像欠陥や画像のがさつきが発生することが無くなる。従って、本発明の比重の異なる２種以上の材料で構成されたメディアでは、従来のサンドブラスト加工で生じるような欠陥が無く、より高画質なシステムを用いた場合でも干渉縞の発生を効果的に防止することが出来る。また、本発明で用いるメディアはメディア粒子の表面に研磨粒子が一部露出していることが好ましい。

また、前記メディアの粒度は特に限定されるものではなく、メディアや加工対象となる被加工物の材質、加工目的に応じて適宜変更可能であるが、本発明においては粒径を０．２ｍｍから３ｍｍとすることが好ましい。

以下本発明のメディアを構成する研磨粒子、バインダー、およびこれらの配合剤について詳細に説明する。

（研磨粒子）
本発明のメディアに使用される研磨粒子（砥粒）は、バインダー樹脂に分散可能であり、ブラスト加工によって被加工物である導電性基体を加工することが可能な材質であれば特に制限はなく、一般に研磨粒子として使用される各種の材質を使用することが出来る。具体的には、例えば、ホワイトアランダム、アランダム、グリーンカーボランダム、ダイヤモンド、ジルコニアの他、鉄、鋼、鋳鉄、コバルト、ニッケル、ガリウム、ジルコニウム、ニオブ、モリブデン、ロジウム、パラジウム、銀、インジウム、錫、アンチモン亜鉛、ステンレス、チタン、バナジウム、クロム、アルミニウム、ケイ素、銅、二酸化マンガン、酸化クロム、及びこれらの合金、ガラス、石英、カーボランダム、ジルコン、ジルコニア、ガーネット、エメリー、ホウ化炭素、ホウ化チタン、アルミニウム−マグネシウムホウ化物、窒化硼素、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、フッ化カルシウム、硫化バリウム、塩化バリウム、硫酸アルミニウム、炭酸ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、酸化チタン、塩基性炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭素、グラファイト、フッ化グラファイト、二硫化モリブデン、二硫化タングステン等の他、クルミ、アプリコットなどのナッツの殻、コーンの芯、桃の種子殻等を挙げることができる。

前記研磨粒子の粒度については特に限定はなく、バインダーと共に製造される最終的なメディアの粒径等に応じて適宜選択可能であるが、例えば、平均粒径が０．１μｍから５０μｍの範囲にあるものが使用できる。なお本発明では、０．５から３０μｍの微粒の研磨粒子を用いることが好ましい。

サンドブラスト加工に使用するメディアに分散する研磨粒子の粒度は、ブラスト後の表面粗さ、ブラスト加工速度に応じて適宜選択すればよい。

研磨粒子の比重はバインダー樹脂より大きいことが好ましく、１．５〜８．０の範囲であることが好ましい。

（バインダー）
バインダーは本発明のメディアにおいて研削能力を有する研磨粒子（砥粒）を内部、及び表面に担持する担体となるものであり、適度なサイズや質量を付与し、また前記メディアが導電性基体の加工表面に対して噴射され前記導電性基体表面に衝突した際、導電性基体表面に食い込んだり研磨粒子が割れる等の影響を与えることを防止する観点から、弾性体から成るものが好ましく、後述する原料ポリマーに各種配合剤を配合して構成される。また、バインダーとしては研磨粒子より低比重であることが好ましく、比重は０．６〜１．６の範囲にあるバインダーが好ましい。これはブラストした時に導電性基体との衝突によりメディアが破砕されにくくなるためである。導電性基体との衝突により破砕されにくくすることにより、メディアの寿命が延び繰り返し使用が可能となり、また正確な面粗度の表面加工が可能となる。

（原料ポリマー）
バインダーの主原料となる原料ポリマーは後述する各種添加剤を加えることにより、ゴムを含む熱硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマー等の弾性体を成すものや、ポリアミド樹脂、シリコン樹脂、アクリル樹脂等の塑性体をなす樹脂で、固体の他、液状ゴムやエマルジョン等のラテックス形態のものが使用できる。また、前記バインダー並びに該バインダーを含む前記メディアの反発弾性率を抑える観点から、その特性上低反発弾性であるものが好ましい。

前記熱硬化性エラストマーとしては、天然ゴムの他、各種合成ゴムも使用でき、例えば、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルフォン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ウレタンゴム、シリコンゴム、エピクロロヒドリンゴム、ブチルゴム等を挙げることができる。

また、前記熱可塑性エラストマーとしては、スチレンブロックコポリマー、塩素化ポリエチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ニトリル系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコン系エラストマー、エステルハロゲン系ポリマーアロイ、オレフィン系エラストマー、塩ビ系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、エステルハロゲン系ポリマーアロイ等が挙げられる。

これらの原料ポリマーである熱硬化性エラストマー、熱可塑性エラストマーは単独で用いるほか、複数種を混合して用いてもよい。

前記塑性体をなす樹脂としては、熱可塑性ポリアミド樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性シリコン樹脂等が挙げられる。

また、回収廃棄製品や製造工程において排出される廃棄物をリサイクルして得られた熱硬化性エラストマーや熱可塑性エラストマーを使用してもよい。

前記原料ポリマーは各種の配合剤と混合された上でバインダーを成す弾性体として加工される。

なお、以下、バインダーとしてゴムを使用する場合について説明すると、ゴムポリマーに使用される前記配合剤としては、ゴム分子間を架橋するための加硫剤、前記加硫剤による架橋反応を促進するための加硫促進剤の他、ゴムに可塑性を与えて配合剤の混合、分散を助け、圧延や押し出し等の加工性を良くするための可塑剤、ゴム製造時に要求される粘着性を与えて加工性をよくするための粘着付与剤、増量によって製品コストを低下させる他、ゴムの物性（引張り強さや弾性等の機械的物性等）や加工性を向上させるための充填剤、また、安定剤、分散剤等、一般にゴム成型に用いられる各種の配合剤が挙げられる。但し、配合剤のうち成形後に遊離しやすいものは、加工表面に移行しやすい為、使用量を可能な限り低減するのが好ましい。

前記配合剤としては、メディアに重量を付与する目的から、例えば、研磨粒子の硬度より低い硬度を持つ金属、セラミックス、無機物樹脂等を使用することが出来、これらを配合することによってブラスト加工に適したメディア密度となるように調整することが出来る。また静電防止のため、カーボンブラックや金属粒子等の導電性を有する物質を使用するともできる。

上記実施形態にあっては、バインダーをゴムポリマーとしたが、上述するようにバインダーとして熱可塑性エラストマーを用いてもよく、この場合には熱可塑性エラストマーの成形に用いられる各種の配合剤が使用可能である。

（配合割合）
前記メディアにおける前記研磨粒子の配合割合は（含有率）はメディアを１００体積％とした場合、１０〜９０体積％の範囲とすることが好ましい。即ち、研磨粒子１０〜９０体積％、バインダー１０〜９０体積％であることが好ましい。これはメディアの重量を１００体積％とした場合、該メディアに占める前記研磨粒子の含有率が１０体積％以下であると、研磨粒子の表面に存在する研磨粒子の密度が小さくなりすぎることから研削力が低下し加工能力が低下するという問題を生じるためである。一方、前記研磨粒子の含有率が９０体積％を越えると、研磨粒子が支配的となり、研磨粒子とバインダーの結合度が弱くなるため噴射により、導電性基体の加工表面に衝突した際、衝突エネルギーによってメディアが著しく破砕してしまうという問題が生じるためである。

なお、メディア中の前記研磨粒子の配合割合は、好ましくは、メディア１００体積％に対して研磨粒子が２５体積％〜７０体積％の範囲であり、これによって前記反発弾性率、および研削力を維持しつつ、メディアが破砕することを好適に防止することができる。

更に本発明のメディアにあっては、研磨粒子がバインダー表面に付着しているのではなく、バインダー内に分散されていることから、導電性基体への噴射、加工表面の研磨や切削、前記メディアの回収や分流等、ブラスト加工工程において生じる種々の衝撃や摩耗等により前記メディアが少しずつ摩耗することによって内部の新たな研磨粒子が表面へと出現するため、メディアの研磨能力を保持することが出来る。

従って、本発明のメディアは耐久性に優れ、長時間、複数回にわたって使用することができ、メディア循環型の加工ラインにも好適に使用可能である。なお、前述するような新たな研磨粒子の出現は前記バインダーの材質やメディアにおける研磨粒子の配合割合（含有量）、生産プロセス等を好適に適宜変更して前記バインダーの摩耗、破砕割合、メディアの脆さ等を調整することにより、好適に実現することが出来る。

（製造方法）
本発明のメディアは、原料ポリマーとして上述のゴム（原料ゴム）を用いる場合、既知のゴム製造の工程を経ることにより製造することができる。

一般にゴム製品は混練工程、圧延・押出し工程、成形工程、加硫工程の４工程を経て製造されるため、以下上記４工程に沿って本発明のメディアの製造方法について述べる。

（混練工程）
まず混練工程において、原料ゴムの素練り（原料ゴムに機械的剪断力を加え、分子の凝集を解したり、分子鎖を切断する等して、配合剤の混合や成形加工をやりやすいレベルまでゴムの可塑性、流動性を調整する）を行った後、混練（素練りした原料ゴムと配合剤（軟化剤、充填剤、分散剤、安定剤、活性剤、補強材、粘着剤、難燃剤、発泡剤、着色剤、紫外線吸収剤、滑剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤等）とを混合し、機械的な剪断力を加えてゴムに可塑性を付与するとともに、配合剤をゴム中に分散させる）を行う。本発明ではバインダー中に研磨粒子を分散してメディアを構成することから、前記混練工程において、配合剤の他、前記研磨粒子も加えて混練を行う。

前記混練工程の素練り、混練には公知の各種混練機を使用することが出来、例えばバンバリーミキサーに代表されるような密閉型混練機やオープンロールミル、ニーダー、剪断力を利用しつつ混練を行うことが可能な攪拌機等を挙げることが出来る。

次に圧延・押出し工程へと進み、前記配合剤や研磨粒子と共に混練され可塑性の調整された前記原料を平板状やシート状、塊状等に加工して後続する成形工程において成形可能な状態にする。

この工程において使用する装置としては、複数個のロールを配列して成るカレンダーやスクリューを備えた押し出し機等を挙げることが出来る。

前述のように圧延・押し出し工程において適当な形状に加工された原料は成形工程において所定の大きさ、形状に加工される。本発明にあっては、メディアを製造することから、平板状やシート状、塊状となっている前記原料を細粒化するためペレット状に粉砕し、規定の粒度となるように篩い分ける。粉砕には公知の各種粉砕機を使用することが出来る。

その後、前記成形工程で得られた粒状体は加硫工程にて加熱され、該粒状体内に含まれる加硫剤によって架橋反応を起こして、研磨粒子を除く母体が弾性体に加工される。前記加硫工程においても既知の各種装置を使用することができ、例えばプレス、加硫缶、押出し型の連続加硫機等を挙げることができる。

なお、粒状体への成形（成形工程）と加硫による架橋（加硫工程）は、順番を逆にすることもでき、例えば圧延・押出し工程において適当な形状に加工された原料をそのまま加硫工程へと移行して弾性体へと加工した後、これを成型工程において粉砕して粒状体としてもよい。

また、前記原料ポリマーとして、熱可塑性エラストマーを用いた場合には、既知の熱可塑性エラストマーの加工工程を経ることにより製造することが出来、原料ポリマーの素練りと配合剤及び研磨粒子を添加した上での混練を行う混練工程、混練した原料を融点以上に加熱し、規定の粒度となるように篩い分ける粉砕工程を経て所望の粒度のメディアを製造することが出来る。なお、前記混練工程においては、ロールミル、加圧ニーダー、インターナルミキサー等を一例として使用することが出来る。

（ブラスト加工）
本発明のブラスト加工方法は、前述する本発明のメディアを被加工物である導電性基体の表面に噴射あるいは投射することによって該加工表面を適度に粗面化するものである。

図５は被加工物である円筒状の導電性基体とサンドブラスト加工装置の一例を説明する斜視図である。端部が支持台に固定された円筒状の導電性基体１が回転支持軸８を中心にして矢印Ｒで示す方向に所定の回転数（毎分５０〜５００回転）で回転している。導電性基体表面から所定の間隔（２ｃｍ〜５０ｃｍ）を保持して、矢印ＰＱで示す軸方向に移動出来る噴射口７とメディア供給口５ａと圧縮空気供給口６ａとを備えた噴射ノズル４が配設されている状態において、メディア５を矢印Ｂで示すようにメディア供給口５ａから供給すると同時に圧縮空気６を矢印Ａで示すように圧縮空気供給口６ａから供給して噴射口７を所定の速さ（毎秒３〜２０ｍｍ）で移動させながら噴射口７から導電性基体１の外表面にメディア５を所定の吐出圧で吹き付けることによって所定の粗面化処理を行う。

本発明の前記サンドブラスト加工方法は、既知の各種ブラスト加工装置を用いて実施することができ、本実施形態にあっては、圧縮流体によってメディアを噴射するエア式ブラスト加工方式を用いる場合について説明するがこの他にも遠心式や平打ち式等の機械式のブラスト加工装置によってメディアを噴射することとしてもよい。

（メディアの噴射）
前記メディアの噴射は圧縮流体により加速して噴射する既知の各種ブラスト加工装置を用いて行うことが出来る。前記ブラスト加工装置としてエア式の加工装置を用いる場合、噴射ガンから圧縮流体と共にメディアを噴射することが可能なものであれば、その形式は直圧式やサイホン式、重力式等の乾式、液体ホーニング等の湿式のいずれを使用してもよく、特に限定されない。なお、省エネルギーの観点からは使用電力に対する出力の効率が良く、入力エネルギーが有効に利用できる直圧式が好ましい。

メディアを加速する圧縮流体についても、気体、液体及びこれらの混合体等のいずれを使用してもよく、一例として圧縮空気、その他の圧縮ガス、例えば窒素ガス、アルゴンガス、炭酸ガス等を使用することが出来る。これらの圧縮気体は、それぞれ単体での使用、あるいは複数種類を混合して使用してもよい。

圧縮流体の噴射圧力は、メディアを噴射ノズルより噴射した時にメディアに所望の速度エネルギーを付与できれば良く、加工目的（研磨か切削か等）、使用するメディア、被加工物の材質、加工条件、その他各種の条件に応じて種々の範囲より選択可能であり、大気圧近辺で噴射エネルギーを制御できる範囲であれば特に限定されない。一例として０．０１ＭＰａ〜１．０ＭＰａとすることができる。

（被加工物に対するメディアの入射角の調整）
前述のように、本発明のブラスト加工方法にあっては、弾性体をバインダーとした前記本発明のメディアを被加工物である導電性基体の加工表面に対して噴射し、該基体表面を研磨、切削することによって表面を粗面化するものであり、使用目的に応じて導電性基体の表面に対する入射角を０〜９０°の範囲で適宜調整可能である。

従って、前記加工表面に噴射されたメディアが導電性基体の加工法面上を良好に滑走することができるのであれば、前記メディアの導電性基体表面に対する入射角θ（前記メディアの噴射方向と前記加工表面とが成す角度）は任意に選択可能であるが、具体的には０〜７０°更には６０°以下とするのが好ましく、一例としては４５°とすることが出来る。

《感光体》
〔有機感光体〕
本発明に用いられる有機感光体は、導電性基体上に少なくとも感光層と表面層を順次積層したものが好ましい。

（有機感光体の層構成）
本発明の有機感光体の層構成については、特に制限されるものではなく、具体的には、以下に示す構成を挙げることができる。

１）導電性基体上に感光層として電荷発生層及び電荷輸送層を順次積層し、その上に必要に応じ表面層を形成した構成；
２）導電性基体上に感光層として電荷輸送材料と電荷発生材料とを含む単層を形成し、その上に表面層を形成した構成；
３）導電性基体上に感光層として電荷輸送層と電荷発生層を順次積層し、その上に表面層を形成した構成；
本発明の感光体は、上記いずれの構成でも良いが、これらの中では、導電性基体上に電荷発生層、電荷輸送層、表面層を設けた感光体が好ましい。

なお、本発明では、導電性基体と感光層の間に電気特性や接着性を改善する目的で中間層を設けることができる。

《感光体の作成》
感光体は浸漬塗布、あるいは円形量規制型塗布、あるいは浸漬塗布と円形量規制型塗布とを組み合わせて塗膜を設けて作製することができるが、これに限定されるものではない。なお、円形量規制型塗布については特開昭５８−１８９０６１号公報に詳細に記載されている。

次に、導電性基体、中間層、感光層、表面層を構成する部材と各層の形成方法について説明する。

（導電性基体）
本発明に用いられる導電性基体としては、シート状あるいは円筒状の導電性基体が挙げられる。

導電性基体の材料としては、アルミニウム、ニッケルなどの金属ドラム又はアルミニウム、酸化スズ、酸化インジウムなどを蒸着したプラスチック材料又は導電性物質を塗布した紙、プラスチックなどが挙げられる。

本発明に用いられる導電性基体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できるに必要な円筒状の支持体を意味している。ここで導電性基体としては比抵抗が１０^３Ωｃｍ以下のものが好ましく、具体的には、切削加工後表面洗浄した円筒状アルミニウムを挙げることができる。

本発明のメディアによるサンドブラスト加工後の導電性基体表面の面粗度は最大高さ粗さＲｚで定義される。

最大高さ粗さＲｚはＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１年）で定義され、基準長さ（λｃ）における粗さ曲線の山高さ最大値と谷深さ最大値の和を意味する。即ち、基準長さにおける輪郭曲線の山高さの最大値Ｒｐと谷深さＺｖの最大値Ｒｖとの和（Ｒｚ＝Ｒｐ＋Ｒｖ）である。本発明においては、基準長さλｃ＝０．０８ｍｍ、評価長さＬ＝４ｍｍ、測定速度＝０．１５ｍｍ／ｓｅｃの条件で測定されたものであり、５０個の最大高さ粗さの平均値を用いている。測定は東京精密製表面粗さ測定機「サーフコム１４００Ｄ」を用いて行った。

（中間層）
本発明においては、導電性基体と感光層の中間にバリアー機能と接着機能をもつ中間層を設けることもできる。種々の故障防止等を考慮すると、中間層を設けるのが好ましい態様といえる。

中間層はカゼイン、ポリビニルアルコール、ニトロセルロース、エチレン−アクリル酸コポリマー、ポリアミド、ポリウレタン、アルキッド−メラミン、エポキシなどの公知のバインダー樹脂を公知の溶媒に溶解し、浸漬塗布などによって形成できる。中でもアルコール可溶性のポリアミド樹脂が好ましい。

また、中間層の抵抗調整の目的で各種の微粒子（金属酸化物粒子等）を含有させることができる。例えば、アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマス等の各種金属酸化物。スズをドープした酸化インジウム、アンチモンをドープした酸化スズ及び酸化ジルコニウムなどの微粒子を用いることができる。

これら微粒子を１種類もしくは２種類以上混合して用いてもよい。２種類以上混合した場合には、固溶体または融着の形をとってもよい。このような微粒子の平均粒径は好ましくは０．３μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ以下である。また、これらの微粒子は、無機化合物や有機化合物で一重または多重に表面処理されていてもよい。

中間層に使用する溶媒としては、公知のものを挙げる事が出来るが、例えばアルコール可溶性ポリアミドをバインダーに用いる場合、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール等の炭素数１〜４のアルコール類が、ポリアミドの溶解性と塗布性能に優れ好ましい。また、液の保存性や、微粒子の分散性を向上するために、前記溶媒と併用し、好ましい効果を得られる助溶媒としては、ベンジルアルコール、トルエン、メチレンクロライド、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。バインダーの濃度は、中間層の膜厚や生産速度に合わせて適宜選択される。

無機粒子などを分散したと時のバインダーに対する無機粒子の混合割合は、バインダー樹脂１００体積部に対して無機粒子２０〜４００体積部が好ましく、さらに好ましくは５０〜２００体積部である。無機粒子の分散手段としては、超音波分散機、ボールミル、サンドグラインダー及びホモミキサー等が使用できるが、これらに限定されるものではない。

中間層の乾燥方法は、溶媒の種類、膜厚に応じて適宜選択することができるが、熱乾燥が好ましい。中間層の膜厚は、０．１〜３０μｍが好ましく、０．３〜１５μｍがより好ましい。なお、中間層用の塗布液は塗布前に異物や凝集物を濾過することで画像欠陥の発生を防ぐことができる。

（感光層）
感光層は電荷発生機能と電荷輸送機能を一つの層に受け持たせた単層構成でも良いが、より好ましくは、感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した層構成を採るのがより好ましい。機能を分離した層構成を採ることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせ制御しやすい。負帯電用の感光体では中間層の上に電荷発生層、その上に電荷輸送層の構成を採る。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の逆の構成を採る。好ましい感光層の層構成は導電性基体上に中間層、電荷発生層、電荷輸送層を順次積層した機能分離型負帯電感光体である。

以下に機能分離型負帯電感光体の各層について説明する。

（電荷発生層）
電荷発生層には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要に応じてバインダー樹脂、その他添加剤を含有しても良い。

電荷発生物質としては、公知の電荷発生物質を用いることができる。例えば、フタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料を用いることができる。これらの中で、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる電荷発生物質は複数の分子間で安定した凝集構造を取り得る立体構造を有するものであり、具体的には特定の結晶構造を持つフタロシアニン顔料、ペリレン顔料が挙げられる。例えば、Ｃｕ−Ｋα線に対するブラッグ角θが２７．２°に最大ピークを有するチタニルフタロシアニン、同２θが１２．４°に最大ピークを有するベンズイミダゾールペリレン等の電荷発生物質は繰り返し使用に伴う劣化がほとんど無く残留電位を小さくすることができる。

電荷発生層に分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては、公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダーと電荷発生物質との割合はバインダー１００質量部に対して２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位の増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．０１μｍ〜２μｍが好ましい。

（電荷輸送層）
電荷輸送層には、電荷輸送物質（ＣＴＭ）とバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては、必要に応じて、酸化防止剤、分散剤等を含有しても良い。

電荷輸送物質としては、公知の電荷輸送物質を用いることができる。例えば、トリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物等を用いることができる。これらの電荷輸送物質は、任意のバインダー樹脂と混合して層形成が行われる。

電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられる樹脂としては、例えば、ポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びにこれらの樹脂の繰り返し単位の内の二つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。また、これらの絶縁性樹脂の他、ポリーＮ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。

これらの電荷輸送層のバインダーとして最も好ましいのはポリカーボネート樹脂である。ポリカーボネート樹脂は、電荷輸送物質との相溶性がよく、電子写真特性を良好にすることにおいて最も好ましい。

また本発明の感光体には酸化防止剤を添加することにより、高温高湿時のカブリの発生や画像ボケを効果的に防止することができる。

ここで、酸化防止剤としては、公知の化合物を挙げることができる。その代表的なものは電子写真感光体中ないしは感光体表面に存在する自動酸化性物質に対して、光、熱、放電等の条件下で酸素の作用を防止、あるいは抑制する性質を有する物質である。詳しくは下記の化合物群が挙げられる。

（１）ラジカル連鎖禁止剤
・フェノール系酸化防止剤（ヒンダードフェノール系）
・アミン系酸化防止剤（ヒンダードアミン系、ジアリルジアミン系、ジアリルアミン系）
・ハイドロキノン系酸化防止剤
（２）過酸化物分解剤
・硫黄系酸化防止剤（チオエーテル類）
・燐酸系酸化防止剤（亜燐酸エステル類）
上記酸化防止剤のうちでは、（１）のラジカル連鎖禁止剤が良く、特にヒンダードフェノール系或いはヒンダードアミン系酸化防止剤が好ましい。また、２種以上のものを併用してもよく、例えば（１）のヒンダードフェノール系酸化防止剤と（２）のチオエーテル類の酸化防止剤との併用も良い。更に、分子中に上記構造単位、例えばヒンダードフェノール構造単位とヒンダードアミン構造単位の両方を含んでいるものでもよい。

前記酸化防止剤の中でも特にヒンダードフェノール系、ヒンダードアミン系酸化防止剤が高温高湿時のカブリの発生や画像ボケ防止に特に効果がある。本発明に有効な酸化防止剤としては、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（ＢＡＳＦジャパン社製））、３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシトルエンなどが挙げられる。

ヒンダードフェノール系或いはヒンダードアミン系酸化防止剤の樹脂層中の含有量は０．０１〜２０質量部が好ましい。０．０１質量部未満だと高温高湿時のカブリや画像ボケに効果がなく、２０質量部より多い含有量では樹脂層中の電荷輸送能の低下がおこり、残留電位が増加しやすくなり、又膜強度の低下が発生する。

電荷輸送層の膜厚は１０μｍ〜４０μｍが好ましく、１５μｍ〜３０μｍがより好ましい。

（表面層）
本発明の感光体では、耐久性を向上させる目的で、電荷輸送層の上に更に表面層を設けることが出来る。表面層は金属酸化物や、反応性化合物で表面処理された金属酸化物微粒子と重合性モノマーとを反応させた化合物を含有することができる。その他の物質として必要に応じて、電荷輸送物質、酸化防止剤、分散剤、熱可塑性や熱硬化性、光硬化性のおポリマー等を含有しても良い。

〔画像形成方法〕
次に、本発明の感光体を用いた画像形成方法に用いられる画像形成装置について説明する。

図６は、本発明の一実施の形態を示すカラー画像形成装置の断面構成図である。

本発明の画像形成装置においては、感光体上に静電潜像を形成するに際し、発振波長が３５０〜８５０ｎｍの半導体レーザー又は発光ダイオードを、像露光光源として用いるのが望ましい。これらの像露光光源を用いて、書込みの主査方向の露光ドット径を１０〜１００μｍに絞り込み、有機感光体上にデジタル露光を行うことにより、６００ｄｐｉ（ｄｐｉ：２．５４ｃｍ当たりのドット数）から２４００ｄｐｉ、あるいはそれ以上の高解像度の電子写真画像をうることができる。

前記露光ドット径とは該露光ビームの強度がピーク強度の１／ｅ^２以上の領域の主走査方向にそった露光ビームの長さ（Ｌｄ：長さが最大位置で測定する）を云う。

用いられる光ビームとしては半導体レーザーを用いた走査光学系及びＬＥＤの固体スキャナー等があり、光強度分布についてもガウス分布及びローレンツ分布等があるがそれぞれのピーク強度の１／ｅ^２以上の領域を本発明に係わる露光ドット径とする。

このカラー画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、４組の画像形成部（画像形成ユニット）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７と、給紙搬送手段２１及び定着手段２４とから成る。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段（帯電工程）２Ｙ、露光手段（露光工程）３Ｙ、現像手段（現像工程）４Ｙ、一次転写手段（一次転写工程）としての一次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。黒色画像を形成する画像形成部１０Ｂｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｂｋ、帯電手段２Ｂｋ、露光手段３Ｂｋ、現像手段４Ｂｋ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｂｋ、クリーニング手段６Ｂｋを有する。

前記４組の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋを中心に、回転する帯電手段２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋと、像露光手段３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋと、回転する現像手段４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋ、及び、感光体ドラム１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋをクリーニングするクリーニング手段６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋより構成されている。

前記画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋにそれぞれ形成するトナー画像の色が異なるだけで、同じ構成であり、画像形成ユニット１０Ｙを例にして詳細に説明する。

画像形成ユニット１０Ｙは、像形成体である感光体ドラム１Ｙの周囲に、帯電手段２Ｙ（以下、単に帯電手段２Ｙ、あるいは、帯電器２Ｙという）、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、クリーニング手段６Ｙ（以下、単にクリーニング手段６Ｙ、あるいは、クリーニングブレード６Ｙという）を配置し、感光体ドラム１Ｙ上にイエロー（Ｙ）のトナー画像を形成するものである。また、本実施の形態においては、この画像形成ユニット１０Ｙのうち、少なくとも感光体ドラム１Ｙ、帯電手段２Ｙ、現像手段４Ｙ、クリーニング手段６Ｙを一体化するように設けている。

帯電手段２Ｙは、感光体ドラム１Ｙに対して一様な電位を与える手段であって、本実施の形態においては、感光体ドラム１Ｙにコロナ放電型の帯電器２Ｙが用いられている。

像露光手段３Ｙは、帯電器２Ｙによって一様な電位を与えられた感光体ドラム１Ｙ上に、画像信号（イエロー）に基づいて露光を行い、イエローの画像に対応する静電潜像を形成する手段であって、この露光手段３Ｙとしては、感光体ドラム１Ｙの軸方向にアレイ状に発光素子を配列したＬＥＤと結像素子とから構成されるもの、あるいは、レーザー光学系などが用いられる。

本発明の画像形成装置としては、上述の感光体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジ（画像形成ユニット）として一体に結合して構成し、この画像形成ユニットを装置本体に対して着脱自在に構成しても良い。又、帯電器、像露光器、現像器、転写又は分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジ（画像形成ユニット）を形成し、装置本体に着脱自在の単一画像形成ユニットとし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成としても良い。

無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。

画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋより形成された各色の画像は、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材（定着された最終画像を担持する支持体：例えば普通紙、透明シート等）としての転写材Ｐは、給紙手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラ５ｂに搬送され、転写材Ｐ上に二次転写してカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された転写材Ｐは、定着手段２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。ここで、中間転写体や転写材等の感光体上に形成されたトナー画像の転写支持体を総称して転写媒体と云う。

一方、二次転写手段としての二次転写ローラ５ｂにより転写材Ｐにカラー画像を転写した後、転写材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６ｂにより残留トナーが除去される。

画像形成処理中、一次転写ローラ５Ｂｋは常時、感光体１Ｂｋに当接している。他の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに当接する。

二次転写ローラ５ｂは、ここを転写材Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写体７０に当接する。

また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。

筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とから成る。画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ、及びクリーニング手段６ｂとから成る。

本発明の画像形成装置は電子写真複写機、レーザプリンター、ＬＥＤプリンター及び液晶シャッター式プリンター等の電子写真装置一般に適応するが、更に、電子写真技術を応用したディスプレー、記録、軽印刷、製版及びファクシミリ等の装置にも幅広く適用することができる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（メディアＡの作製）
バインダーとしてスチレン−ブタジエンゴムを素練りした後、素練りゴム２１．５質量部に対して、ホワイトアルミナ（平均粒径１０μｍ）７５質量部、硫黄２．５質量部、２−メルカプト−ベンゾチアゾール１質量部を加え、ロールミルで混練し、これを１６０℃で２０分処理した。作製した研磨粒子含有ゴムを粒径０．８ｍｍの球状に成形し「メディアＡ」とした。

同様に表１に示した組成でメディアＢ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、及び比較用としてメディアＭ、Ｎ、Ｏを作製した。

〔実施例１：感光体１の作製〕
（切削加工とブラスト加工：導電性基体の作製）
導電性基体として、長さ３６２ｍｍのアルミニウム合金製素管をＮＣ旋盤に装着し、多結晶ダイヤモンド焼結バイトにて、外形５９．９５ｍｍ、表面粗さＲｚが０．７μｍになるように切削加工した。バイトの送りピッチは２００μｍで加工した。この切削済素管にメディアＡを用い、ブラスト条件はエア式ブラストガン：吐出圧０．３ＭＰａ、メディア入射角：４５°、噴射距離：５０ｍｍ、メディア流量：５００ｇ／ｍｉｎで行った。得られた基体表面のＲｚは１．２であった。

（中間層の形成）
下記構造のバインダー（Ｎ−１）１質量部をエタノール／ｎ−プロピルアルコール／テトラヒドロフラン（６０：２０：２０容量比）２０質量部に加え攪拌溶解後、質量比で５％のメチルハイドロジェンポリシロキサンで表面処理済みのルチル型酸化チタン粒子４．２質量部を混合し、該混合液をビーズミルを用い分散した。この際、平均粒径０．５ｍｍのイットリア安定化ジルコニアビーズを用い、充填率８０％、周速設定４ｍ／ｓｅｃ、ミル滞留時間３時間で分散し、中間層塗布液を作製した。同液を濾過精度が１０μｍのポリプロピレン製濾材を用いたフィルタで濾過した後、該中間層塗布液を上記で準備した導電性基体を洗浄した後の外周に浸漬塗布法で塗布し、１２０℃で２０分間乾燥して、乾燥膜厚２μｍの「中間層」を形成した。

（電荷発生層の形成）
下記成分を混合し、サンドミル分散機を用いて分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を浸漬塗布法で中間層の上に塗布し、乾燥膜厚０．３μｍの電荷発生層を形成した。

Ｙ−チタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線によるＸ線回折のスペクトルで、ブラッグ角（２θ±０．２°）２７．３°に最大回折ピークを有するチタニルフタロシン顔料） ２０質量部
ポリビニルブチラール（ＢＸ−１、積水化学（株）製） １０質量部
メチルエチルケトン ７００質量部
シクロヘキサノン ３００質量部
（電荷輸送層の形成）
下記成分を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層上に浸漬塗布法で塗布し、１２０℃で７０分乾燥して乾燥膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。

電荷輸送物質（下記構造） ５０質量部
ポリカーボネート樹脂「ユーピロン−Ｚ３００」（三菱ガス化学社製）
１００質量部
酸化防止剤（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール） ８質量部
テトラヒドロフラン／トルエン（体積比８／２） ７５０質量部

これを感光体１とする。

〔実施例２〜６：感光体２〜６の作製〕
前記感光体１の作製において、メディアＡを表１のように変更した他は実施例１の感光体１と同様にして実施例２〜６の感光体２〜６を作製した。

〔比較例１〜５：感光体７〜１１の作製〕
前記感光体１の作製において、導電性支持体のサンドブラスト加工を省き、切削加工後の粗さＲｚが１．２と０．８になるように変更した他は実施例１の感光体１と同様にして比較例１〜２の感光体７〜８を作製した。

前記感光体１の作製において、メディアＡを表１のように変更した他は実施例１の感光体１と同様にして比較例３〜５の感光体９〜１１を作製した。

〔性能評価〕
コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ６５０１」（７８０ｎｍレーザー光源使用機）のブラック（Ｂｋ）画像、ハーフトーン（２１２ｌｐｉ−４５°及び１５０ｌｐｉ−９０°の露光パターンは図４に示す）、王子製紙（株）製「ＰＯＤグロスコート（１００ｇ／ｍ^２）」にて各種濃度にて画出ししたものにつき、画像の目視評価にて、干渉による全面斜めスジと木目調干渉縞、と過大な衝突痕による画像のムラ（がさつき）やバリによる黒点や残存メディア片による白点の評価を行った。

（画像判定基準）
下記の基準にて評価した結果を表２に示す。

○：各画像欠陥が全く見られない
△：各画像欠陥が僅かに見られるが、実使用上は問題無し
×：各画像欠陥が見られ、実使用上問題あり

以上の結果から明らかなように、本発明のメディアを使用して加工した感光体は比較用の感光体に比べて、干渉スジ、木目調干渉縞、及び黒点、白点、傷の発生が無く、優れた画像特性を発揮することができる。

１ 導電性基体
４ 噴射ノズル
５ メディア
５ａ メディア噴射口
６ 圧縮空気
６ａ 圧縮空気供給口
７ 噴射口
８ 回転支持具（軸）

Claims (3)

1. 導電性基体上に少なくとも感光層を塗設する電子写真感光体の製造方法において、該導電性基体が、少なくとも研磨粒子とバインダーから構成されるメディアを用いてサンドブラスト加工することによって粗面化されたものであることを特徴とする電子写真感光体の製造方法。
2. 前記バインダーが研磨粒子より低比重であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体の製造方法。
3. 前記バインダーが弾性体であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電子写真感光体の製造方法。