JP2012102757A - ホールプラグおよびホールプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ホールへの密着性を保ちつつ熱軟化性部材の量を少なくし、軽量化したホールプラグを提供する。
【解決手段】ホールプラグ１０において、円筒形状の外胴部２４は、取付対象に形成されたホールに挿入される。フランジ部３０は、外胴部２４の一方の第１外周端５２から径方向外向きに延出し、他方の第２外周端５４に向かって傾斜する。突出部は、外胴部２４の外周に形成され、他方の第２外周端５４より径方向に突出する。係止部は、ホールの縁に係止する。第１熱軟化性部材６０は、突出部と第１外周端５２との間の胴部の外周面に取り付けられ、ホールの内周側に位置するように設けられる。突出部はホールの上側に位置し、フランジ部３０はホールの下側に位置するように、取付対象に取り付けられる。
【選択図】図２

Description

本発明は、熱軟化性部材を備えるホールプラグおよびその製造方法に関する。

車両の車体などの板状部材には、製造工程において用いられるホールが形成される。このホールを閉塞するため、ホールプラグがホールに挿入され車体に固定される。このようなホールプラグにおいて、プラグ本体より低い温度で融解する熱軟化性樹脂部材を用いて、ホールの周囲に熱軟化性樹脂部材を固着させることでシール性を高めてホールを塞ぐものがある。

特許文献１には、ホールに挿入される円筒形状の挿入部と、挿入部から延出するカバーフランジ部と、カバーフランジ部の周縁に装着される熱軟化性樹脂部材と、を備えるホールプラグが開示されている。カバーフランジ部はホールより大径で、車体に取り付けるとホールを覆うように構成されている。

特開２００８−１２８４２２号公報

特許文献１に記載の技術では、ホールの径方向外側に熱軟化性樹脂部材を配置し、その位置で車体と熱軟化性樹脂部材とが固着するように構成されているため、熱軟化性樹脂部材が多く必要となる。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、ホールへの密着性を保ちつつ熱軟化性部材の量を少なくし、軽量化したホールプラグを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある態様のホールプラグは、取付対象に形成されたホールに挿入される円筒形状の胴部と、胴部の一方の端部から径方向外向きに延出し、他方の端部に向かって傾斜するフランジ部と、胴部の外周に形成され、他方の端部より径方向に突出する突出部と、ホールの縁に係止する係止部と、突出部と一方の端部との間の胴部の外周面に取り付けられ、ホールの内周側に位置するように設けられた熱軟化性部材と、を備える。このホールプラグにおいて、突出部はホールの上側に位置し、フランジ部はホールの下側に位置するように、取付対象に取り付けられる。

この態様によると、ホールプラグをホールに取り付けた際にホールの内周側に熱軟化性部材が位置するため、熱軟化性部材を融解させると、ホールの内周面と熱軟化性部材とが固着する。熱軟化性部材をホールの径方向外側に配置する場合と比べて、熱軟化性部材の量を少なくすることができ、ホールプラグを軽量化することができる。また、フランジ部はホールの下側に位置しているため、熱軟化性部材を融かした場合に、フランジ部が受け皿として機能し、融解して熱軟化性材料が下に垂れるのを防ぐことができる。

本発明の別の態様は、ホールプラグの製造方法である。この方法は、円筒形状の胴部と、胴部の周端から径方向外向きに延出するフランジ部と、胴部の外周に形成された周状凹部と、フランジ部または胴部に周状凹部と連結する溝部と、を備えるホールプラグの一次成形品を用意する。次に、フランジ部に対して胴部を下方に位置するようにしてフランジ部の上側から一次成形品に嵌合される成形固定型、フランジ部の下側から一次成形品に嵌合される成形可動型、および胴部の外周に配置される複数の成形スライド型により形成される金型空間内に一次成形品を配置する。次に、成形スライド型と成形可動型とにより形成されて溝部上の空間と連結する注入流路に熱軟化性部材を注入し、溝部および周状凹部上の空間に熱軟化性部材を注入してホールプラグの二次成形品を形成する。次に、成形可動型を二次成形品とともに成形固定型から離れる方向に移動させると、溝部上の熱軟化性部材と流路の熱軟化性部材との連結が、溝部上の空間と流路との連結部分で切れる。

この態様によると、外胴部の外周に熱軟化性部材を配置することで、熱軟化性部材の量を少なくしたホールプラグを製造することができる。また、熱軟化性材料を注入した二次成形品を取り出す際に、成形可動型を移動させる工程で、流路側の熱軟化性部材と切断することができ、効率よく成形を進めることができる。

本発明によれば、熱軟化性部材の量を少なくし、軽量化したホールプラグおよびその製造方法を提供できる。

実施形態に係るホールプラグの表側からみた斜視図である。 実施形態に係るホールプラグの裏側からみた斜視図である。 （Ａ）は図１に示すホールプラグのＡ−Ａ線の断面図であり、（Ｂ）は、溶解後における図１のＡ−Ａ線の断面図である。 図１に示すホールプラグのＢ−Ｂ線の断面図を示す図である。 実施形態に係るホールプラグの変形例を示す斜視図である。 図５に示すホールプラグのＣ−Ｃ線の断面図である。 実施形態に係るホールプラグを形成するための金型を示す図である。 実施形態に係るホールプラグの一次成形品と金型との位置関係について説明するための図である。 実施形態に係る注入流路を拡大して示す図である。 実施形態に係るホールプラグの第１変形例を示す図である。 実施形態に係るホールプラグの第２変形例を示す図である。 実施形態に係るホールプラグの第３変形例を示す図である。

図１は、実施形態に係るホールプラグ１０の表側からみた斜視図である。図２は、実施形態に係るホールプラグ１０の裏側からみた斜視図である。ここで各図面に示される同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。

車両の組み立て工程において車体のボディパネルにホールが形成され、ホールプラグ１０は取付対象となる車両のボディパネルに形成されたホールに取り付けられる。そのホールにホールプラグ１０をホールの下側から挿入して一次固定することで、ホールを閉塞する。

ホールプラグ１０は、胴部２０、フランジ部３０、閉塞部４０および熱軟化性部材を備える。胴部２０、フランジ部３０および閉塞部４０は一体に成形され、これらを総称して本体部という。本体部と熱軟化性部材とは、異なる材料で形成され、熱軟化性部材は、本体部より低い温度、たとえば１１０度から１８０度程度で融解する樹脂材料である。熱軟化性部材はボディパネルを塗装する際の塗装炉の熱で融解する。熱軟化性部材が融解して熱軟化性部材が車体に密着した状態を二次固定という。二次固定により車体のホールを完全にシールし、水、ほこり、砂などがホールの内側に侵入しないようにする。

胴部２０は、円筒形状に形成され、内側に内胴部２２、外側に外胴部２４を有する。外胴部２４の一方の第１外周端５２からフランジ部３０が延出する。他方の第２外周端５４は、内胴部２２に連結する。外胴部２４の外周面には、拡径部２５と、拡径部２５よりフランジ側に位置する周状凹部２８、周状凹部２８に連結する溝部７０とが形成される。なお、周状凹部２８は後述する図３に示される。

拡径部２５は、第２外周端５４から最大径部２７まで拡径し、テーパ面を形成している。周状凹部２８は、拡径部２５と第１外周端５２との間の外胴部２４の外周に形成される。周状凹部２８は、拡径部２５に連接し、最大径部２７より径方向に窪んだ形状である。溝部７０は、周状凹部２８から軸方向に沿って第２外周端５４まで外胴部２４の外周面を切り欠いたように形成され、拡径部２５より窪んでいる。最大径部２７は外胴部２４において最大径を有する突出部として構成され、一次固定の際に外胴部２４がホールから抜け落ちないようにホール径より大きな径をもつ。

内胴部２２の内周面には突起状の位置決め部５０が形成される。位置決め部５０はインサート成形する際の金型の位置決めに用いられる。外胴部２４と連結する側とは逆側の内胴部２２の内周端は、閉塞部４０と連結する。閉塞部４０は円板形状に形成される。

フランジ部３０は、第１外周端５２から径方向外向きに延出し、第２外周端５４に向かって傾斜している。フランジ部３０は、外胴部２４の一部を囲むように傾斜しており、フランジ裏面３２の断面は凹んだ円弧形状に形成される。フランジ部の外側の先端部分がフランジ外端部３４である。

熱軟化性部材は第１熱軟化性部材６０と第２熱軟化性部材６２を有する。周状凹部２８には第１熱軟化性部材６０が設けられている。第１熱軟化性部材６０は、円環形状に形成され、周状凹部２８に固着されている。なお、図に示す第１熱軟化性部材６０は、ホールに取り付け前の状態であって、ホールに取り付けたのち加熱され融解する。

溝部７０には、第２熱軟化性部材６２が設けられている。第２熱軟化性部材６２は、溝部７０に固着され、第１熱軟化性部材６０から突出するように形成され、周状凹部２８と溝部７０とに連続して熱軟化性部材が配置されている。

図３（Ａ）および（Ｂ）は、図１に示すホールプラグ１０のＡ−Ａ断面図を示す。また、図４は、図１に示すホールプラグ１０のＢ−Ｂ断面図を示す。図３（Ａ）および図４では、取付対象となるボディパネル１２のホール１４に取り付けた状態を示し、第１熱軟化性部材６０および第２熱軟化性部材６２に熱を与える前の状態を示す。図３（Ｂ）は、第１熱軟化性部材６０および第２熱軟化性部材６２に熱を与えた状態を示す。また図４は、溝部７０が形成された部分の断面を示す。

ホールプラグ１０は、ユーザが指で閉塞部４０を押しながらホール１４の下側から挿入される。具体的には、外胴部２４の第１外周端５２から挿入され、ホール１４の内周面が最大径部２７を越えた周状凹部２８まで挿入された位置で係止され、その係止位置でボディパネル１２とフランジ部３０のフランジ外端部３４とが当接する。傾斜面２６は、最大径部２７から第１外周端５２に向かって縮径している。傾斜面２６は、第１熱軟化性部材６０を介してホール１４の縁に係止する係止部として機能してよい。最大径部２７とフランジ外端部３４との間にホール１４が位置する。最大径部２７がホール１４の上縁に当接し、フランジ外端部３４がボディパネル１２の下面に当接し、ホールプラグ１０がボディパネル１２に一次固定される。これによりホールプラグ１０を安定して一次固定することができる。

最大径部２７の外径はホール１４の内径より大きく、第２外周端５４の外径はホール１４の内径より小さい。これによりホールプラグ１０をホール１４に容易に挿入して取り付けることができる。フランジ外端部３４の外径はホール１４の内径より大きく、フランジ外端部３４がホール１４の周りのボディパネル１２に当接することで、ホールプラグ１０の密着性を高め、ガタを抑えて安定して保持することができる。

第１熱軟化性部材６０および第２熱軟化性部材６２は、胴部２０がホール１４に挿入された一次固定において加熱されて融け、ホール１４の周囲に固着して密着する。このとき、第１熱軟化性部材６０および第２熱軟化性部材６２が融けて液化すると、垂れ落ちる可能性がある。実施形態のホールプラグ１０では、拡径部２５がホール１４の上側に位置し、フランジ部３０はホール１４の下側に位置するように、ボディパネル１２に取り付けられる。これにより、図３（Ｂ）に示すようにフランジ部３０が第１熱軟化性部材６０および第２熱軟化性部材６２の受け皿となり、液化した第１熱軟化性部材６０および第２熱軟化性部材が垂れ落ちることを防ぐことができる。

熱軟化性部材を周状凹部２８および溝部７０に設けることでホール１４の内周面に固着させるために必要な量の熱軟化性部材を用いることができ、熱軟化性部材の量を少なくでき、ホールプラグ１０を軽量化できる。また外胴部２４の外周面に環状に熱軟化性部材を形成することで、ボディパネル１２と本体部との接触面積を小さくでき、熱による本体部の収縮の程度を抑えることができる。

図４に示すように溝部７０と対向する位置に位置決め部５０が設けられている。第２熱軟化性部材６２は溝部７０に設けられ、第２熱軟化性部材６２は、ホール１４の上側の第２外周端５４まで延在している。これにより、第２熱軟化性部材６２を融かした際にホール１４の上側からも固着することができる。また、溝部７０および第２熱軟化性部材６２を周状に複数設けてよい。これによりボディパネル１２にいっそう強固に固着することができる。

図５は、実施形態に係るホールプラグ１０の変形例を示し、ホールプラグ１０を裏側からみた斜視図である。また、図６は、図５に示すホールプラグ１０のＣ−Ｃ断面図である。この変形例では、図１から図４に示すホールプラグ１０と比べて溝部７２の位置が異なる。

このホールプラグ１０は、フランジ部３０のフランジ裏面３２に周状凹部２８と連結する溝部７２を有する。溝部７２は、周状凹部２８の第１外周端５２からフランジ外端部３４まで延在している。この溝部７２には第３熱軟化性部材６４が設けられる。第３熱軟化性部材６４は、第１熱軟化性部材６０と連続して配置されている。第３熱軟化性部材６４をフランジ外端部３４まで設けることで、第３熱軟化性部材６４が融けた際、フランジ外端部３４にある第３熱軟化性部材６４がボディパネル１２に固着し、ホールプラグ１０を安定して固定することができる。

フランジ裏面３２に設けた溝部７２および第３熱軟化性部材６４は、周状に複数配置されてよい。これにより、熱軟化性部材が融けた際、複数箇所でボディパネル１２に固着し、ホールプラグ１０をより安定して固定することができる。また、外胴部２４に設けられた溝部７０とフランジ部３０に設けられた溝部７２とを組み合わせてよい。これによりいっそう強固に車体に固定することができる。

図７は、実施形態に係るホールプラグ１０を形成するための金型を示す。この金型を用いてインサート成形を実行し、熱軟化性部材を注入する。熱軟化性部材を注入する前の状態のホールプラグ１０の一次成形品が、この金型により形成される空間に配置される。

金型は、成形の際に固定状態にある円筒形状の成形固定型１１０と、スライド可能な板状の成形スライド型１２０と、可動する成形可動型１３０を備える。なお、図７では、内部状態を示すため１つの成形スライド型１２０を省いて図示しているが、実際は対称形の成形スライド型１２０がもう１つ用いられる。成形スライド型１２０は板形状の一辺に半円弧形状の切り欠き１２６が形成されている。インサート成形する際には円弧形状の切り欠き１２６は外胴部２４の外周に対向配置される。２つの成形スライド型１２０と成形可動型１３０により、熱軟化性部材の注入流路１５０が形成される。

図８は、実施形態に係るホールプラグ１０の一次成形品１６０と金型との位置関係について説明するための図である。一次成形品１６０は金型により形成される空間内に配置されている。適宜、図７も参照して説明する。

成形固定型１１０は、フランジ部３０に対して外胴部２４を下方に位置するようにしてフランジ部３０の上側から一次成形品１６０に嵌合される。すなわち成形固定型１１０は、一次成形品１６０の表側に位置する。また内胴部２２および外胴部２４の環状の隙間に成形固定型１１０の環状突部１１２が嵌合される。

一方、成形可動型１３０は、一次成形品１６０を挟んで成形固定型１１０の逆側に位置し、フランジ部３０の下側から一次成形品１６０に嵌合される。内胴部２２の内側の空間の少なくとも一部に円柱突部１３２が嵌合される。

成形スライド型１２０は、一部が成形固定型１１０と成形可動型１３０との間に位置し、周状凹部２８上の熱軟化性部材が注入される空間、すなわち第１熱軟化性部材６０が形成される空間を確保しつつ、外胴部２４の外周に配置される。成形スライド型１２０はフランジ部３０の裏側に位置し、成形スライド型１２０と成形固定型１１０によりフランジ部３０を挟んでいる。図７に示すように成形スライド型１２０は成形可動型１３０上をスライドし、成形スライド型１２０の段部１２４が成形可動型１３０に当接してスライド位置を合わせる。成形スライド型１２０は最大径部２７に当接し、第１熱軟化性部材６０のための円環状の空間を形成する。また成形可動型１３０は、溝部７０上の空間、すなわち第２熱軟化性部材６２が形成される空間を形成する。

熱軟化性部材の注入流路１５０の一端は、溝部７０上の空間、すなわち、第２熱軟化性部材６２が形成される箇所に連結する。注入流路１５０の他端は、外部に連結し、樹脂材料が注入される入り口となる。溝部７０および第２熱軟化性部材６２の数に応じて注入流路１５０は複数設けられてよく、これにより注入工程にかかる時間を短くすることができる。また、溝部７２を有するホールプラグ１０を製造する場合には、溝部７２上の空間に連結する注入流路を形成する。

図９は、実施形態に係る注入流路１５０の拡大図である。注入流路１５０は、成形可動型１３０の上面に窪んで形成された可動窪み部１３４と、２つの成形スライド型１２０の角に切り欠くように形成されたスライド窪み部１２２と、可動窪み部１３４に連結して形成された溝部７０への注入口１３６とにより形成される。注入流路１５０と、溝部７０上の空間の連結部分１５２は、穴部として形成される。

注入口１３６は、可動窪み部１３４およびスライド窪み部１２２により形成される注入流路１５０の断面積より小さく、溝部７０への連結部分に向かって先端が細くなっている。これにより、熱軟化性部材を注入した後、注入流路１５０内の熱軟化性部材と、溝部７０に設けられた熱軟化性部材の切断が容易となる。次に、以下に製造工程の順序について説明する。

まず、ホールプラグ１０の一次成形品１６０を成形する。そして、一次成形品１６０を金型内の空間に配置する。具体的には、成形可動型１３０に嵌合した一次成形品１６０を移動して成形固定型１１０に嵌合し、成形スライド型１２０を成形可動型１３０上をスライドさせて一次成形品１６０の外胴部２４の外周に配置する。なお、一次成形品１６０の一部は外部に露出してもよい。この金型の配置により注入流路１５０が形成される。

次に、注入流路１５０に液状の熱軟化性部材が注入される。熱軟化性部材は注入口１３６から溝部７０上に流入し、溝部７０上から周状凹部２８上に注入される。熱軟化性部材の温度が下がると、注入された熱軟化性部材が固まり、ホールプラグ１０の二次成形品が形成される。なお、二次成形品の溝部７０上の第２熱軟化性部材６２と注入流路１５０内の熱軟化性部材とは連結したままである。

次に、２つの成形スライド型１２０が成形可動型１３０の上面を互いに離間する方向にスライドする。これにより、注入流路１５０内の熱軟化性部材が一部露出する。

次に、成形可動型１３０が下方に移動させられ、成形可動型１３０とともに二次成形品が移動させられる。第１熱軟化性部材６０および第２熱軟化性部材６２は移動する一方、注入流路１５０内の熱軟化性部材は、固まったままその場に残る。したがって、成形可動型１３０の移動により連結部分１５２を形成する穴部１３７も移動し、熱軟化性部材が引っ張られて第２熱軟化性部材６２と注入流路１５０内の熱軟化性部材との連結部分１５２が切れる。連結部分１５２の断面積は注入流路１５０の断面積より小さく、引っ張るだけで切れうる。連結部分１５２は、成形可動型１３０の溝部対向部１３８によりきれいに切断されてよい。溝部対向部１３８は、溝部７０に対向し、連結部分１５２に対して鋭角部分を有する。成形可動型１３０の移動により第２熱軟化性部材６２と注入流路１５０内の熱軟化性部材との連結を切断することができるため、別途切断する工程を設けることなく効率よく成形を進めることができる。

成形可動型１３０から二次成形品が外され、二次成形品がホールプラグ１０の完成品として取り出される。以上のようにホールプラグ１０を効率的に製造できる。

図１０は、実施形態に係るホールプラグ１０の第１変形例を示す。図１０（Ａ）はホールプラグ１０を車体１２に一次固定した状態の断面図を示し、図１０（Ｂ）は熱軟化性部材６４を拡大した断面図を示す。第１変形例のホールプラグ１０は、熱軟化性部材の流路が設けられていないタイプである。また、第１変形例のホールプラグ１０の熱軟化性部材は、図３および図４に示す熱軟化性部材と形状が異なっている。

図１０（Ｂ）に示すように、熱軟化性部材６４は円環部６４ａおよび、傾斜面２６に沿って形成され、円環部６４ａから径方向外向きに張り出す張出部６４ｂを備える。図１０（Ａ）に示すように、円環部６４ａの外径はホール１４の内径と略同一に形成される。ホール１４の内周面は円環部６４ａの外周に当接する。ホール１４の上方に張出部６４ｂが位置する。なおホール１４の取り付けを容易にするため、円環部６４ａの外径はホール１４の内径より少しだけ小さくなるように形成されてよい。

図１０（Ａ）に示すように、ホール１４の上方から径方向外側の車体１２の上面側に張出部６４ｂが張り出し、ホール１４の内径より張出部６４ｂの最大外径は大きくなるよう形成されている。これにより加熱した際にホール１４周囲の車体１２の上面に熱軟化性部材が固着して、シール性をいっそう高めることができる。また、一次固定において、ホール１４の上側から張出部６４ｂでホール１４の縁を係止することも可能であり、より安定してホールプラグ１０を取り付けることができる。

図１１は、実施形態に係るホールプラグ１０の第２変形例を示す。図１１（Ａ）はホールプラグ１０を車体１２に一次固定した状態の断面図を示し、図１１（Ｂ）は熱軟化性部材６６を拡大した断面図を示す。第２変形例のホールプラグ１０は円環部６６ａの下端から径方向外向きに延在する外延部６６ｂを有する。

外延部６６ｂは、環状に形成され、フランジ裏面３２に固着される。また、熱軟化性部材６６は、フランジ外端部３４まで延在し、車体１２に一次固定した際に車体１２に接触するように形成される。外延部６６ｂを設けることで、ホールプラグ１０を加熱した際に、車体１２に外延部６６ｂの端部が融着して、円環部６６ａに加えて２重にシールすることができ、シール性をいっそう高めることができる。

図１２は、実施形態に係るホールプラグ１０の第３変形例を示す。図１２（Ａ）はホールプラグ１０を車体１２に一次固定した状態の断面図を示し、図１２（Ｂ）は熱軟化性部材６８を拡大した断面図を示す。第３変形例のホールプラグ１０は、図１１に示す第２変形例に張出部６８ｂをさらに有する。すなわち、このホールプラグ１０は円環部６８ａ、張出部６８ｂおよび外延部６８ｃを有する。

ホール１４の上方から径方向外側の車体１２の上面側に張出部６８ｂが張り出し、ホール１４の内径より張出部６８ｂの最大外径は大きくなるよう形成されている。これにより加熱した際にホール１４周囲の車体１２の上面に熱軟化性部材が固着して、シール性をいっそう高めることができる。

本発明は上述の各実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形を各実施例に対して加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施例も本発明の範囲に含まれうる。

１０ ホールプラグ、 １２ ボディパネル、 １４ ホール、 ２０ 胴部、 ２２ 内胴部、 ２４ 外胴部、 ２５ 拡径部、 ２６ 傾斜面、 ２７ 最大径部、 ２８ 周状凹部、 ３０ フランジ部、 ３２ フランジ裏面、 ３４ フランジ外端部、 ４０ 閉塞部、 ５０ 位置決め部、 ５２ 第１外周端、 ５４ 第２外周端、 ６０ 第１熱軟化性部材、 ６２ 第２熱軟化性部材、 ７０，７２ 溝部、 １１０ 成形固定型、 １２０ 成形スライド型、 １３０ 成形可動型。

Claims (6)

1. 取付対象に形成されたホールに挿入される円筒形状の胴部と、
   前記胴部の一方の端部から径方向外向きに延出し、他方の端部に向かって傾斜するフランジ部と、
   前記胴部の外周に形成され、前記他方の端部より径方向に突出する突出部と、
   ホールの縁に係止する係止部と、
   前記突出部と前記一方の端部との間の前記胴部の外周面に取り付けられ、ホールの内周側に位置するように設けられた熱軟化性部材と、を備え、
   前記突出部はホールの上側に位置し、前記フランジ部はホールの下側に位置するように、取付対象に取り付けられることを特徴とするホールプラグ。
2. 前記突出部より径方向に凹み、前記熱軟化性部材が設けられた周状凹部を備え、
   前記フランジ部または前記胴部には前記周状凹部と連結した溝部が形成され、
   前記周状凹部と前記溝部とに連続して熱軟化性樹脂が配置されていることを特徴とする請求項１に記載のホールプラグ。
3. 前記熱軟化性部材は、円環部と、前記円環部から径方向外向きに張り出す張出部とを備えることを特徴とする請求項１に記載のホールプラグ。
4. 前記胴部の前記溝部は、前記他方の端部まで延在していることを特徴とする請求項２に記載のホールプラグ。
5. 前記フランジ部の前記溝部は、前記フランジ部の外端部まで延在していることを特徴とする請求項２に記載のホールプラグ。
6. 円筒形状の胴部と、前記胴部の周端から径方向外向きに延出するフランジ部と、前記胴部の外周に形成された周状凹部と、前記フランジ部または前記胴部に前記周状凹部と連結する溝部と、を備えるホールプラグの一次成形品を用意し、
   前記フランジ部に対して前記胴部を下方に位置するようにして前記フランジ部の上側から前記一次成形品に嵌合される成形固定型、前記フランジ部の下側から前記一次成形品に嵌合される成形可動型、および前記胴部の外周に配置される複数の成形スライド型により形成される金型空間内に前記一次成形品を配置し、
   前記成形スライド型と前記成形可動型とにより形成されて前記溝部上の空間と連結する注入流路に熱軟化性部材を注入し、前記溝部および前記周状凹部上の空間に熱軟化性部材を注入して前記ホールプラグの二次成形品を形成し、
   前記成形可動型を前記二次成形品とともに前記成形固定型から離れる方向に移動させると、前記溝部の熱軟化性部材と前記流路の熱軟化性部材との連結が、前記溝部上の空間と前記流路との連結部分で切れることを特徴とするホールプラグの製造方法。

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