JP2012151218A - ガラス基板保持手段、およびそれを用いたｅｕｖマスクブランクスの製造方法 - Google Patents

ガラス基板保持手段、およびそれを用いたｅｕｖマスクブランクスの製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】ＥＵＶマスクブランクの製造時におけるガラス基板保持手段および、それを用いたＥＵＶマスクブランクスの製造方法。
【解決手段】ＥＵＶＬ用反射型マスクブランクスの製造時におけるガラス基板（以下基板）の保持手段であって、保持手段は、基板の裏面の一部を吸着保持する静電チャック部１１０と、押圧部１２０を有し、該押圧部で基板の成膜面側の一部を押圧することにより、基板を成膜面側および裏面側から挟持して保持する機械的チャックを行う。静電チャックによる基板の被吸着保持部、および、前記機械的チャックによる基板の被押圧部が、基板の表面および裏面の品質保証領域より外側にあり、静電チャックによる基板の吸着保持力と、機械的チャックによる基板の保持力との和が、２００ｋｇｆ以上であり、機械的チャックによる基板の単位面積当たりの押圧力が、２５ｋｇｆ／ｃｍ2以下であることを特徴とする基板保持手段。
【選択図】図１

Description

本発明は、ガラス基板保持手段に関する。本発明のガラス基板保持手段は、半導体製造等に使用されるＥＵＶ（Ｅｘｔｒｅｍｅ Ｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔ：極端紫外）リソグラフィ用反射型マスクブランクス（以下、本明細書において、「ＥＵＶマスクブランクス」という。）、若しくは該ＥＵＶマスクブランクス用の機能膜付基板の製造時にガラス基板を保持するのに好適である。
また、本発明は、本発明のガラス基板保持手段を用いたＥＵＶマスクブランクス若しくはＥＵＶマスクブランクス用の機能膜付基板の製造方法に関する。
従来、半導体産業において、シリコン基板等に微細なパターンからなる集積回路を形成する上で必要な微細パターンの転写技術として、可視光や紫外光を用いたフォトリソグラフィ法が用いられてきた。しかし、半導体デバイスの微細化が加速している一方で、従来のフォトリソグラフィ法の限界に近づいてきた。フォトリソグラフィ法の場合、パターンの解像限界は露光波長の１／２程度であり、液浸法を用いても露光波長の１／４程度と言われており、ＡｒＦレーザ（１９３ｎｍ）の液浸法を用いても４５ｎｍ程度が限界と予想される。そこで４５ｎｍ以降の露光技術として、ＡｒＦレーザよりさらに短波長のＥＵＶ光を用いた露光技術であるＥＵＶリソグラフィが有望視されている。本明細書において、ＥＵＶ光とは、軟Ｘ線領域または真空紫外線領域の波長の光線を指し、具体的には波長１０〜２０ｎｍ程度、特に１３．５ｎｍ±０．３ｎｍ程度の光線を指す。
ＥＵＶ光は、あらゆる物質に対して吸収されやすく、かつこの波長で物質の屈折率が１に近いため、従来の可視光または紫外光を用いたフォトリソグラフィのような屈折光学系を使用することができない。このため、ＥＵＶ光リソグラフィでは、反射光学系、すなわち反射型フォトマスクとミラーとが用いられる。
マスクブランクは、フォトマスク製造に用いられるパターニング前の積層体である。ＥＵＶマスクブランクの場合、ガラス製等の基板上にＥＵＶ光を反射する反射層と、ＥＵＶ光を吸収する吸収体層とがこの順で形成された構造を有している。反射層としては、高屈折層であるモリブデン（Ｍｏ）層と低屈折層であるケイ素（Ｓｉ）層とを交互に積層することで、ＥＵＶ光を層表面に照射した際の光線反射率が高められたＭｏ／Ｓｉ多層反射膜が通常使用される。
吸収層には、ＥＵＶ光に対する吸収係数の高い材料、具体的にはたとえば、クロム（Ｃｒ）やタンタル（Ｔａ）を主成分とする材料が用いられる。
多層反射膜および吸収層は、イオンビームスパッタリング法やマグネトロンスパッタリング法を用いてガラス基板の光学面上に成膜される。多層反射膜および吸収層を成膜する際、ガラス基板は保持手段によって保持される。ガラス基板の保持手段として、機械的チャックおよび静電チャックがあるが、発塵性の問題から、多層反射膜および吸収層を成膜する際のガラス基板の保持手段、特に多層反射膜を成膜する際のガラス基板の保持手段としては、静電チャックによる吸着保持が好ましく用いられる。
静電チャックは、半導体装置の製造プロセスにおいて、シリコンウェハの吸着保持に従来用いられている技術であり、平面形状が円形、矩形等の形状をした吸着保持面にシリコンウェハの中心部を接触させ、静電チャックの電極部に電圧を印加することによって生じる静電引力によって保持するものである。
ガラス基板の吸着保持に用いる場合も、電極部の形状が複雑にならない、十分な保持力を発揮することができる、吸着保持されたガラス基板が傾くことがない等の理由から、ガラス基板の中心部、具体的には、ＥＵＶマスクブランクスの製造時に多層反射膜や吸収層が形成されるガラス基板の成膜面に対する裏面の中心部を静電チャックの吸着保持面と接触させて保持することになる。ガラス基板の中心部を吸着保持することは、装置設計の簡便さや、シリコンウェハの吸着保持に広く使用されている静電チャックを流用することでコストダウンを図ることができるといった点でも好ましいと従来は考えられていた。
以下、本明細書において、ＥＵＶマスクブランクスの製造時に多層反射膜や吸収層が形成されるガラス基板の面をガラス基板の「成膜面」といい、該成膜面に対する裏面をガラス基板の「裏面」という。
しかしながら、ガラス基板の裏面の中心部を静電チャックの吸着保持面と接触させて保持した場合、該裏面の中心部に異物が付着したり、傷が発生するおそれがある。ＥＵＶマスクブランクスの製造に用いられるガラス基板の場合、裏面であってもその中心部は通常、品質保証領域として露光機等の装置毎に指定され、異物の付着や傷が存在しないことが要求される部位である。ゆえに該裏面の中心部への異物の付着や傷の発生は重大な問題となりうる。
裏面の中心部への異物の付着や傷の発生を防止するためには、品質保証領域を除いた裏面の外縁部を静電チャックの吸着保持面と接触させて保持すればよいと一見すると考えられる。
しかしながら、裏面の外縁部を静電チャックの吸着保持面と接触させて保持した場合、静電チャックの吸着保持面と接触する部位（以下、本明細書において、ガラス基板の「被吸着保持部」ともいう。）の表面積が小さくなるため、ガラス基板を保持するのに十分な大きさの吸着保持力を発揮させた場合、被吸着保持部への単位面積当たりの圧力が高くなり、該被吸着保持部での傷の発生やそれによる異物の発生が問題となるおそれがある。また、該被吸着保持部に生じる静電場により、帯電した異物が多量に引き付けられるおそれがある。
被吸着保持部は裏面の外縁部に存在するため、傷や異物の発生による影響は裏面の品質保証領域で同様の問題が生じた場合に比べると小さいが、被吸着保持部で発生した異物や、該被吸着保持部に引きつけられた異物の一部が裏面の品質保証領域に転写されるおそれがある。また、被吸着保持部に傷が生じると、ガラス基板に製造したマスクブランクスの後工程の際に、ガラス基板の保持力が低下するおそれがある。すなわち、ＥＵＶマスクブランクスから反射型マスクを作製する際のマスクパターニングプロセスの際や、ＥＵＶリソグラフィでの露光時の反射型マスクのハンドリングの際にも、ガラス基板の保持手段として、静電チャックによる吸着保持が用いられるが、被吸着保持部に段差をなす傷が存在すると、該被吸着保持部に平坦性が低下し静電チャックによる吸着保持力が低下するおそれがある。
一方、被吸着保持部での傷の発生や、該被吸着保持部に多量の異物が引きつけられるのを防止するため、静電チャックによる吸着保持力を小さくした場合、ガラス基板の吸着保持力が不十分となり、ＥＵＶマスクブランクスの製造時にガラス基板の位置ずれや脱離が起こるおそれがある。
以上では、静電チャックによるガラス基板の吸着保持について述べたが、ガラス基板の外縁部を物理的に保持する、機械的チャック機構により保持する手段も存在する。
特許文献１，２には、マスクブランクスの製造時において、機械的クランプ手段（特許文献１）やガラス基板押圧手段（特許文献２）でガラス基板の外縁部を保持することが開示されている。
これらの手段を用いた場合、これらの手段とガラス基板とが接する部位の表面積が小さいので、ガラス基板を保持するのに十分な大きさの保持力を発揮させた場合、ガラス基板の被保持部位への単位面積当たりの圧力が高くなり、静電チャックの場合と同様に、ガラス基板の被保持部での傷の発生やそれによる異物の発生が問題となるおそれがある。
特開２００６−４９９１０号公報 特開２００５−７７８４５号公報
本発明は、上記した従来技術の問題点を解決するため、ＥＵＶマスクブランクの製造時において、ガラス基板の位置ずれや脱離が生じることがなく、かつ、保持によるガラス基板への傷の発生や異物の付着を抑制することができるガラス基板保持手段、および、それを用いたＥＵＶマスクブランクス若しくはＥＵＶマスクブランクス用の機能膜付基板の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、ＥＵＶリソグラフィ（ＥＵＶＬ）用反射型マスクブランクスの製造時に用いられるガラス基板の保持手段であって、
前記ガラス基板の保持手段は、
ガラス基板の裏面の一部を吸着保持する静電チャック機構と、
押圧部を有し、該押圧部で前記ガラス基板の成膜面側の一部を押圧することにより、前記ガラス基板を成膜面側および裏面側から挟持して保持する機械的チャック機構と、を有し、
前記静電チャック機構による前記ガラス基板の被吸着保持部、および、前記機械的チャック機構による前記ガラス基板の被押圧部が、それぞれ前記ガラス基板の成膜面および裏面の品質保証領域より外側にあり、
前記静電チャック機構による前記ガラス基板の吸着保持力と、前記機械的チャック機構による前記ガラス基板の保持力と、の和が、２００ｋｇｆ以上であり、
前記機械的チャック機構による前記ガラス基板の単位面積当たりの押圧力が、２５ｋｇｆ／mm2以下であることを特徴とするガラス基板保持手段を提供する。
本発明のガラス基板保持手段において、前記押圧部の押圧面と、前記ガラス基板の成膜面と、のなす角度が５〜７０度であることが好ましい。
本発明のガラス基板保持手段において、前記機械的チャック機構の前記押圧部は、前記ガラス基板よりも硬度が低い材料で作成されていることが好ましい。
本発明のガラス基板保持手段は、平面形状が矩形のガラス基板を保持する手段であって、前記機械的チャック機構による前記ガラス基板の被押圧部が２個所以上存在し、該被押圧部のうち少なくとも２つがそれぞれ、ガラス基板の成膜面の外縁をなす４辺のうち対向する２辺を含む位置、若しくは、該２辺に近接する位置に存在することが好ましい。
本発明のガラス基板保持手段は、平面形状が矩形のガラス基板を保持する手段であって、さらに、下記を満たす基板の位置決め手段を有することが好ましい。
（１）前記位置決め手段は、前記ガラス基板の側面および底面に対して傾斜したガイド面もしくはガイド湾曲面を有し、前記ガラス基板保持手段にガラス基板を載置する際に、該ガイド面もしくはガイド湾曲面が、前記ガラス基板の側面と底面との境界をなす辺と当接する。
（２）前記位置決め手段は、基板の側面と底面との境界をなす４辺のうち、直交する２辺に対して少なくとも１つずつ設けられている。
（３）前記位置決め手段のガイド面もしくはガイド湾曲面と、前記ガラス基板の側面と底面との境界をなす辺と、が当接した際に、該ガイド面もしくはガイド湾曲面と、該ガラス基板の底面と、のなす角度が５度以上９０度未満である。
ここで、前記直交する２辺に対して前記位置決め手段が１つずつ設けられている場合、
前記位置決め手段が設けられた辺の長さをＬ（ｍｍ）とするとき、前記辺のうち、前記ガイド面もしくはガイド湾曲面と当接する部分の端部と、前記辺の端部と、の距離が０．１Ｌ以上であることが好ましい。
本発明のガラス基板保持手段において、前記位置決め手段は、前記ガラス基板よりも硬度が低い材料で作成されていることが好ましい。
また、本発明は、ガラス基板の一方の面にＥＵＶ光を反射する反射層が形成されたＥＵＶリソグラフィ用（ＥＵＶＬ）用反射層付基板の製造方法であって、
乾式成膜法によって、前記ガラス基板上に前記反射層を形成する際に、本発明のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持することを特徴とするＥＵＶＬ用反射層付基板の製造方法を提供する。
また、本発明は、ガラス基板の一方の面にＥＵＶ光を反射する反射層、および、ＥＵＶ光を吸収する吸収層を少なくともこの順に形成されたＥＵＶリソグラフィ（ＥＵＶＬ）用反射型マスクブランクの製造方法であって、
乾式成膜法によって、前記ガラス基板上に、前記反射層、および、前記吸収層のうち、少なくとも１つを形成する際に、本発明のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持することを特徴とするＥＵＶＬ用反射型マスクブランクの製造方法を提供する。
本発明のＥＵＶＬ用反射層付基板の製造方法、および、本発明のＥＵＶＬ用反射型マスクブランクの製造方法において、前記ガラス基板保持手段が前記基板位置決め手段を有している場合、前記ガラス基板保持手段にガラス基板を載置する際に、該ガイド面もしくはガイド湾曲面を前記ガラス基板の側面と底面との境界をなす辺と当接させることにより、前記ガラス基板保持手段と前記ガラス基板との位置決めを行うことが好ましい。
本発明によれば、ＥＵＶマスクブランクの製造時において、ガラス基板の位置ずれや脱離が生じることがなく、かつ、保持によるガラス基板への傷の発生や異物の付着を抑制することができる。
本発明において、基板位置決め手段を有するガラス基板保持手段に用いることにより、ガラス基板保持手段とガラス基板との位置関係が適切な状態となるように位置決めすることができる。
図１は、本発明のガラス基板保持手段の１実施形態を模式的に示した平面図であり、該ガラス基板保持手段上にはガラス基板が示されている。 図２（Ａ）は図１中Ａ−Ａ´線に沿った断面図であり、図２（Ｂ）は図１中Ｂ−Ｂ´線に沿った断面図であり、それぞれガラス基板の搬入時または離脱時の状態を模式的に示している。 図３（Ａ）は図１中Ａ−Ａ´線に沿った断面図であり、図３（Ｂ）は図１中Ｂ−Ｂ´線に沿った断面図であり、それぞれガラス基板の保持時の状態を模式的に示している。 図４（ａ）〜（ｅ）は、図１中Ｂ−Ｂ´線に沿った断面図であり、ガラス基板保持手段にガラス基板を搬入して、保持するまでの手順を示している。但し、理解を容易にするため、マスク部と該マスク部に取り付けられた機械的チャック機構の押圧部は省略されている。
以下、図面を参照して本発明のガラス基板保持手段を説明する。
図１は、本発明のガラス基板保持手段の１実施形態を模式的に示した平面図である。図２（Ａ）および図３（Ａ）は図１中Ａ−Ａ´線に沿った断面図である。図２（Ｂ）および図３（Ｂ）は図１中Ｂ−Ｂ´線に沿った断面図である。これらの図では、本発明のガラス基板保持手段によって、ガラス基板をどのように保持するかという点を明確にするため、ガラス基板保持手段上にはガラス基板を示している。また、図２（Ａ）、（Ｂ）はガラス基板の搬入時または離脱時の状態を示しており、図３（Ａ）、（Ｂ）はガラス基板の保持時の状態を示している。
本発明のガラス基板保持手段は、静電チャック機構、および、機械的チャック機構を有しており、これらの機構を用いてガラス基板を保持する。
本発明のガラス基板保持手段１００では、静電チャック機構１１０によってガラス基板２００の裏面を吸着保持する。
ここで、静電チャック機構１１０によるガラス基板２００裏面の吸着保持のみに着目した場合、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すガラス基板２００搬入時の状態から、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すガラス基板２００の保持時の状態に移行するには、ガラス基板２００裏面の四隅の端部付近を保持する支持ピン１４０を下降させて、ガラス基板２００の裏面を静電チャック機構１１０の吸着保持部１１１の上面（吸着保持面）と接触させればよい。
上述したように、従来の静電チャックでは、ガラス基板の中心部、より具体的には、ガラス基板の裏面の中心部、を静電チャックの吸着保持面と接触させることによって、ガラス基板を吸着保持していた。
これに対して本発明のガラス基板保持手段１００では、ガラス基板２００の裏面中心部に存在する品質保証領域ではなく、該品質保証領域より外側の部位（以下、本明細書において、「裏面外周部」という。）を静電チャック１１０の吸着保持面（吸着保持部１１１の上面）と接触させることによってガラス基板を吸着保持する。このため、図示したガラス基板保持手段１００の静電チャック１１０では、静電チャック１１０の上面のうち、外周部に凸部が設けられており、該凸部がガラス基板２００の裏面外周部と接触する吸着保持部１１１をなす。
ここで、ガラス基板２００の裏面の品質保証領域は、１５２．４ｍｍ角のガラス基板の場合、通常１４４ｍｍ角の領域であるので、静電チャック１１０上にガラス基板２００を載置した際に、該１４４ｍｍ角の領域よりも外側の部位と接触するように、吸着保持部１１１をなす凸部を設ければよく、１４６ｍｍ角の領域よりも外側の部位と接触するように、吸着保持部１１１をなす凸部を設けることが好ましく、１４７ｍｍ角の領域よりも外側の部位と接触するように、吸着保持部１１１をなす凸部を設けることがより好ましく、１４８ｍｍ角の領域よりも外側の部位と接触するように、吸着保持部１１１をなす凸部を設けることがさらに好ましい。ガラス基板の裏面の品質保証領域が１４４ｍｍ角の領域とは異なる場合も、上記の同様の考え方で品質保証領域よりも外側の部位、好ましくは品質保証領域＋２ｍｍ角の領域よりも外側の部位、より好ましくは品質保証領域＋３ｍｍ角の領域よりも外側の部位、さらに好ましくは品質保証領域＋４ｍｍ角の領域よりも外側の部位と接触するように、吸着保持部１１１をなす凸部を設ければよい。
図示した静電チャック１１０のように、静電チャック１１０の上面のうち外周部に吸着保持部１１１をなす凸部が設ける方法としては、静電チャックの最表層をなす誘電体層にエンボス加工を施す方法がある。
図示した静電チャック１１０では、静電チャック１１０の上面の外周部に沿って枠組み状に、吸着保持部１１１をなす凸部が設けられているが、静電チャック上にガラス基板を載置した際に、静電チャックの上面に設けられた凸部がガラス基板の裏面外周部と接触する限り、吸着保持部をなす凸部の静電チャックにおける配置、および、個々の凸部の形状、寸法等は限定されない。たとえば、静電チャックの上面の外周部のうち、角部のみに吸着保持部をなす凸部が設けてもよく、その反対に角部以外の部分のみに吸着保持部をなす凸部を設けてもよい。なお、これらの態様の場合、静電チャックの上面に複数の凸部を設けることになるので、静電チャック上にガラス基板を載置した際に、ガラス基板を水平に保持できるよう、静電チャック上での凸部の配置に留意する必要がある。
静電チャック上にガラス基板を載置した際に、該静電チャックの上面に設けられた凸部のみをガラス基板の裏面と接触させるためには、該凸部の高さが５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましく、１５μｍ以上であることがさらに好ましい。凸部の高さが５μｍ未満の場合、吸着保持力による凸部の変形によって、ガラス基板の裏面と、静電チャックの凸部以外の部分と、が接触するおそれがある。また、静電チャックの凸部以外の部分に存在する異物が、ガラス基板の裏面と接触してガラス基板の裏面に異物が転写されるおそれがある。
但し、凸部の高さが大きすぎると、静電チャックによる吸着保持力が低下するおそれがあるので、凸部の高さが１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることがさらに好ましい。
本発明のガラス基板保持手段において 静電チャック機構の最表層をなす誘電体層は、非導通性であり、かつ保持力による変形が少なく剛性を持ち、耐摩耗性に優れた材料で作製されていることが好ましい。その一方で、吸着保持時にガラス基板に傷が生じるのを防止するために、ガラス基板よりも硬度が低い材料で作製されていることが好ましい。このような特性を満たす材料としては、アピカル（登録商標名、カネカ社製）のようなポリイミドフィルム、ニトフロン（登録商標名、日東電工社製）のようなフッ素樹脂フィルム等が挙げられる。これらの中でもアピカル（登録商標名、カネカ社製）のようなポリイミドフィルムが耐摩耗性に優れることから好ましい。
なお、誘電体層の硬度の目安については、後述する機械的チャック機構の押圧部に関する記載を参考にすればよい。
本発明のガラス基板保持手段１００において、機械的チャック機構は押圧部１２０を有している。該押圧部１２０でガラス基板２００の成膜面の一部を押圧することにより、ガラス基板２００を成膜面側および裏面側から挟持して保持することができる。ガラス基板２００の保持時の状態は図３（Ａ）に示されている。図３（Ａ）において、ガラス基板２００は、押圧部１２０と、静電チャック１１０の吸着保持部１１１をなす凸部と、によって、成膜面側および裏面側から挟持して保持されている。
ここで、押圧部１２０によるガラス基板２００成膜面の押圧のみに着目した場合、図２（Ａ）に示すガラス基板２００搬入時の状態から、図３（Ａ）に示すガラス基板の保持時の状態に移行するには、押圧部１２０が取り付けられたマスク１５０をガラス基板２００に対して相対的に下降させればよい。なお、マスク１５０は、ＥＵＶマスクブランクスの製造時に実施される成膜プロセスの際に、膜材料がガラス基板２００の側面側に廻りこむのを防止する目的で設けられている。
本発明のガラス基板保持手段１００では、ガラス基板２００の成膜面の中心部に位置する品質保証領域より外側の部位（以下、本明細書において、「成膜面外周部」という。）を押圧部１２０で押圧する。上述したように、静電チャック１１０の吸着保持面（吸着保持部１１１の上面）はガラス基板２００の裏面外周部と接触するので、ガラス基板２００はその外周部（成膜面外周部および裏面外周部）において、成膜面側および裏面側から挟持して保持されることになる。よって、ガラス基板２００の成膜面および裏面の中心部に位置する品質保証領域には、機械的チャック機構の押圧部１２０、および、静電チャック１１０の吸着保持面（吸着保持部１１１の上面）といった、ガラス基板保持手段１００の構成要素が接触することがない。
これにより、保持によるガラス基板の品質保証領域（成膜面および裏面の品質保証領域）への傷の発生や異物の付着を抑制することができる。
ここで、ガラス基板２００の成膜面の品質保証領域は、１５２．４ｍｍ角のガラス基板の場合、通常中心部の１４８ｍｍ角の領域であるので、機械的チャック機構の押圧部１２０は、該１４８ｍｍ角の領域よりも外側の部位を押圧するように設けられていればよく、１５０ｍｍ角の領域よりも外側の部位を押圧するように設けられていることが好ましい。ガラス基板の成膜面の品質保証領域が１４８ｍｍ角の領域とは異なる場合も、上記の同様の考え方で品質保証領域＋２ｍｍ角の領域よりも外側の部位、好ましくは品質保証領域＋２ｍｍ角の領域よりも外側の部位と接触するように、吸着保持部１１１をなす凸部を設ければよい。
また、ガラス基板の成膜面側の外周部に面取り部が設けられている場合は、該面取り部を押圧するように機械的チャック機構の押圧部が設けられていることがさらに好ましい。
図２（Ａ）および図３（Ａ）において、押圧部１２０の押圧面は、該押圧部１２０によって押圧されるガラス基板２００の成膜面に対して傾斜している。
図示した態様のように、本発明のガラス基板保持手段１００において、押圧部１２０の押圧面は、該押圧部１２０によって押圧されるガラス基板２００の成膜面に対して傾斜していることが好ましい。その理由は、成膜面外周部のうち、より外側の部位を押圧することが可能となるからである。図３（Ａ）では、押圧部１２０によって、ガラス基板２００の成膜面と側面との境界をなす辺を押圧している。
成膜面外周部のうち、より外側の部位を押圧することは、保持によるガラス基板の品質保証領域（成膜面の品質保証領域）への傷の発生や異物の付着を抑制するうえで好ましい。
また、押圧部１２０の押圧面がガラス基板２００の成膜面に対して傾斜していることは以下の点でも好ましい。
特許文献２に記載のガラス基板押圧手段４（以下、特許文献２に関する記載における符号は同文献での記載での符号の通りである。）は、基板１を押圧する際に、該ガラス基板押圧手段４のクランプ部材４１先端の爪部４１ａが基板１の主表面１ａの端部と当接するものであるが、当接時において、該爪部４１ａの当接面と、主表面１ａと、が平行な状態、つまり、両者が面接触した状態となる。このような構成の場合、ＥＵＶマスクブランクの製造時に実施される成膜手順の際に、基板１の主表面１ａ（本願における成膜面）および爪部４１ａの両方に膜材料が連続して付着する部分が生じる。ガラス基板押圧手段４による押圧を解除する際、このような部分の膜が剥離し、異物を発生させるおそれがある。
これに対し、図２（Ａ）および図３（Ａ）に示す態様のように、押圧部１２０の押圧面が、ガラス基板２００の成膜面に対して傾斜していれば、ＥＵＶマスクブランクの製造時に実施される成膜手順の際に、ガラス基板２００の成膜面および押圧部１２０の両方に膜材料が連続して付着する部分が生じにくくなるので、押圧部１２０による押圧を解除する際に、膜が剥離し、異物を発生させるおそれが抑制される。
本発明のガラス基板保持手段１００において、押圧部１２０の押圧面と、ガラス基板２００の成膜面と、のなす角度が５〜７０度であることが好ましい。両者のなす角度が５度未満だと、また、特許文献２に記載のガラス基板押圧手段の場合のように、両者が平行な状態に近づくため、ガラス基板２００の成膜面および押圧部１２０の両方に膜材料が連続して付着する部分が生じやすくなり、押圧部１２０による押圧を解除する際に、膜が剥離し、異物を発生させるおそれがある。
また、成膜面外周部のうち、より内側の部位を押圧することになるため、保持によるガラス基板の品質保証領域（成膜面の品質保証領域）への傷の発生や異物の付着を抑制するうえで好ましくない。
一方、両者のなす角度が７０度超だと、押圧部がガラス基板の側面に沿った形に変形してしまい、ガラス基板を押圧することが困難となるおそれがある。
両者のなす角度は１０〜６５度であることが好ましく、２０〜６０度であることがより好ましく、３０〜５５度であることがさらに好ましい。
図２（Ａ）および図３（Ａ）において、機械的チャック機構の押圧部１２０の押圧面は平面をなしているが、機械的チャック機構の押圧部の押圧面は湾曲面であってもよい。この場合、押圧部をなす湾曲面のうち、ガラス基板の成膜面と当接する位置における接線と、ガラス基板の成膜面と、がなす角度が上記した押圧面と、成膜面と、のなす角度に該当する。
図１において、矩形をしたガラス基板２００の成膜面の外縁をなす４辺に対して、機械的チャック機構の押圧部１２０が各々２つずつ設けられている。別の言い方をすると、ガラス基板２００の成膜面の外縁をなす４辺には、それぞれ外縁をなす辺を含む位置、若しくは、外縁をなす辺に近接する位置に、機械的チャック機構（の押圧部１２０）による被押圧部が２個所ずつ存在する。
外縁をなす辺を含む位置に機械的チャック機構による被押圧部が存在する場合とは、図３（Ａ）に示す態様のように、ガラス基板２００の成膜面の外縁をなす辺上に機械的チャック機構（の押圧部１２０）による被押圧部が存在する場合を指す。但し、押圧部１２０の形状によっては、外縁をなす辺だけではなく該辺よりも成膜面の内側部分も押圧する場合もあるため、外縁をなす辺を含む位置に機械的チャック機構による被押圧部が存在すると記載する。
一方、外縁をなす辺に近接する位置に機械的チャック機構による被押圧部が存在する場合とは、ガラス基板２００の成膜面の外縁よりもなす辺上には機械的チャック機構（の押圧部１２０）による被押圧部が存在せず、外縁をなす辺よりも成膜面の内側部分にのみ機械的チャック機構による被押圧部が存在する場合を指す。
以下、本明細書において、成膜面の外縁をなす辺を含む位置に機械的チャック機構による被押圧部が存在する場合と、外縁をなす辺に近接する位置に被押圧部が存在する場合を総称して、成膜面の外縁をなす辺に機械的チャック機構による被押圧部が存在するという。
図１では、ガラス基板２００の成膜面の外縁をなす４辺に、機械的チャック機構（の押圧部１２０）による被押圧部がそれぞれ２個所ずつ存在するが、外縁をなす辺に対する被押圧部の数はこれに限定されず、各辺に被押圧部がそれぞれ１個所ずつ存在してもよく、それぞれ３個所以上存在してもよい。また、外縁をなす辺ごとに被押圧部の数が異なっていてもよい。
また、図１では、ガラス基板２００の成膜面の外縁をなす４辺全てに、機械的チャック機構（の押圧部１２０）による被押圧部が存在するが、これに限定されない。
本発明のガラス基板保持手段１００では、ガラス基板２００の成膜面の外縁をなす４辺のうち、少なくとも対向する２辺（例えば、図１中、上側の辺と下側の辺）に機械的チャック機構による被押圧部が存在すれば、ガラス基板２００を水平に保持することが可能である。
本発明のガラス基板保持手段では、ガラス基板の成膜面の外縁をなす４辺のうち、３辺に機械的チャック機構による被押圧部が存在することが好ましく、４辺全てに機械的チャック機構による被押圧部が存在することがより好ましい。
本発明のガラス基板保持手段において、機械的チャック機構の押圧部は、ガラス基板の押圧時に破損することがないよう、十分な硬度を有している必要がある。
しかしながら、押圧部が、押圧されるガラス基板よりも高い硬度を有していると、押圧時にガラス基板に傷が生じるおそれがある。
このため、押圧部が、押圧されるガラス基板よりも硬度が低い材料で作成されていることが好ましい。
押圧部の硬度の目安としては、ビッカース硬さ（ＨＶ）が６５０未満であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、３０以下であることがさらに好ましい。
また、本発明のガラス基板保持手段において、機械的チャック機構の押圧部は、ＥＵＶマスクブランクスの製造時に実施される成膜プロセス下に置かれるため、成膜容器内の真空雰囲気下において、ガス成分を放出するものであってはならない。さらに、成膜装置では基板などが熱を持つ場合があるため、機械的チャック機構の押圧部は、少なくとも約１５０℃程度まで化学的・物理的に耐熱性を有していることが求められる。
以上の点を満たすことが必要であることから、機械的チャック機構の押圧部の構成材料としては、パーフロロエラストマー、フッ素ゴム、シリコーンゴム等のエラストマー材料や、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリイミド、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）樹脂、フッ素樹脂等を用いることができる。これらの中でも、パーフロロエラストマー、フッ素ゴムが好ましく、パーフロロエラストマーがより好ましい。
本発明のガラス基板保持手段は、ＥＵＶマスクブランクスの製造時において、位置ずれや脱離が起こすことなくガラス基板を保持することが求められる。
本発明のガラス基板保持手段は、静電チャック機構によるガラス基板の吸着保持力と、機械的チャック機構によるガラス基板の保持力と、の和が、２００ｋｇｆ以上と高いため、ＥＵＶマスクブランクスの製造時において、位置ずれや脱離が起こすことなくガラス基板を保持することができる。
本発明のガラス基板保持手段において、静電チャック機構によるガラス基板の吸着保持力と、機械的チャック機構によるガラス基板の保持力と、の和が、２４０ｋｇｆ以上であることが好ましく、２８０ｋｇｆ以上であることがより好ましい。
上述したように、ガラス基板の裏面外周部を静電チャックで吸着保持する場合、ガラス基板の被吸着保持部の表面積が小さくなるため、ガラス基板を保持するのに十分な大きさの吸着保持力を発揮させた場合、被吸着保持部への単位面積当たりの圧力が高くなり、該被吸着保持部での傷の発生やそれによる異物の発生が問題となるおそれがある。また、該被吸着保持部に対して局所的に静電引力（クーロン力や誘電体引力）が加わるため、残留電荷や漏洩電場によって該被吸着保持部に多量の異物を引き付けられるおそれがある。
被吸着保持部は裏面の外縁部に存在するため、傷や異物の発生による影響は裏面の品質保証領域で同様の問題が生じた場合に比べると小さいが、被吸着保持部で発生した異物や、該被吸着保持部に引きつけられた異物の一部が裏面の品質保証領域に転写されるおそれがある。
ガラス基板の成膜面外周部を機械的チャック機構によって保持する場合も同様であり、ガラス基板を保持するのに十分な大きさの保持力を発揮させた場合、ガラス基板の被保持部位への単位面積当たりの圧力が高くなり、ガラス基板の被保持部での傷の発生やそれによる異物の発生が問題となるおそれがある。
なお、ガラス基板の成膜面外周部および裏面外周部における欠点に関する要求については、成膜面および裏面の品質保証領域における欠点に関する要求とともに後述する。
本発明のガラス基板保持手段では、静電チャック機構による吸着保持と、機械的チャック機構による保持を併用することにより、ガラス基板の保持部への単位面積当たりの圧力（静電チャック機構による吸着保持部への単位面積当たりの圧力、および、機械的チャック機構による吸着保持部への単位面積当たりの圧力）を過度に増加することなしに、ガラス基板を保持するのに十分な大きさの保持力を発揮することができる。これにより、ＥＵＶマスクブランクの製造時において、ガラス基板の成膜面外周部および裏面外周部への傷の発生や異物の付着を抑制しつつ、ガラス基板の位置ずれや脱離が防止できる。
本発明のガラス基板保持手段では、静電チャック機構によるガラス基板の吸着保持力と、機械的チャック機構によるガラス基板の保持力と、の和が、２００ｋｇｆ以上であればよく、上限は特に限定されないが、５００ｋｇｆ以下が基板に無理な力をかけずに保持できる目安となる。基板に無理な力をかかると基板が変形する場合もあるので好ましくない。
それぞれのチャック機構による保持力の内訳は特に限定されないが、機械的チャック機構によるガラス基板の単位面積当たりの押圧力が大きすぎると、ガラス基板の被押圧部での傷の発生やそれによる異物の発生が問題となるおそれがある。
このため、機械的チャック機構によるガラス基板の単位面積当たりの押圧力は、２５ｋｇｆ／ｃｍ2以下であることが求められる。
本発明のガラス基板保持手段において、機械的チャック機構によるガラス基板の単位面積当たりの押圧力は、１０ｋｇｆ／ｃｍ2以下であることが好ましく、５ｋｇｆ／ｃｍ2以下であることがより好ましく、１ｋｇｆ／ｃｍ2以下であることがさらに好ましい。
本発明のガラス基板保持手段において、静電チャック機構によるガラス基板の吸着保持力が３０ｋｇｆ以上であることが好ましく、５０ｋｇｆ以上であることがより好ましく、１００ｋｇｆ以上であることがさらに好ましく、１５０ｋｇｆ以上であることがさらに好ましい。また、静電チャック機構によるガラス基板の吸着保持力が２５０ｋｇｆ以下であることが好ましく、２００ｋｇｆ以下であることがより好ましい。
本発明のガラス基板保持手段において、機械的チャック機構によるガラス基板の保持力が２５０ｋｇｆ以下であることが好ましく、２００ｋｇｆ以下であることがより好ましく、１５０ｋｇｆ以下であることがさらに好ましい。また、機械的チャック機構によるガラス基板の保持力が、３０ｋｇｆ以上であることが好ましく、５０ｋｇｆ以上であることがより好ましい。
図１〜図３に示すガラス基板保持手段１００を使用する際には、ロボットアーム等の搬送手段（図示しない）を用いてガラス基板２００を静電チャック機構１１０の上方の所定の位置（具体的には、ガラス基板２００の四隅の端部付近が支持ピン１４０の上方となる位置）まで搬送し、ガラス基板２００裏面の四隅の端部付近を支持ピン１４０で保持する。以下、本明細書において、搬送手段を用いてガラス基板を静電チャック機構の上方の所定の位置まで搬送し、ガラス基板裏面の四隅の端部付近を支持ピンで保持する手順を、ガラス基板保持手段にガラス基板を載置する手順と言う。
次に、搬送手段によるガラス基板２００の保持を解き、搬送手段をガラス基板保持手段１００の外部に移動させる。搬送手段が後述するロボットアーム３００の場合、該ロボットアーム３００を後退させて、ガラス基板保持手段１００の外部に移動させる。次に、支持ピン１４０を下降させて、ガラス基板２００の裏面を静電チャック機構１１０の吸着保持面（吸着保持部１１１の上面）と接触させることで、静電チャック機構１１０によってガラス基板２００を吸着保持する。その後、押圧部１２０が取り付けられたマスク１５０をガラス基板２００に対して相対的に下降させることで、押圧部１２０と、静電チャック１１０の吸着保持面１１１と、によって、ガラス基板２００を挟持して保持する。
上記の過程において、ガラス基板保持手段にガラス基板を載置する際に、ガラス基板保持手段とガラス基板との位置関係が適切な状態となるように位置決めすること、具体的には両者が常に水平となる位置関係を保つように位置決めすることが重要である。以下、本明細書において、ガラス基板保持手段とガラス基板との位置関係が適切であると言った場合、両者が常に水平となる位置関係に保たれていることを指す。
ガラス基板保持手段とガラス基板との位置関係が適切でない場合、ＥＵＶマスクブランクの製造時に実施される成膜手順の際に、ガラス基板の成膜面外周部に膜材料が付着するおそれがある。ガラス基板の成膜面外周部への膜材料の付着は、異物の発生源となる等の理由から好ましくない。
また、ガラス基板保持手段１００とガラス基板２００との位置関係が適切でないと、ガラス基板２００裏面の四隅のいずれかが支持ピン１４０の上方に位置していない状態となり、搬送手段によるガラス基板２００の保持を解いた際に、ガラス基板２００が支持ピン１４０から落下したり、ガラス基板２００が傾いた状態で静電チャック１１０の吸着保持面１１１と接触することで、ガラス基板２００の被吸着保持部に傷が発生するおそれがある。
このため、本発明のガラス基板保持手段は、ガラス基板保持手段にガラス基板を載置する際に、ガラス基板保持手段とガラス基板との位置関係が適切な状態となるように位置決めする位置決め手段を有していることが好ましい。
図示したガラス基板保持手段１００は、位置決め手段１３０を有している。但し、上述した点から明らかなように、本発明のガラス基板保持手段において、位置決め手段は必須の構成要件ではない。
図２（Ｂ）に示すように、位置決め手段１３０はガラス基板２００の側面および底面（裏面）に対して傾斜したガイド面を有しており、ガラス基板保持手段１００にガラス基板２００を載置する際に、該ガイド面がガラス基板２００の側面と底面（裏面）との境界をなす辺（以下、本明細書において、「ガラス基板の底辺」という。）と当接する。ここで、位置決め手段１３０のガイド面は、ガラス基板２００の側面および底面（裏面）に対して傾斜しているので、位置決め手段１３０のガイド面にガラス基板２００の底辺を当接させた際、ガラス基板２００は自重によって下方に移動する。ここで、位置決め手段１３０をガラス基板保持手段１００の静電チャック機構１１０に対して適切な位置に配置しておけば、ガラス基板２００は自重によって下方に移動することで、ガラス基板保持手段１００とガラス基板２００との位置関係、より具体的には、ガラス基板保持手段１００の静電チャック機構１１０とガラス基板２００との位置関係が適切な状態となるように位置決めすることができる。
図４（ａ）〜（ｅ）は、ガラス基板保持手段１００にガラス基板２００を載置する際に、位置決め手段１３０によって、ガラス基板保持手段１００とガラス基板２００との位置関係が適切な状態となるように位置決めする手順を示した図であり、図１中Ｂ−Ｂ´線に沿った断面図に相当する。但し、理解を容易にするため、ガラス基板保持手段１００の構成要素のうち、マスク部１５０と該マスク部１５０に取り付けられた機械的チャック機構の押圧部１２０は省略されている。
図４（ａ）〜（ｅ）では、ガラス基板２００の搬送手段として、ロボットアーム３００を使用する。図４（ａ）において、ガラス基板２００はガラス基板保持手段１００の外部でロボットアーム３００に載せられている。この状態から、ロボットアーム３００を前進させて、図４（ｂ）に示すように、ガラス基板２００をガラス基板保持手段１００の静電チャック機構１１０の上方に移動させる。ここで、ロボットアーム３００を図中左方向に移動させることをロボットアーム３００を前進させると言い、ロボットアーム３００を図中右方向に移動させることをロボットアーム３００を後退させると言う。また、ロボットアーム３００を図中上方向に移動させることをロボットアーム３００を上昇させると言い、ロボットアーム３００を図中下方向に移動させることをロボットアーム３００を下降させると言う。
次に、ロボットアーム３００を下降させて、図４（ｃ）に示すように、ガラス基板２００の底辺を位置決め手段１３０のガイド面に当接させる。図４（ｃ）では図中左側にのみ位置決め手段１３０が示されているが、図１に示すように、ガラス基板２００の４辺全てに対して、位置決め手段１３０が存在する。ここで、図中、右側のみ位置決め手段１３０の位置が異なるのは、図中右側からロボットアーム３００が進入することを想定しているためである。
その後、ロボットアーム３００をさらに下降させて、ガラス基板２００裏面の四隅の端部付近を支持ピン１４０で保持し、ロボットアーム３００によるガラス基板２００の保持を解く。
ここで、ガラス基板２００の底辺を位置決め手段１３０のガイド面に当接した状態からロボットアーム３００を下降させると、ガラス基板２００が自重によって下方に移動することによって、ガラス基板保持手段１００の静電チャック機構１１０とガラス基板２００との位置関係が適切な状態となるように位置決めされ、その後にガラス基板２００裏面の四隅の端部付近が支持ピン１４０で保持される。この手順を達成するため、位置決め手段１３０のガイド面のガラス基板２００の底辺と当接する部位が、ガラス基板２００の支持ピン１４０の上端よりも上方に位置する必要がある。
次に、図４（ｄ）に示すように、ロボットアーム３００をガラス基板保持手段１００の外部に後退させる。図２（Ｂ）はこの段階に相当する。
次に、支持ピン１４０と位置決め手段１３０（実際には位置決め手段１３０が取り付けられたマスク１５０）を下降させて、図４（ｅ）に示すように、ガラス基板２００の裏面を静電チャック機構１１０の吸着保持面（吸着保持部１１１の上面）と接触させることによって、ガラス基板２００が静電チャック機構１１０で吸着保持される。
本発明のガラス基板保持手段において、位置決め手段１３０のガイド面と、ガラス基板２００の底面（裏面）と、がなす角度は５度以上９０度未満である。
両者がなす角度が５度未満の場合、ガラス基板２００の底辺を位置決め手段１３０のガイド面に当接させた際にガラス基板２００の保持が不十分となり、ガラス基板２００が自重によって下方に移動する際にガラス基板２００が傾くおそれがある。自重によって下方に移動する際にガラス基板２００が傾くと、静電チャック機構１１０とガラス基板２００との位置関係が適切な状態となるように位置決めできなくなるおそれがあるうえ、支持ピン１４０と接した際にガラス基板２００が水平方向に移動することによって、ガラス基板２００の裏面に傷が発生するおそれがある。
両者がなす角度は２０〜７０度であることが好ましく、３０〜６０度であることがより好ましい。
図示した態様において、支持部材１３０のガイド面は平面をなしているが、支持部材１３０のガイド面は湾曲面であってもよい。この場合、ガイド面をなす湾曲面のうち、ガラス基板の底辺と当接する位置における接線と、ガラス基板２００の底面（裏面）と、がなす角度が、上記した位置決め手段のガイド面と、ガラス基板の底面（裏面）と、がなす角度に該当する。
図１では、ガラス基板２００の４辺全てに対して支持部材１３０が設けられているが、これに限定されない。
本発明のガラス基板保持手段では、ガラス基板の４つの底辺のうち、少なくとも直交する２辺（例えば、図１中、上側の辺と左側の辺）に対して支持部材が設ければ、ガラス基板保持手段１００の静電チャック機構１１０とガラス基板２００との位置関係が適切な状態となるように位置決めすることができる。
本発明のガラス基板保持手段では、ガラス基板の４つの底辺のうち、少なくとも直交する２辺に対して１つずつ位置決め手段を設ければ、ガラス基板保持手段の静電チャック機構とガラス基板との位置関係が適切な状態となるように位置決めすることができる。
本発明のガラス基板保持手段では、ガラス基板の４つの底辺のうち、３辺に対して支持部材を設けることが好ましく、４辺全てに対して支持部材を設けることがより好ましい。
また、図１に示すガラス基板保持手段１００では、ガラス基板２００の４つの底辺のうち、３辺については１つの位置決め手段１３０、図中右側の辺については２つの位置決め手段１３０が設けられているが、各底辺に対する位置決め手段の数はこれに限定されず、各辺に対して２つ以上の位置決め手段を設けてもよく、各辺に対して位置決め手段を１つずつ設けたのでもよい。
本発明のガラス基板保持手段において、ガラス基板の４つの底辺のうち、直交する２辺に対して１つずつ位置決め手段が設ける場合、位置決め手段が設けられた底辺の長さをＬ（ｍｍ）とするとき、該底辺のうち、位置決め手段のガイド面と当接する部分の端部と、該底辺の端部と、の距離が０．１Ｌ以上となる位置に位置決め手段を設けることが好ましい。
直交する２つの底辺に対して１つずつ位置決め手段が設けた場合に、位置決め手段のガイド面と当接する部分の端部と、該底辺の端部と、の距離が０．１Ｌ未満だと、ガラス基板２００の底辺を位置決め手段１３０のガイド面に当接させた際にガラス基板２００の保持が不十分となり、ガラス基板２００が自重によって下方に移動する際にガラス基板２００が傾くおそれがある。自重によって下方に移動する際にガラス基板２００が傾くと、静電チャック機構１１０とガラス基板２００との位置関係が適切な状態となるように位置決めできなくなるおそれがあるうえ、支持ピン１４０と接した際にガラス基板２００が水平方向に移動することによって、ガラス基板２００の裏面に傷が発生するおそれがある。
直交する２つの底辺に対して１つずつ位置決め手段が設ける場合に、支持部材のガイド面と当接する部分の端部と、該底辺の端部と、の距離が０．２Ｌ以上であることが好ましく、０．３Ｌ以上であることがより好ましい。
ガラス基板の４つの底辺のうち、直交する２辺に対して位置決め手段が設ける場合であっても、各底辺に対して２つ以上の位置決め手段を設ければ、上記の問題が起こらないため、支持部材のガイド面と当接する部分の端部と、該底辺の端部と、の距離がこれに限定されない。
本発明のガラス基板保持手段において、位置決め手段は、ガラス基板の底辺との当接時に破損することがないよう、十分な硬度を有している必要がある。
しかしながら、位置決め手段がガラス基板よりも高い硬度を有していると、当接時にガラス基板に傷が生じるおそれがある。
このため、位置決め手段はガラス基板よりも硬度が低い材料で作成されていることが好ましい。
位置決め手段の硬度の目安としては、ビッカース硬さ（ＨＶ）が６５０未満であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、３０以下であることがさらに好ましい。
また、本発明のガラス基板保持手段において、位置決め手段は、ＥＵＶマスクブランクスの製造時に実施される成膜プロセス下に置かれるため、成膜容器内の真空雰囲気下において、ガス成分を放出しないことが好ましい。さらに、成膜装置では基板などが熱を持つ場合があるため、位置決め手段は、少なくとも約１５０℃程度まで化学的・物理的に耐熱性を有していることが好ましい。
以上の点を満たすことを考慮すると、位置決め手段の構成材料としては、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリイミド、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）樹脂、フッ素樹脂、フッ素ゴム、等の樹脂材料やエラストマー材料を用いることができる。これらの中でも、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリイミド、フッ素ゴム、が好ましく、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）がより好ましい。
次に、本発明のＥＵＶマスクブランクスの製造方法について説明する。
ＥＵＶマスクブランクスは、ガラス基板の成膜面にＥＵＶ光を反射する反射層、および、ＥＵＶ光を吸収する吸収層がこの順に形成されたものを基本構成とする。ＥＵＶマスクブランクスの反射層としては、ＥＵＶ波長域において高反射率を達成できることから、高屈折率膜と低屈折率膜とを交互に複数回積層させた多層反射膜が広く用いられている。
本発明の方法によって製造されるＥＵＶマスクブランクスは、上記以外の各種機能層を有していてもよい。このような機能層の具体例としては、反射層の表面が酸化されるのを防止する目的で反射層上に必要に応じて形成される反射層の保護層、パターニングの際に反射層がダメージを受けるのを防止する目的で反射層と吸収層との間に必要に応じて形成されるバッファ層、マスクパターンの検査時のコントラストを向上させる目的で吸収層上に必要に応じて形成されるマスクパターンの検査光に対する低反射層が挙げられる。
また、ガラス基板の裏面には裏面導電膜を有していてもよい。
本発明のＥＵＶマスクブランクス製造方法では、マグネトロンスパッタリング法、イオンビームスパッタリング法といったスパッタリング法、ＣＶＤ法、および、真空蒸着法といった乾式成膜法によって、ガラス基板の成膜面上に反射層および吸収層を形成する。
必要に応じて形成される上記の各種機能膜を有するＥＵＶマスクブランクスを製造する場合には、乾式成膜法によってガラス基板の成膜面上に上記の各種機能膜を形成する。
これらの成膜法のうち、いずれを使用するかは形成する膜によって適宜選択することができるが、マグネトロンスパッタリング法、イオンビームスパッタリング法といったスパッタリング法が、均質な膜厚を作成し易い点、タクトが短い点から好ましい。
本発明のＥＵＶマスクブランクス製造方法を用いて、上述した基本構成のＥＵＶマスクブランクスを製造する場合、乾式成膜法によって反射層および吸収層のうち少なくとも１つを形成する際に、本発明のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持する。
したがって、反射層および吸収層のうち、いずれか一方を形成する際のみ、本発明のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持し、残りの一方を形成する際には他の保持手段（例えば、通常の静電チャック）を用いてガラス基板を保持してもよい。
但し、上述したように、本発明のガラス基板保持手段でガラス基板を保持した場合、ＥＵＶマスクブランクの製造時において、ガラス基板の位置ずれや脱離が生じることがなく、かつ、保持によるガラス基板への傷の発生や異物の付着を抑制することができることから、これら全てを形成する際に、本発明のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持することが好ましい。
必要に応じて形成される上記の各種機能膜を有するＥＵＶマスクブランクスを製造する場合には、乾式成膜法によって上記各種機能膜を形成する際にも、本発明のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持することが好ましい。
ここで、上述したように、基板位置決め手段を有するガラス基板保持手段に用いることにより、ガラス基板保持手段とガラス基板との位置関係が適切な状態となるように位置決めすることができる。
上述した基本構成のＥＵＶマスクブランクスの吸収層を形成する前の状態、すなわち、ガラス基板の成膜面上に反射層を形成したものが本発明の方法により製造されるＥＵＶＬ用反射層付基板であり、ＥＵＶマスクブランクスの前駆体をなすものである。
本発明のＥＵＶＬ用反射層付基板の製造方法では、ガラス基板の成膜面上に、乾式成膜法によって反射層を形成する際に、本発明のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持する。
以下、本発明の方法により製造されるＥＵＶマスクブランクスの構成例を示す。
ガラス基板は、ＥＵＶマスクブランクス用の基板としての特性を満たすことが要求される。
そのため、ガラス基板は、低熱膨張係数（０±１．０×１０-7／℃であることが好ましく、より好ましくは０±０．３×１０-7／℃、さらに好ましくは０±０．２×１０-7／℃、さらに好ましくは０±０．１×１０-7／℃、特に好ましくは０±０．０５×１０-7／℃）を有し、平滑性、平坦度、およびマスクブランクスまたはパターン形成後のフォトマスクの洗浄等に用いる洗浄液への耐性に優れたものが好ましい。ガラス基板としては、具体的には低熱膨張係数を有するガラス、例えばＳｉＯ2−ＴｉＯ2系ガラス等を用いることができる。
ガラス基板は、０．１５ｎｍ ｒｍｓ以下の平滑な表面と１００ｎｍ以下の平坦度を有していることがパターン形成後のフォトマスクにおいて高反射率および転写精度が得られるために好ましい。
ガラス基板の大きさや厚みなどはマスクの設計値等により適宜決定されるものである。後で示す実施例では外形６インチ（１５２．４ｍｍ）角で、厚さ０．２５インチ（６．３ｍｍ）のＳｉＯ2−ＴｉＯ2系ガラスを用いた。
ガラス基板の成膜面、特に成膜面の品質保証領域には欠点が存在しないことが好ましい。しかし、存在している場合であっても、凹状欠点および／または凸状欠点によって位相欠点が生じないように、凹状欠点の深さおよび凸状欠点の高さが２ｎｍ以下であり、かつこれら凹状欠点および凸状欠点の半値幅が６０ｎｍ以下であることが好ましい。
成膜面外周部については、品質保証領域に転写される可能性のある、高さが２ｎｍを超える、もしくは半値幅が６０ｎｍを超える凸状欠点が存在しないことが好ましい。
ガラス基板の裏面、特に裏面の品質保証領域については、高さが１μｍを超える凸状欠点が存在しないことが好ましい。また、裏面外周部についても、裏面の品質保証領域に転写される可能性があるので、高さ１μｍ以上の凸状欠点は存在しないことが好ましい。
ＥＵＶマスクブランクスの反射層に特に要求される特性は、高ＥＵＶ光線反射率であることである。具体的には、ＥＵＶ光の波長領域の光線を反射層表面に入射角度６度で照射した際に、波長１３．５ｎｍ付近の光線反射率の最大値が６０％以上であることが好ましく、６５％以上であることがより好ましい。
ＥＵＶマスクブランクの反射層としては、ＥＵＶ波長域において高反射率を達成できることから、高屈折率膜と低屈折率膜とを交互に複数回積層させた多層反射膜が広く用いられている。多層反射膜の具体例としては、高屈折率膜としてのＭｏ膜と、低屈折率膜としてのＳｉ膜とを交互に複数回積層させたＭｏ／Ｓｉ多層反射膜が挙げられる。
Ｍｏ／Ｓｉ多層反射膜の場合に、ＥＵＶ光線反射率の最大値が６０％以上の反射層とするには、膜厚２．３±０．１ｎｍのＭｏ層と、膜厚４．５±０．１ｎｍのＳｉ層とを繰り返し単位数が３０〜６０になるように積層させればよい。
なお、Ｍｏ／Ｓｉ多層反射膜を構成する各層は、乾式成膜法、具体的にはマグネトロンスパッタリング法、イオンビームスパッタリング法などのスパッタリング法を用いて所望の厚さになるように成膜すればよい。例えば、イオンビームスパッタリング法を用いてＭｏ／Ｓｉ多層反射膜を形成する場合、ターゲットとしてＭｏターゲットを用い、スパッタガスとしてＡｒガス（ガス圧１．３×１０-2Ｐａ〜２．７×１０-2Ｐａ）を使用して、イオン加速電圧３００〜１５００Ｖ、成膜速度０．０３〜０．３０ｎｍ／ｓｅｃで厚さ２．３ｎｍとなるようにＭｏ層を成膜し、次に、ターゲットとしてＳｉターゲットを用い、スパッタガスとしてＡｒガス（ガス圧１．３×１０-2Ｐａ〜２．７×１０-2Ｐａ）を使用して、イオン加速電圧３００〜１５００Ｖ、成膜速度０．０３〜０．３０ｎｍ／ｓｅｃで厚さ４．５ｎｍとなるようにＳｉ層を成膜することが好ましい。これを１周期として、Ｍｏ層およびＳｉ層を４０〜５０周期積層させることによりＭｏ／Ｓｉ多層反射膜が成膜される。
吸収層に特に要求される特性は、ＥＵＶ光線反射率が極めて低いことである。具体的には、ＥＵＶ光の波長領域の光線を吸収体層表面に照射した際に、波長１３．５ｎｍ付近の最大光線反射率が０．５％以下であることが好ましく、０．１％以下であることがより好ましい。
上記の特性を達成するため、ＥＵＶ光の吸収係数が高い材料で構成されることが好ましい。ＥＵＶ光の吸収係数が高い材料の具体例としては、タンタル（Ｔａ）を主成分とする材料が挙げられる。
タンタル（Ｔａ）を主成分とする材料で構成される吸収層の具体例としては、Ｔａ、Ｂ、Ｓｉおよび窒素（Ｎ）を以下に述べる比率で含有する吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）が挙げられる。
Ｂの含有率 １ａｔ％以上５ａｔ％未満、好ましくは１〜４．５ａｔ％、より好ましくは１．５〜４ａｔ％
Ｓｉの含有率 １〜２５ａｔ％、好ましくは１〜２０ａｔ％、より好ましくは２〜１２ａｔ％
ＴａとＮとの組成比（Ｔａ：Ｎ） ８：１〜１：１
Ｔａの含有率 好ましくは５０〜９０ａｔ％、より好ましくは６０〜８０ａｔ％
Ｎの含有率 好ましくは５〜３０ａｔ％、より好ましくは１０〜２５ａｔ％
上記組成の吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）は、その結晶状態はアモルファスであり、表面の平滑性に優れている。
上記組成の吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）であれば、吸収層表面の表面粗さを０．５ｎｍ ｒｍｓ以下とすることができる。吸収層表面の表面粗さが大きいと、吸収層に形成されるパターンのエッジラフネスが大きくなり、パターンの寸法精度が悪くなる。パターンが微細になるに従いエッジラフネスの影響が顕著になるため、吸収体表面は平滑であることが要求される。
吸収層表面の表面粗さが０．５ｎｍ ｒｍｓ以下であれば、吸収層表面が十分平滑であるため、エッジラフネスの影響によってパターンの寸法精度が悪化するおそれがない。
吸収層の厚さは、５０〜１００ｎｍであることが好ましい。
上記組成の吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）は、乾式成膜法、具体的にはマグネトロンスパッタリング法、イオンビームスパッタリング法などのスパッタリング法を用いて形成することができる。マグネトロンスパッタリング法を用いる場合、下記（１）〜（３）の方法で吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）を形成することができる。
（１）Ｔａターゲット、ＢターゲットおよびＳｉターゲットを使用し、Ａｒで希釈した窒素（Ｎ2）雰囲気中でこれらの個々のターゲットを同時に放電させることによって吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）を形成する。
（２）ＴａＢ化合物ターゲットおよびＳｉターゲットを用いて、これらのターゲットをＡｒで希釈したＮ2雰囲気中で同時放電させることによって吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）を形成する。
（３）ＴａＢＳｉ化合物ターゲットを用いて、この３元素が一体化されたターゲットをＡｒで希釈したＮ2雰囲気中で放電させることによって吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）を形成する。
なお、上述した方法のうち、２以上のターゲットを同時に放電させる方法（（１）、（２））では、各ターゲットの投入電力を調節することによって、形成される吸収層の組成を制御することができる。
上記の中でも（２）および（３）の方法が、放電の不安定化や膜の組成や膜厚のばらつきを回避できる点で好ましく、（３）の方法が特に好ましい。ＴａＢＳｉ化合物ターゲットは、その組成がＴａ＝５０〜９４ａｔ％、Ｓｉ＝５〜３０ａｔ％、Ｂ＝１〜２０ａｔ％であることが、放電の不安定化や膜の組成や膜厚のばらつきを回避できる点で特に好ましい。
上記例示した方法で吸収層（ＴａＢＳｉＮ膜）を形成するには、具体的には以下の成膜条件で実施すればよい。
ＴａＢ化合物ターゲットおよびＳｉターゲットを使用する方法（２）
スパッタガス：ＡｒとＮ2の混合ガス（Ｎ2ガス濃度３〜８０ｖｏｌ％、好ましくは５〜３０ｖｏｌ％、より好ましくは８〜１５ｖｏｌ％。ガス圧１．０×１０-１Ｐａ〜１０×１０-１Ｐａ、好ましくは１．０×１０-１Ｐａ〜５×１０-１Ｐａ、より好ましくは１．０×１０-１Ｐａ〜３×１０-１Ｐａ。）
投入電力（各ターゲットについて）：３０〜１０００Ｗ、好ましくは５０〜７５０Ｗ、より好ましくは８０〜５００Ｗ
成膜速度：２．０〜６０ｎｍ／ｓｅｃ、好ましくは３．５〜４５ｎｍ／ｓｅｃ、より好ましくは５〜３０ｎｍ／ｓｅｃ
ＴａＢＳｉ化合物ターゲットを使用する方法（３）
スパッタガス：ＡｒとＮ2の混合ガス（Ｎ2ガス濃度３〜８０ｖｏｌ％、好ましくは５〜３０ｖｏｌ％、より好ましくは８〜１５ｖｏｌ％。ガス圧１．０×１０-１Ｐａ〜１０×１０-１Ｐａ、好ましくは１．０×１０-１Ｐａ〜５×１０-１Ｐａ、より好ましくは１．０×１０-１Ｐａ〜３×１０-１Ｐａ。）
投入電力：３０〜１０００Ｗ、好ましくは５０〜７５０Ｗ、より好ましくは８０〜５００Ｗ
成膜速度：２．０〜６０ｎｍ／ｓｅｃ、好ましくは３．５〜４５ｎｍ／ｓｅｃ、より好ましくは５〜３０ｎｍ／ｓｅｃ
以下に、実施例を用いて本発明を詳細に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。
（実施例１）
実施例１では、１５２．４ｍｍ角のガラス基板２００（厚さは６．３ｍｍ）を図１〜３に示すガラス基板保持手段１００で保持した。ＥＵＶマスクブランクスの基板として使用する場合、１５２．４ｍｍ角のガラス基板の品質保証領域は、成膜面側が中央１４８ｍｍ角であり、裏面側が中央１４６ｍｍ角である。ガラス基板２００は、主成分をＳｉＯ2としたゼロ膨張ガラス（ＳｉＯ2−ＴｉＯ2系ガラス）製であり、２２℃における熱膨張係数が０／℃であり、ビッカース硬さ（ＨＶ）が６５０である。
静電チャック機構１１０の最表層をなす誘電体層（アピカル（登録商標名、カネカ社製））にエンボス加工を施すことによって、１５０ｍｍ角の上面のうち、幅１ｍｍの外周部に高さ５０μｍの凸部（吸着保持部１１１）が設けた。
ガラス基板保持手段１００において、マスク１５０の開口部は１５０ｍｍ角であり、該マスク１５０に取り付けられた機械的チャック機構の押圧部１２０および位置決め手段１３０は以下の通りである。
押圧部１２０
押圧部１２０の押圧面と、ガラス基板２００の成膜面と、のなす角度：４５度
材質：ＰＥＥＫ（ビッカース硬さ（ＨＶ）＝３０）
位置決め手段１３０
位置決め手段１３０のガイド面と、ガラス基板２００の底面と、がなす角度：５０度
材質：ＰＥＥＫ（ビッカース硬さ（ＨＶ）＝３０）
図４（ａ）〜（ｅ）に示す手順にしたがって、ガラス基板２００の裏面を静電チャック機構１１０により吸着保持した。すなわち、ロボットアーム３００を用いてガラス基板２００を静電チャック機構１１０の上方に搬送し、ガラス基板２００の底辺を位置決め手段１３０のガイド面に当接させた後、ガラス基板２００を自重によって下降させることによって静電チャック機構１１０とガラス基板２００との位置関係が適切な状態となるように位置決めした。その後、ガラス基板２００裏面の四隅を支持ピン１４０で保持し、該支持ピン１４０と位置決め手段１３０（実際には位置決め手段１３０が取り付けられたマスク１５０）を下降させてガラス基板２００の裏面を静電チャック機構１１０の吸着保持面（吸着保持部１１１の上面）と接触させることによって、ガラス基板２００を静電チャック機構１１０で吸着保持した。
次に、押圧部１２０が取り付けられたマスク１５０を下降させることによって、図３（Ａ）に示すように、押圧部１２０と、静電チャック１１０の凸部１１１と、でガラス基板２００を挟持した。
静電チャック機構１１０によるガラス基板２００の吸着保持力、および、機械的チャック機構の押圧部１２０によるガラス基板の保持力は、それぞれ以下の通りであった。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：１５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：１００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：１ｋｇｆ／ｍｍ2）
ＥＵＶマスクブランクス製造時に実施される成膜プロセス時の状況を再現するため、ガラス基板保持手段１００を３０ｒｐｍで回転させながら３０分間保持した。
上記の手順の実施前後でのガラス基板２００の位置ずれを以下の手順で測定した。
ガラス基板の位置ずれ測定方法（１）
ロボットアーム３００の表面にあらかじめ目盛を記入しておき、図４（ａ）の段階で写真を撮影した。次いで、ガラス基板保持手段１００の回転終了後、ロボットアーム３００を用いて、ガラス基板保持手段１００からガラス基板２００を取りだした段階で再び撮影して両者の比較からガラス基板２００の位置ずれの有無を判定した。
判定の結果、ガラス基板２００の位置ずれは０．５ｍｍ未満であり、検知されなかった。
上記の手順の実施後、ガラス基板２００の成膜面（上面）および裏面における欠点数を以下の手順で測定した。
欠点数の測定方法
ガラス基板保持手段１００から取りだしたガラス基板２００の成膜面（上面）および裏面について、市販の欠陥検査装置（レーザーテック社製Ｍ１３５０）にて２００ｎｍ以上の欠陥数を測定した。ここで、検査領域は１５２ｍｍ□の領域全体とし、成膜面については基板中央の１４８ｍｍ□の領域（中心部）と、該１４８ｍｍ□を除いた領域（外周部）に、裏面については基板中央の１４４ｍｍ□の領域（中心部）と、該１４４ｍｍ□を除いた領域（外周部）を対象に欠点数をそれぞれ評価した。その結果、成膜面および外周部（中心部および外周部のいずれも）における２００ｎｍ以上の欠陥数は０個であった。
（実施例２）
静電チャック機構１１０によるガラス基板２００の吸着保持力、および、機械的チャック機構の押圧部１２０によるガラス基板の保持力をそれぞれ以下の通りとした。また、押圧部１２０のガラス基板２００との接触面積をより小さくすることにより、単位面積当たりの押圧力を変更した。それ以外は実施例１と同様の手順を実施した。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：２００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：２０ｋｇｆ／ｍｍ2）
ガラス基板２００の位置ずれは０．５ｍｍ未満であり、検知されなかった。また、ガラス基板２００の成膜面および裏面（中心部および外周部のいずれも）における２００ｎｍ以上の欠陥数は０個であった。
（比較例１）
静電チャック機構１１０によるガラス基板２００の吸着保持力、および、機械的チャック機構の押圧部１２０によるガラス基板の保持力をそれぞれ以下の通りとした以外は実施例１と同様の手順を実施した。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：１００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：１ｋｇｆ／ｍｍ2）
上記の手順実施前後でガラス基板２００に１ｍｍの位置ずれがみられた。ガラス基板の位置ずれが認められたため、欠点数の測定は実施しなかった。
（比較例２）
静電チャック機構１１０によるガラス基板２００の吸着保持力、および、機械的チャック機構の押圧部１２０によるガラス基板の保持力をそれぞれ以下の通りとした。また、押圧部１２０のガラス基板２００との接触面積をより小さくすることにより、単位面積当たりの押圧力を変更した。それ以外は実施例１と同様の手順を実施した。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：１００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：３０ｋｇｆ／ｍｍ2）
上記の手順実施前後でガラス基板２００に１．５ｍｍの位置ずれがみられた。ガラス基板の位置ずれが認められたため、欠点数の測定は実施しなかった。
（比較例３）
また、押圧部１２０のガラス基板２００との接触面積をより小さくすることにより、単位面積当たりの押圧力を変更したこと以外は実施例１と同様の手順を実施した。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：１５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：１００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：３０ｋｇｆ／ｍｍ2）
ガラス基板２００の位置ずれは０．５ｍｍ未満であり、検知されなかった。しかし、ガラス基板２００の成膜面外周部における２００ｎｍ以上の欠陥数が２０個であった。
（比較例４）
外周部に凸部を設けていない静電チャック機構１１０（この場合、静電チャック機構の上面全体が吸着保持面となる）を使用し、静電チャック機構１１０によるガラス基板２００の吸着保持力、および、機械的チャック機構の押圧部１２０によるガラス基板の保持力をそれぞれ以下の通りとした以外は実施例１と同様の手順を実施した。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：１００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：１ｋｇｆ／ｍｍ2）
上記の手順実施前後でガラス基板２００に１．５ｍｍの位置ずれがみられた。ガラス基板の位置ずれが認められたため、欠点数の測定は実施しなかった。
（比較例５）
また、押圧部１２０のガラス基板２００との接触面積をより小さくすることにより、単位面積当たりの押圧力を変更した以外は比較例４と同様の手順を実施した。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：１００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：３０ｋｇｆ／ｍｍ2）
上記の手順実施前後でガラス基板２００に１．５ｍｍの位置ずれがみられた。ガラス基板の位置ずれが認められたため、欠点数の測定は実施しなかった。
（比較例６）
静電チャック機構１１０によるガラス基板２００の吸着保持力、および、機械的チャック機構の押圧部１２０によるガラス基板の保持力をそれぞれ以下の通りとした以外は比較例４と同様の手順を実施した。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：１５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：１００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：１ｋｇｆ／ｍｍ2）
ガラス基板２００の位置ずれは０．５ｍｍ未満であり、検知されなかった。しかし、ガラス基板２００の裏面中心部における２００ｎｍ以上の欠陥数が２２０個であった。
（比較例７）
また、押圧部１２０のガラス基板２００との接触面積をより小さくすることにより、単位面積当たりの押圧力を変更したこと以外は比較例５と同様の手順を実施した。
静電チャック機構１１０による吸着保持力：１５０ｋｇｆ
押圧部１２０による保持力：１００ｋｇｆ
（単位面積当たりの押圧力：３０ｋｇｆ／ｍｍ2）
ガラス基板２００の位置ずれは０．５ｍｍ未満であり、検知されなかった。しかし、ガラス基板２００の裏面中心部における２００ｎｍ以上の欠陥数が１１２個、成膜面外周部における２００ｎｍ以上の欠陥数が１１個であった。
（参考例１）
本例では位置決め手段１３０による位置決め効果を評価した。具体的には、実施例１と同様に、図４（ａ）〜（ｅ）に示す手順にしたがって、ロボットアーム３００を用いてガラス基板２００を静電チャック機構１１０の上方に搬送し、ガラス基板２００の底辺を位置決め手段１３０のガイド面に当接させた後、ガラス基板２００を自重によって下降させることによって静電チャック機構１１０とガラス基板２００との位置関係が適切な状態となるように位置決めした。その後、ガラス基板２００裏面の四隅を支持ピン１４０で保持し、支持ピン１４０と位置決め手段１３０（実際には位置決め手段１３０が取り付けられたマスク１５０）を下降させて該支持ピン１４０を下降させてガラス基板２００の裏面を静電チャック機構１１０の吸着保持面（吸着保持部１１１の上面）と接触させることによって、際のガラス基板２００の位置ずれを以下の手順で測定した。
ガラス基板の位置ずれ測定方法（２）
実施例１と同様に、ガラス基板２００を静電チャック機構１１０と機械的チャック機構と保持した状態で、段落番号［００６７］に記載する手順でガラス基板２００の成膜面にＭｏ／Ｓｉ多層反射膜を形成した。ここで、静電チャック機構１１０によるガラス基板２００の吸着保持力、押圧部１２０によるガラス基板の保持力、および、押圧部１２０による単位面積当たりの押圧力は実施例１と同一であり、Ｍｏ／Ｓｉ多層反射膜の形成時、ガラス基板２００はガラス基板保持手段ごと３０ｒｐｍで回転させた。Ｍｏ／Ｓｉ多層反射膜の形成後、ガラス基板２００の成膜面側を写真で撮影した。ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、が、図１における上下方向・左右方向で平行かつ等間隔であるかを画像解析評価して位置ずれの有無を判定した。
判定の結果、ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、は平行であり、図１における上下方向・左右方向の間隔の差はいずれも０．０５ｍｍ未満であった。
（参考例２）
図１において、図中上側と左側の２個所のみに位置決め手段を設けたガラス基板保持手段を用いて、参考例１と同様の手順を実施した。
ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、は平行であり、図１における上下方向・左右方向の間隔の差はいずれも０．０５ｍｍ未満であった。
（参考例３）
ガイド面と、ガラス基板の底面と、がなす角度が５度の位置決め手段を設けたガラス基板保持手段を用いて、参考例１と同様の手順を実施した。
ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、は平行であり、図１における上下方向・左右方向の間隔の差はいずれも０．０５ｍｍ未満であった。
（参考例４）
ガイド面と、ガラス基板の底面と、がなす角度が８０度の位置決め手段を設けたガラス基板保持手段を用いて、参考例１と同様の手順を実施した。
ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、は平行であり、上下方向・左右方向の間隔の差はいずれも０．０５ｍｍ未満であった。
（参考例５）
図１において、図中上側と下側の２個所のみに位置決め手段を設けたガラス基板保持手段を用いて、参考例１と同様の手順を実施した。
ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、は平行であった。図１における上下方向の間隔の差は０．０５ｍｍ未満であったが、左右方向の間隔の差は０．６ｍｍであった。
（参考例６）
図１において、図中上側１個所のみに位置決め手段を設けたガラス基板保持手段を用いて、参考例１と同様の手順を実施した。
施した。
ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、は平行であった。図１における上下方向の間隔の差は０．０５ｍｍ未満であったが、左右方向の間隔の差は０．９ｍｍであった。
（参考例７）
ガイド面と、ガラス基板の底面と、がなす角度が３度の位置決め手段を設けたガラス基板保持手段を用いて、参考例１と同様の手順を実施した。
ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、はわずかに平行から外れており、図１における上下・左右方向の間隔の差は最大０．３ｍｍであった。
（参考例８）
図１において、図中上側と左側の２個所のみに位置決め手段を設け、かつ、ガラス基板２００の位置決め手段のガイド面と当接する部分の端部と、ガラス基板の端部と、の距離を７．６ｍｍとしたガラス基板保持手段を用いて、参考例１と同様の手順を実施した。
ガラス基板２００の外形の矩形と、成膜エリアの矩形と、はわずかに平行から外れており、図１における上下・左右方向の間隔の差は最大０．６ｍｍであった。
１００：ガラス基板保持手段
１１０：静電チャック機構
１１１：吸着保持部
１２０：押圧部
１３０：位置決め手段
１４０：支持ピン
１５０：マスク部
２００：ガラス基板
３００：基板搬送用アーム
本発明のガラス基板保持手段では、静電チャック機構によるガラス基板の吸着保持力と、機械的チャック機構によるガラス基板の保持力と、の和が、２００ｋｇｆ以上であればよく、上限は特に限定されないが、５００ｋｇｆ以下が基板に無理な力をかけずに保持できる目安となる。基板に無理な力をかけると基板が変形する場合もあるので好ましくない。
それぞれのチャック機構による保持力の内訳は特に限定されないが、機械的チャック機構によるガラス基板の単位面積当たりの押圧力が大きすぎると、ガラス基板の被押圧部での傷の発生やそれによる異物の発生が問題となるおそれがある。
このため、機械的チャック機構によるガラス基板の単位面積当たりの押圧力は、２５ｋｇｆ／ｍｍ 2以下であることが求められる。
本発明のガラス基板保持手段において、機械的チャック機構によるガラス基板の単位面積当たりの押圧力は、１０ｋｇｆ／ｍｍ 2以下であることが好ましく、５ｋｇｆ／ｍｍ 2以下であることがより好ましく、１ｋｇｆ／ｍｍ 2以下であることがさらに好ましい。

Claims (11)

  1. ＥＵＶリソグラフィ（ＥＵＶＬ）用反射型マスクブランクスの製造時に用いられるガラス基板の保持手段であって、
    前記ガラス基板の保持手段は、
    ガラス基板の裏面の一部を吸着保持する静電チャック機構と、
    押圧部を有し、該押圧部で前記ガラス基板の成膜面側の一部を押圧することにより、前記ガラス基板を成膜面側および裏面側から挟持して保持する機械的チャック機構と、を有し、
    前記静電チャック機構による前記ガラス基板の被吸着保持部、および、前記機械的チャック機構による前記ガラス基板の被押圧部が、それぞれ前記ガラス基板の成膜面および裏面の品質保証領域より外側にあり、
    前記静電チャック機構による前記ガラス基板の吸着保持力と、前記機械的チャック機構による前記ガラス基板の保持力と、の和が、２００ｋｇｆ以上であり、
    前記機械的チャック機構による前記ガラス基板の単位面積当たりの押圧力が、２５ｋｇｆ／ｍｍ2以下であることを特徴とするガラス基板保持手段。
  2. 前記押圧部の押圧面と、前記ガラス基板の成膜面と、のなす角度が５〜７０度であることを特徴とする請求項１に記載のガラス基板保持手段。
  3. 前記機械的チャック機構の前記押圧部が、前記ガラス基板よりも硬度が低い材料で作成されている、請求項１または２に記載のガラス基板保持手段。
  4. 平面形状が矩形のガラス基板を保持する手段であって、前記機械的チャック機構による前記ガラス基板の被押圧部が２個所以上存在し、該被押圧部のうち少なくとも２つがそれぞれ、ガラス基板の成膜面の外縁をなす４辺のうち対向する２辺を含む位置、若しくは、該２辺に近接する位置に存在することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス基板保持手段。
  5. 平面形状が矩形のガラス基板を保持する手段であって、さらに、下記を満たす基板の位置決め手段を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラス基板保持手段。
    （１）前記位置決め手段は、前記ガラス基板の側面および底面に対して傾斜したガイド面もしくはガイド湾曲面を有し、前記ガラス基板保持手段にガラス基板を載置する際に、該ガイド面もしくはガイド湾曲面が、前記ガラス基板の側面と底面との境界をなす辺と当接する。
    （２）前記位置決め手段は、基板の側面と底面との境界をなす４辺のうち、直交する２辺に対して少なくとも１つずつ設けられている。
    （３）前記位置決め手段のガイド面もしくはガイド湾曲面と、前記ガラス基板の側面と底面との境界をなす辺と、が当接した際に、該ガイド面もしくはガイド湾曲面と、該ガラス基板の底面と、のなす角度が５度以上９０度未満である。
  6. 前記直交する２辺に対して前記位置決め手段が１つずつ設けられており、
    前記位置決め手段が設けられた辺の長さをＬ（ｍｍ）とするとき、前記辺のうち、前記ガイド面もしくはガイド湾曲面と当接する部分の端部と、前記辺の端部と、の距離が０．１Ｌ以上であることを特徴とする請求項５に記載のガラス基板保持手段。
  7. 前記位置決め手段が前記ガラス基板よりも硬度が低い材料で作成されている、請求項５または６に記載のガラス基板保持手段。
  8. ガラス基板の一方の面にＥＵＶ光を反射する反射層が形成されたＥＵＶリソグラフィ用（ＥＵＶＬ）用反射層付基板の製造方法であって、
    乾式成膜法によって、前記ガラス基板上に前記反射層を形成する際に、請求項１〜４のいずれかに記載のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持することを特徴とするＥＵＶＬ用反射層付基板の製造方法。
  9. ガラス基板の一方の面にＥＵＶ光を反射する反射層、および、ＥＵＶ光を吸収する吸収層を少なくともこの順に形成されたＥＵＶリソグラフィ（ＥＵＶＬ）用反射型マスクブランクの製造方法であって、
    乾式成膜法によって、前記ガラス基板上に、前記反射層、および、前記吸収層のうち、少なくとも１つを形成する際に、請求項１〜４のいずれかに記載のガラス基板保持手段を用いてガラス基板を保持することを特徴とするＥＵＶＬ用反射型マスクブランクの製造方法。
  10. ガラス基板の一方の面にＥＵＶ光を反射する反射層が形成されたＥＵＶリソグラフィ用（ＥＵＶＬ）用反射層付基板の製造方法であって、乾式成膜法によって、前記ガラス基板上に前記反射層を形成する際に、請求項５〜７のいずれかに記載のガラス基板保持手段を用いて前記ガラス基板を保持し、前記ガラス基板保持手段にガラス基板を載置する際に、該ガイド面もしくはガイド湾曲面を前記ガラス基板の側面と底面との境界をなす辺と当接させることにより、前記ガラス基板保持手段と前記ガラス基板との位置決めを行うことを特徴とするＥＵＶＬ用反射層付基板の製造方法。
  11. ガラス基板の一方の面にＥＵＶ光を反射する反射層、および、ＥＵＶ光を吸収する吸収層を少なくともこの順に形成されたＥＵＶリソグラフィ（ＥＵＶＬ）用反射型マスクブランクの製造方法であって、
    乾式成膜法によって、前記ガラス基板上に、前記反射層、および、前記吸収層のうち、少なくとも１つを形成する際に、請求項５〜７のいずれかに記載のガラス基板保持手段を用いて前記ガラス基板を保持し、前記ガラス基板保持手段にガラス基板を載置する際に、該ガイド面もしくはガイド湾曲面を前記ガラス基板の側面と底面との境界をなす辺と当接させることにより、前記ガラス基板保持手段と前記ガラス基板との位置決めを行うことを特徴とするＥＵＶＬ用反射型マスクブランクの製造方法。
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