JP2012162156A - カーペットの接地構造 - Google Patents

Abstract

【課題】車両用電池を電磁波シールドできるとともに、容易且つ確実に接地することができる軽量且つ簡素な構造のカーペットの接地構造を提供する。
【解決手段】本構造は、車両ボデー２に搭載された車両用電池３を被覆するカーペットの接地構造１であって、カーペット５は、車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層８を有し、シールド層は、導電性を有するシートフレーム１５に電気的に導通されている。
【選択図】図４

Description

本発明は、カーペットの接地構造に関し、さらに詳しくは、車両用電池を電磁波シールドできるとともに、容易且つ確実に接地することができる軽量且つ簡素な構造のカーペットの接地構造に関する。

一般に、電気自動車、ハイブリッド車等では、複数の電池セルを積層してなる電池パック等の車両用電池が用いられている。この車両用電池の被覆構造としては、例えば、図１８に示すように、車両用電池１０３を金属製のロアケース１１１及びアッパーケース１１２で被覆して電池組立品１１３をなし、金属製の各ケース１１１，１１２で車両用電池１０３を電磁波シールドする被覆構造１０１が一般に知られている。ここで、上記電池組立品１１３を車両の座席下に搭載する場合、車両ボデー１０２に電池組立品１１３及び金属製のシートフレーム１１４をボルト締めし、車両ボデー１０２にカーペット１０５をクリップ止めし、シートフレーム１１４にシートクッション１１０を装着し、電池組立品１１３を構成する金属製のロアケース１１１を車両ボデー１０２にボルト締結して接地することが考えられる。

また、他の従来の車両用電池の被覆構造として、車両用電池を樹脂製のロアケース及びアッパーケースで被覆して電池組立品をなし、この電池組立品を金属製のカバーで被覆して電磁波シールドするものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１には、金属製のカバーを車両ボデーにボルト締結して接地することが開示されている。

しかし、上述の従来の車両用電池の被覆構造では、電磁波シールドのために金属製のアッパーケースやカバーを備える必要があるので、重量が非常に重くなる。また、部品点数が多く組付け作業に時間がかかる。さらに、金属製のケースやカバーを車両ボデーにボルト締結して接地しているので、ボルト締結箇所を複数設定する必要があり、接地のための部品点数が多く組付け作業に時間がかかる。

特開２００１−２９４０４８号公報

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、車両用電池を電磁波シールドできるとともに、容易且つ確実に接地することができる軽量且つ簡素な構造のカーペットの接地構造を提供することを目的とする。

上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、車両ボデーに搭載された車両用電池を被覆するカーペットの接地構造であって、前記カーペットは、前記車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層を有し、前記シールド層は、導電性を有するシートフレームに電気的に導通されていることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載において、前記シールド層の端部は、クリップ手段により前記シートフレームに固定されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２記載において、前記クリップ手段は、前記シートフレームに設けられる受け具と、該受け具に前記シールド層の端部とともに圧入されるクリップと、を備えることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項２又は３記載において、前記カーペットの末端側において、前記シールド層の端部は、該カーペットを構成する表皮層及びバッキング層の端部から突出していることを要旨とする。

本発明のカーペットの接地構造によると、カーペットは、車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層を有し、シールド層は、導電性を有するシートフレームに電気的に導通されているので、シールド層により、車両用電池から発生する電磁波が遮蔽されるとともに、シールド層がシートフレームを介して接地される。これにより、従来のようにカーペットとは別個に金属製のアッパーケースやカバーを備えるものに比べて、軽量化を図り得るとともに、部品点数を低減して組付け作業性を向上させることができる。また、シールド層を容易且つ確実に接地することができる。

また、前記シールド層の端部が、クリップ手段により前記シートフレームに固定されている場合は、ボルト締結を用いずにシールド層を更に容易且つ確実に接地できるとともに、カーペットをシートフレームに対して固定して位置決めできる。

また、前記クリップ手段が、受け具と、クリップと、を備える場合は、シールド層の端部とともにクリップを受け具に圧入することにより、シールド層の端部がシートフレームに固定される。これにより、シールド層を更に容易且つ確実に接地することができる。

さらに、前記カーペットの末端側において、前記シールド層の端部は、該カーペットを構成する表皮層及びバッキング層の端部から突出している場合は、シールド層の端部のみがクリップ手段によりシートフレームに固定される。これにより、シールド層を更に容易且つ且つ確実に接地することができる。

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例１に係るカーペットの接地構造の分解斜視図である。 上記カーペットの接地構造の縦断面図である。 上記カーペットの接地構造で使用されるカーペットの縦断面図である。 図２の要部拡大図である。 上記カーペットの接地構造の組付方法を説明するための説明図である。 上記カーペットの成形方法を説明するための説明図である。 実施例２に係るカーペットの接地構造の分解斜視図である。 上記カーペットの接地構造の縦断面図である。 図８の要部拡大図である。 上記カーペットの接地構造の組付方法を説明するための説明図である。 実施例３に係るカーペットの接地構造の分解斜視図である。 上記カーペットの接地構造の要部縦断面図である。 その他の形態のカーペットの接地構造の分解斜視図である。 その他の形態のクリップの斜視図である。 上記クリップを用いたカーペットの接地構造の要部縦断面図である。 その他の形態のカーペットの縦断面図である。 更にその他の形態のカーペットの縦断面図である。 従来のカーペットの接地構造の縦断面図である。

ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

１．カーペットの接地構造
本実施形態１．に係るカーペットの接地構造は、車両ボデーに搭載された車両用電池を被覆するカーペットの接地構造（１、２３、２７）であって、カーペット（５）は、車両用電池（３）から発生する電磁波を遮蔽するシールド層（８）を有し、シールド層は、導電性を有するシートフレーム（１５）に電気的に導通されていることを特徴とする（例えば、図４、図９及び図１２等参照）。

上記カーペットは、通常、車両ボデーに敷設される。また、上記シートフレームは、通常、車両ボデーに固定され、シートクッションを支持する機能を有する。なお、上記車両用電池としては、例えば、蓄電池、燃料電池等を挙げることができる。

本実施形態１．に係るカーペットの接地構造としては、例えば、上記シールド層の端部は、クリップ手段（１９、２４、２８）によりシートフレームに固定されている形態（例えば、図４、図９及び図１２等参照）を挙げることができる。

上記クリップ手段としては、例えば、〔１〕シートフレームに設けられる受け具（２０）と、受け具にシールド層の端部とともに圧入されるクリップ（２１）と、を備える形態（例えば、図４及び図１４等参照）、〔２〕シールド層の端部とともにシートフレームを挟持する弾性変形可能な一対の挟持部（２５ａ，２５ａ）を有するクリップ（２５）を備える形態（例えば、図９等参照）、〔３〕シートフレームに設けられ且つシールド層の端部を含むカーペットの端部が圧入される受け具（２９）を備える形態（例えば、図１２等参照）を挙げることができる。これらのうち、接地の確実性といった観点から、上記〔１〕〔２〕形態であることが好ましい。また、部品点数を低減できるといった観点から、上記〔２〕〔３〕形態であることが好ましい。

上記〔１〕形態では、例えば、上記受け具（２０）は、金属板を折り曲げてなり、シートフレームに固定される固定部（２０ａ）と、固定部に対してシールド層の端部を付勢するバネ部（２０ｂ）と、を備えることができる。これにより、バネ部の付勢力でシールド層を更に容易且つ確実に接地できる。また、上記クリップ（２１、３０）は、例えば、縦壁（２１ａ、３０ａ）と、縦壁の一端側に連なる横壁（２１ｂ、３０ｂ）と、を備え、縦断面略Ｌ字状又は縦断面略Ｔ字状に形成されていることができる。これにより、クリップの縦壁及び横壁でシールド層の端部が折り曲げ状態で受け具に押し付けられ、シールド層を更に容易且つ確実に接地できる。

上記〔３〕形態では、通常、上記シールド層は、カーペットの裏面側に露出するように設けられている（例えば、図３等参照）。さらに、上記〔３〕形態では、例えば、上記受け具（２９）は、金属板を折り曲げてなり、シートフレームに固定される固定部（２９ａ）と、固定部に対してシールド層の端部を付勢するバネ部（２９ｂ）と、を備えることができる。これにより、バネ部の付勢力でシールド層を更に容易且つ確実に接地できる。

本実施形態１．に係るカーペットの接地構造としては、例えば、上記カーペットの末端側において、シールド層（８）の端部は、カーペットを構成する表皮層（６）及びバッキング層（７）の端部から突出している形態（例えば、図１及び図７等参照）を挙げることができる。

本実施形態１．に係る車両用電池の被覆構造としては、例えば、上記カーペットは、表皮層（６）と、表皮層の裏面側に積層されるバッキング層（７）と、バッキング層の裏面側に積層される上記シールド層（８）と、を有し、シールド層は、複数の孔を有するシート材（８ａ）からなる形態（例えば、図３等参照）を挙げることができる。これにより、シート材の複数の孔を介してバッキング層とシールド層とが接着固定され、表皮層、バッキング層及びシールド層の三者を強固に一体化することができる。

上記シート材（シールド層）としては、例えば、金属メッシュ、発泡金属、導電性繊維を用いてなる布（例えば、不織布、織物、編物等）などを挙げることができる。これらのうち、金属メッシュ、発泡金属等の金属部材である場合は、シールド性（電磁波遮蔽性）及びカーペットの保形性を高めることができる。この金属部材は、フレキシブル性に優れたた材質であることが好ましい。また、上記布である場合は、加工性を高めることができる。

上述の形態では、例えば、上記カーペットは、成形型（１２ａ、１２ｂ）内に、表皮層になる表皮材（６ａ）と、バッキング層になるバッキング材（７ａ）と、シールド層になるシート材（８ａ）と、をこの順にセットし、これらセット物を、少なくともバッキング材を加熱した状態でプレス成形（圧縮成形）して得られることができる（例えば、図６等参照）。これにより、表示層、バッキング層及びシールド層の三者を更に強固に一体化することができる。

本実施形態１．に係るカーペットの接地構造としては、例えば、上記車両ボデー（２）には、車両用電池を被覆する立上げ壁（２ａ）が形成されている形態（例えば、図３及び図１１等参照）を挙げることができる。これにより、更なる軽量化を図ることができる。

本実施形態１．に係るカーペットの接地構造としては、例えば、上記シールド層は、カーペットの裏面側に露出するように設けられ、このシールド層の一部（８ｂ）が車両ボデーに接触している形態（例えば、図２等参照）を挙げることができる。これにより、シールド層を更に容易且つ確実に接地できる。

以下、図面を用いて実施例１〜３により本発明を具体的に説明する。

＜実施例１＞
（１）カーペットの接地構造の構成
本実施例１に係るカーペットの接地構造１は、図１及び図２に示すように、金属製の車両ボデー２に搭載された車両用電池３を被覆するカーペット５を備えている。このカーペット５は、車両用電池３から発生する電磁波を遮蔽するシールド層８を有している。

上記車両ボデー２には、車両用電池３の下方に位置するように金属製で縦断面略Ｕ字状のロアケース１１が配設されている。また、車両ボデー２には、シートクッション１０を支持するシートフレーム１５が配設されている。このシートフレーム１５は、車両前後方向に延びる金属製で略Ｌ字状の左右のフレーム１６ａ，１６ｂと、これら左右のフレーム１６ａ，１６ｂの間に架設され且つ車両幅方向に延びる金属製で略棒状の前後のフレーム１７ａ，１７ｂと、を有している。これら左右のフレーム１６ａ，１６ｂのそれぞれは、その一端側がロアケース１１に固定され、その他端側が車両ボデー２に形成された立ち上げ壁２ａの頂上部に固定されている。また、左右のフレーム１６ａ、１６ｂ及び前フレーム１７ａの間には、カーペット５を介してシートクッション１０を実質的に支持する金属製のクッションプレート１８が固定されている。

上記カーペット５は、図３に示すように、車室内装面を形成する表皮層６と、この表皮層６の裏面側に積層される熱可塑性樹脂製のバッキング層７と、このバッキング層７の裏面側に積層される上記シールド層８と、を有している。この表皮層６は、１層又は２層以上の基布にパイル糸をタフティングしてなるタフト布である。また、バッキング層７は、カーペット５を形状保持する機能と、車室外側からの音を遮蔽する機能と、を有している。また、シールド層８は、複数の孔１４を有するシート材８ａからなっている。このシート材８ａは、金網、エキスパンドメタル、パンチングメタル等の金属メッシュである。また、シールド層８の表面は、バッキング層７の裏面側から露出している。さらに、シールド層８の一部８ｂは車両ボデー２に接触している（図２参照）。

上記カーペット５の末端側において、図４に示すように、シールド層８の端部は、表皮層６及びバッキング層７の端部から突出している。このシールド層８の端部は、クリップ手段１９によりシートフレーム１５に固定されている。このクリップ手段１９は、フレーム１７ｂに設けられる受け具２０と、この受け具２０にシールド層８の端部とともに圧入される金属製で縦断面略Ｌ字状のクリップ２１と、を備えている。この受け具２０は、金属板を折り曲げてなり、フレーム１７ｂに固定される縦断面略Ｕ字状の固定部２０ａと、この固定部２０ａに対してシールド層８の端部を付勢するバネ部２０ｂと、を有している。また、クリップ２１は、縦壁２１ａと、縦壁２１ａの一端側に連なる横壁２１ｂと、を備え、縦断面略Ｌ字状に形成されている。

（２）カーペットの接地構造の組立方法
次に、上記構成のカーペットの接地構造１の組立方法について説明する。先ず、上記カーペット５は、図６に示すように、成形型１２ａ，１２ｂ内に、表皮層６になる表皮材６ａと、バッキング層７になる加熱処理されたバッキング材７ａと、シールド層８になるシート材８ａと、をこの順にセットし、これらセット物をプレス成形して得られる。

そして、車両ボデー２に対してロアケース１１、車両用電池３及びその制御部３ａ（図１参照）、並びに受け具２０を備えるシートフレーム１５を組み付ける。次に、それらの上方からカーペット５を被せて、シールド層８で車両用電池３及び制御部３ａを被覆する。次いで、図５に示すように、クリップ２１でシールド層８の端部を下方に向かって押しつつ受け具２０内に挿入する。すると、受け具２０内にシールド層８の端部とともにクリップ２１が圧入される（図４参照）。その後、カーペット５上にシートクッション１０を配設すれば、上記カーペットの接地構造１が得られる。

（３）カーペットの接地構造の作用
次に、上記構成のカーペットの接地構造１の作用について説明する。図２に示すように、シールド層８により、車両用電池３の上面及び車両前方側の前面が被覆され、上記ロアケース１１により、車両用電池３の下面及び車両幅方向の両側面が被覆され、車両ボデー２に形成された立ち上げ壁２ａにより、車両用電池３の車両後方側の後面が被覆されている。よって、カーペット５のシールド層８、ロアケース１１及び車両ボデー２の立ち上げ壁２ａにより車両用電池３は電磁波シールドされる。

また、受け具２０内にシールド層８の端部とともにクリップ２１が圧入され、バネ部２０ｂの付勢力でシールド層８の端部が固定部２０ａに強く押し付けられるとともに、クリップ２１の縦壁２１ａ及び横壁２１ｂでシールド層８の端部が折り曲げ状態で固定部２０ａに押し付けられる。その結果、シールド層８がシートフレーム１５に電気的に導通される。

（４）実施例の効果
以上より、本実施例のカーペットの接地構造１によると、カーペット５は、車両用電池３から発生する電磁波を遮蔽するシールド層８を有し、シールド層８は、導電性を有するシートフレーム１５に電気的に導通されているので、シールド層８により、車両用電池３から発生する電磁波が遮蔽されるとともに、シールド層８がシートフレーム１５を介して接地される。これにより、従来のようにカーペットとは別個に金属製のアッパーケースやカバーを備えるものに比べて、軽量化を図り得るとともに、部品点数を低減して組付け作業性を向上させることができる。また、シールド層８を容易且つ確実に接地することができる。

例えば、従来の車両用電池の被覆構造１０１（図１８参照）では、車両ボデー１０２及びロアケース１１１に対するアッパーケース１１２のボルト締め５点及びナット締め６点と、車両ボデー１０２に対するシートフレーム１１４のボルト締め６点と、車両ボデー１０２に対するカーペット１０５のクリップ固定２点との合計１９点の作業が必要である。これに対して、本実施例の車両用電池の被覆構造１では、車両ボデー２及びロアケース１１に対するカバー９のボルト締め６点のみの作業でカーペット５も固定できるので、作業時間を大幅に短縮できる。

また、本実施例では、シールド層８の端部を、クリップ手段１９によりシートフレーム１５に固定するようにしたので、ボルト締結を用いずにシールド層８を更に容易且つ確実に接地できるとともに、カーペット５をシートフレーム１５に対して固定して位置決めできる。

また、本実施例では、クリップ手段１９を、受け具２０と、クリップ２１と、を備えて構成したので、シールド層８の端部とともにクリップ２１を受け具２０に圧入することにより、シールド層８の端部がシートフレーム１５に固定される。これにより、シールド層８を更に容易且つ確実に接地することができる。

また、本実施例では、受け具２０を、金属板を折り曲げてなり、シートフレーム１５に固定される固定部２０ａと、固定部２０ａに対してシールド層８の端部を付勢するバネ部２０ｂと、を備えて構成したので、バネ部２０ｂの付勢力によりシールド層８を更に容易且つ確実に接地できる。

また、本実施例では、クリップ２１を、縦壁２１ａ及び横壁２１ｂを備え、縦断面略Ｌ字状に形成したので、クリップ２１の縦壁２１ａ及び横壁２１ｂでシールド層８の端部が折り曲げ状態で固定部２０ａに押し付けられる。これにより、シールド層８を更に更に容易且つ確実に接地することができる。

また、本実施例では、カーペット５の末端側において、シールド層８の端部を、カーペット５を構成する表皮層６及びバッキング層７の端部から突出させているので、シールド層８の端部のみがクリップ手段１９によりシートフレーム１５に固定される。これにより、シールド層８を更に容易且つ且つ確実に接地することができる。

また、本実施例では、カーペット５を、表皮層６と、バッキング層７と、シールド層８と、を有して構成し、シールド層８を、複数の孔１４を有するシート材８ａからなしたので、シート材８ａの複数の孔１４を介してバッキング層７とシールド層８とが接着固定される。よって、表皮層６、バッキング層７及びシールド層８の三者を強固に一体化することができる。

また、本実施例では、シールド層８をなすシート材８ａとして金属メッシュを採用したので、シールド性及びカーペット５の保形性を高めることができる。

また、本実施例では、成形型１２ａ，１２ｂ内に、表皮層６になる表皮材６ａと、バッキング層７になる加熱処理されたバッキング材７ａと、シールド層８になるシート材８ａと、をこの順にセットし、これらセット物をプレス成形してカーペット５を得るようにしたので、表皮層６、バッキング層７及びシールド層８の三者を更に強固に一体化することができる。

また、本実施例では、車両ボデー２に、車両用電池３を被覆する立上げ壁２ａを形成したので、更なる軽量化を図ることができる。

さらに、本実施例では、シールド層８を、カーペット５の裏面側に露出して配設し、シールド層８の一部８ｂを車両ボデー３に接触させたので、シールド層８を更に容易且つ確実に接地することができる。

＜実施例２＞
次に、本実施例２に係るカーペットの接地構造の構成について説明する。なお、本実施例２のカーペットの接地構造では、上記実施例１に係るカーペットの接地構造１と略同じ構成部位には同符号を付けて詳説を省略する。

（１）カーペットの接地構造の構成
本実施例２に係るカーペットの接地構造２３は、図７及び図８に示すように、金属製の車両ボデー２に搭載された車両用電池３を被覆するカーペット５を備えている。このカーペット５は、車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層８を有している。

上記カーペット５の末端側において、図９に示すように、シールド層８の端部は、表皮層６及びバッキング層７の端部から突出している。このシールド層８の端部は、クリップ手段２４によりシートフレーム１５に固定されている。このクリップ手段２４は、シールド層８の端部とともにフレーム１７ｂを挟持する弾性変形可能な一対の挟持部２５ａ，２５ａを有する樹脂製のクリップ２５を備えている。このクリップ２５は、複数（図１中で３つ）が用いられる。

（２）カーペットの接地構造の組立方法
次に、上記構成のカーペットの接地構造２３の組立方法について説明する。車両ボデー２に対してロアケース１１、車両用電池３及びその制御部３ａ（図７参照）、並びにシートフレーム１５を組み付ける。次に、それらの上方からカーペット５を被せて、シールド層８で車両用電池３及び制御部３ａを被覆する。次いで、図１０に示すように、シールド層８の端部をクリップ２５の一対の挟持部２５ａ，２５ａで下方に向かって押しつつ、弾性変形をともなって一対の挟持部２５ａ，２５ａの間でフレーム１７ｂを挟持する。すると、シールド層８の端部はフレーム１７ｂに巻き付けられた状態でクリップ２５で挟持される（図９参照）。その後、カーペット５上にシートクッション１０を配設すれば、上記カーペットの接地構造２３が得られる。

（３）カーペットの接地構造の作用
次に、上記構成のカーペットの接地構造１の作用について説明する。図８に示すように、カーペット５のシールド層８、ロアケース１１及び車両ボデー２の立ち上げ壁２ａにより車両用電池３は電磁波シールドされる。また、シールド層８の端部はフレーム１７ｂに巻き付けられた状態でクリップ２５で挟持され、シールド層８がシートフレーム１５に電気的に導通される。

（３）実施例の効果
以上より、本実施例のカーペットの接地構造２３によると、実施例１のカーペットの接地構造１と略同様の作用効果を奏することに加えて、クリップ手段２４を、弾性変形可能な一対の挟持部２５ａ，２５ａを有するクリップ２５を備えて構成したので、シールド層８の端部はフレーム１７ｂに巻き付けられた状態でクリップ２５で挟持される。これにより、シールド層８を更に容易且つ確実に接地することができる。また、クリップ２５のみでシールド層８の端部をシートフレーム１５に固定でき、部品点数を更に低減できる。

＜実施例３＞
次に、本実施例３に係るカーペットの接地構造の構成について説明する。なお、本実施例３のカーペットの接地構造では、上記実施例１に係るカーペットの接地構造１と略同じ構成部位には同符号を付けて詳説を省略する。

（１）カーペットの接地構造の構成
本実施例３に係るカーペットの接地構造２７は、図１１に示すように、金属製の車両ボデー２に搭載された車両用電池３を被覆するカーペット５を備えている。このカーペット５は、車両用電池３から発生する電磁波を遮蔽するシールド層８を有している。

上記カーペット５の末端側において、図１２に示すように、シールド層８の端部と表皮層６及びバッキング層７の端部とは同じ長さに揃えられている。このシールド層８の端部は、クリップ手段２８によりシートフレーム１５に固定されている。このクリップ手段２８は、シートフレーム１５に設けられ且つシールド層８の端部を含むカーペット５の端部が圧入される受け具２９を備えている。この受け具２９は、金属板を折り曲げてなり、フレーム１７ｂに固定される縦断面略Ｕ字状の固定部２９ａと、この固定部２９ａに対してシールド層８の端部を付勢するバネ部２９ｂと、を有している。

（２）カーペットの接地構造の組立方法
次に、上記構成のカーペットの接地構造２７の組立方法について説明する。車両ボデー２に対してロアケース１１、車両用電池３及びその制御部３ａ（図１１参照）、並びに受け具２９を備えるシートフレーム１５を組み付ける。次に、それらの上方からカーペット５を被せて、シールド層８で車両用電池３及び制御部３ａを被覆する。次いで、シールド層８の端部を含むカーペット５の端部を受け具２９内に挿入する（図１２参照）。その後、カーペット５上にシートクッション１０を配設すれば、上記カーペットの接地構造２７が得られる。

（３）カーペットの接地構造の作用
次に、上記構成のカーペットの接地構造２７の作用について説明する。図１１に示すように、カーペット５のシールド層８、ロアケース１１及び車両ボデー２の立ち上げ壁２ａにより車両用電池３は電磁波シールドされる。また、受け具２９内にシールド層８の端部を含むカーペット５の端部が圧入されるとともに、バネ部２９ｂの付勢力でシールド層８の端部が固定部２９ａに強く押し付けられ、シールド層８がシートフレーム１５に電気的に導通される。

（３）実施例の効果
以上より、本実施例のカーペットの接地構造２７によると、実施例１のカーペットの接地構造１と略同様の作用効果を奏することに加えて、クリップ手段２８を、受け具２９を備えて構成したので、シールド層８の端部を含むカーペット５の端部を受け具２９に圧入することにより、シールド層８の端部がシートフレーム１５に固定される。これにより、シールド層８を更に容易且つ確実に接地することができる。

さらに、本実施例では、受け具２９を、金属板を折り曲げてなり、シートフレーム１５に固定される固定部２９ａと、固定部２９ａに対してシールド層８の端部を付勢するバネ部２９ｂと、を備えて構成したので、バネ部２９ｂの付勢によりシールド層８を更に容易且つ確実に接地できる。また、受け具２９のみでシールド層８の端部をシートフレーム１５に固定でき、部品点数を更に低減できる。

尚、本発明においては、上記実施例１〜３に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例１〜３では、金属製のフレーム１７ｂ（シートフレーム１５）を例示したが、これに限定されず、例えば、導電性樹脂からなるフレームを採用してもよい。

また、上記実施例１〜３では、カーペットの車両前後方向の末端側でシールド層８の端部を突出させ、このシールド層８の端部をフレーム１７ｂに固定するようにしたが、これに限定されず、例えば、図１３に示すように、カーペットの車両前後方向の末端側に替えて又は加えて、カーペットの車両幅方向の末端側でシールド層８の端部を突出させ、このシールド層８の端部をフレーム１６ａ，１６ｂに固定するようにしてもよい。

また、上記実施例１〜３では、シートフレーム１５を構成するフレームにシールド層８の端部を固定するようにしたが、これに限定されず、例えば、シートフレーム１５を構成するクッションプレート１８にシールド層８の端部を固定するようにしてもよい。

また、上記実施例１では、縦断面略Ｌ字状のクリップ２１を例示したが、これに限定されず、例えば、図１４及び図１５に示すように、縦壁３０ａ及び縦壁３０ａの一端側に連なる横壁３０ｂを備える縦断面略Ｔ字状のクリップ３０を採用してもよい。この場合、クリップ３０の縦壁３０ａ及び横壁３０ｂの一端側によりシールド層８の端部が折り曲げ状態で受け具２０の固定部２０ａに押し付けられて接地されるとともに、クリップ３０の横壁３０ｂの他端側により受け具２０と車両ボデー２の立ち上げ壁２ａとの隙間が塞がれ、車両用電池３の密閉性を高めることができる。

また、上記実施例１〜３では、金属メッシュからなるシールド層８を例示したが、これに限定されず、例えば、金属板、金属箔、金属フィルム又は金属コーティング層からなるシールド層８を採用してもよい。また、発泡金属、又は導電性繊維を用いてなる布（例えば、不織布、織物、編物等）などからなるシールド層８を採用してもよい。

また、上記実施例１〜３では、タフト布からなる表皮層６を例示したが、これに限定されず、例えば、不織布、織物、編物等からなる表皮層６を採用してもよい。また、上記実施例１〜３では、１層のみからなるバッキング層７を例示したが、これに限定されず、例えば、複数層からなるバッキング層７を採用してもよい。また、上記実施例１〜３では、樹脂製のバッキング層７を例示したが、エラストマー又はゴム等からなるバッキング層７を採用してもよい。

なお、上記バッキング層７をなす樹脂としては熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂及びポリ塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでもポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリエチレンがより好ましく、低密度ポリエチレンが特に好ましい。十分な強度及び柔軟性並びに加工性を有しつつ、優れた遮音性を発揮できる。また、上記バッキング層７をなすエラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは１種のみ用いてもよく２種以上を併用してもよい。更に、上記バッキング層７をなすゴムとしては、ブダジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム及びクロロプレンゴム等が挙げられる。これらは１種のみ用いてもよく２種以上を併用してもよい。

また、上記実施例１〜３では、表皮層６の裏面側にバッキング層７を直接的に積層するようにしたが、これに限定されず、例えば、表皮層６の裏面側に他の部材（例えば、防音材、吸音材、接着層等）を介してバッキング層７を間接的に積層するようにしてもよい。さらに、上記実施例１〜３では、バッキング層７の裏面側にシールド層８を直接的に積層するようにしたが、これに限定されず、例えば、バッキング層７の裏面側に他の部材（例えば、防音材、吸音材、接着層等）を介してシールド層８を間接的に積層するようにしてもよい。

また、上記実施例１〜３では、ロアケース１１で車両用電池３の車幅方向の側面を被覆する形態を例示したが、これに限定されず、ロアケース１１に替えて又は加えて、カーペット５のシールド層８で車両用電池３の車幅方向の側面を被覆するようにしてもよい。

また、上記実施例１〜３では、表皮層６、バッキング層７及びシールド層８を一体成形してなるカーペット５を例示したが、これに限定されず、例えば、各層を接着剤等で接合してなるカーペットを採用してもよい。

また、上記実施例１〜３では、成形型１２ａ，１２ｂ内に、表皮層６になる表皮材６ａと、バッキング層７になる加熱処理されたバッキング材７ａと、を別々にセットするようにしたが、これに限定されず、例えば、成型型１２ａ，１２ｂ内に、表皮層６の裏面側にバッキング層７を一体成形してなる一体物をセットするようにしてもよい。

また、上記実施例１及び２では、バッキング層７の裏面側に露出するシールド層８を例示したが、これに限定されず、例えば、図１６に示すように、バッキング層７の裏面側に埋設されたシールド層８としてもよい。

また、上記実施例１及び２では、バッキング層７の裏面側にシールド層８を配設するようにしたが、これに限定されず、例えば、図１７に示すように、バッキング層７の表面側にシールド層８を配設したり、バッキング層７の表裏方向の中央側にシールド層８を配設したりしてもよい。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。

車両用電池を被覆する技術として広く利用される。特に、乗用車、バス、トラック等の他、列車、汽車等の鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両などで使用される車両用電池の被覆構造として好適に利用される。

１，２３，２７；カーペットの接地構造、２；車両ボデー、３；車両用電池、５；カーペット、８；シールド層、１５；シートフレーム、１９，２４，２８；クリップ手段、２０；受け具、２１，３０；クリップ。

Claims (4)

1. 車両ボデーに搭載された車両用電池を被覆するカーペットの接地構造であって、
   前記カーペットは、前記車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層を有し、
   前記シールド層は、導電性を有するシートフレームに電気的に導通されていることを特徴とするカーペットの接地構造。
2. 前記シールド層の端部は、クリップ手段により前記シートフレームに固定されている請求項１記載のカーペットの接地構造。
3. 前記クリップ手段は、前記シートフレームに設けられる受け具と、該受け具に前記シールド層の端部とともに圧入されるクリップと、を備える請求項２記載のカーペットの接地構造。
4. 前記カーペットの末端側において、前記シールド層の端部は、該カーペットを構成する表皮層及びバッキング層の端部から突出している請求項２又は３に記載のカーペットの接地構造。

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