JP2012171016A - シャープエッジの加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 従来、インパクトプレスと、ネッキングプレスと、バルジングプレスとのプレス加工により、縮径の先端部分を形成するものではあるが、先端部分の外径を縮小させるだけものであり、更に、ハンドドリルを製造する際、金属丸棒材を用いてプレス加工により先端を形成するものであるが、シャープエッジは形成できないものである。
【解決手段】 ２０ミクロン以下のシャープエッジを形成するための１〜ｎ個の成形型を形成した順送金型を用いて、ワークに第１のプレス加工を実施する第１のステップと、第１のステップの後に順送金型でワークに第２のプレス加工を実施する第２のステップと、第２のステップの後に順送金型でワークに第３のプレス加工を実施する第３のステップと、第３のステップの後に順送金型でワークに第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、を含むものである。
【選択図】図１
【解決手段】 ２０ミクロン以下のシャープエッジを形成するための１〜ｎ個の成形型を形成した順送金型を用いて、ワークに第１のプレス加工を実施する第１のステップと、第１のステップの後に順送金型でワークに第２のプレス加工を実施する第２のステップと、第２のステップの後に順送金型でワークに第３のプレス加工を実施する第３のステップと、第３のステップの後に順送金型でワークに第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、を含むものである。
【選択図】図１
Description
本発明は、長さを有する棒状又は板状の金属製のワークの一端部にシャープエッジを形成する加工方法に関するものであって、更に詳細には、長さを有する棒状又は板状の金属製のワークの一端部に２０ミクロン以下のシャープエッジを形成する加工方法に関するものである。
従来、この種の長さを有する棒状又は板状の金属製のワークの一端部に２０ミクロン以下のシャープエッジを形成するためには、旋盤等の切削加工や、研削装置による研削加工や、研磨装置による研磨加工等によって行われていたが手間暇がかかる上、困難なものとされていた。
例えば、先に開示された、本体筒１０は、スラグよりコップ状に成形するインパクトプレス加工工程と、コップ状の先端部分を切断する切断工程と、先端部分の外径を縮小させるネッキングプレス加工工程と、縮径部分との段差をシャープにするバルジングプレス加工工程と、所定長さに切断する切断工程と、縮径部分にダボを出すダボ出し工程とより成形されるもの（特許文献１参照）や、ハンドドリルを製造する際、金属丸棒材を用いてプレス加工により先端を形成し、次に研磨機により刃付けし、回り止め及び補強を目的とした芯金に圧入し、樹脂のインサート成型加工によりグリップ部分と芯金部分を接続形成する（特許文献２参照）が開示されている。
特開２００６−８７５３８号公報 特開２００４−３２１７２５号公報
然し乍ら、特許文献１に記載のものは、インパクトプレス加工工程と、ネッキングプレス加工工程と、バルジングプレス加工工程とのプレス加工により、縮径の先端部分を形成するものであるが、先端部分の外径を縮小させるものであり、更に、特許文献２に記載のものは、ハンドドリルを製造する際、金属丸棒材を用いてプレス加工により先端を形成するものであるが、シャープエッジは形成できないものである。
本発明のシャープエッジの加工方法は、前述の課題に鑑み、鋭意研鑽の結果、請求項１に記載のシャープエッジの加工方法では、棒状又は板状の金属製のワークの一端部にシャープエッジを形成する加工方法であって、所望の２０ミクロン以下のシャープエッジをプレスの押圧方向に形成するための１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型を用いて、順送金型でワークに第１のプレス加工を実施する第１のステップと、第１のステップの後に順送金型でワークに第２のプレス加工を実施する第２のステップと、第２のステップの後に順送金型でワークに第３のプレス加工を実施する第３のステップと、第３のステップの後に順送金型でワークに第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、を含むものである。
更に、請求項２に記載のシャープエッジの加工方法では、請求項１に記載のシャープエッジの加工方法において、順送金型で第１のステップから第ｎのステップまでをワークを移送させながら実施することによりシャープエッジを有するワークを連続して加工するものである。
更には、請求項３に記載のシャープエッジの加工方法では、棒状又は板状の金属製のワークの一端部にシャープエッジを形成する加工方法であって、所望の２０ミクロン以下のシャープエッジをプレスの押圧方向に形成するための成形型を形成した単発金型を用いて、単発金型でワークにプレス加工を実施するステップを含むものである。
本発明のシャープエッジの加工方法は、棒状又は板状の金属製のワークの一端部に所望の２０ミクロン以下のシャープエッジを形成するために、１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型を用いて、順送金型でワークに第１のプレス加工を実施する第１のステップと、第１のステップの後に順送金型でワークに第２のプレス加工を実施する第２のステップと、第２のステップの後に順送金型でワークに第３のプレス加工を実施する第３のステップと、第３のステップの後に順送金型でワークに第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、を含み、プレス加工のみの加工であるので、短時間で多量のシャープエッジを有するワークを形成でき、加工精度も金型によるもので均一で精度の高いワークを加工でき、従来方法と比較して大幅なコストダウンを計れる、画期的で実用性の高い発明である。
本発明のシャープエッジの加工方法の実施例を図面を用いて詳述すると、図１は本発明のシャープエッジの加工方法の実施例を説明するための説明図であり、図２は本発明のシャープエッジの加工方法で加工した棒状部材の説明図であり、図３は本発明のシャープエッジの加工方法で加工した板状部材の説明図である。
本発明は、長さを有する棒状又は板状の金属製のワークの一端部にシャープエッジを形成する加工方法に関するものであって、更に詳細には、長さを有する棒状又は板状の金属製のワークの一端部に２０ミクロン以下のシャープエッジを形成する加工方法に関するものであり、請求項１に記載のシャープエッジの加工方法は、棒状又は板状の金属製のワークＷの一端部にシャープエッジＷａを形成する加工方法であって、所望の２０ミクロン以下のシャープエッジＷａをプレスの押圧方向に形成するための１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型１．２を用いて、前記順送金型１．２でワークＷに第１のプレス加工を実施する第１のステップと、該第１のステップの後に前記順送金型１．２で前記ワークＷに第２のプレス加工を実施する第２のステップと、該第２のステップの後に前記順送金型１．２で前記ワークＷに第３のプレス加工を実施する第３のステップと、該第３のステップの後に前記順送金型１．２で前記ワークＷに第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、を含むことを特徴とするものである。
更に、請求項２に記載のシャープエッジの加工方法は、請求項１に記載のシャープエッジの加工方法において、前記順送金型１．２で前記第１のステップから第ｎのステップまでを前記ワークＷを移送させながら実施することによりシャープエッジＷａを有するワークＷを連続して加工することを特徴とするものである。
更には、請求項３に記載のシャープエッジの加工方法は、棒状又は板状の金属製のワークでの一端部にシャープエッジＷａを形成する加工方法であって、所望の２０ミクロン以下のシャープエッジＷａをプレスの押圧方向に形成するための成形型を形成した単発金型１．２を用いて、前記単発金型１．２でワークＷにプレス加工を実施するステップを含むことを特徴とするものである。
即ち、本発明の実施例のシャープエッジを形成する加工方法でのワークＷは、ステンレス、リン青銅、金、銀、銅、アルミニウム等の各種の金属製の棒状又は板状のもので、その一端部を２０ミクロン以下のシャープエッジＷａを形成するものである。
そして、順送金型１．２は、間に所望の２０ミクロン以下のシャープエッジＷａを形成するための１〜ｎ個の成形型を順次形成しているものである。
次に、 第１のステップは、順送金型１．２の第１の成形型で金属製のワークＷに第１のプレス加工を実施するものである。
次いで、第２のステップは、第１のステップの実施の後に、更に、ワークＷに前記順送金型１．２の第２の成形型を用いて、第２のプレス加工を実施するものである。
更には、第３のステップは、第２のステップの実施の後に、更に、ワークＷに順送金型１．２の第３の成形型を用いて第３のプレス加工を実施するものである。
加えて、第ｎのステップは、第３のステップの実施の後に、更に、ワークＷに順送金型１．２の第ｎの成形型を用いて第ｎのプレス加工を実施するものである。
つまり、本発明の第ｎのステップは、ワークＷにより第１〜３のプレス加工以後のステップにより任意に実施される又はされないものである。
更には、第１のステップから第ｎのステップまでをワークＷを移送させながら順送金型１．２で実施することにより、プレス方向に２０ミクロン以下のシャープエッジＷａを有するワークＷを連続して実施するできるものである。
そして、単発金型１．２を用いて、単発金型１．２でワークＷにプレス加工を実施するステップを含み、金属製のワークＷの一端部に所望の２０ミクロン以下のシャープエッジＷａをプレスの押圧方向に形成するものである。
本発明は、棒状又は板状の金属製のワークの一端部に所望の２０ミクロン以下のシャープエッジを形成するために、１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型を用いて、順送金型でワークに第１のプレス加工を実施する第１のステップと、第１のステップの後に順送金型でワークに第２のプレス加工を実施する第２のステップと、第２のステップの後に順送金型でワークに第３のプレス加工を実施する第３のステップと、第３のステップの後に順送金型でワークに第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、を含み、プレス加工のみの加工であるので、短時間で多量のシャープエッジを有するワークを形成でき、加工精度も金型によるもので均一で精度の高いワークを加工でき、従来方法と比較して大幅なコストダウンを計れる金属製のワークの一端部のシャープエッジの加工方法を提供するものである。
Ｗ ワーク
Ｗａ シャープエッジ
１．２ 金型
Ｗａ シャープエッジ
１．２ 金型
本発明は、被加工金属製ワークからシャープエッジを有する複数の加工ワークを形成する加工方法に関するものであって、更に詳細には、被加工金属製ワークから夫々の一端部に棒状又は板状の所望の２０ミクロン以下のシャープエッジを有する複数の加工ワークをプレス装置によって連続して形成する加工方法に関するものである。
従来、この種の棒状又は板状の金属製の加工ワークの一端部に２０ミクロン以下のシャープエッジを形成するためには、旋盤等の切削加工や、研削装置による研削加工や、研磨装置による研磨加工等によって行われていたが手間暇がかかる上、困難なものとされていた。
例えば、先に開示された、本体筒１０は、スラグよりコップ状に成形するインパクトプレス加工工程と、コップ状の先端部分を切断する切断工程と、先端部分の外径を縮小させるネッキングプレス加工工程と、縮径部分との段差をシャープにするバルジングプレス加工工程と、所定長さに切断する切断工程と、縮径部分にダボを出すダボ出し工程とより成形されるもの（特許文献１参照）や、ハンドドリルを製造する際、金属丸棒材を用いてプレス加工により先端を形成し、次に研磨機により刃付けし、回り止め及び補強を目的とした芯金に圧入し、樹脂のインサート成型加工によりグリップ部分と芯金部分を接続形成する（特許文献２参照）が開示されている。
特開２００６−８７５３８号公報 特開２００４−３２１７２５号公報
然し乍ら、特許文献１に記載のものは、インパクトプレス加工工程と、ネッキングプレス加工工程と、バルジングプレス加工工程とのプレス加工により、縮径の先端部分を形成するものであるが、先端部分の外径を縮小させるものであり、更に、特許文献２に記載のものは、ハンドドリルを製造する際、金属丸棒材を用いてプレス加工により先端を形成するものであるが、シャープエッジは形成できないものである。
本発明のシャープエッジの加工方法は、前述の課題に鑑み、鋭意研鑽の結果、１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型と、順送金型を順送され順次プレスされる被加工金属製ワークと、を用いて、順送金型で被加工金属製ワークに第１のパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第１のピッチ補正穴との形成を含む第１のプレス加工を実施する第１のステップと、第１のステップの後に第１のパイロット穴と第１のピッチ補正穴とを用いて正確にピッチ送りして順送金型で被加工金属製ワークに第２のパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第２のピッチ補正穴との形成を含む第２のプレス加工を実施する第２のステップと、第２のステップの後に第１と第２のパイロット穴と第１と第２のピッチ補正穴を用いて正確にピッチ送りして順送金型で被加工金属製ワークに第３のパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第３のピッチ補正穴との形成を含む第３のプレス加工を実施する第３のステップと、第３のステップの後に第１〜３のパイロット穴と第１〜３の第３のパイロット穴とを用いて正確にピッチ送りして順送金型で被加工金属製ワークに第ｎのパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第ｎのピッチ補正穴との形成を含む第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、第ｎのステップの後に第１〜ｎのパイロット穴と第１〜ｎのピッチ補正穴を用いて正確にピッチ送りして被加工金属製ワークから加工ワークを単品毎に切り離すステップと、を含むものである。
本発明のシャープエッジの加工方法は、被加工金属製ワークから夫々の一端部に棒状又は板状の所望の２０ミクロン以下のシャープエッジを有する複数の加工ワークをプレス装置によって連続して形成するために、１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型を用いて、被加工金属製ワークに第１のパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第１のピッチ補正穴との形成を含む第１のプレス加工を実施する第１のステップと、第１のステップの後に第１のパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第１のピッチ補正穴とを用いて正確にピッチ送りして順送金型で被加工金属製ワークに第２〜ｎのパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第２〜ｎのピッチ補正穴との形成を含む第２〜ｎのプレス加工を実施する第２〜ｎのステップと、第ｎのステップの後に第１〜ｎのパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第１〜ｎのピッチ補正穴とを用いて正確にピッチ送りして被加工金属製ワークから加工ワークを単品毎に切り離すステップと、を含み、プレス装置のみの加工であるので、短時間で所望の２０ミクロン以下のシャープエッジを有する加工ワークを多量に形成でき、加工精度も金型によるもので均一で精度の高い加工ワークにでき、従来方法と比較して大幅なコストダウンを計れる、画期的で実用性の高い発明である。
本発明のシャープエッジの加工方法の実施例を図面を用いて詳述すると、図１は本発明のシャープエッジの加工方法の実施例を説明するための説明図であり、図２は本発明のシャープエッジの加工方法で加工した棒状部材の説明図であり、図３は本発明のシャープエッジの加工方法で加工した板状部材の説明図であり、図４は本発明のシャープエッジの加工方法のパイロット穴とピッチ補正穴との実施例の説明図である。
本発明は、被加工金属製ワークからシャープエッジを有する複数の加工ワークを形成する加工方法に関するものであって、更に詳細には、被加工金属製ワークから夫々の一端部に棒状又は板状の所望の２０ミクロン以下のシャープエッジを有する複数の加工ワークをプレス装置によって連続して形成する加工方法に関するものであり、被加工金属製ワークＷから夫々の一端部に棒状又は板状の所望の２０ミクロン以下のシャープエッジｗａを有する複数の加工ワークｗをプレス装置によって連続して形成する加工方法であって、１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型１．２と、該順送金型１．２を順送され順次プレスされる被加工金属製ワークＷと、を用いて、前記順送金型１．２で前記被加工金属製ワークＷに第１のパイロット穴３と送りピッチの精度を向上させる第１のピッチ補正穴４との形成を含む第１のプレス加工を実施する第１のステップと、該第１のステップの後に前記第１のパイロット穴３と前記第１のピッチ補正穴４とを用いて正確にピッチ送りして前記順送金型１．２で前記被加工金属製ワークＷに第２のパイロット穴３と送りピッチの精度を向上させる第２のピッチ補正穴４との形成を含む第２のプレス加工を実施する第２のステップと、該第２のステップの後に前記第１と第２のパイロット穴３と前記第１と第２のピッチ補正穴４を用いて正確にピッチ送りして前記順送金型１．２で前記被加工金属製ワークＷに第３のパイロット穴３と送りピッチの精度を向上させる第３のピッチ補正穴４との形成を含む第３のプレス加工を実施する第３のステップと、該第３のステップの後に前記第１〜３のパイロット穴３と前記第１〜３の第３のパイロット穴３とを用いて正確にピッチ送りして前記順送金型１．２で前記被加工金属製ワークＷに第ｎのパイロット穴３と送りピッチの精度を向上させる第ｎのピッチ補正穴４との形成を含む第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、該第ｎのステップの後に前記第１〜ｎのパイロット穴３と前記第１〜ｎのピッチ補正穴４を用いて正確にピッチ送りして前記被加工金属製ワークＷから加工ワークｗを単品毎に切り離すステップと、を含むことを特徴とするものである。
即ち、本発明の実施例のシャープエッジの加工方法での順送金型１．２は、間に所望の２０ミクロン以下のシャープエッジｗａを形成するための１〜ｎ個の成形型を順次形成しているものである。
そして、被加工金属製ワークＷは、ステンレス、リン青銅、金、銀、銅、アルミニウム等の各種の板状の金属製のもので、被加工金属製ワークＷから形成される複数の加工ワークｗの一端部を棒状又は板状の２０ミクロン以下のシャープエッジｗａを形成するものである。
次に、第１のステップは、順送金型１．２の第１の成形型で被加工金属製ワークＷに第１のパイロット穴３と第１のピッチ補正穴４との形成を含む第１のプレス加工を実施するものであり、パイロット穴３は一定幅の送りピッチを正確に送るものであり、ピッチ補正穴４は更に送りピッチの精度を向上させるために形成するものである。
本発明の所望の２０ミクロン以下のシャープエッジｗａを形成するため送りピッチの精度は超高精度の送りを必要とし、図４（Ａ）に図示した実施例ではパイロット穴３と、もう一段のピッチ補正穴４を形成するものであり、図４（Ｂ）に図示した実施例では一辺に形成したパイロット穴３と、他辺に千鳥状にピッチ補正穴４を形成するものであり、パイロット穴３の精度に加えてピッチ補正穴４でピッチを補正されるのでより精度の高い超高精度のピッチ送りとなるものである。
次いで、第２のステップは、第１のステップの後に、順送金型１．２の第１〜２の成形型で被加工金属製ワークＷに第２のパイロット穴３と送りピッチの精度を向上させる第２のピッチ補正穴４との形成を含む第２のプレス加工を実施するものである。
更に、第３のステップは、第２のステップの後に、順送金型１．２の第１〜３の成形型で被加工金属製ワークＷに第３のパイロット穴３と送りピッチの精度を向上させる第３のピッチ補正穴４との形成を含む第３のプレス加工を実施するものである。
更には、第ｎのステップは、第３のステップの後に、順送金型１．２の第１〜ｎの成形型で被加工金属製ワークＷに第ｎのパイロット穴３と送りピッチの精度を向上させる第ｎのピッチ補正穴４との形成を含む第ｎのプレス加工を実施するものである。
尚、第１〜ｎのステップのプレス加工で形成する第１〜ｎのパイロット穴３は、被加工金属製ワークＷに一定の同一ピッチで形成され、順送される被加工金属製ワークＷを正確に位置合わせさせ、精度の高いシャープエッジｗａを形成するものである。
そして、切り離すステップは、被加工金属製ワークＷから加工ワークｗを単品毎に切り離すもので、第ｎのステップの後に第１〜ｎのパイロット穴３を用いて正確にピッチ送りをすると共に、切断手段によって切り離すものである。
つまり、本発明の第ｎのステップは、被加工金属製ワークＷから加工ワークｗを形成するために、第１〜３のプレス加工を実施するステップ以後に任意に実施される又はされないものである。
更には、第１のステップから第ｎのステップまでをパイロット穴３とピッチ補正穴４とにより被加工金属製ワークＷを正確に一定間隔で１ピッチ宛移送させながら順送金型１．２でプレス加工を実施することにより、２０ミクロン以下のシャープエッジｗａを有する加工ワークｗを連続して実施するできるものである。
本発明は、被加工金属製ワークから夫々の一端部に棒状又は板状の所望の２０ミクロン以下のシャープエッジを有する複数の加工ワークをプレス装置によって連続して形成するために、１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型を用いて、被加工金属製ワークに第１のパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第１のピッチ補正穴との形成を含む第１のプレス加工を実施する第１のステップと、第１のステップの後に第１のパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第１のピッチ補正穴とを用いて正確にピッチ送りして順送金型で被加工金属製ワークに第２〜ｎのパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第２〜ｎのピッチ補正穴との形成を含む第２〜ｎのプレス加工を実施する第２〜ｎのステップと、第ｎのステップの後に第１〜ｎのパイロット穴と送りピッチの精度を向上させる第１〜ｎのピッチ補正穴とを用いて正確にピッチ送りして被加工金属製ワークから加工ワークを単品毎に切り離すステップと、を含み、プレス装置のみの加工であるので、短時間で所望の２０ミクロン以下のシャープエッジを有する加工ワークを多量に形成でき、加工精度も金型によるもので均一で精度の高い加工ワークにでき、従来方法と比較して大幅なコストダウンを計れる、シャープエッジの加工方法を提供するものである。
Ｗ 被加工金属製ワーク
ｗ 加工ワーク
ｗａ シャープエッジ
１．２ 順送金型
３ パイロット穴
４ ピッチ補正穴
ｗ 加工ワーク
ｗａ シャープエッジ
１．２ 順送金型
３ パイロット穴
４ ピッチ補正穴
Claims (3)
- 棒状又は板状の金属製のワークの一端部にシャープエッジを形成する加工方法であって、所望の２０ミクロン以下のシャープエッジをプレスの押圧方向に形成するための１〜ｎ個の成形型を順次形成した順送金型を用いて、前記順送金型でワークに第１のプレス加工を実施する第１のステップと、該第１のステップの後に前記順送金型で前記ワークに第２のプレス加工を実施する第２のステップと、該第２のステップの後に前記順送金型で前記ワークに第３のプレス加工を実施する第３のステップと、該第３のステップの後に前記順送金型で前記ワークに第ｎのプレス加工を実施する第ｎのステップと、を含むことを特徴とするシャープエッジの加工方法。
- 前記順送金型で前記第１のステップから第ｎのステップまでを前記ワークを移送させながら実施することによりシャープエッジを有するワークを連続して加工することを特徴とする請求項１に記載のシャープエッジの加工方法。
- 棒状又は板状の金属製のワークの一端部にシャープエッジを形成する加工方法であって、所望の２０ミクロン以下のシャープエッジをプレスの押圧方向に形成するための成形型を形成した単発金型を用いて、前記単発金型でワークにプレス加工を実施するステップを含むことを特徴とするシャープエッジの加工方法。
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|---|---|---|---|---|
| CN105710266A (zh) * | 2016-04-06 | 2016-06-29 | 乐清市弘德金属有限公司 | 电锤钻头冷镦件成型工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0639909A (ja) * | 1991-09-24 | 1994-02-15 | Sidel Sa | 型開閉装置 |
| JP2007023840A (ja) * | 2005-07-13 | 2007-02-01 | Akita Fine Blanking:Kk | Ｖｇｓタイプターボチャージャにおける可変翼の製造方法並びにこの方法によって製造された可変翼 |
-
2011
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Patent Citations (2)
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