JP2012181299A - クリーニングローラとその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた弾性発泡体が螺旋方向の端部で剥がれ難く、かつ端部の強度が高く、帯電ローラ表面に対する微粒子の掻き取り性が良好なクリーニングローラを提供する。
【解決手段】帯状の弾性発泡体２１をシャフト１１の外周に螺旋状に巻き付け、帯状の弾性発泡体２１の片面に設けた両面接着テープでシャフト１１の外周に帯状の弾性発泡体２１を固定し、シャフト１１の外周に螺旋状に巻き付けた帯状の弾性発泡体２１の螺旋方向の端部を、熱プレスによりシャフト１１の外面に押し付けて圧縮し、該圧縮形状に固定して厚みを他部よりも薄くすると共に見掛け密度を高めた。
【選択図】図１

Description

本発明は、クリーニングローラに関し、特には複写機、プリンター装置、ファクシミリ装置等のＯＡ機器における帯電ローラに付着した残留トナーや紙粉等の微粒子を除去するクリーニングローラに関する。

例えば複写装置、画像記録装置、プリンター装置、ファクシミリ装置等のＯＡ機器では、電子写真システムにおける帯電系等に、クリーニングローラが使用されている。図９は、電子写真システムの構造を模式的に示す図である。符号８１は感光ドラム、８３は帯電ローラ、８５はクリーニングローラ、８７はレーザー発信機、８９はトナー供給装置、９１はブレード、９３は転写ベルト、Ｐは用紙である。クリーニングローラ８５は、帯電ローラ８３の表面に付着した残留トナーや紙粉等の微粒子を除去するために設けられ、シャフト８５ａと、前記シャフト８５ａの外周に設けられた弾性発泡体層８５ｂとよりなり、前記弾性発泡体層８５ｂが帯電ローラ８３の表面に押し付けられた状態で回転し、前記帯電ローラ８３の表面の微粒子を弾性発泡体層８５ｂで除去する。前記クリーニングローラ８５には回転用駆動部がなく、帯電ローラの駆動回転に従い、上記クリーニングローラも従動する。

前記クリーニングローラとして、四角柱状に加工した弾性発泡体の中心にシャフトを挿通して弾性発泡体の外周を研磨することにより、弾性発泡体を円筒形にしたものがある。
しかし、研磨加工により形成されたクリーニングローラは、研磨加工時に発生した研磨粉が弾性発泡体表面の微細な凹凸に入り込み、使用時に悪影響を及ぼすことがあった。

また、前記研磨粉の問題を解消するため、紐状のウレタンスポンジからなるクリーニング部材をシャフトの外周に螺旋状に巻き付けたクリーニングローラが提案されている（特許文献１）。
しかし、紐状のクリーニング部材をシャフトの外周に螺旋状に巻き付けたクリーニングローラは、帯電ローラとクリーニング部材との接触が線接触となって接触面積が少ないために、クリーニング性能が劣る問題がある。

また、弾性発泡体からなる帯部を軸部の周面に螺旋状に巻き付け、螺旋が進む方向の一端の厚みを先端ほど薄くして、該一端が帯電ローラに接触しないようにした清掃ローラが提案されている（特許文献２）。
螺旋が進む方向の弾性発泡体の一端を帯電ローラに接触しないようにした清掃ローラは、螺旋が進む方向の弾性発泡体の一端が帯電ローラの表面と接触して剥がされるおそれを無くすことができる。しかしながら、螺旋が進む方向の弾性発泡体の一端は、ＯＡ機器内に設けられている他の部品は機構などと接触するおそれがあり、しかも弾性発泡体は、気泡構造からなるために非発泡のものと比べると強度が低いことから、螺旋が進む方向の一端が他の部品等に接触して剥がれたり破れたりするおそれがある。

また、螺旋が進む方向の弾性発泡体の一端を帯電ローラに接触しないようにした清掃ローラでは、弾性発泡体は樹脂骨格部分においてシャフトまたは固着層と接地するため、実質上の接地面積が少なく接着力が低い。そのため、帯電ローラとの摩擦による先端部にかかる応力を低減するためには、弾性発泡体の先端部の広範囲にわたって厚みを薄く設定する必要がある。すなわちシャフト側には接着していて、帯電ローラには接触しない部分の面積を大きくする必要がある。その結果、弾性発泡体の端部におけるクリーニング性能が劣るようになるため、クリーニング性能の低下を防ぐにはシャフトを延長する必要が生じ、クリーニングローラが大型化してしまう問題がある。

特開２００８−０７０５３２号公報 特開２０１０−２８６７１３号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた弾性発泡体が螺旋方向の端部で剥がれ難く、かつ端部の強度が高く、クリーニング性能が良好なクリーニングローラとその製造方法の提供を目的とする。

請求項１の発明は、帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着により前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラであって、前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた前記帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部が他部よりも見掛け密度が大で、かつ厚みが薄いことを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記帯状の弾性発泡体は、基材の両面に粘着剤または接着剤が付着した固着層を介して前記シャフトの外面に固定され、前記粘着剤または接着剤が前記帯状の弾性発泡体内に入り込んだ含浸状態で固着していることを特徴とする。

請求項３の発明は、帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着によって前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラの製造方法において、前記帯状の弾性発泡体の片面に接着性または粘着性の固着層を設け、前記固着層が前記シャフト側となるようにして前記帯状の弾性発泡体を前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付け、前記帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部を、熱プレスにより前記シャフトの外面に押し付けて圧縮し該圧縮形状に固定することを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項３において、前記帯状の弾性発泡体を前記螺旋方向の端部側で少なくとも一部を残して表面から切断し、前記切断した部位よりも前記螺旋方向の先端側で前記帯状の弾性発泡体を熱プレスすることを特徴とする。

請求項１の発明のクリーニングローラによれば、シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部が他部よりも見掛け密度が大であるため、強度が高くなっており、剥がれ難く、破れ難い。しかもシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部の厚みが他部よりも薄いため、クリーニングローラの使用時に螺旋方向の端部が帯電ローラの表面と接触せず、帯電ローラで擦られることによる剥がれを抑えることができる。さらに、帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部における厚みの薄い部分で見掛け密度が上昇することにより、シャフト及び固着層との接地面積が増えて固着力が向上するため、厚みの薄い箇所の面積を減らすことができる。よって、弾性発泡体の端部において、帯電ローラと接触しない厚みの薄い箇所の面積を減らして帯電ローラと接触する面積を大にすることができ、シャフトを延長しなくてもクリーニング性能（微粒子の掻き取り性能）を確保できるため、クリーニングローラを小型化することができる。

請求項２の発明によれば、固着層の粘着剤または接着剤が前記帯状の弾性発泡体内に入り込んだ含浸状態で固着しているため、帯状の弾性発泡体とシャフトとの固着強度が増大し、帯状の弾性発泡体の端部がシャフトから一層剥がれ難くなる。

請求項３の発明によれば、シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部を、熱プレスにより前記シャフトの外面に押し付けて圧縮し該圧縮形状に固定することにより、弾性発泡体の螺旋方向の端部の見掛け密度を高くすることができ、しかも厚みを薄くすることができる。そのため、製造されたクリーニングローラは、帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部で熱プレスされた部分の強度が高くなっており、しかも帯電ローラの表面に弾性発泡体の螺旋方向の端部が接触しなくなり、前記端部が剥がれたり破れたりすることを抑えることができる。さらに、帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部における厚みの薄い部分で見掛け密度が上昇することにより、シャフト及び固着層との接地面積が増えて固着力が向上するため、厚みの薄い箇所の面積を減らすことができる。よって、弾性発泡体の端部において一部をプレスするのみでよく、帯電ローラと接触しない厚みの薄い箇所の面積を減らして帯電ローラと接触する面積を大にすることができ、シャフトを延長しなくてもクリーニング性能を確保できるため、クリーニングローラを小型化することができる。

また、請求項３の発明によれば、帯状の弾性発泡体を、粘着剤や接着剤を有する固着層によってシャフトの外面に固着した後に、粘着剤や接着剤の溶融温度以上で熱プレスすれば、固着層において溶融した粘着剤や接着剤が弾性発泡体内及び、弾性発泡体とシャフト間の空隙にも入り込むことで、帯状の弾性発泡体の端部におけるシャフトとの実質上の接地面積を増大することができ、シャフトとの接着力を一層向上することができる。

請求項４の発明によれば、前記帯状の弾性発泡体は、切断した部位よりも螺旋方向の先端側で熱プレスされるため、熱プレスによる弾性発泡体の圧縮変形による影響を切断部位から先端側の部分に限定することができ、熱プレスされていない部分まで弾性発泡体の表面が引っ張られて弾性発泡体の稜線（縁）が丸くなったりすることを抑えることができ、弾性発泡体の稜線の尖った形状による良好な微粒子掻き取り性を得ることができる。

本発明の一実施形態に係るクリーニングローラの斜視図である。 図１における帯状の弾性発泡体の螺旋方向端部の拡大斜視図である。 図１における帯状の弾性発泡体の螺旋方向端部の拡大正面図である。 他の実施形態に係る螺旋方向端部の熱プレス部分を示す拡大正面図である。 シャフトとシャフトへの巻き付け前の帯状の弾性発泡体の平面図である。 図５のＫ矢視図である。 熱プレス時を示す断面図である。 放置による剥がれ試験における剥離距離を示す図である。 電子写真システムの構造を模式的に示す図である。

図１に示すクリーニングローラ１０は、例えば図９に示した帯電ローラ８３の表面に接触しながら回転するように取り付けられ、帯電ローラ８３の表面に付着しているトナーなどの微粒子を除去するのに好適なものである。前記クリーニングローラ１０は、シャフト１１と、前記シャフト１１の外周に螺旋状に巻き付けられてシャフト１１の外周面に接着または粘着により固定された帯状の弾性発泡体２１とよりなる。

前記シャフト１１は、図５に示すように、金属等からなる棒状体で構成されており、前記クリーニングローラ１０の芯材を構成する。前記シャフト１１は、前記クリーニングローラ１０が取り付けられる機器に応じた長さ及び径とされるが、例えば長さａとして２２６〜３５０ｍｍ、直径径φとして３〜８ｍｍを挙げる。Ｌは前記シャフト１１の中心線である。

前記帯状の弾性発泡体２１は、図２に示すように、前記シャフト１１側となる片面に接着性または粘着性を有する固着層２７が設けられ、前記固着層２７によって前記シャフト１１の外面に固定されている。前記固着層２７は、基材の両面に粘着剤または接着剤が付着した両面接着テープが好適である。図５にシャフト１１への巻き付け前の帯状の弾性発泡体２１Ａの平面図を示す。また、図６は図５のＫ矢視図である。前記帯状の弾性発泡体２１（２１Ａ）は、適宜の幅及び高さとされるが、例えば、図５に示すように、前記シャフト１１に巻き付けられる前における帯状の弾性発泡体２１Ａの幅ｃが３．０〜１３．０ｍｍ、また、図６に示すように、前記シャフト１１に巻き付けられる前における帯状の弾性発泡体２１Ａの厚みｈが２．０〜４．０ｍｍの場合を挙げる。なお、前記シャフト１１への巻き付け前の帯状の弾性発泡体２１Ａの幅ｃは、前記帯状の弾性発泡体２１Ａの長さ方向Ｙと直交する幅の寸法である。

前記帯状の弾性発泡体２１（２１Ａ）を構成する弾性発泡体としては、連続気泡ポリウレタンフォーム、連続気泡ポリオレフィン等の発泡体が好ましく、特にはポリウレタンフォームが好適である。ポリウレタンフォームの場合、見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ７２２２）２４〜８０ｋｇ／ｍ^３、硬さ（ＪＩＳ Ｋ６４００−２、２５％圧縮硬さ）１００〜４１０Ｎ、引張強度（ＪＩＳ Ｋ６４００−５）６９〜３００ｋＰａ、伸び（ＪＩＳ Ｋ６４００−５）１００〜２２０％のものが好ましい。
弾性発泡体の見掛け密度が２４ｋｇ／ｍ^３未満の場合には帯電ローラ表面の付着物を掻き取りきれずにクリーニング性が低下する、一方、８０ｋｇ／ｍ^３を超える場合には、帯電ローラと密着して従動するのに負荷が大きくなる。
弾性発泡体の硬さが１００Ｎ未満の場合には帯電ローラにかかる応力が低くなり、掻き取り性能、クリーニング性が低下する、一方、４１０Ｎを超える場合には、帯電ローラにかかる応力が高くなりすぎ、クリーニングローラを従動回転させるのに駆動装置の負荷が大きくなる。
弾性発泡体の引張強度（ＪＩＳ Ｋ６４００−５）が６９ｋＰａ未満の場合には、弾性発泡体表面がちぎれたり、削れたりする。
弾性発泡体の伸び（ＪＩＳ Ｋ６４００−５）は、帯電ロールとクリーニングロールが面接触するように、所定の範囲に設定される。また、弾性発泡体をシャフトに巻き付けた後の巻戻る力も伸びがあることで緩和される。

また、前記帯状の弾性発泡体２１Ａは、前記シャフト１１の外周に螺旋状に巻き付けられた場合に、前記長さ方向Ｙの両端面２８、２８が前記シャフト１１と直交する方向となるように両端面２８、２８が前記長さ方向Ｙに対して斜めにカットされ、両先端２２、２２が略Ｖ字状になっている。前記シャフト１１の外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体２１は、螺旋方向Ｍの端部（図示の例では両端部）２５が熱プレスにより圧縮され、該圧縮縮形状に固定されている。前記帯状の弾性発泡体２１において熱プレスされた部分２６は、圧縮形状に固定されることによって他の部分よりも薄くなると共に見掛け密度が高くなり、強度が増大する。また、前記熱プレスされた部分２６では前記固着層２７の粘着剤または接着剤が前記帯状の弾性発泡体内に入り込んだ含浸状態で固着し、それにより帯状の弾性発泡体とシャフトとの固着強度が増大し、帯状の弾性発泡体の端部がシャフトから一層剥がれ難くなっている。

前記帯状の弾性発泡体２１における螺旋方向Ｍの端部２５における見掛け密度増大部分、すなわち熱プレスされた部分２６は、図１〜図３に示した平面視三角形状に限られず、図４に示す端部２９のプレス部分３０のように円形、あるいはその他の形状（図示せず）であってもよい。

次に前記クリーニングローラ１０の製造方法の実施形態について説明する。まず、図５に示すように、所定の長さａ及び直径φからなる前記シャフト１１の外周面に、シャフト１１両端の所定範囲ｂを残して、所定幅ｃの前記帯状の弾性発泡体２１Ａを、シャフト１１の中心線Ｌに対して所定角度θ、例えば２０〜５０度で螺旋状に巻き付け、前記シャフト１１の外面に固定する。前記帯状の弾性発泡体２１Ａは、前記クリーニングローラ１１において説明した通りであり、ここでは簡単に説明する。前記帯状の弾性発泡体２１Ａは、連続気泡ポリウレタンフォーム、連続気泡ポリオレフィン等の発泡体が好ましく、特にはポリウレタンフォームが好適である。前記帯状の弾性発泡体２１Ａには、図６に示すように前記シャフト１１側となる片面に接着性または粘着性を有する固着層２７が設けられ、該固着層２７によって前記シャフト１１の外面に前記帯状の弾性発泡体２１Ａが固定される。前記固着層２７としては両面接着テープが好適である。

また、前記シャフト１１への巻き付け前の帯状の弾性発泡体２１Ａは、シャフト１１の外周に螺旋状に巻き付けられた際に、両端面２８、２８が前記シャフト１１と直交する方向となるように、予め両端面２８、２８が前記帯状の弾性発泡体２１Ａの長さ方向Ｙに対して斜めにカットされ、両先端２２、２２が略Ｖ字状になっている。

次に図７の（７Ａ）、（７Ｂ）に示すように、前記シャフト１１の外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体２１の端部２５を、加熱した金属片３１でシャフト１１の外面に押し付けて熱プレスする。熱プレス温度は、前記帯状の弾性発泡体２１が塑性変形すると共に前記固着層２７の接着剤あるいは粘着剤が溶融可能な温度が好ましく、例えば１６５〜２８０℃を挙げる。前記金属片３１において帯状の弾性発泡体２１を押圧する面３２は、前記弾性発泡体の端部２５の全面を熱プレス可能な大きさに限られず、前記端部２５の先端２２側の一部を熱プレスする形状、例えば円形や四角形等であってもよい。

前記帯状の弾性発泡体２１の端部２５において熱プレスにより圧縮された部分は、弾性発泡体の塑性変形により、及び前記固着層２７の接着剤あるいは粘着剤が溶融して弾性発泡体に含浸し固着することによって圧縮形状に固定され、他部よりも弾性発泡体２１の厚みが薄くなると共に弾性発泡体２１の見掛け密度が増大して強度が高まり、かつシャフト１１に密着し、剥がれ難くなる。さらに、溶融した粘着剤や接着剤が弾性発泡体２１内及び前記弾性発泡体２１とシャフト１１間の空隙にも入り込むことで、前記帯状の弾性発泡体２１の端部２５は前記シャフト１１との実質上の接地面積が増大し、前記シャフト１１との接着力が一層向上する。

前記のようにして製造されたクリーニングローラ１０は、帯電ローラと共にＯＡ機器に取り付けられて使用される際に、前記螺旋方向の端部で弾性発泡体の厚みが薄くなっているため、弾性発泡体の端部が帯電ローラの表面と接触せず剥がれ難い。また、前記螺旋方向の端部で弾性発泡体の見掛け密度が高く、強度が増大しているため、前記弾性発泡体が螺旋方向の端部で、クリーニングローラの回転機構などの他の部品と接触することがあっても、破損したり剥がれたりするのを抑えることができる。さらに、本発明とは異なり、螺旋方向の弾性発泡体の端部にキャップを被せてシャフトに押し付けるようにした場合には、キャップの存在によって弾性発泡体のクリーニング可能領域が狭くなるが、本発明のクリーニングローラはクリーニング領域が狭くなることがなく、しかキャップなどの別部品も不要である。

また、図５及び図６に示した前記シャフト１１への巻き付け前の帯状の弾性発泡体２１Ａにおいて、前記シャフト１１に螺旋状に巻き付けた際の螺旋方向の端部２５側の先端２２から所定位置で、前記弾性発泡体の少なくとも一部を残して弾性発泡体を表面から切り込み２４により切断し、前記熱プレスの際に、図７の（７Ａ）、（７Ｂ）に示すように前記切り込み２４による切断部位よりも前記螺旋方向の先端側で前記帯状の弾性発泡体２１を熱プレスしてもよい。前記切り込み２４は前記シャフト１１の軸方向と平行とし、前記シャフト１１の軸方向に沿って１ｍｍ以上の幅を残して形成するのが好ましい。その場合、前記シャフト１１の外周に螺旋状に巻き付けられた帯状の弾性発泡体２１は、前記切り込み２４による切断部位で弾性発泡体２１の表面が切断分離されているため、前記帯状の弾性発泡体２１が切断部位よりも先端２２側で熱プレスにより圧縮された際に、前記切断部位よりも内側の部分では、前記弾性発泡体２１の表面が引っ張られることがない。その結果、前記帯状の弾性発泡体２１の端部２５は、前記切断部位で弾性発泡体２１の表面の稜線が丸くならず、尖った状態で維持されることになり、得られたクリーニングローラは、弾性発泡体の尖った稜線部分により、一層良好な掻き取り効果が得られる。

表１に示すＰＵ−１〜ＰＵ−３の軟質ポリウレタンフォームを厚み２．７ｍｍとして片面に、ポリエステル不織布からなる基材（ガラス転移点：７８℃）の両面にアクリル酸エステルからなる粘着剤（ガラス転移点：−３０℃）が付着した厚み０．１６ｍｍの両面接着テープを貼着し、図５に示す幅ｃを５ｍｍ、長さ方向Ｙの先端２２の角度δを６０度としてカットした帯状の弾性発泡体を用意した。ＰＵ−１のポリウレタンフォームは品名：ＤＰ−６０、株式会社イノアックコーポレ−ション製、ＰＵ−２のポリウレタンフォームは品名：ＤＰ−６１、株式会社イノアックコーポレ−ション製、ＰＵ−３のポリウレタンフォームは品名：ＲＲ−２６、株式会社イノアックコーポレーション製である。また、見掛け密度はＪＩＳ Ｋ ７２２２、硬さはＪＩＳ Ｋ ６４００−２、２５％圧縮硬さ、引張強度はＪＩＳ Ｋ ６４００−５、伸びはＪＩＳ Ｋ ６４００−５、歪はＪＩＳ Ｋ ６４００−４に基づく。なお、以下の実施例１〜２５及び比較例は、前記弾性発泡体の端部に前記切り込み２４を設けていない例である。

用意した帯状の弾性発泡体を、両面接着テープがシャフト側となるようにして直径４ｍｍ、長さ２３０ｍｍの鉄製シャフトの外周に、図５に示すシャフトの中心線Ｌとの角度θを３０度とし、シャフトの両端に５ｍｍ残して螺旋状に巻き付けた。その後、帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部を、表２〜表４に示す熱プレス条件で熱プレスし、実施例のクリーニングローラを製造した。表２〜表４におけるプレス形状は、熱プレスした部分の平面形状であり、またプレス面積は熱プレスした部分の面積である。なお、プレス形状が三角でプレス面積が１３．８６ｍｍ^２の実施例１、４は、弾性発泡体の螺旋方向の先端（図３の２２に相当）からシャフトの軸に直交する方向の距離（図３のｉ）が４ｍｍまでの範囲を、押圧面が三角形の鉄製棒状体で熱プレスした例である。また、プレス形状が三角でプレス面積が３．４６ｍｍ^２の実施例２、６、８、１０、１２、１４、１６、１８、２０、２２、２４は、弾性発泡体の螺旋方向の先端（図３の２２に相当）からシャフトの軸に直交する方向の距離（図３のｉ）が２ｍｍまでの範囲を押圧面が三角形の鉄製棒状体で熱プレスした例である。一方、プレス形状が円でプレス面積が３．１４ｍｍ^２の実施例３、５、７、９、１１、１３、１５、１７、１９、２１、２３、２５は、弾性発泡体の端部を押圧面が直径２ｍｍの円形からなる鉄製棒状体で熱プレスした例である。

比較のため、熱プレスを行わなかった比較例のクリーニングローラを製造した。実施例及び比較例のクリーニングローラを５０℃の環境で２週間放置して、図８に示すように弾性発泡体２１の端部について剥がれた距離ｄを測定した。また、実施例と比較例のクリーニングローラを直径７．８ｍｍの帯電ローラと直径２０ｍｍの感光ドラムを有する実機（レーザープリンター）に、帯電ローラとクリーニングローラの軸間距離を８ｍｍにしてそれぞれ取り付け、５％印刷で印刷を行い、弾性発泡体の端部に剥がれが発生するまでの印刷枚数を測定した。測定結果は、表２〜表４の下部に示す。表２〜表４の実機による剥がれ欄の値は、剥がれが発生するまでの印刷枚数である。

表２〜表４に示す測定結果の通り、実施例のクリーニングローラは何れも、放置による剥がれがなく、かつ３００００枚印刷後も剥離が無いものであり、弾性発泡体の端部が剥がれにくいことがわかる。それに対し、比較例のクリーニングローラは、放置による剥がれがあり、しかも２０００枚以前で剥離が発生し、弾性発泡体の端部が剥がれやすいことがわかる。

また、実施例６〜９における熱プレスを、シャフトに巻き付ける前の帯状の弾性発泡体（両面接着テープ貼り付け後）の端部に対して行ない、その他は実施例６〜９と同様にして先プレス６〜先プレス９のクリーニングローラを作製し、前記と同様にして放置剥がれ距離の測定と、実機における剥がれを生じるまでの印刷枚数の測定をした。測定結果は実施例６〜９の結果と共に表５に示す。表５における「先プレス／後プレス」欄における「先プレス」は、シャフトへ巻き付ける前の帯状の弾性発泡体に熱プレスを行ったことを示し、一方「後プレス」は、シャフトへ巻き付けた後の帯状の弾性発泡体に熱プレスを行ったことを示す。

表５の測定結果に示すとおり、先プレス６〜９のクリーニングローラは、後プレスの実施例６〜９のクリーニングローラと同様に放置による剥がれがなかった。また、実機上での剥がれまでの印刷枚数については、先プレス６〜９のクリーニングローラは３００００枚以上であったが、後プレスの実施例６〜９のクリーニングローラの方が、対応する先プレスのクリーニングローラ６〜９よりも剥がれまでの印刷枚数が多く、より剥がれにくいものであった。このことから、帯状の弾性発泡体をシャフトに螺旋状に巻き付けた後に弾性発泡体の端部を熱プレスすることにより、弾性発泡体の端部がより剥がれ難くなることがわかる。

また、帯状の弾性発泡体の端部に切り込みを形成して熱プレスした実施例のクリーニングローラを次のようにして作製した。前記実施例６における軟質ポリウレタンフォームの片面に両面接着テープを貼着した帯状の弾性発泡体の長さ方向端部において、先端（図５の２２に相当）からシャフトの軸に直交する方向の距離（図３のｉに相当）が２ｍｍの位置で、帯状の弾性発泡体をシャフトに螺旋状に巻き付けた場合に端部の斜辺となる側（図３の符号Ｅで示す側に相当）に非切断部１ｍｍを残し、かつ両面接着テープを除く弾性発泡体をトムソン刃で切断することによって図５の切り込み２４と同様にシャフトの軸と平行な切り込みを形成した。その後、帯状の弾性発泡体を、両面接着テープがシャフト側になるようにしてシャフトに巻き付け、切り込みによる切断部位から端部の先端間の範囲を、実施例６と同一の熱プレス条件で熱プレスし、切り込み付きのクリーニングローラを作製した。このようにして作製した切り込み付きのクリーニングローラを、他の実施例と同様に５０℃の環境で２週間放置して放置剥がれ距離ｄを測定した。その結果、放置剥がれ距離ｄは０であり、剥がれがなかった。

１０ クリーニングローラ
１１ シャフト
２１ 帯状の弾性発泡体
２４ 切り込み
２５ 帯状の弾性発泡体の端部
２７ 接着層または粘着層からなる固着層

Claims (4)

1. 帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着により前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラであって、
   前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付けられた前記帯状の弾性発泡体は、螺旋方向の端部が他部よりも見掛け密度が大で、かつ厚みが薄いことを特徴とするクリーニングローラ。
2. 前記帯状の弾性発泡体は、基材の両面に粘着剤または接着剤が付着した固着層を介して前記シャフトの外面に固定され、前記粘着剤または接着剤が前記帯状の弾性発泡体内に入り込んだ含浸状態で固着していることを特徴とする請求項１に記のクリーニングローラ。
3. 帯状の弾性発泡体がシャフトの外周に螺旋状に巻き付けられて接着あるいは粘着によって前記シャフトの外面に固定されたクリーニングローラの製造方法において、
   前記帯状の弾性発泡体の片面に接着性または粘着性の固着層を設け、前記固着層が前記シャフト側となるようにして前記帯状の弾性発泡体を前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付け、
   前記帯状の弾性発泡体の螺旋方向の端部を、熱プレスにより前記シャフトの外面に押し付けて圧縮し該圧縮形状に固定することを特徴とするクリーニングローラの製造方法。
4. 前記帯状の弾性発泡体を前記螺旋方向の端部側で少なくとも一部を残して表面から切断し、前記切断した部位よりも前記螺旋方向の先端側で前記帯状の弾性発泡体を熱プレスすることを特徴とする請求項３に記載のクリーニングローラの製造方法。

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