JP2012245997A - キャップ付チューブ容器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】チューブノズル部の側面から侵入する湿気によって吐出口近傍及び径小吐出通路近傍において発生する湿気硬化型組成物の硬化を極力回避することができるようにしたキャップ付チューブ容器及びその製造方法を提供する。
【解決手段】チューブ胴部とチューブノズル部とからなるチューブ容器及びキャップを含むキャップ付チューブ容器であって、前記チューブノズル部が、内部に該チューブ胴部と連通する径大吐出通路を形成した径大接合部と、該径大接合部に連設されかつ内部に該径大吐出通路と連通する径中吐出通路を形成した径中接合部と、該径中接合部に連設されかつ内部に該径中吐出通路と連通する径小吐出通路を形成しその先端を吐出口としたノズル本体とからなり、前記キャップが、キャップ本体と、該キャップ本体の上壁内面に垂設されかつ該径大吐出通路に達する長さを有するヒートンとを具備するようにした。
【選択図】図１

Description

本発明は、湿気硬化型組成物、例えば、湿気硬化型接着剤、湿気硬化型シーリング材等をチューブに収納するにあたり好適に用いられるキャップ付チューブ容器及びその製造方法に関する。

従来、湿気硬化型組成物は、湿気、例えば、空気中の水分によって硬化するタイプの組成物、例えば、変性シリコーン系、シリコーン系、ウレタン系湿気硬化型組成物などが知られており、接着剤やシーリング材として広く使用されている。この湿気硬化型組成物を充填するためのチューブ容器としては金属製チューブ容器とラミネート製チューブ容器とが知られている。金属製チューブ容器の場合は外部から湿気が侵入することはできないので外部からの湿気によって湿気硬化型組成物が硬化してしまうという事故は発生しない。しかし、ラミネート製チューブ容器の場合にはチューブ頭部がプラスチック製であるため湿気の侵入を防ぐことが不可能であり、このような意図しない湿気の侵入による湿気硬化型組成物が硬化してしまうという事故が大きな問題となっている。

湿気硬化型接着剤等の湿気硬化型組成物Ｂを充填するための湿気不透可層（アルミ箔等）を含むラミネートフィルムを用いたラミネートチューブ（以下単にチューブと称する場合がある）及びキャップ、つまりキャップ付チューブ容器の構造としては、図８（特許文献１の図６に相当）に示したものが用いられている。同図において、チューブ７２は、内部に湿気硬化型接着剤等の湿気硬化型組成物Ｂを充填する筒状体からなるチューブ胴部７４と該チューブ胴部７４の先端部に設けられたチューブノズル部（チューブ頭部）７６を有している。

該チューブノズル部（チューブ頭部）７６の外周面の下部には雄螺子部７８が形成されその上部は平滑円周部７９となっている。該チューブノズル部（チューブ頭部）７６の内部には吐出通路８０が形成され、その先端は吐出口８２となっている。

キャップ８４は、下方に開口する円筒状側壁８６と該側壁８６の上端部に設けられた上壁８７とを有するキャップ本体８８と、該キャップ本体８８の下部内周面に形成されかつ上記チューブノズル部（チューブ頭部）７６の雄螺子部７８に螺合される雌螺子部９０とを有している。９２はヒートンで、該キャップ本体８８の内上面９４の中央部に垂設されかつ該吐出通路８０に挿入可能とされている。

該チューブ７２内に充填された湿気硬化型接着剤等の湿気硬化型組成物Ｂを使用するには、キャップ８４を該チューブノズル部（チューブ頭部）７６から取り外し、該チューブ胴部７４を指で押圧すれば、湿気硬化型組成物Ｂが該吐出口８２から押し出されて使用される。

使用しない時には、該キャップ８４の内部空間８５をチューブ７２のチューブノズル部（チューブ頭部）７６に一致させかつ該ヒートン９２の先端を該吐出口８２に一致させ、該雄螺子部７８に雌螺子部９０を螺着させることによって、該チューブ７２の吐出口８２をヒートン９２及び内上面９４によって閉鎖する。

該チューブ７２においては、該チューブノズル部（チューブ頭部）７６の上部に平滑円周部７９が形成されているため、湿気硬化型組成物が該チューブノズル部（チューブ頭部）７６に付着している場合に、そのふき取りを容易に行うことができる。また、該チューブノズル部（チューブ頭部）７６に湿気硬化型組成物が存在した状態でキャップ８４を閉めた状態でも、該平滑円周部７９が存在するため、キャップ８４を該チューブノズル部（チューブ頭部）７６から簡単に取り外すことができるという便利さがある。

キャップ８４を閉めた場合には、ヒートン９２が該吐出通路８０に挿入されているので、該吐出通路８０とヒートン９２とによって形成される狭い間隙に湿気硬化型組成物Ｂが存在し、この間隙を介して空気中の湿気が浸入することとなる。したがって、外界からチューブ７２の内部への湿気の浸入は極めてゆっくりとしており、充填された湿気硬化型組成物Ｂは、チューブノズル部（チューブ頭部）７６近傍での硬化はある程度進行するにしてもチューブ７２の内部の湿気硬化型組成物Ｂまで硬化することはあまりない。

しかしながら、湿気の浸入により、吐出通路８０とヒートン９２とによって形成される間隙に存在する湿気硬化型組成物Ｂが硬化してしまうとヒートン９２が存在していてもキャップ８４の開閉操作に支障があることに変わりはない。また、上記間隙部分の湿気硬化型組成物Ｂが全て硬化してしまうと次にはチューブ胴部７４に充填されている湿気硬化型組成物Ｂが直接硬化を始め、最終的には吐出通路８０が閉鎖されてしまうという不都合があった。

このような不都合を避けるためにヒートン９２を長くしてキャップ８４を閉めた場合にヒートン９２の先端がチューブ胴部７４の内部に達するように構成することも知られている。このように長大なヒートンを用いるとヒートンの抜き差し作業に支障が生ずることはなくなるが、キャップを外した時にヒートンに付着した湿気硬化型組成物によって汚れが発生してしまうという不都合が新たに発生してしまう。

そして、この従来型のチューブとキャップの組み合わせにおいては、チューブノズル部（チューブ頭部）とキャップ内周面の間にはわずかな間隙があるのみでほとんど余裕がないため吐出口からの液ダレが多少でもあると、液ダレ分が該吐出口の外面とキャップの内周面との間隙において硬化してしまい、チューブ頭部の吐出口部分とキャップが接着してしまうため、キャップの螺開が極めて困難となるという不都合があった。

本願出願人は、上記した従来技術の事情に鑑み、ノズル（吐出口）の開口部から湿気硬化型組成物の液ダレが生じてノズル外周面とキャップ内周面の間に位置したとしてもキャップの開閉に支障がなく、かつ空気中の湿気に起因する硬化反応の進行によるキャップの開閉への影響を極力抑えることができるようにすることを目的として、図９に示したように、（ａ）湿気硬化型組成物Ｂを内部に充填するチューブ胴部（充填部）１４と、該チューブ胴部（充填部）１４の上端部にキャップ２２のほぼ肉厚分だけ内方に変位して連設され外周側面に雄螺子部２４を設け上部に取付段部２６をかつ内部に該チューブ胴部（充填部）１４と連通する径大吐出通路２８を形成した径大接合部１８と、該取付段部２６を介して該径大接合部１８に連設されかつ内部に該径大吐出通路２８と連通する径小吐出通路３０を形成しその先端を吐出口３２としたノズル本体２０とからなり、該径大接合部１８と該ノズル本体２０とによってチューブノズル部（チューブ頭部）１６を構成すると共に柔軟性のある金属材料又は湿気不透過層を含むラミネートフィルムによって形成されたチューブ（チューブ容器本体）１２と、（ｂ）下方に開口する円周状側壁３４と該円周状側壁３４の上端に設けられた上壁３６とを有するキャップ本体３８と、該径大接合部１８の雄螺子部２４に対応して該キャップ本体３８内に形成された雌螺子部３９と、該キャップ本体３８の上壁３６内面に垂設されかつ該ノズル本体２０の吐出口３２及び径小吐出通路３０を介して該径大接合部１８の径大吐出通路２８に達する長さを有するヒートン４０とからなるキャップ２２とを具備し、該キャップ本体３８の円周状側壁３４を直立又は上部をやや内方に傾斜せしめて形成し、該ヒートン４０と該円周状側壁３４によって形成されるキャップ空間４２を大とし、該キャップ２２をチューブノズル部（チューブ頭部）１６に接合した際該取付段部２６の上方に該ノズル本体２０の外周面と該円周状側壁３４の内周面によって形成される環状空間４４を大としたことを特徴とするチューブノズル部（チューブ頭部）とキャップの接合構造についての提案を既に行った（特許文献１）。このチューブノズル部（チューブ頭部）とキャップの接合構造は液ダレによるキャップの開閉の支障は解消しかつ湿気に起因する硬化反応の進行によるキャップの開閉への影響をかなり抑えることができて市場では高評価を受けている。しかし、ノズル部がプラスチックで形成されるラミネートチューブではこのチューブノズル部（チューブ頭部）とキャップの接合構造においては、チューブノズル部（チューブ頭部）の吐出口に連設する径小吐出通路が比較的長尺に形成されるためにチューブノズル部（チューブ頭部）の側面から侵入する湿気によって吐出口近傍及び径小吐出通路近傍において内容物である湿気硬化型組成物が短時間に硬化され易いという問題が生じていた。なお、上記した特許文献１のチューブノズル部は本発明におけるチューブ頭部に対応するものである。

また、チューブ容器の一般的な製造方法については特許文献２に次のように記載されている。チューブ容器は、チューブ胴部成型用の積層シートによる筒状体からなるチューブ胴部と、該チューブ胴部の一方の端部に対して圧縮または射出成型されている熱可塑性合成樹脂性のチューブ頭部、すなわち、口頸部と該口頸部に連なる肩部とからなるチューブ頭部とによって形成されている。このチューブ容器の従来からの製造方法として、例えば、金属箔の表裏両面に合成樹脂層が積層されている積層シートからなる胴部形成用素材を利用し、内周面層がポリエチレンやポリプロピレンによるオレフィン系樹脂層で形成されている筒状体の胴部と、金属箔の表裏両面にポリオレフィン系樹脂が積層されている積層シートを圧空成型またはプレス成型等の冷間成型に付し、さらにこれを打ち抜くことによって得られる截頭円錐状の成型体からなるロンデルとを、所定の圧縮成型または射出成型用の金型内にインサートした状態で、口頸部と該口頸部に連なる截頭円錐状の肩部とからなるチューブ頭部を合成樹脂の圧縮成型または射出成型によって成型することからなる。なお、截頭円錐状の成型体からなるロンデルは、筒状体に対して射出成型されている合成樹脂製の肩部におけるガスバリアー性を改良するものであり、例えば、Ａｌ箔の表裏両面にポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂層が積層されている積層シートを圧縮成型または射出成型によって成型される合成樹脂製の肩部の内周面に添う外郭形状の成型体に成型することによって得られるものである。しかし、ロンデルは肩部のバリアー性を向上することができるが細いノズル部までに延長を適用するとフイルムの延展性の限界により不完全な形しか取れない（特許文献３）、又この種のチューブ容器の成型の際にキャップにヒートンが形成されている形状の場合にはキャップのヒートンとチューブ頭部（チューブノズル部）の吐出口部分の内壁部分との形状をぴったりと嵌合させるように成型時に工夫することは従来から課題の一つとされていた。

特許第３９９８２９９号公報 特開平４−１４７８３７号公報 特開２００２−２２５０７号公報

本発明は、上記した従来技術の問題点に鑑みなされたもので、チューブ頭部（チューブノズル部）の側面から侵入する湿気によって吐出口近傍及び径小吐出通路近傍において発生する湿気硬化型組成物の硬化を極力回避することができるようにしたキャップ付チューブ容器及び特にキャップのヒートンとチューブ頭部（チューブノズル部）の吐出口部分の内壁部分との形状をぴったりと一致させることができるようにしたキャップ付チューブ容器の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明のキャップ付チューブ容器は、湿気硬化型組成物を内部に充填しかつ湿気不透過層を含むラミネートフィルムによって形成された筒状体からなるチューブ胴部と該チューブ胴部の上端部に連設されたチューブ頭部とからなるチューブ容器本体及び該チューブ頭部に着脱自在に装着されるキャップを含むキャップ付チューブ容器であって、前記チューブ頭部が外周側面に雄螺子部を設け上部に第一取付段部を設けかつ内部に該チューブ胴部と連通する径大吐出通路を形成した径大接合部と、該第一取付段部を介して該径大接合部に連設され上部に第二取付段部を設けかつ内部に該径大吐出通路と連通する径中吐出通路を形成した径中接合部と、該第二取付段部を介して該径中接合部に連設されかつ内部に該径中吐出通路と連通する径小吐出通路を形成しその先端を吐出口としたノズル本体とからなり、前記キャップが、下方に開口する円周状側壁と該円周状側壁の上端に設けられた上壁とを有するキャップ本体と、該径大接合部の雄螺子部に対応して該キャップ本体内に形成された雌螺子部と、該キャップ本体の上壁内面に垂設されかつ該ノズル本体の吐出口及び径小吐出通路及び該径中接合部の径中吐出通路を介して該径大接合部の径大吐出通路に達する長さを有しかつ該吐出口及び径小吐出通路の内周面に当接する状態で挿入可能とされたヒートンとを具備することを特徴とする。

本発明のキャップ付チューブ容器の製造方法は、本発明のキャップ付チューブ容器の製造方法であって、前記筒状体からなるチューブ胴部と該チューブ胴部の上端部に連設されかつ圧縮成型又は射出成型によって常法により成型されたチューブ頭部とからなるチューブ容器本体を作製する工程と、前記キャップを射出成型によって常法により成型し冷却固化するキャップの成型工程と、前記成型されたチューブ頭部が成型後の所定時間範囲内に前記冷却固化されたキャップのヒートンを該チューブ頭部の吐出口、該径小吐出通路及び該径中吐出通路を介して該径大吐出通路に達するように挿通するとともに該キャップ本体の雌螺子部を該チューブ頭部の雄螺子部に螺合させることによって該キャップを該チューブ頭部に装着するキャッピング工程と、該キャップを該チューブ頭部に装着させた状態で該チューブ容器を冷却固化する工程と、を含み、前記成型後の所定時間範囲内が５秒〜１２０分であるとともに前記ヒートンの直径が前記成型後の所定時間範囲内の状態である前記チューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路の直径よりもやや大に形成され、前記チューブ頭部の材質がオレフィン樹脂であり、かつ該冷却固化後のチューブ容器本体における吐出口及び径小吐出通路が、前記ヒートンが該吐出口及び径小吐出通路の内周面に当接する状態で挿入可能とされる形状を有するようにしたことを特徴とする。上記オレフィン樹脂としてはポリプロピレン又は硬質ポリエチレンを挙げることができる。前記成型後の所定時間範囲内は５秒〜１２０分であるが、さらに好ましくは１５秒〜３０分であり、最も好ましくは３０秒〜５分である。

前記成型されたチューブ容器本体のチューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路の内周面が成型後の時間範囲内に前記冷却固化されたキャップのヒートンを該吐出口、該径小吐出通路及び該径中吐出通路を介して該径大吐出通路に達するように挿通する際の前記ヒートンの直径としては、前記チューブ容器本体のチューブ頭部がその成型直後の形状追従性を維持している状態で、そのチューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路の直径よりもやや大に形成するのが好適であり、例えば、６〜２６％大であり、好ましくは９〜２３％大、さらに好ましくは１５〜１８％大であるように設定するのが好適である。

このように前記成型されたチューブ容器本体のチューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路の内周面が成型後の所定時間範囲内、つまり形状追従性を維持している状態で挿通するヒートンの直径を前記チューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路の直径よりもやや大に形成することによって、径大とした該ヒートンが径小とされた該チューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路に挿通された状態（該チューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路の内周面が成型直後の形状追従性を維持しているので径大なるヒートンを挿通することができる）で、つまり該ヒートンが該吐出口及び径小吐出通路の内周面に当接した状態で該チューブ頭部が冷却固化されるので、該ヒートンの直径サイズにぴったりと一致した状態の該吐出口及び径小吐出通路を有するチューブ頭部が成型されることとなる。該チューブ頭部の材質としては、該チューブ頭部がこのように所定時間の流動状態を維持することができるように作用する材質を採用することが必要であるが、オレフィン樹脂、例えばポリプロピレン又は硬質ポリエチレンを使用するのが好適である。

本発明のキャップ付チューブ容器によれば、チューブ頭部の側面から侵入する湿気によって吐出口近傍及び径小吐出通路において発生する湿気硬化型組成物の硬化を極力回避することができ、かつ吐出通路を径大、径中、径小の３つに区分したので、チューブ頭部の吐出口の視認性が良好となり、塗布作業をする際に作業者が吐出口を確認しながら塗布でき、作業性が向上するという効果を奏する。また、本発明のキャップ付チューブ容器の製造方法は、ヒートンの直径サイズにぴったりと一致した状態の吐出口及び径小吐出通路を有するチューブ頭部を成型することができるという利点を有する。

本発明のキャップ付チューブ容器の一つの実施の形態の断面説明図で、キャップをチューブ頭部に螺着した状態を示す。 図１のキャップ付チューブ容器においてキャップをチューブ頭部から外した状態を示す断面説明図である。 図１のキャップ付チューブ容器においてその要部を示す摘示部分断面説明図である。 本発明方法の工程順を示すフローチャートである。 本発明のキャップ付チューブ容器に湿気硬化型組成物を充填して所定の日数放置した場合における湿気硬化型組成物の硬化の程度についての実施例１の実験結果を示す図面である。 従来構造のキャップ付チューブ容器（ラミネートフイルム製）に湿気硬化型組成物を充填して所定の日数放置した場合における湿気硬化型組成物の硬化の程度についての比較例１の実験結果を示す図面である。 従来構造のキャップ付チューブ容器（金属製）に湿気硬化型組成物を充填して所定の日数放置した場合における湿気硬化型組成物の硬化の程度についての比較例２の実験結果を示す図面である。 従来のキャップ付チューブ容器の１例を示す断面説明図である。 従来のキャップ付チューブ容器の他の例を示す断面説明図である。

以下に本発明の一つの実施の形態を添付図面中、図１〜図３に基づいて説明する。図１は本発明のキャップ付チューブ容器の一つの実施の形態の断面説明図で、キャップをチューブ頭部に螺着した状態を示す。図２は図１のキャップ付チューブ容器においてキャップをチューブ頭部から外した状態を示す断面説明図である。図３は図１のキャップ付チューブ容器においてその要部を示す摘示部分断面説明図である。なお、図１〜図３において、前記した図７における部材と同等又は対応する部材は同一の符号を使用する。

図中、１０は本発明のキャップ付チューブ容器で、湿気硬化型接着剤やシーリング材等の湿気硬化型組成物Ｂを内部に充填するチューブ容器本体１２を有している。該チューブ容器本体１２は湿気不透過層（アルミ箔等）を含むラミネートフィルムによって形成された筒状体からなるチューブ胴部１４を有している。１６はチューブ頭部で、該チューブ胴部１４の上端部に連設されている。２２はキャップで、該チューブ頭部１６に着脱自在に螺合されている。

前記チューブ頭部１６は、径大接合部１８、径中接合部１００及びノズル本体２０を含んでいる。該径大接合部１８は該チューブ胴部１４の上端部に後述するキャップ２２のほぼ肉厚分だけ内方に変位して連設されている。該径大接合部１８の外周側面には雄螺子部２４が設けられている。また該径大接合部１８の上部には第一取付段部２７が設けられている。さらに該径大接合部１８の内部には該チューブ胴部１４と連通する径大吐出通路２８が形成されている。

前記径中接合部１００は該第一取付段部２７を介して該径大接合部１８に連設されている。該径中接合部１００の上部には第二取付段部１０２が設けられている。かつ該径中接合部１００の内部には該径大吐出通路２８と連通する径中吐出通路１０４が形成されている。

前記ノズル本体２０は該第二取付段部１０２を介して該径中接合部１００に連設されている。該ノズル本体２０の内部には該径中吐出通路１０４と連通する径小吐出通路３０が形成されており、該径小吐出通路３０の先端は吐出口３２となっている。

２２はキャップで、下方に開口する円周状側壁３４と該側壁３４の上端に設けられた上壁３６とを有するキャップ本体３８と、該径大接合部１８の雄螺子部２４に対応して該キャップ本体３８内に形成された雌螺子部３９と、該キャップ本体３８の上壁３６の内面に垂設されかつ該ノズル本体２０の吐出口３２、径小吐出通路３０及び径中吐出通路１０４を介して該径大接合部１８の径大吐出通路２８に達する長さを有するヒートン４０とを有している。

４１は該キャップ本体３８の上壁３６の内面でかつ該ヒートン４０を囲繞するように垂設された環状壁で、該環状壁４１と該ヒートン４０の基端部によって環状凹溝４３が形成されている。該環状凹溝４３にはノズル本体２０の先端部が挿入又は嵌入着脱自在とされる。この環状凹溝４３はノズルの閉塞性に優れ、ノズルの先端に付着した湿気硬化型組成物Ｂが周辺に広がったり、固化して傘状又はキノコ状の固形物を形成するようなこともなくなる。

該キャップ本体３８の円周状側壁３４は直立又は上部をやや内方に傾斜せしめて形成されている。そのため、該ヒートン４０と該円周状側壁３４によって形成されるキャップ空間４２を極めて大とすることができる。なお、キャップ２２をチューブ頭部１６に接合すると、第一取付段部２７の上方で径中接合部１００及びノズル本体２０の外周面と該円周状側壁３４の内周面によって環状空間４４が形成される。

該ヒートン４０の長さをその先端部が該キャップ本体３８の下端面の凸部３８ａに達するように形成しておけば、ヒートン４０に付着した湿気硬化型組成物Ｂにより周囲を汚すことなく、又ヒートン４０を前記吐出口３２に挿通する操作も容易であり、水分の浸入による接着剤の硬化に対する吐出路の確保もできる。

上記の構成としたチューブ頭部１６とキャップ２２の接合構造においては、前記環状空間４４を大きく形成することができるため、吐出口３２から湿気硬化型組成物Ｂが液ダレしても該環状空間４４内に相当量を収納することができる。そのため、従来のチューブ頭部とキャップの接合構造のように、両者の間に余裕がない場合には液ダレが多少でもあると、液ダレ分が該チューブ頭部の外面とキャップの内面との間隙において硬化して両者が接着してしまい、キャップの螺開が極めて困難となるというような不都合を回避することができる。

また、該キャップ２２を螺締した場合には、ヒートン４０が該径小吐出通路３０に挿入されているが、該径小吐出通路３０とヒートン４０とによって形成される狭い間隔に湿気硬化型組成物Ｂが存在し、この間隔を介して空気中の湿気が浸入することとなる。したがって、外界からチューブ容器本体１２の内部への湿気の浸入は極めてゆっくりしており、充填された湿気硬化型組成物Ｂは、吐出口３２近傍での硬化はある程度進行するにしてもチューブ容器本体１２の内部の湿気硬化型組成物Ｂまで硬化することはあまりない。

本発明の構成の場合には、さらに、該径小吐出通路３０に連通して径中吐出通路１０４及び該径中吐出通路１０４に連通して径大吐出通路２８が設けられているため、該径小吐出通路３０部分の湿気硬化型組成物Ｂが硬化したとしても、次に位置する径中吐出通路１０４内に存在する湿気硬化型組成物Ｂの量は径小吐出通路３０内に存在する湿気硬化型組成物Ｂの量に比べて大量であるので、該径中吐出通路１０４内に存在する湿気硬化型組成物Ｂの硬化にはさらに時間が必要となる。

また、該径中吐出通路１０４のさらに次に位置する径大吐出通路２８内に存在する湿気硬化型組成物Ｂの量は径小吐出通路３０内に存在する湿気硬化型組成物Ｂの量に比べてはるかに大量であるので、該径大吐出通路２８内に存在する湿気硬化型組成物Ｂの硬化にはさらに長大な時間が必要となる。したがって、径小吐出通路３０、径中吐出通路１０４及び径大吐出通路２８に存在する湿気硬化型組成物Ｂがいずれも硬化してしまい、ヒートン４０の抜き差しが困難となるという不都合な事態はほとんど回避されることとなる。

さらに、本発明のチューブ容器本体１２のチューブ頭部１６は、径大接合部１８、径中接合部１００及びノズル本体２０を備えており、図１〜図３によく示されるように、その先端方向に向かって第一取付段部２７及び第二取付段部１０２を介して径が２段階方式で徐々に小となっている。このような構成とすることによって、ノズル本体２０の先端部の吐出口３２が上方からでも見易く視認性が良好となっているため、上記した利点に加えて、本発明のチューブ容器本体１２を用いて内容物である湿気硬化型組成物Ｂを塗布する作業を行う際には吐出口３２を見ながら塗布できるために大変に塗布作業が容易になるという利点がある。

次に、本発明のキャップ付チューブ容器の製造方法について、添付図面中、図４によって説明する。図４は本発明方法の工程順を示すフローチャートである。

本発明のキャップ付チューブ容器の製造方法は、図１〜図３に示した本発明のキャップ付チューブ容器を製造する方法である。本発明方法においては、まずチューブ容器本体作製工程によってチューブ容器本体１２を作製する。このチューブ容器本体作製工程は従来から種々の手法が知られているが、その一例を図４に示してある。

図４の例では、チューブ容器本体作製工程は、チューブ胴部１４を作製するためのラミネートチューブ用原反を準備する工程（図４のステップ２００）からスタートする。この原反はチューブ巻き工程（図４のステップ２０２）において筒状に巻かれかつ必要な折りたたみ加工が加えられる。ついで、このチューブ巻き工程を経た筒状体は所定長さに切断されてチューブ胴部１４が形成される（図４のステップ２０４）。次に前記チューブ胴部１４と該チューブ胴部１４の上端部に圧縮成型又は射出成型によって常法によりチューブ頭部１６を成型しチューブ容器本体１２とする工程（図４のステップ２０６）が行われる。

このチューブ頭部１６の成型方法は従来公知であり、前記した特許文献２又は３に記載されるように、例えば、金属箔の表裏両面に合成樹脂層が積層されている積層シートからなる胴部形成用素材を利用し、内周面層がポリエチレンやポリプロピレンによるオレフィン系樹脂層で形成されている筒状体の胴部を、所定の圧縮成型または射出成型用の金型内にインサートした状態で、口頸部と該口頸部に連なる截頭円錐状の肩部とからなるチューブ頭部を合成樹脂の圧縮成型または射出成型によって成型することができる。また、このチューブ容器本体作製工程とは別に、前記ヒートン付キャップ２２を射出成型によって常法により成型する工程（図４のステップ３００）が設けられている。このヒートン付キャップ２２は成型後冷却固化される。

本発明方法における最大の特徴は前記チューブ容器本体１２のチューブ頭部１６のノズル本体２０の吐出口３２及び径小吐出通路３０の形状がキャップ２２のヒートン４０が挿通される際にぴったりと嵌合した状態のノズル本体２０部分の形状を形成する点にある。このような本発明特有のチューブ頭部１６のノズル本体２０の形状は次のようにして形成される。前記チューブ容器本体作製工程で作製されたチューブ容器本体１２はついでキャップ２２をチューブ頭部１６に螺着装着してキャッピングするキャッピング工程（図４のステップ２０８）に搬送される。この作製されたチューブ容器本体１２がキャッピング工程に到達するまでの搬送時間は通常の工程ではほぼ２分程度である。このキャッピング工程に対しては、上記したキャップ成型工程（図４のステップ３００）で成型されたキャップ２２が供給される。

キャッピング工程（図４のステップ２０８）に搬送されたチューブ容器本体１２のチューブ頭部１６に対しては、キャップ成型工程（図４のステップ３００）から供給されるキャップ２２が螺合装着される。このキャッピング工程におけるキャッピング作業はチューブ容器本体１２のチューブ頭部１６の吐出口３２及び径小吐出通路３０の内周面が成型後の所定時間範囲内で形状追従性を有している状態において、例えば、成型後５秒〜１２０分、さらに好ましくは１５秒〜３０分、最も好ましくは３０秒〜５分の時間範囲内に前記冷却固化されたキャップ２２のヒートン４０を該吐出口３２、該径小吐出通路３０及び該径中吐出通路１０４を介して該径大吐出通路２８に達するように挿通する（図４のステップ２０８）。なお、チューブ容器本体１２のチューブ頭部１６の成型後の所定時間範囲については上記したようにかなりの時間幅があるが、通常の製造工程におけるチューブ容器本体１２のチューブ頭部１６の成型後からのキャッピング工程までへの搬送時間は２分程度であるので、特別なタイミングを取る必要もなく、搬送されてきたチューブ容器本体１２に対してキャッピング作業を行うことにより、本発明方法におけるチューブ容器本体１２のチューブ頭部１６の成型後の所定時間範囲に収めることが可能である。

前記したキャッピング工程（図４のステップ２０８）において、前記成型されたチューブ容器本体１２のチューブ頭部１６の吐出口３２及び径小吐出通路３０の内周面が成型後の所定時間範囲内で形状追従性を有している状態において前記冷却固化されたキャップ２２のヒートン４０を吐出口３２及び径小吐出通路３０に挿通する際の前記ヒートンの直径としては、前記成型後の所定時間範囲内でのチューブ頭部１６の吐出口３２及び径小吐出通路３０の直径よりもやや大に形成されており、例えば、６〜２６％大であり、好ましくは９〜２３％大、さらに好ましくは１５〜１８％大であるように設定される。

このように前記成型されたチューブ容器本体１２のチューブ頭部１６の吐出口３２及び径小吐出通路３０の内周面が成型後の所定時間範囲内に挿通するヒートン４０の直径を前記チューブ頭部１６の吐出口３２及び径小吐出通路３０の直径よりもやや大に形成することによって、径大とした該ヒートン４０が径小とされた該チューブ頭部１６の吐出口３２及び径小吐出通路３０に挿通された状態で、つまり該ヒートン４０が該吐出口３２及び径小吐出通路３０の内周面に当接した状態で該チューブ頭部が冷却固化されるので、該ヒートンの直径サイズにぴったりと一致した状態の該吐出口３２及び径小吐出通路３０を有するチューブ頭部１６が形成されることとなる。該チューブ頭部１６の材質としては、該チューブ頭部１６がこのように所定時間の形状追従性を維持することができるように作用する材質を採用することが必要であるが、オレフィン樹脂、例えばポリプロピレン又は硬質ポリエチレンを使用するのが好適である。

さらにいえば、結晶構造を部分的にもつポリプロピレン、硬質ポリエチレン等のオレフィン樹脂は、成型後に液体の溶融状態から固化し固体となるが、結晶化は高分子構造の制約により所定の時間を要する。この所定時間の間ではオレフィン樹脂は非晶構造が多く、ゴム状弾性体状態に似た状態であり、この間にチューブ頭部１６にキャップ２２をキャッピングすることにより１〜３日後の最終の結晶状態となったとき、密閉方向の残留ヒズミが残るためヒートン表面に対して良好な締付力を作用させることができる状態で冷却固化することができる。本発明方法においては、成型後の所定時間範囲内は、作業効率等を考慮して、５秒〜１２０分、さらに好ましくは１５秒〜３０分、最も好ましくは３０秒〜５分と規定しているものである。

最後に、該キャップ２２の雌螺子部３９を該チューブ頭部１６の雄螺子部に螺合させた状態で該チューブ容器を冷却固化する工程（図４のステップ２１０）が行われて、本発明のキャップ付チューブ容器１０が製造される。

上述したように、本発明方法においては、チューブ頭部１６が成型後の所定時間範囲内で形状追従性を維持している状態で前記ヒートン４０を吐出口３２及び径小吐出通路３０に挿通し、その状態で冷却固化することによってヒートン４０の直径サイズにぴったりと一致した状態の該吐出口３２及び径小吐出通路３０を有するチューブ頭部１６を作製する点が大きな特徴であり、このような成型時の作用を行うチューブ頭部の合成樹脂材質としては、オレフィン樹脂、例えば、ポリプロピレン又は硬質ポリエチレンを適用するのが最適である。

以下に本発明のキャップ付チューブ容器についての実施例によって説明するが、本発明がこの実施例に限定されないことはいうまでもない。
（実施例１）
図１に示した構造と同様の構造でラミネートフィルム（材質：ＰＥ／ＰＥＴ／ＥＭＡＡ（エチレンーメタクリル酸共重合体）／Ａｌ／ＥＭＡＡ／共押出しシートの二軸延伸したもの（ＰＥ／Ｎｙ／ＥＶＯＨ（エチレンービニルアルコール共重合体）／Ｎｙ／ＰＥ／Ｌ−ＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン））によって本発明のキャップ付チューブ容器（容量２０ｍｌ）を作製し、またキャップ（材質：ＰＰ）を作製した。この本発明のチューブ容器に湿気硬化型組成物（セメダイン株式会社製接着剤「スーパーＸ」）を充填し吐出口をキャップで閉塞し、硬化促進保管条件（５０℃、湿度８５％）で、１４日放置後、２８日放置後、５６日放置後におけるチューブ容器内の湿気硬化型組成物の硬化の程度についての実験を行い、その結果を図５に示した。図５（ａ１）〜（ａ４）は実施例１におけるチューブ容器の放置日数に対するチューブ容器内部の湿気硬化型組成物の硬化の程度を示す断面説明図で、（ａ１）は充填直後の状態（評価○）、（ａ２）は１４日放置後（評価○）、（ａ３）は２８日放置後（評価○）、（ａ４）は５６日放置後（評価○）における硬化の程度を示す。

（比較例１）
図９に示した従来構造（一つの取付段部を設けた構造）と同様の構造でラミネートフィルム（実施例１と同様の材質）によってチューブ容器（容量２０ｍｌ）を作製し、またキャップ（実施例１と同様の材質）を作製した。この従来構造のラミネートチューブ容器におけるチューブ頭部及びチューブ胴部の肉厚は実施例１のチューブ容器の肉厚と同等とし、またキャップについても実施例１のキャップの肉厚と同等とした。この従来構造のラミネートチューブ容器に実施例１と同様の湿気硬化型組成物を充填し、かつ実施例１と同様の条件で同様の日数放置後におけるチューブ容器内の湿気硬化型組成物の硬化の程度についての実験を行い、その結果を図６に示した。図６（ｂ１）〜（ｂ４）は比較例１におけるチューブ容器の放置日数に対するチューブ容器内部の湿気硬化型組成物の硬化の程度を示す断面説明図で、（ｂ１）は充填直後の状態（評価○）、（ｂ２）は１４日放置後（評価△）、（ｂ３）は２８日放置後（評価△）、（ｂ４）は５６日放置後（評価△）における硬化の程度を示す。

（比較例２）
図９に示した従来構造（一つの取付段部を設けた構造）と同様の構造で金属材料（スズ）によって金属製チューブ容器（２０ｍｌ）を作製し、またキャップ（実施例１と同様の材質）を作製した。この従来構造の金属製チューブ容器におけるチューブ頭部及びチューブ胴部の肉厚は実施例１のチューブ容器の肉厚と同等とし、またキャップについても実施例１のキャップの肉厚と同等とした。この従来構造の金属製チューブ容器に実施例１と同様の湿気硬化型組成物を充填し、かつ実施例１と同様の条件で同様の日数放置後におけるチューブ容器内の湿気硬化型組成物の硬化の程度についての実験を行い、その結果を図７に示した。図７（ｃ１）〜（ｃ４）は比較例２における金属製チューブ容器の放置日数に対する金属製チューブ容器内部の湿気硬化型組成物の硬化の程度を示す断面説明図で、（ｃ１）は充填直後の状態（評価○）、（ｃ２）は１４日放置後（評価○）、（ｃ３）は２８日放置後（評価○）、（ｃ４）は５６日放置後（評価△）における硬化の程度を示す。なお、図５〜図７において、湿気硬化型組成物の硬化部分は黒色部分とし符号Ｋで示してある。評価○は内容物の吐出ができかつキャップの開閉操作を円滑に行える状態、評価△は内容物の吐出はできるがキャップの開閉操作時の抵抗感が大きい状態を示す。

（実験結果の考察）
図５〜図７を参照して実験結果についての考察を記載する。実施例１では１４日放置後（図５のａ２）においてノズル部での硬化はなく、第１取付段部及び第２取付段部の内面側で多少の硬化がみられるが、内容物の吐出ができかつキャップの開閉操作を円滑に行える状態であった（評価○）。これに対して、比較例１では１４日放置後（図６のｂ２）においてノズル部の内面とヒートンとの間に既に硬化部分Ｋが形成され、また取付段部の内面側でも硬化が始まっており、内容物の吐出ができるがキャップの開閉操作時の抵抗感が大きかった（評価△）。また、比較例２の金属製チューブ容器では１４日放置後（図７のｃ２）においてノズル先端部よりの水分が多少浸入しており、その水分浸入部分がわずかに硬化しているが、内容物の吐出ができかつキャップの開閉操作を円滑に行える状態であった（評価○）。

実施例１では２８日放置後（図５のａ３）においてノズル部での硬化はなく、第１取付段部及び第２取付段部の内面側で硬化部分Ｋが１４日放置後（図５のａ２）よりも増大した状態がみられるが、内容物の吐出ができかつキャップの開閉操作を円滑に行える状態であった（評価○）。これに対して、比較例１では２８日放置後（図６のｃ３）においてノズル部の内面とヒートンとの間の硬化部分Ｋが形成されており、また取付段部の内面側の硬化は１４日放置後（図６のｂ２）よりも更に増大しており、内容物の吐出ができるがキャップの開閉操作時の抵抗感がさらに大きかった（評価△）。また、比較例２の金属製チューブ容器では２８日放置後（図７のｃ３）において取付段部の内面側の硬化部分Ｋは１４日放置後（図７のｃ２）よりも増大した状態が見られるが、内容物の吐出ができかつキャップの開閉操作を円滑に行える状態であった（評価○）。

実施例１では５６日放置後（図５のａ４）においてノズル部での硬化はなく、第１取付段部及び第２取付段部の内面側で硬化部分Ｋが２８日放置後（図５のａ３）よりもさらに増大した状態がみられるが、内容物の吐出ができかつキャップの開閉操作を円滑に行える状態であった（評価○）。これに対して、比較例１では５６日放置後（図６のｂ４）においてノズル部の内面とヒートンとの間の硬化部分Ｋが形成されており、また取付段部の内面側の硬化は２８日放置後（図６のｂ３）よりも更に一層増大しており、内容物の吐出ができるがキャップの開閉操作時の抵抗感が益々大きかった（評価△）。また、比較例２の金属製チューブ容器では２８日放置後（図７のｃ４）において取付段部の内面側の硬化部分Ｋが１４日放置後（図７のｃ３）よりも増大した状態が見られ、内容物の吐出ができるがキャップの開閉操作時の抵抗感が大きかった（評価△）。

上記した実施例１、比較例１及び比較例２の実験結果から次のことが明らかとなった。図９に示した従来構造（一つの取付段部を設けた構造）であると、ラミネートチューブ容器（比較例１）の場合では、湿気硬化型組成物を充填後１４日放置後には早くもキャップの開閉操作時の抵抗感が大となるという不都合が生じ、その後の放置時間の経過とともにますます不都合は増大してしまい、また同様の従来構造の金属製チューブ容器（比較例２）の場合には、湿気の浸入はノズルの先端部のみからであるので、比較例１に比較して充填した湿気硬化型組成物の硬化は大幅に遅延するものの、湿気硬化型組成物の充填後５６日放置後になるとそれでもキャップの開閉操作時の抵抗感が大となるという不都合が生じる。一方、本発明のラミネートチューブ容器（実施例１）の場合には、湿気硬化型組成物の充填後５６日放置後であっても、第１取付段部及び第２取付段部の内面側で硬化部分が形成されるものの、ノズル部の硬化はなく、内容物の吐出ができかつキャップの開閉操作を円滑に行える状態であり、ラミネートチューブ容器において取付段部が一つの構造（比較例１）に比べて取付段部を二つとした構造（本発明構造）のチューブ容器は格段に優れた吐出性能を有することが判明した。

１０：キャップ付チューブ容器、１２：チューブ容器本体、１４、７４：チューブ胴部、１６、７６：チューブ頭部、１８：径大接合部、２０：ノズル本体、２２、８４：キャップ、２４、７８：雄螺子部、２７：第一取付段部、２８：径大吐出通路、３０：径小吐出通路、３２、８２：吐出口、３４：円周状側壁、３６、８７：上壁、３８、８８：キャップ本体、３８ａ：凸部、３８ｂ：凹部、３９、９０：雌螺子部、４０、９２：ヒートン、４１：環状壁、４２：キャップ空間、４３：環状凹溝、４４：環状空間、７２：チューブ、７９：平滑円周部、８０：吐出通路、８５：内部空間、８６：円筒状側壁、９４：内上面、１００：径中接合部、１０２：第二取付段部、１０４：径中吐出通路、Ｂ：湿気硬化型組成物、Ｋ：硬化部分。

Claims (3)

1. 湿気硬化型組成物を内部に充填しかつ湿気不透過層を含むラミネートフィルムによって形成された筒状体からなるチューブ胴部と該チューブ胴部の上端部に連設されたチューブ頭部とからなるチューブ容器本体及び該チューブ頭部に着脱自在に装着されるキャップを含むキャップ付チューブ容器であって、前記チューブ頭部が外周側面に雄螺子部を設け上部に第一取付段部を設けかつ内部に該チューブ胴部と連通する径大吐出通路を形成した径大接合部と、該第一取付段部を介して該径大接合部に連設され上部に第二取付段部を設けかつ内部に該径大吐出通路と連通する径中吐出通路を形成した径中接合部と、該第二取付段部を介して該径中接合部に連設されかつ内部に該径中吐出通路と連通する径小吐出通路を形成しその先端を吐出口としたノズル本体とからなり、前記キャップが、下方に開口する円周状側壁と該円周状側壁の上端に設けられた上壁とを有するキャップ本体と、該径大接合部の雄螺子部に対応して該キャップ本体内に形成された雌螺子部と、該キャップ本体の上壁内面に垂設されかつ該ノズル本体の吐出口及び径小吐出通路及び該径中接合部の径中吐出通路を介して該径大接合部の径大吐出通路に達する長さを有しかつ該吐出口及び径小吐出通路の内周面に当接する状態で挿入可能とされたヒートンとを具備することを特徴とするキャップ付チューブ容器。
2. 請求項１記載のキャップ付チューブ容器の製造方法であって、前記筒状体からなるチューブ胴部と該チューブ胴部の上端部に連設されかつ圧縮成型又は射出成型によって常法により成型されたチューブ頭部とからなるチューブ容器本体を作製する工程と、前記キャップを射出成型によって常法により成型し冷却固化するキャップの成型工程と、前記成型されたチューブ頭部が成型後の所定時間範囲内に前記冷却固化されたキャップのヒートンを該チューブ頭部の吐出口、該径小吐出通路及び該径中吐出通路を介して該径大吐出通路に達するように挿通するとともに該キャップ本体の雌螺子部を該チューブ頭部の雄螺子部に螺合させることによって該キャップを該チューブ頭部に装着するキャッピング工程と、該キャップを該チューブ頭部に装着させた状態で該チューブ容器を冷却固化する工程と、を含み、前記成型後の所定時間範囲内が５秒〜１２０分であるとともに前記ヒートンの直径が前記成型後の所定時間範囲内の状態である前記チューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路の直径よりもやや大に形成され、前記チューブ頭部の材質がオレフィン樹脂であり、かつ該冷却固化後のチューブ容器本体における吐出口及び径小吐出通路が、前記ヒートンが該吐出口及び径小吐出通路の内周面に当接する状態で挿入可能とされる形状を有するようにしたことを特徴とするキャップ付チューブ容器の製造方法。
3. 前記キャッピング工程における前記ヒートンの直径が、前記成型後の所定時間範囲内の状態である前記チューブ頭部の吐出口及び径小吐出通路の直径よりも、６〜２６％大であるように設定することを特徴とする請求項２記載のキャップ付チューブ容器の製造方法。