JP2012509180A - セル式ホイールの製造方法 - Google Patents

Abstract

金属製のセル式ホイールの製造方法において、以下の工程が連続的に実施される：(a)少なくとも中間スリーブの外周線の長さに対応する長さ(l)と、少なくともセル式ホイールの長さに対応する幅(b)を有する帯状金属薄板(26)を用意し、(b)金属薄板面に垂直で、且つ帯状金属薄板(26)の長手方向に垂直な帯状金属薄板(26)の両面に、所定の位置に所定の数、薄片(16)を配置し、薄片(16)を溶接又はろう付けによって帯状金属薄板(26)に連結し、(c)薄片(16)を両面に装着した帯状金属薄板(26)を曲げて、溶接又はろう付けによって帯状金属薄板(26)の両端を連結して中間スリーブを形成し、(d)外側スリーブとして中間スリーブと同軸の第１の管状スリーブを配置し、内側スリーブとして中間スリーブと同軸の第２の管状スリーブを配置し、溶接又はろう付けによって、薄片(16)の自由端を外側スリーブ又は内側スリーブに連結する。本方法により、圧力波過給機で使用するための、材料壁厚０．２ｍｍ以下のセル式ホイールの製造が可能となる。
【選択図】図５

Description

本発明は、回転軸に対称的に位置する円筒形の外側スリーブと、この外側スリーブに同軸に位置し、場合によっては円筒形のフランジスリーブ上に配置される円筒形の内側スリーブと、外側スリーブと内側スリーブの間にこれらに同軸に配置される少なくとも１つの円筒形の中間スリーブとを有する金属製のセル式ホイールであって、外側スリーブと中間スリーブの間、及び中間スリーブと内側スリーブの間、及び中間スリーブが１つより多い場合には、連続する中間スリーブの間に、回転軸に対して放射状に整列された薄片（Lamelle）が配置されるセル式ホイールの製造方法に関する。

ここ数年、新しい過給機関の設計時には、ダウンサイジングの方法がメインテーマの１つに位置づけられてきた。ダウンサイジングにより、燃費、それ故に車の排ガスを減らすことができる。化石燃料を使用する高いエネルギー消費は大気汚染の大きな原因であり、一層厳しい環境規則が自動車メーカーに課されているため、最近、これらの目標はますます重要となっている。ダウンサイジングとは、大容量のエンジンを、容積を縮小したエンジンによって置き換えることを言う。同時に、エンジンに過給することによって、エンジン出力が一定に保たれなければならない。少容量エンジンで、同程度の吸引エンジンに等しい出力値を達成することが目的である。ダウンサイジングの分野における新しい発見によると、特に、容積が１リットル以下の非常に小さいガソリンエンジンの場合、最も良い結果は、圧力波過給によって得られることがわかった。

圧力波過給機では、ローターはセル式ホイールとして形成され、共通の外側ケーシングを備える外気及び排気ハウジングによって囲まれる。小型エンジンに過給するための最新の圧力波過給機の開発は、１００ｍｍ以下の大きさの直径を有するセル式ホイールにつながる。最大セル容積を得るため、及び重量の低減のために、０．２ｍｍ以下のセルの壁厚を達成するための努力がなされている。１０００℃前後の高い排ガス吸い込み温度では、実際のところ、高温のスチール及び合金だけが、セル式ホイールの材料として考えることができる。セルの壁厚の小さい、寸法安定性のある、高精度のセル式ホイールの製造は、今日でもなおほとんど不可能で、そうでなくとも、かなりの追加費用につながる。

セル式ホイールのチャンバを、並列して配置され部分的に重なるＺ型成型物（Profil）から形成することが、既に提案された。しかしながら、このようなセル式ホイールの製造は、かなりの時間的消費を伴う。さらに、Ｚ型成型物を並列して配置し、正確に位置固定することは、要求される許容範囲を遵守するのに十分な精密さをもってはほとんど実行できない。

個々のセルを浸食することによって、固形物からセル式ホイールを製造することも既に提案されている。しかしながら、この方法では、０．２ｍｍのセルの壁厚を達成することができない。結果として起こる高い材料及び加工費は、浸食法のさらなる重大なデメリットとなる。

本発明の目的は、前述の種類のセル付きホイールを、先行技術の不都合を避けて、簡単で費用効率よく、要求される精度をもって製造することである。本発明のさらなる目的は、内燃機関に過給するための、特に１リットル以下の大きさの容積を有する小型ガソリンエンジンに過給するための、圧力波過給機での使用に適するセル式ホイールを製造する方法の構築である。特に、本方法によると、セルの壁厚が０．２ｍｍ以下の、寸法安定性のある、高精度のセル付きホイールを費用効率よく製造することが可能となる。

以下の連続して実行される工程によって特徴付けられる方法により、前記課題の第１の本発明による解決に至る；
（ａ１）少なくとも内側スリーブの外周線の長さに対応する長さを有し、且つ少なくともセル式ホイールの長さに対応する幅を有する第１の帯状金属薄板（Blechstreifen）を用意し、
（ｂ１）薄片（Lamelle）を、第１の帯状金属薄板の片面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ第１の帯状金属薄板の長手方向に垂直に置き、この薄片を溶接又ははんだ付けによって第１の帯状金属薄板に連結し、
（ｃ１）薄片を片面に設けた第１の帯状金属薄板を曲げ、溶接又ははんだ付けによって帯状金属薄板の両端を連結して、内側スリーブを形成し、又は
（ａ２）第１の帯状金属薄板を用意し、溶接又ははんだ付けによって第１の帯状金属薄板の両端を連結して内側スリーブを形成し、又は内側スリーブとして管状スリーブを用意し、
（ｂ２）内側スリーブの外面上の軸平面に、所定の位置に所定の数、薄片を置き、
（ｃ２）溶接又ははんだ付けによって、薄片を内側スリーブに連結し、
（ｄ１）少なくとも第１の中間スリーブの外周線の長さに対応する長さを有し、且つ少なくともセル式ホイールの長さに対応する幅を有する第２の帯状金属薄板を用意し、
（ｅ１）薄片を、第２の帯状金属薄板の片面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ第２の帯状金属薄板の長手方向に垂直に置き、この薄片を溶接又ははんだ付けによって第２の帯状金属薄板に連結し、
（ｆ１）薄片を片面に設けた第２の帯状金属薄板を曲げ、溶接又ははんだ付けによって第２の帯状金属薄板の両端を連結して、第１の中間スリーブを形成し、又は
（ｄ２）第２の帯状金属薄板を用意し、溶接又ははんだ付けによって第２の帯状金属薄板の両端を連結して第１の中間スリーブを形成し、又は中間スリーブとして管状スリーブを用意し、
（ｅ２）第１の中間スリーブの外面上の軸平面に、所定の位置に所定の数、薄片を置き、
（ｆ２）溶接又ははんだ付けによって、薄片を第１の中間スリーブに連結し、
（ｇ）第１の中間スリーブを設置し、溶接又ははんだ付けによって、内側スリーブの薄片の自由端を第１の中間スリーブと連結し、
（ｈ）必要であれば、（ｄ１）〜（ｆ１）又は（ｄ２）〜（ｆ２）の工程を繰り返して、少なくとも１つのさらなる中間スリーブを形成し、第１の中間スリーブの薄片の自由端を第２の中間スリーブと連結し、中間スリーブが２つより多い場合には、溶接又ははんだ付けによって、それぞれ先行する中間スリーブの薄片の自由端を、次にくる中間スリーブに連結し、
（ｉ）外側スリーブとして、中間スリーブに同軸の管状スリーブを設置し、溶接又ははんだ付けによって、最外中間スリーブの薄片の自由端を外側スリーブに連結する。

本方法の第１の選択肢の本発明にとって必須である中心概念は、いずれの場合も、スリーブを形成するために曲げられる帯状金属薄板又は管状スリーブには、片側に薄片が設けられることである。これは、セル式ホイールの組み立て時、各先行スリーブの薄片を、簡単な方法で、位置的に正確に置いて、それぞれ次にくるスリーブと継ぎ合わせることができ、簡単な手段を用いて放射状に整列させて外側スリーブと連結し、完成したセル式ホイールを形成できることを意味する。本方法によると、また、簡単な方法で、内側スリーブをフランジスリーブと連結することができる。

以下の連続して実行される工程によって特徴付けられる方法により、第２の本発明の目的の達成に至る；
（ａ）少なくとも中間スリーブの外周線の長さに対応する長さを有し、且つ少なくともセル式ホイールの長さに対応する幅を有する帯状金属薄板を用意し、
（ｂ）薄片を、帯状金属薄板の両面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ帯状金属薄板の長手方向に垂直に置き、この薄片を溶接又ははんだ付けによって帯状金属薄板に連結し、
（ｃ）薄片を両面に設けた帯状金属薄板を曲げ、帯状金属薄板の両端を、溶接又ははんだ付けによって連結して中間スリーブを形成し、
（ｄ）外側スリーブとして、中間スリーブに同軸の第１の管状スリーブを設置し、内側スリーブとして、中間スリーブに同軸の第２の管状スリーブを設置し、薄片の自由端を外側スリーブ又は内側スリーブに連結する。

本方法の第２の選択肢の本発明にとって必須である中心概念は、帯状金属薄板の両面に薄片が設けられ、次に、帯状金属薄板の両端が連結されることである。このことは、片面の全ての薄片は既に位置的に正確に配置して継ぎ合わされており、簡単な手段を用いて放射状に整列させて、外側スリーブ又は内側スリーブと連結して、完成したセル式ホイールを形成することを意味する。

好ましくは、薄片と、帯状金属薄板、外側スリーブ、内側スリーブ及び／又は中間スリーブとの連結は、レーザー又は電子ビームを用いて、パーツを溶接することによって実施される。

しかしながら、薄片と、帯状金属薄板、外側スリーブ、内側スリーブ及び／又は中間スリーブとの連結は、折り曲げた帯状の縁（Randstreifen）の形をしたはんだ付け用突起を介して、パーツをはんだ付けすることによって実施することもでき、この帯状の縁は、薄片の長さに渡って延び、はんだによってコーティングされている。

外側スリーブ、内側スリーブ及び中間スリーブを設置する前に、薄片の自由端が外側スリーブの内側又は内側スリーブの外側に対応する円柱側面（Zylindermantel）上に載るまで、研磨ローラを用いて、薄片の自由端を取り除く必要があってもよい。

円筒形の内側スリーブが円筒形のフランジスリーブの上に配置される場合、以下の連続して実行される工程によって特徴付けられる方法により、第３の本発明の目的の達成に至る；
（ａ）少なくとも内側スリーブの外周線の長さに対応する長さを有し、且つ少なくともセル式ホイールの長さに対応する幅を有する第１の帯状金属薄板を用意し、
（ｂ）薄片を、第１の帯状金属薄板の片面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ第１の帯状金属薄板の長手方向に垂直に置き、この薄片を溶接又ははんだ付けによって第１の帯状金属薄板に連結し、
（ｃ）薄片を片面に設けた第１の帯状金属薄板の第１の端部を、溶接又ははんだ付けによってフランジスリーブに連結し、第１の帯状金属薄板をフランジスリーブ上に巻き、フランジスリーブに連結される第１の端部から始めて、第１の帯状金属薄板を溶接又ははんだ付けによってフランジスリーブと一定の間隔で連結して内側スリーブを形成し、
（ｄ）少なくとも第１の中間スリーブの外周線の長さに対応する長さを有し、且つ少なくともセル式ホイールの長さに対応する幅を有する第２の帯状金属薄板を用意し、
（ｅ）薄片を、第２の帯状金属薄板の片面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ第２の帯状金属薄板の長手方向に垂直に置き、この薄片を溶接又ははんだ付けによって第２の帯状金属薄板に連結し、
（ｆ）薄片を片面に設けた第２の帯状金属薄板の第１の端部を、内側スリーブを形成する第１の帯状金属薄板の第１の薄片の自由端と溶接又ははんだ付けによって連結し、内側スリーブの薄片の自由端上に第２の帯状金属薄板を巻き、内側スリーブの第１の薄片の自由端に連結した第１の端部から始めて、第２の帯状金属薄板を溶接又ははんだ付けによって内側スリーブの薄片の自由端に一定の間隔で連結して第１の中間スリーブを形成し、
（ｇ）必要であれば、（ｄ）〜（ｆ）の工程を繰り返して、少なくとも１つのさらなる中間スリーブを形成し、第１の中間スリーブの薄片の自由端を第２の中間スリーブと連結し、中間スリーブが２つより多い場合には、溶接又ははんだ付けによって、それぞれ先行する中間スリーブの薄片の自由端を、次にくる中間スリーブと連結し、
（ｈ）少なくとも外側スリーブの外周線の長さに対応する長さを有し、且つ少なくともセル式ホイールの長さに対応する幅を有する第３の帯状金属薄板を用意し、
（ｉ）第３の帯状金属薄板の第１の端部を、溶接又ははんだ付けによって、最外中間スリーブを形成する第１の帯状金属薄板の第１の薄片の自由端と連結し、最外中間スリーブの薄片の自由端上に第３の帯状金属薄板を巻き、最外中間スリーブの第１の薄片の自由端と連結した第１の端部から始めて、第３の帯状金属薄板を溶接又ははんだ付けによって最外中間スリーブの薄片の自由端に一定の間隔で連結して最外スリーブを形成する。

本方法の第３の選択肢の本発明にとって必須である中心概念は、帯状金属薄板の一端をフランジスリーブ又はその下側に位置する帯状金属薄板の第１の薄片の自由端上に固定して、帯状金属薄板を巻いて裏面に一つずつ連結することである。これは、薄片の自由端が帯状金属薄板に溶接される際、帯状金属薄板内に発生し、最終的にセル式ホイール内の歪み、その結果として生じるセル式ホイールの許容できない変形につながる引張応力を、実質的に低減できることを意味する。

薄片の、帯状金属薄板又は管状スリーブ上への設置は、好ましくは、数値制御クランプ装置を用いて行われる。

薄片の設置及び帯状金属薄板との連結のための帯状金属薄板は、曲げて張ることができ、薄片の設置は、凸状の湾曲部を有する帯状金属薄板の面上で行われる。

セル式ホイールを製造するために使用される材料の壁厚は、好ましくは０．５ｍｍ未満、特に０．３ｍｍ未満、特に最大０．２ｍｍである。

本発明に記載の方法を用いて製造されるセル式ホイールは、好ましくは、内燃機関、特に容積１リットル以下のガソリンエンジンに過給するための圧力波過給機で使用される。

図１は、圧力波過給機用のセル式ホイールの側面図である。 図２は、図１のセル式ホイールの端面への斜め図である。 図３は、Ｉ−Ｉ線での、図１のセル式ホイールの回転軸に垂直な断面図である。 図４は、上に薄片を固定した平面の帯状金属薄板への斜め図である。 図５は、図４の薄片配置への上面図である。 図６は、II−II線での図５の断面図である。 図７は、帯状金属薄板の両面に薄片を配置した、図６の配置図である。 図８は、薄片を帯状金属薄板の両面に同時に置いた、図６に対応する配置図である。 図９は、帯状金属薄板が曲げられた、図６に対応する配置図である。 図１０は、帯状金属薄板が曲げられた、図７に対応する配置図である。 図１１は、両面に薄板を備え、溶接して中間スリーブを形成した帯状金属薄板の正面図である。 図１２は、図１１の領域Ｘの拡大詳細図である。 図１３は、図１１の配置への上面図である。 図１４は、図１１の配置への斜め図である。 図１５は、ホルダを装着し工具を嵌めた図１１に対応する図である。 図１６は、図１５の領域Ｘの拡大図である。 図１７は、図１５の配置への上面図である。 図１８は、図１５の配置への斜め図である。 図１９は、工具を嵌め研磨ローラを装着した図１１に対応する配置図である。 図２０は、薄片を溶接する際に、内側及び外側スリーブを嵌めた図１１に示した配置図である。 図２１は、異なって施された溶接線を有する、図２０の領域Ｘ，Ｙ，Ｚの拡大図である。 図２２は、工具を嵌め、抑えつけ装置を装着した図２１に示した配置図である。 図２３は、図２２の領域Ｘの拡大図である。 図２４は、図２２の配置への斜め図である。 図２５は、ラビリンスシールを溶接した、図２０のセル式ホイールの側面図である。 図２６は、図２５のラビリンスシールの断面を拡大した詳細図（領域Ｘ）である。 図２７は、大きさを整える際の、セル式ホイールへの端面図である。 図２８は、図２７の配置への斜め図である。 図２９は、溶接又はハンダ付け突起を有する薄片を備えた図８に対応する配置図である。 図３０は、溶接又はハンダ付け突起を有する薄片を備えた図２２に対応する配置図である。 図３１は、図３０の領域Ｘの拡大図である。 図３２は、薄片の一部を配置し継ぎ合わせた、セル式ホイールの内側スリーブへの斜め図である。 図３３は、フランジスリーブとの溶接時の、図３２に対応する配置への斜め図である。 図３４は、セル式ホイールの軸に対し直角な図３２の配置の一部領域の断面を拡大した図である。 図３５は、セル式ホイールの軸に対し直角な図３３の配置の一部領域の第１の断面を拡大した図である。 図３６は、セル式ホイールの軸に対し直角な図３３のセル式ホイールの一部領域の第２の断面を拡大した図である。 図３７は、工具を嵌め中間スリーブを滑り載せた（aufgeschoben）、図３３の配置の長手方向断面図である。 図３８は、Ｂ−Ｂ線に沿う、図３７の配置の一部の横断面の拡大図である。 図３９は、さらなる薄片の配置及び継ぎ合わせ後の、図３８の横断面である。 図４０は、第２の中間スリーブを滑り載せた、図３９の横断面である。 図４１は、さらなる薄片の配置及び継ぎ合わせ後の、図４０の横断面である。 図４２は、フランジスリーブ上に、薄片を上に固定した平面の帯状金属薄板を巻く際の、フランジスリーブの側面図である。 図４３は、図４２の配置の正面図である。 図４４は、図４２の配置を上から見た斜め図である。 図４５は、フランジスリーブ上に、薄片を上に固定した第２の平面の帯状金属薄板を巻く際の、図４２に対応する側面図である。 図４６は、図４５の配置の正面図である。 図４７は、図４５の配置を上から見た斜め図である。 図４８は、第３の平面の帯状金属薄板を巻く際の、図４５に対応する側面図である。 図４９は、図４８の配置の正面図である。 図５０は、図４８の配置を上から見た斜め図である。

本発明のさらなる利点、特徴及び詳細は、以下の好ましい例示の実施形態の説明及び図から生じるが、これらは、単なる説明のためのものであって、本発明を限定するものではない。

図には示されていない圧力波過給機の、図１〜３に示したセル式ホイール１０は、セル式ホール１０の回転軸ｙに対称に位置する円筒形の外側スリーブ１２と、この外側スリーブ１２に同軸に位置する円筒形の内側スリーブ１４と、外側スリーブ１２と内側スリーブ１４の間に、これらのスリーブに同軸に配置される中間スリーブ１８とを含む。中間スリーブ１８と外側スリーブ１２の間の外側環状空間、及び、中間スリーブ１８と内側スリーブ１４の間の内側環状空間は、回転軸ｙに対して放射状に位置する平らな帯状の薄片（Lamelle）１６によって、複数の外側セル２０と、この外側セルに対し回転的にずらして（drehversetzt）配置される内側セル２２とに細分される。例示のように、セル式ホイール１０は、例えば、それぞれ１００ｍｍの直径Ｄと長さＬを有し、５４の外側セル２０と５４の内側セル２２を持つ。外側スリーブ１２、中間スリーブ１８、内側スリーブ１４及び薄片１６は、例えば０．２ｍｍの均一の壁厚を有し、高温金属材料、例えばインコネル２．４８５６から製造される。先に挙げた部分は、回転軸ｙの方向に、セル式ホイール１０の長さに対応する同一の長さＬを有し、回転軸ｙに垂直に立つセル式ホイール１０の２つの端面の間で延びる。ラビリンスシールの円周成型物（Profil）２４は、２つの端面の領域において、外側スリーブ１２上に配置される。ラビリンスシールを形成するために必要な成型物２４と対になる成型物は、セル式ホイール１０を支えるために設けられたセル式ホイールハウジング（図には示さず）の内壁上にある。

セル式ホイールの製造について、例示の実施形態の以下の説明において、より詳しく説明する。

図４〜６に見られるように、長さｌ及び幅ｂを有する帯状金属薄板２６が、工具台（図示せず）上に平らにクランプされる。それに続いて、薄片１６が、トング２８により、ＮＣ制御手段を用いて、個々に、互いに対して平行に、所定の相互間隔で、帯状金属薄板２６の平面に垂直に、帯状金属薄板２６上に位置づけられ、この帯状金属薄板に押しつけられ、この固定位置にて、帯状金属薄板２６の表面と薄片１６との接線に沿って、接線に沿ってガイドされるレーザービーム３０を用いて、帯状金属薄板２６に溶接される。互いに平行に位置する薄片１６の数と、帯状金属薄板２６上のそれらの位置は、セル式ホイール１０の中間スリーブ１８と外側スリーブ１２の間の薄片１６の配置に対応する。図５からわかるように、帯状金属薄板２６の長手方向に連続して配置される薄片１６は、帯状金属薄板２６の全幅ｂに渡って延びるのでなく、両側に、例えば５ｍｍの過量（Uebermass）ｅをもって空いた帯状の縁（Randstreifen）２７を残す。所定の数の薄片１６が片面に設けられる（図６）と、帯状金属薄板２６は工具台上で裏返され、帯状金属薄板２６のまだ空いている表面に、上記のように、薄片１６が装着される（図７）。薄片１６の数と、帯状金属薄板１６上のそれらの位置は、今度の場合、セル式ホイール１０の中間スリーブ１８と内側スリーブ１４の間の薄片１６の配置に対応する。

通常、設置前に、薄片１６は、ロールとして存在する帯状金属薄板から、所定の長さにカットされる。

図８に表した、本方法の変形の場合、薄片１６は、２つのトング２８，２８’を用いて同時に、帯状金属薄板２６の両面に置かれ、ＮＣ制御レーザービーム３０，３０’をそれぞれ用いて同時に、帯状金属薄板２６に溶接される。

図６及び７に示した方法の、図９及び１０に再現するさらなる変形の場合においては、帯状金属薄板２６を、湾曲させて工具台上にクランプする。この帯状金属薄板２６上での薄片１６の設置は、凸状に湾曲した面上で行われる。帯状金属薄板２６の湾曲により、帯状金属薄板２６と薄片１６の間の溶接されるべき接線へレーザービーム３０が接近しやすくなり、レーザービーム３０をガイドする際の自由度がより大きくなる。帯状金属薄板２６に所定の数の薄片１６を設けた後、薄片１６を片面に備えた帯状金属薄板２６は工具台上で裏返され、工具台上に湾曲させて再び固定され、既に設置された薄片１６は湾曲部の凹面上にある。そして、所定の数の薄片１６が、帯状金属薄板２６の、空いている、今度は凸状に湾曲させられた面に、上述のように設置される。

図１１〜１４に示すように、その後、薄片１６を両面に設けた帯状金属薄板２６は、心棒に沿って曲げられ円筒形を形成する。この場合、場合により予めサイズカットされた帯状金属薄板２６の自由縁は、突き当て状態で（stumpf）互いと合わさり、この位置にて、突き合わせ縁（Stosskante）に沿ってガイドされるレーザービーム３０を用いて溶接され、長手方向の溶接線３１を形成する。円筒形に曲げられ溶接された帯状金属薄板２６は、セル式ホイール１０の中間スリーブ１８に対応する。

半径方向内側及び外側に突出する薄片１６を備えた、円筒形を形成するために曲げられた帯状金属薄板２６は、溶接作業が実施される前に、３つのホルダ３２によって外周面で保持され固定される。周囲に渡って分散配置されたホルダ３２には、薄片１６の所定の角度位置に対応するスロット３３が設けられており、ホルダ３２が装着されると、このスロットに薄片１６の自由端が入り込み、くさび形のスロット３３により、場合によりわずかに位置調整されて、正確な位置に固定される。円筒形の中間スリーブ１８から内側に突出する薄片１６は、端面で導入された円筒状断面を有する工具３４を介して、円柱側面（Zylindermantelflaech）から半径方向内側に向かい、場合により円錐形の、薄片１６の所定の角度位置に対応するスロットを用いて固定される。

溶接線が形成されるべき領域に配置されるホルダ３２ａは、図１５及び１６からわかるように、レーザービーム３０用のくさび形の、半径方向に向けられた隙間３５で２分されており、同時に、内側から支える工具３４に対して、形成されるべき溶接線の両側で、帯状金属薄板２６を押しつけるための押さえ付け装置として働く。このように固定され、それらの突き合わせ縁で互いと揃った（fluchtend）帯状金属薄板２６の端部は、突き合わせ縁に沿ってガイドされるレーザービーム３０を用いて溶接され、長手方向の溶接線３１を形成する。

極めて高い要求のためには、外側スリーブ１２と内側スリーブ１４を位置づける前に、薄片１６の自由端を、外側研磨ローラ３６と内側研磨ローラ３８を用いて、薄片の前記端部が外側スリーブ１２の内側又は内側スリーブの外側に対応する円柱側面（Zylindermantel）に載るように取り除くことが必要であってもよい。２つの研磨ローラ３６，３８は、互いに平行に、互いにから一定の間隔で配置される。研磨作業時、２つの研磨ローラ３６，３８は互いに逆の回転方向に回転し、研磨隙間３９を形成する。円筒形の中間スリーブ１８に溶接された、両側に突出する薄片１６を有する帯状金属薄板２６は、研磨ローラの隙間３９において２つの研磨ローラ３６，３８の回転運動とは逆に回転する。これは、外側に突出する薄片１６は外側研磨ローラ３６によって加工され、内側に突出する薄片１６は内側研磨ローラ３８によって加工され、研磨ローラ３６，３８の軸とセル式ホイール１０の回転軸ｙが共通の平面において互いに平行に位置することを意味する。この研磨作業時、薄片１６はそれらの所定の位置に固定される。このために、円筒形の内側及び外側の壁から半径方向内側に向けられ、場合により円錐形の、薄片１６の所定の角度位置に対応するスロットを有する中空円筒形の工具４０が、薄片１６を収容及び固定するために、正面から係合する（図２２〜２４参照）。薄片１６は、工具４０の内側及び外側の円柱側面（Mantelflaech）に対し、若干大きめであり、これは、研磨時、薄片１６の自由端縁が工具４０の内側及び外側の円柱側面に揃うまで取り除かれる。

図２０〜２４に示される次の工程において、管状スリーブの形をした外側スリーブ１２と内側スリーブ１４は、一方の端面から上又は中に滑らされ、工具４０の外側又は内側の円柱側面上へ、従って工具４０内に固定された薄片１６の自由端上へ置かれる。外側スリーブ１２及び内側スリーブ１４が位置づけられると、薄片１６の自由端は、突き合わせ縁に沿って、それぞれの突き合わせ縁に沿ってガイドされるレーザービーム３０を用いて、外側スリーブ又は内側スリーブ１４に溶接される。通常、レーザービームは、外側又は内側スリーブ１２，１４の表面に垂直にガイドされ、突き合わせ縁を越えて、半径方向に揃えられた薄片１６へと半径方向に入り込む。これは、図２０及び２１では、Ｘ及びＺでの溶接によって示され、図２２〜２４でも示される。溶接部の変形Ｙの場合、２つのレーザービーム３０，３０’が、外側スリーブ１２の表面に鋭角に、対向する側からお互いに向かい合って、及び、突き合わせ縁を介して外側スリーブ１２に当接する薄片１６の自由端へと前記外側スリーブを通り抜けて向けられる。図２２〜２４からわかるように、二分された押さえ付け装置４２，４４は、溶接を実行するために嵌め込まれ、形成されるべき溶接線の両側で外側スリーブ１２又は内側スリーブ１４を押さえ付け、その結果、薄片１６の突き合わせ縁との良好な面接触を保証する。押さえ付け装置には、レーザービーム３０のための、回転軸ｙに対し半径方向に方向付けられた中央のくさび形の隙間４３，４５が設けられる。

図２５及び２６は、ラビリンスシールの成型物２４に対する例示の実施形態を示し、前記成型物は、完成したセル式ホイール１０の２つの端面の領域において、外側スリーブ１２上に環状に、周囲に配置される。成型物２４は、２つのレーザービーム３０，３０’を用いて設けられる２つの周囲溶接線を介して外側スリーブ１２に連結される。

セル式ホイール１０の上述の製造の場合、外側スリーブ１２、内側スリーブ１４、及び、帯状金属薄板２６又は中間スリーブ１８は、通常、大きめで使用される。図２７及び２８に表す仕上げ工程にて、平らな前面を生み出すために、セル式ホイール１０の２つの端面で突出する縁が、レーザービーム３０，３０’，３０’’を用いて、回転するセル式ホイール１０から切り離される。

上述の薄片１６は、帯状の平らな金属薄板部分であり、これらは、突き合わせ縁を介して、薄片１６に溶接される円柱側面上に垂直に立っている。レーザービームは、２つの部分を連結するために、突き合わせ縁に沿って直線的にガイドされる。

図２９〜３１には、上述のセル式ホイール１０の製造の変形を記載する。帯状の平らな金属薄板部分の代わりに、帯状の溶接又ははんだ付け突起１７を形成する薄片１６を用いてもよく、この薄片は、長手方向の縁の少なくとも１つが、平らな薄片面からほぼ９０°の角度で曲げられて、幅約３ｍｍの縁が立っている。１つ又は２つの溶接又ははんだ付け突起１７を有する薄片１６は、上述のように、レーザー又は電子ビーム溶接を用いて、溶接又ははんだ付け突起１７を介し、金属薄板部分２６、外側スリーブ１２及び内側スリーブ１４に連結することができる。しかしながら、薄片１６はまた、先に挙げた部分にはんだ付けすることもできる。このため、薄片１６を製造するために提供されるロールの形をした帯状金属薄板は、縁領域に帯状はんだ（Streifen Lot）を備えている。薄片１６が長さカットされると、はんだでコートされた帯状の縁が曲げられてはんだ突起１７を形成する。上記のレーザー溶接を基にして、はんだ付けセル式ホイール１０を製造する際にも、まず、帯状金属薄板２６に、薄片１６が設けられ、その際、各薄片１６はトング２８を用いての設置と同時に、例えば誘導加温装置を用いた、はんだの固相線温度を超える、はんだ付け突起１７の短期間急速昇温によって、帯状金属薄板２６にはんだ付けされる。薄片１６が正確な位置に整列された後、外側スリーブ１２及び内側スリーブ１４とはんだ付け突起１７のはんだ付けが、炉、例えば連続薄片焼きなまし炉（Banddurchlaufgluehofen）で行われる。薄片１６を、最初に、レーザー又は電子ビーム溶接によって帯状金属薄板２６に連結することも考えられ、この場合、薄片１６の帯状金属薄板２６に連結される自由端を、溶接突起１７を用いて又は用いずに形成し、その後、はんだをコートしたはんだ付け突起１７を介して、外側スリーブ１２及び内側スリーブ１４に薄片１６の自由端を連結することも考えられる。

図３２〜４１には、セル式ホイール１０の上述の製造のさらなる変形を記載する。これまでに記載した製造方式との本質的な違いは、帯状金属薄板２６の片面だけに薄片１６が設けられ、その後、曲げられて円筒形を形成することにあり、予め製造されたスリーブに薄片１６を設けることもできる。

図３２及び図３４は、既製の内側スリーブ１４に薄片１６を設けるところをを示す。この場合、薄片１６は、順々に置かれ、レーザービーム３０ｋを用いて生ずる隅肉溶接（Kehlnaht）を介して、内側スリーブ１４に継ぎ合わされる。内側スリーブ１４は、シームレススリーブであってもよいし、又は管状スリーブへと曲げられて、突き合わせ縁に沿って長手方向の溶接線を形成しながら溶接された帯状金属薄板２６であってもよい。

帯状金属薄板２６は、まず、片側に薄片１６を設けて、その後、円筒形へと曲げ、突き合わせ縁で溶接して内側スリーブ１４としてもよい（図３５）。

図３２からわかるように、薄片１６が設けられた内側スリーブ１４は、駆動シャフト１３に連結されるフランジスリーブ１５上に滑りのせられる（aufschieben）。

図３３では、内側スリーブ１４とフランジスリーブ１５の間の連結は、レーザービーム３０を用いて、内側スリーブ１４とフランジスリーブ１５の端縁（Stirnkante）を溶接することによって行われる。図３６に示す連結方式では、隣の薄片１６との間それぞれで、内側スリープ１４が、レーザービーム３０を用いてフランジスリーブ１５に連結され、ブラインドシーム（Blindnaht）が形成される。

図３７〜４１は、２以上の中間スリーブ１８を有するセル式ホイールの構造を示す。

図３７〜４１に示すように、内側スリーブ１４から外側に突出する薄片１６は、端面で導入された工具３４によって、所定の角度位置に固定される。第１の中間スリーブ１８が滑りのせられた後、前記第１の中間スリーブは、レーザービーム３０を用いて作られたブラインドシームを介して、その下側にある薄片１６の自由端縁に溶接される（図３７及び３８）。第１の中間スリーブ１８はその後、さらなる薄片１６を設けられる。薄片１６は順々に置かれ、レーザービーム３０ｋを用いて作られる隅肉溶接を介して、中間スリーブ１８に継ぎ合わされる（図３９）。上述のように、薄片１６は、またもや、端面に導入された工具３４を介して、所定の角度位置に固定される。第２の中間スリーブ１８が滑りのせられた後、前記第２の中間スリーブも、レーザービーム３０を用いて作られたブラインドシームを介して、その下側にある薄片１６の自由端縁に溶接される（図４０）。第２の中間スリーブ１８はその後、さらなる薄片１６を設けられる。薄片１６が同じように順々に置かれ、レーザービーム３０ｋを用いて作られる隅肉溶接を介して、中間スリーブ１８に継ぎ合わされる（図４１）。１以上のさらなる中間スリーブ１８は、同一の方法で対応する薄片１６を設けることができる。セル式ホイールの最外スリーブとして、さらなる中間スリーブの代わりに、上述のように、終わりとなる外側スリーブ１２を設置し、継ぎ合わせることができる。

図４２〜５０には、さらに、セル式ホイールの上記製造の別の変形を記載する。前述の製造方式との本質的な違いは、内側スリーブ１４と中間スリーブ１８を形成するための片面にのみ薄片１６を設けた帯状金属薄板２６と、外側スリーブ１２を形成するための最後の帯状金属薄板２６が、フランジスリーブ１５又は既に丸められて下側に存在する帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端上に直接、順々に丸められ、丸められる際に、フランジスリーブ１５又は薄片１６の自由端に連結されるという点である。

図４２〜４４に示すように、片面に薄片１６が設けられ、完成したセル式ホイールにおいて内側スリーブ１４を形成する第１の帯状金属薄板２６の一端が、レーザービーム３０を用いてフランジスリーブ１５上に溶接される。帯状金属薄板２６の他端は、クランプ装置４６内にクランプされる。片側をフランジスリーブ１５に固定された第１の帯状金属薄板２６には、クランプ装置４６を介して、フランジスリーブ１５又はセル式ホイールの回転軸ｙに直角に張力Ｋがかけられ、フランジスリーブ１５が矢印方向Ａに回転軸ｙの周りに回転されると、片面に薄片１６を設けられた第１の帯状金属薄板２６が、フランジスリーブ１５の溶接が行われる場所で、全幅に渡ってぴっちりと取り付けられるように張り渡される。原則的に、帯状金属薄板２６のフランジスリーブ１５への溶接は、同一の数の薄片１６ごとに、つまり、例えば薄片１６の２つおき又は３つおきに行われる。しかしながら、溶接は、好ましくは、全ての薄片１６の間で実行される。すなわち、薄片１６に平行にガイドされるレーザービーム３０が、回転軸ｙに平行に隣りの薄片１６との間を、一方向に、フランジスリーブ１５上に載せられた帯状金属薄板２６の幅に渡って動き、その都度薄片間の距離に対応する角度ピッチでフランジスリーブ１５が一工程分すすめて回転させられると、レーザービームは反対方向に戻る。帯状金属薄板２６をフランジスリーブ１５の外周線に対応する長さに最終カットした後、クランプ装置４６にそれまでクランプされた端部を、フランジスリーブ１５と溶接し、２つの端面の縁を互いに溶接して、内側スリーブ１４を形成する。

図４５〜４７に示すように、片面に薄板１６を設けた、完成したセル式ホイールにおいて中間スリーブ１８を形成する第２の帯状金属薄板２６の一端が、フランジスリーブ１５上に配置された第１の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端上に、レーザービーム３０を用いて溶接される。第２の帯状金属薄板２６の他端は、クランプ装置４６にクランプされる。第１の帯状金属薄板２６の第１の薄片１６の自由端に片側で固定された第２の帯状金属薄板２６には、クランプ装置４６を介して、フランジスリーブ１５又はセル式ホイールの回転軸ｙに直角に張力Ｋがかけられ、フランジスリーブ１５が矢印方向Ａに回転軸ｙの周りに回転されると、片面に薄片１６を設けられた第２の帯状金属薄板２６が、第１の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端の溶接が行われる場所で、薄片１６の全幅に渡ってぴっちりと取り付けられるように張り渡される。第２の帯状金属薄板２６の薄片１６に平行にガイドされるレーザービーム３０は、隣の薄片１６との間を、回転軸ｙに平行に、一方向に、第１の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端上にのっている第２の帯状金属薄板２６の幅に渡って動き、その都度薄片間の距離に対応する角度ピッチでフランジスリーブ１５が一工程分すすめて回転させられると、レーザービームは反対方向に戻る。このようにして、第１の帯状金属薄板２６の薄片１６の全てが、自由端を介して順々に、その上に位置する第２の帯状金属薄板２６に溶接される。第２の帯状金属薄板２６を第１の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端の外周線に対応する長さに最終カットした後、クランプ装置４６にそれまでクランプされた端部を、それの下側に位置する薄片１６の最後の自由端に溶接し、２つの端面の縁を互いに溶接して、中間スリーブ１８を形成する。さらなる中間スリーブ１８は、上述の方法で組み立てることができる。

図４８〜５０に示すように、完成したセル式ホイールにおいて最後の外側スリーブ１２を形成する第３の帯状金属薄板２６の一端が、それの下側に位置する第２の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端に、レーザービーム３０を用いて溶接される。第３の帯状金属薄板２６の他端は、クランプ装置４６にクランプされる。第２の帯状金属薄板２６の第１の薄片１６の自由端に片側で固定された第３の帯状金属薄板２６には、クランプ装置４６を介して、フランジスリーブ１５又はセル式ホイール１０の回転軸ｙに直角に張力Ｋがかけられ、フランジスリーブ１５が矢印方向Ａに回転軸ｙの周りに回転されると、第３の帯状金属薄板２６が、第２の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端の溶接が行われる場所で、薄片１６の全幅に渡ってぴっちりと取り付けられるように張り渡される。第２の帯状金属薄板２６の薄片１６に平行にガイドされるレーザービーム３０は、第２の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端の上を、回転軸ｙに平行に、一方向に、第２の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端上に配置された第３の帯状金属薄板２６の幅に渡って動き、その都度薄片間の距離に対応する角度ピッチでフランジスリーブ１５が一工程分すすめて回転させられると、レーザービームは反対方向に戻る。このようにして、薄片１６の全てが、自由端を介して順々に、その上に位置する第３の帯状金属薄板２６に溶接される。第３の帯状金属薄板２６を第２の帯状金属薄板２６の薄片１６の自由端の外周線に対応する長さに最終カットした後、クランプ装置４６にそれまでクランプされた端部を、それの下側に位置する薄片１６の最後の自由端に溶接し、２つの端面の縁を互いに溶接して、外側スリーブ１８を形成する。

内側スリーブ１４及び中間スリーブを形成する帯状金属薄板２６から外側へ突出する薄片１６は、その上に位置する帯状金属薄板２６に自由端を溶接する前に、図３７〜４１に示す配置と同様に、端面で導入された工具３４を介して、所定の角度位置に固定される。

１０ セル式ホイール
１２ 外側スリーブ
１３ 駆動シャフト
１４ 内側スリーブ
１５ フランジスリーブ
１６ 薄片
１７ 溶接又ははんだ付け突起
１８ 中間スリーブ
２０ 外側セル
２２ 内側セル
２４ ラビリンスシール部分
２６ 帯状金属薄板
２７ 帯状の縁
２８ トング
３０，３０’，３０’’，３０ｋ レーザービーム
３２，３２ａ ホルダ
３３ スロット
３４ 工具
３５ 隙間
３６ 外側研磨ローラ
３８ 内側研磨ローラ
３９ 研磨ローラ隙間
４０ 工具
４２ 押さえ付け装置
４３ 隙間
４４ 押さえ付け装置
４５ 隙間
４６ クランプ装置
ｙ 回転軸
Ｋ 張力

Claims (9)

1. 回転軸（ｙ）に対称的に位置する円筒形の外側スリーブ（１２）と、前記外側スリーブ（１２）に同軸に位置する円筒形の内側スリーブ（１４）と、外側スリーブ（１２）と内側スリーブ（１４）の間にこれらに同軸に配置される少なくとも１つの円筒形の中間スリーブ（１８）とを有し、前記回転軸（ｙ）に対して放射状に整列される薄片（Lamelle）（１６）が、外側スリーブ（１２）と中間スリーブ（１８）の間、及び中間スリーブ（１８）と内側スリーブ（１４）の間、及び中間スリーブ（１８）が１つより多い場合には、連続する中間スリーブ（１８）の間に配置される金属製のセル式ホイール（１０）の製造方法であって、
   以下の連続して実行される工程を有することを特徴とする方法：
   （ａ１）少なくとも前記内側スリーブ（１４）の外周線の長さに対応する長さ（ｌ）を有し、且つ少なくとも前記セル式ホイール（１０）の長さ（Ｌ）に対応する幅（ｂ）を有する第１の帯状金属薄板（Blechstreifen）（２６）を用意し、
   （ｂ１）前記薄片（１６）を、前記第１の帯状金属薄板（２６）の片面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ前記第１の帯状金属薄板（２６）の長手方向に垂直に置き、この薄片（１６）を溶接又ははんだ付けによって前記第１の帯状金属薄板（２６）に連結し、
   （ｃ１）前記薄片（１６）を片面に設けた第１の帯状金属薄板（２６）を曲げ、溶接又ははんだ付けによって前記帯状金属薄板（２６）の両端を連結して、前記内側スリーブ（１４）を形成し、又は
   （ａ２）第１の帯状金属薄板（２６）を用意し、溶接又ははんだ付けによって前記第１の帯状金属薄板（２６）の両端を連結して前記内側スリーブ（１４）を形成し、又は内側スリーブ（１４）として管状スリーブを用意し、
   （ｂ２）前記内側スリーブ（１４）の外面上の軸平面に、所定の位置に所定の数、前記薄片（１６）を置き、
   （ｃ２）溶接又ははんだ付けによって、前記薄片（１６）を前記内側スリーブ（１４）に連結し、
   （ｄ１）少なくとも第１の中間スリーブ（１８）の外周線の長さに対応する長さ（ｌ）を有し、且つ少なくとも前記セル式ホイール（１０）の長さ（Ｌ）に対応する幅（ｂ）を有する第２の帯状金属薄板（２６）を用意し、
   （ｅ１）前記薄片（１６）を、前記第２の帯状金属薄板（２６）の片面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ前記第２の帯状金属薄板の長手方向に垂直に置き、この薄片（１６）を溶接又ははんだ付けによって前記第２の帯状金属薄板（２６）に連結し、
   （ｆ１）前記薄片（１６）を片面に設けた第２の帯状金属薄板（２６）を曲げ、溶接又ははんだ付けによって前記第２の帯状金属薄板（２６）の両端を連結して、前記第１の中間スリーブ（１８）を形成し、又は
   （ｄ２）第２の帯状金属薄板（２６）を用意し、溶接又ははんだ付けによって前記第２の帯状金属薄板（２６）の両端を連結して第１の中間スリーブ（１８）を形成し、又は中間スリーブ（１８）として管状スリーブを用意し、
   （ｅ２）前記第１の中間スリーブ（１８）の外面上の軸平面に、所定の位置に所定の数、前記薄片（１６）を置き、
   （ｆ２）溶接又ははんだ付けによって、前記薄片（１６）を前記第１の中間スリーブ（１８）に連結し、
   （ｇ）前記第１の中間スリーブ（１８）を設置し、溶接又ははんだ付けによって、前記内側スリーブ（１４）の薄片（１６）の自由端を前記第１の中間スリーブ（１８）と連結し、
   （ｈ）必要であれば、（ｄ１）〜（ｆ１）又は（ｄ２）〜（ｆ２）の工程を繰り返して、少なくとも１つのさらなる中間スリーブ（１８）を形成し、前記第１の中間スリーブ（１８）の薄片（１６）の自由端を第２の中間スリーブ（１８）と連結し、中間スリーブ（１８）が２つより多い場合には、溶接又ははんだ付けによって、それぞれ先行する中間スリーブ（１８）の薄片（１６）の自由端を、次にくる中間スリーブ（１８）に連結し、
   （ｉ）外側スリーブ（１２）として、前記中間スリーブに同軸の管状スリーブを設置し、溶接又ははんだ付けによって、最外中間スリーブ（１８）の薄片（１６）の自由端を前記外側スリーブ（１２）に連結する。
2. 回転軸（ｙ）に対称的に位置する円筒形の外側スリーブ（１２）と、前記外側スリーブ（１２）に同軸に位置する円筒形の内側スリーブ（１４）と、外側スリーブ（１２）と内側スリーブ（１４）の間にこれらに同軸に配置される円筒形の中間スリーブ（１８）とを有し、前記回転軸（ｙ）に対して放射状に整列される薄片（１６）が、外側スリーブ（１２）と中間スリーブ（１８）の間、及び中間スリーブ（１８）と内側スリーブ（１４）の間に配置される金属製のセル式ホイール（１０）の製造方法であって、
   以下の連続して実行される工程によって特徴付けられる方法：
   （ａ）少なくとも前記中間スリーブ（１８）の外周線の長さに対応する長さ（ｌ）を有し、且つ少なくとも前記セル式ホイール（１０）の長さ（Ｌ）に対応する幅（ｂ）を有する帯状金属薄板（２６）を用意し、
   （ｂ）前記薄片（１６）を、前記帯状金属薄板（２６）の両面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ前記帯状金属薄板（２６）の長手方向に垂直に置き、この薄片（１６）を溶接又ははんだ付けによって前記帯状金属薄板（２６）に連結し、
   （ｃ）前記薄片（１６）を両面に設けた帯状金属薄板（２６）を曲げ、溶接又ははんだ付けによって、前記帯状金属薄板（２６）の両端を連結して前記中間スリーブ（１８）を形成し、
   （ｄ）外側スリーブ（１２）として、前記中間スリーブ（１８）に同軸の第１の管状スリーブを設置し、内側スリーブ（１４）として、前記中間スリーブ（１８）に同軸の第２の管状スリーブを設置し、前記薄片（１６）の自由端を、溶接又ははんだ付けによって、前記外側スリーブ（１２）又は前記内側スリーブ（１４）に連結する。
3. 前記外側スリーブ（１２）、前記内側スリーブ（１４）及び前記中間スリーブ（１８）を設置する前に、前記薄片（１６）の自由端が前記外側スリーブ（１２）の内側、前記内側スリーブ（１４）の外側、又は前記中間スリーブ（１８）の内側に対応する円柱側面（Zylindermantel）上に載るまで、研磨ローラ（３６，３８）を用いて、前記薄片（１６）の自由端を取り除くことを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記薄片（１６）と、前記帯状金属薄板（２６）、前記外側スリーブ（１２）、前記内側スリーブ（１４）及び／又は前記中間スリーブ（１８）との連結が、前記薄片（１６）の長さを越えて延び、且つはんだをコーティングした折れ曲げられた帯状の縁（Randstreifen）の形をしたはんだ付け用突起（１７）を介して、パーツをはんだ付けすることによって実施されることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
5. 回転軸（ｙ）に対称的に位置する円筒形の外側スリーブ（１２）と、前記外側スリーブ（１２）に同軸にし、円筒形のフランジスリーブ（１５）上に配置される円筒形の内側スリーブ（１４）と、外側スリーブ（１２）と内側スリーブ（１４）の間にこれらに同軸に配置される少なくとも１つの円筒形の中間スリーブ（１８）とを有し、前記回転軸（ｙ）に対して放射状に整列される薄片（１６）が、外側スリーブ（１２）と中間スリーブ（１８）の間、及び中間スリーブ（１８）と内側スリーブ（１４）の間、及び中間スリーブ（１８）が１つより多い場合には、連続する中間スリーブ（１８）の間に配置される金属製のセル式ホイール（１０）の製造方法であって、
   以下の連続して実行される工程によって特徴付けられる方法：
   （ａ）少なくとも前記内側スリーブ（１４）の外周線の長さに対応する長さ（ｌ）を有し、且つ少なくとも前記セル式ホイール（１０）の長さ（Ｌ）に対応する幅（ｂ）を有する第１の帯状金属薄板（２６）を用意し、
   （ｂ）前記薄片（１６）を、前記第１の帯状金属薄板（２６）の片面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ前記第１の帯状金属薄板（２６）の長手方向に垂直に置き、この薄片（１６）を溶接又ははんだ付けによって前記第１の帯状金属薄板（２６）に連結し、
   （ｃ）前記薄片（１６）を片面に設けた第１の帯状金属薄板（２６）の第１の端部を、溶接又ははんだ付けによって前記フランジスリーブ（１５）に連結し、前記第１の帯状金属薄板（２６）を前記フランジスリーブ（１５）上に巻き、前記フランジスリーブ（１５）に連結される第１の端部から始めて、前記第１の帯状金属薄板（２６）を溶接又ははんだ付けによって前記フランジスリーブ（１５）に一定の間隔で連結して前記内側スリーブ（１４）を形成し、
   （ｄ）少なくとも第１の中間スリーブ（１８）の外周線の長さに対応する長さ（ｌ）を有し、且つ少なくとも前記セル式ホイール（１０）の長さ（Ｌ）に対応する幅（ｂ）を有する第２の帯状金属薄板（２６）を用意し、
   （ｅ）前記薄片（１６）を、前記第２の帯状金属薄板（２６）の片面に、所定の位置に所定の数、金属薄板面に垂直に且つ前記第２の帯状金属薄板（２６）の長手方向に垂直に置き、この薄片（１６）を溶接又ははんだ付けによって前記第２の帯状金属薄板（２６）に連結し、
   （ｆ）前記薄片（１６）を片面に設けた第２の帯状金属薄板（２６）の第１の端部を、前記内側スリーブ（１４）を形成する前記第１の帯状金属薄板（２６）の第１の薄片（１６）の自由端と溶接又ははんだ付けによって連結し、前記内側スリーブ（１４）の薄片（１６）の自由端上に前記第２の帯状金属薄板（２６）を巻き、前記内側スリーブ（１４）の第１の薄片（１６）の自由端に連結した第１の端部から始めて、前記第２の帯状金属薄板（２６）を溶接又ははんだ付けによって前記内側スリーブ（１４）の薄片（１６）の自由端に一定の間隔で連結して、前記第１の中間スリーブ（１８）を形成し、
   （ｇ）必要であれば、（ｄ）〜（ｆ）の工程を繰り返して、少なくとも１つのさらなる中間スリーブ（１８）を形成し、前記第１の中間スリーブ（１８）の薄片（１６）の自由端を第２の中間スリーブ（１８）に連結し、中間スリーブ（１８）が２つより多い場合には、溶接又ははんだ付けによって、それぞれ先行する中間スリーブ（１８）の薄片（１６）の自由端を、次にくる中間スリーブ（１８）と連結し、
   （ｈ）少なくとも前記外側スリーブ（１２）の外周線の長さに対応する長さ（ｌ）を有し、且つ少なくとも前記セル式ホイール（１０）の長さ（Ｌ）に対応する幅（ｂ）を有する第３の帯状金属薄板（２６）を用意し、
   （ｉ）前記第３の帯状金属薄板（２６）の第１の端部を、溶接又ははんだ付けによって、最外中間スリーブ（１８）を形成する前記第１の帯状金属薄板（２６）の第１の薄片（１６）の自由端と連結し、前記最外中間スリーブ（１８）の薄片（１６）の自由端上に前記第３の帯状金属薄板（２６）を巻き、前記最外中間スリーブ（１８）の第１の薄片（１６）の自由端と連結した第１の端部から始めて、前記第３の帯状金属薄板（２６）を溶接又ははんだ付けによって前記最外中間スリーブ（１８）の薄片（１６）の自由端に一定の間隔で連結して最外スリーブ（１２）を形成する。
6. 前記薄片（１６）と、前記帯状金属薄板（２６）、前記外側スリーブ（１２）、前記内側スリーブ（１４）及び／又は前記中間スリーブ（１８）との連結が、レーザー又は電子ビーム（３０）を用いて、パーツ同士を溶接することによって実施されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
7. 前記薄片（１６）の前記帯状金属薄板（２６）上への設置は、数値制御クランプ装置（２８）を用いて行われることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の方法。
8. 前記薄片（１６）の設置及び前記帯状金属薄板（２６）との連結のために、前記帯状金属薄板（２６）が、曲げられた状態で張設され、前記薄片（１６）の設置が、凸状の湾曲部を有する前記帯状金属薄板（２６）の面上で行われることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の方法。
9. 前記セル式ホイールを製造するために使用される材料の壁厚が、０．５ｍｍ未満、特に０．３ｍｍ未満、好ましくは最大０．２ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載の方法。
   

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