JP2013152004A - 配管材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属の使用量を少なくすることができ、配管施工工数を少なくできるとともに、継手部の曲がり部や分岐部の飛び出しを小さなものにでき、狭い場所での施工に適したものとすることができる配管材およびその製造方法を提供する。
【解決手段】曲がり部１３ａを有する継手部１ａの外周側を構成する熱可塑性樹脂射出成形部３ａの一端に複合管融着部３１を設け、熱可塑性樹脂製の外層２ａおよび内層２ｂと、金属製の中間層２ｃとを備えた加工複合管２の管端部に設けられた拡径部２２および鍔状係止部２３が、前記複合管融着部３１によって内外から囲まれ、拡径部２２および鍔状係止部２３の外層２ａおよび内層２ｂが全周において複合管融着部３１に融着一体化され、加工複合管２の未加工部２１が継手部１ａから外部に突出するようにした。
【選択図】 図１

Description

本発明は、給水・給湯配管や、冷暖房用の冷温水配管、あるいは温水設備などに使用する複合管と継手とが予め一体化された配管材及びその製造方法に関する。

給水・給湯配管や、冷暖房用の冷温水配管、あるいは温水設備などに使用する管として、例えば、内外層がポリエチレン等の熱可塑性樹脂で形成され、中間層がアルミニウムなどの金属で形成された３層以上の層からなる金属複合管（以下、「複合管」と記す）が用いられている。
このような複合管は、従来、かしめ継手（特許文献１参照）、ワンタッチ継手（特許文献２参照）、袋ナットを締め付ける方式の継手（特許文献３参照）等の管継手を用いて他の金属製の配管材と接続されるようになっている。

また、製造コストダウンと省資源化を目的に、塑性変形可能であるプラスチック管と、このプラスチック管の先端部側に嵌め込んである環状のスペーサ部材と、このスペーサ部材に接続される接続部材とから構成されており、上記プラスチック管の先端部側の外周に凸部を形成してあり、上記スペーサ部材は、その内周に接続凹部を形成してあって、この接続凹部に上記プラスチック管の凸部が圧入されている配管の接続体が提案されている（特許文献４参照）。

特開２００７−２８５４０５号公報 特許４１７９９１９号公報 特開平６−３４６９９４号公報 特開２００９−１９７９２６号公報

しかし、従来の接続に用いられる管継手は、継手本体が、かしめや締め付けに耐えるように、金属材料（主に銅合金）で形成されているため、以下のいずれかの問題がある。
（１）金属価格の変動によりコストが高く、また安定供給のリスクが高い。
（２）重量が重くなる。
（３）腐食の発生リスクがある。
（４）継手を構成する部材の点数が多く、それらの組立が必要なため、組立工数、時間を要し、コストアップの要因となっている。
（５）組立時に不良部材を間違って使用するおそれや、組立間違いなどの製品不良が発生するおそれがある。
（６）管継手に抜け止めや止水の構造を持たせるため、管継手全体が大きくなり、狭い場所での配管ができないという問題がある。
（７）管の端面に流体が触れるため、上記複合管の場合、中間層の金属が腐食し、管の寿命を低下させるおそれがある。

一方、樹脂製配管材と樹脂製配管材との接続方法としては、上記のメカニカルな接続方法以外にバット融着や電気融着継手を用いた接続方法がある。
しかしながら、バット融着は、接合しようとする配管材の端面を熱板等で溶融したのち、端面同士を突き合わせて接合するようになっている。したがって、バット融着では、上記中間層に溶融しない金属層を備えている複合管の場合、他の配管材の管端面を複合管の管端面に押し付けた際に、溶融樹脂に面圧を加えることが難しく、うまく融着できないという問題がある。

電気融着継手では、一般的に管の外面と継手内面とを融着するが、上記複合管の外層は、その肉厚が薄く、溶融樹脂が十分に確保できない。さらに管の偏平などがあり、周方向で均一に溶融し、面圧をたてるのが困難であることから、安定した融着強度が発現できないという問題がある。

そこで、本発明の発明者は、他の配管材の継手部に接続される継手部を構成する熱可塑性樹脂射出成形部が、熱可塑性樹脂製の外層および内層と、金属製の中間層とを備えた複合管の管端部をその一端部で内外から管状に囲むとともに、前記複合管の管端部で少なくとも内層と周方向に融着された状態に形成されている配管材とすれば、配管施工工数を少なくできるとともに、施工性がよくなると考えた。
すなわち、上記配管材は、予め複合管の一端に継手部が一体に設けられた構造となるので、継手部と他の配管材の継手部とを現場で直ちに接続することができるとともに、複合管の継手部が設けられていない部分は現場の状況に合わせて容易に曲げ加工できる。

しかし、継手部の構造としては、複合管部分の可撓性を利用してエルボやチーズ構造の曲がり部を形成しようとした場合、曲率半径の小さなエルボ構造やチーズ構造を有する配管材は得られない。
すなわち、複合管を湾曲加工させて曲がり部を形成する場合、曲がり部分の曲率半径が小さくなると複合管部分に扁平や坐屈が発生する。

本発明は、上記事情に鑑みて、金属の使用量を少なくすることができ、配管施工工数を少なくできるとともに、継手部の曲がり部や分岐部の飛び出しを小さなものにでき、狭い場所での施工に適したものとすることができる配管材およびその製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明にかかる配管材(以下、「本発明の配管材」と記す)は、他の配管材の継手部に接続される継手部を構成する管状をした熱可塑性樹脂射出成形部を有し、熱可塑性樹脂製の外層および内層と、金属製の中間層とを備え、配管材本体部を構成する複合管の管端部が、前記熱可塑性樹脂射出成形部の端部の複合管融着部によって内外から囲まれ、前記複合管の管端部の少なくとも内層の一部が複合管融着部と周方向に融着一体化された状態に形成されている配管材であって、前記複合管の管端部が、曲げ加工されて形成された外側に突出する鍔状係止部を管端に有し、前記継手部が、曲がり部または分岐部を備えていることを特徴としている。

本発明の配管材は、特に限定されないが、複合管の管端部が、配管材本体部より拡径された筒状の拡径部を備えていることが好ましい。
すなわち、拡径部を設けることによって複合管融着部の内径を大きなものとすることができ、大径の通水路を確保でき、圧損を少なくすることができる。

本発明の配管材は、特に限定されないが、例えば、上記鍔状係止部を、上記拡径部を管端においてさらに鍔返し加工して形成することができる。

本発明の配管材は、特に限定されないが、上記継手部が、熱可塑性樹脂射出成形部を内周側から支持し、通水路を有するインコアを備えていることが好ましい。
すなわち、インコアが、熱可塑性樹脂射出成形部を補強して継手部を内外圧に強いものとすることができる。

本発明の配管材は、特に限定されないが、上記継手部が、上記他の配管材の継手部に設けられたクリップ係止鍔とともに、クリップ部材によって係止されるクリップ係止鍔を備えていることが好ましい。
すなわち、継手部が、他の配管材とクリップ接続できるので、ねじを締めこむ等の作業が不要で狭い施工現場においても接続作業を容易に行うことができる。

本発明の配管材は、特に限定されないが、上記クリップ係止鍔の少なくともクリップ部材の係止部が、熱可塑性樹脂射出成形部より強度の高い材料からなるリング状補強材で形成されていることが好ましい。
すなわち、クリップ係止鍔の耐久性および強度を上げることができる。

本発明にかかる配管材の製造方法（以下、「本発明の製造方法」と記す）は、上記複合管の拡径部を射出成形金型内に臨ませ、残部を射出成形金型外に露出させるとともに、前記拡径部を金型内壁面で係止した状態で上記熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形する工程を備えていることを特徴としている。
すなわち、熱可塑性樹脂射出成形部の射出成形時に複合管の管軸へのずれを抑える治具や構造が不要である。

本発明の製造方法は、特に限定されないが、上記インコアを備えた配管材を製造する場合、金型のキャビティ内に熱可塑性樹脂射出成形部を内側から補強するインコアを装着した状態で熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形することが好ましい。
すなわち、インコアを、熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形すると同時に一体化できる。また、長い配管材も容易に製造できる。

本発明の製造方法は、特に限定されないが、上記リング状補強材を備えた配管材を製造する場合、上記キャビティ内に上記リング状補強材を装着した状態で熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形することが好ましい。
すなわち、リング状補強材を、熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形すると同時に一体化できる。

本発明において、上記複合管としては、熱可塑性樹脂製の外層及び内層と、金属製の中間層とを備えていれば、特に限定されないが、例えば、積水化学工業社製の商品名エスロンスーパーエスロメタックス等の市販のものを用いることができる。
また、内層及び外層が複層になっているものでも構わないし、内層と外層とが異なる熱可塑性樹脂で形成されていても構わない。

本発明において、熱可塑性樹脂射出成形部を形成する樹脂としては、特に限定されないが、たとえば、使用環境による制約（温度、圧力、水質等）、製造条件による制約等により各種材質を選定可能だが、複合管の内層との融着性を考慮し、内層と同じ材料を選定することが望ましい。

インコアは、特に限定されないが、熱可塑性樹脂射出成形部より強度的に優れ、熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形する際に、射出樹脂の熱によって溶融しなければ特に限定されないが、例えば、砲金など銅合金、ステンレス鋼等の金属、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＰＳＵ（ポリフェニルサルフォン）などのエンジニアリングプラスチック、これらのエンジニアリングプラスチックにガラス繊維等の補強材を混合分散させた複合材料が挙げられる。

リング状補強材は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂射出成形部より強度的に優れ、熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形する際に、射出樹脂の熱によって溶融しなければ特に限定されないが、例えば、砲金など銅合金、ステンレス鋼等の金属、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＰＳＵ（ポリフェニルサルフォン）などのエンジニアリングプラスチック、これらのエンジニアリングプラスチックにガラス繊維等の補強材を混合分散させた複合材料が挙げられる。

本発明の配管材は、以上のように、他の配管材の継手部に接続される継手部を構成する管状をした熱可塑性樹脂射出成形部を有し、熱可塑性樹脂製の外層および内層と、金属製の中間層とを備え、配管材本体部を構成する複合管の管端部が、前記熱可塑性樹脂射出成形部の端部の複合管融着部によって内外から囲まれ、前記複合管の管端部の少なくとも内層の一部が複合管融着部と周方向に融着一体化された状態に形成されている配管材であって、前記複合管の管端部が、曲げ加工されて形成された外側に突出する鍔状係止部を管端に有し、前記継手部が、曲がり部または分岐部を備えているので、曲がり部や分岐部の飛び出しを小さなものにでき、狭い場所での施工にてきしたものとすることができるとともに、金属材料の使用を減らし、軽量にすることができる。しかも、配管材本体部が複合管で形成されているので、曲げ加工が容易である。また、鍔状係止部を備えているので、内部を流れる流体圧等によって複合管に熱可塑性樹脂射出成形部からの抜け方向へ負荷がかかっても、この鍔状係止部によって支えられ、抜けを確実に防止することができる。
本発明の製造方法は、複合管の拡径部を射出成形金型内に臨ませ、残部を射出成形金型外に露出させるとともに、前記拡径部を金型内壁面で係止した状態で上記熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形する工程を備えているので、熱可塑性樹脂射出成形部の射出成形時に複合管の管軸へのずれを抑える治具や構造が不要で配管材本体部が長い配管材も容易に製造することができる。

本発明にかかる配管材の第１の実施の形態をあらわす断面図である。 図１の配管材の他の配管材との接続方法を説明する斜視図である。 図１の配管材と他の配管材との接合部にクリップ部材を装着する前の状態を説明する斜視図である。 図３のクリップ部材を装着したのちの状態を説明する斜視図である。 図４の断面図である。 図１の配管材の製造方法を説明する金型のパーティング面に沿って切断した射出樹脂の射出前の状態をあらわす断面図である。 本発明にかかる配管材の第２の実施の形態をあらわす断面図である。 図７の配管材と他の配管材とを接続した状態の断面図である。 本発明にかかる配管材の第３の実施の形態をあらわす断面図である。 図９の配管材と他の配管材とを接続した状態の断面図である。

以下に、本発明を、その実施の形態をあらわす図面を参照しつつ詳しく説明する。
図１〜図５は、本発明の配管材の第１の実施の形態をあらわしている。

図１および図２に示すように、この配管材Ａは、エルボ形状をしていて、継手部１ａと、加工複合管２とから構成されている。
継手部１ａは、熱可塑性樹脂射出成形部３ａと、インコア４ａと、リング状補強材５と，Ｏリング１１ｂとから構成されていて、差口１１と、クリップ係止鍔１２と、継手部本体１３とを備えている。

差口１１は、Ｏリング嵌合溝１１ａを有し、このＯリング嵌合溝１１ａにＯリング１１ｂがシール材として嵌装されている。
クリップ係止鍔１２は、差口１１の基端部側で外側にリング状に張り出すように設けられている。

継手部本体１３は、クリップ係止鍔１２の近傍から最小限の曲率半径で直角に曲がる曲がり部１３ａを備えるとともに、他側において、後述するように、加工複合管２が連設されている。
すなわち、加工複合管２は、配管材本体部となる未加工部２１と、上記拡径部２２および鍔状係止部２３を備え、外層２ａと内層２ｂおよび中間層２ｃからなる公知の複合管（例えば、積水化学工業社製の商品名エスロンスーパーエスロメタックス、内外層がポリエチレン樹脂、中間層がアルミニウム）の一端部を拡径加工するとともに、鍔返し加工して得られる。

そして、加工複合管２は、拡径部２２および鍔状係止部２３が、継手部本体１３の外周側を形成する熱可塑性樹脂射出成形部３ａの端部に設けられた複合管融着部３１によって囲繞され、外層２ａおよび内層２ｂが全周にわたって融着されることによって継手部１ａの端部から未加工部２１が突出するように継手部１ａに連設されている。

なお、未加工部２１の長さは、この配管材１ａの用途に応じて適宜決定され、長尺の場合、未加工部２１がロール状に巻回されていてもよい。
また、拡径部２２の大きさは、特に限定されないが、呼び径φ１６ｍｍの複合管（内径φ１５．６ｍｍ）を用いる場合、拡径部２２の内径を、１７．６ｍｍ程度とすることが好ましい。

熱可塑性樹脂射出成形部３ａは、上記のように、一端に複合管融着部３１を備えるとともに、他端に継手構造形成部３０を備えている。

インコア４ａは、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）に３０重量％のガラス繊維を補強繊維として混合した複合材料によってあらかじめ内部に通水路４４を有するエルボ形状に成形されていて、差口１１の内周側を形成する差口形成部４０と、継手部本体１３の内周を形成する継手部本体形成部４３とを備え、熱可塑性樹脂射出成形部３ａを内側から支持するように設けられている。
差口形成部４０は、先端鍔部４１と、熱可塑性樹脂射出成形部３ａの係合溝４２とを備えている。

リング状補強材５は、断面略Ｌ字形のリング状をしていて、Ｌ字の縦辺部分の半分が熱可塑性樹脂射出成形部３ａに埋設されるとともに、Ｌ字の横辺部分がクリップ係止鍔１２の外周面を形成するように設けられている。

そして、この配管材Ａは、図６に示すように、金型８に加工複合管２、インコア４ａおよびリング状補強材５をセットしたのち、キャビティ８３内に熱可塑性樹脂を射出して熱可塑性樹脂射出成形部３ａを成形することによって得られる。

すなわち、熱可塑性樹脂射出成形部３ａは、以下のようにして成形される。
まず、金型８へのセットにあたり、加工複合管２は、インコア４ａの継手部本体形成部４３の端部を、拡径部２２との間に隙間を形成し、先端が拡径部２２の基端部側の内壁面に当接するように拡径部２２内に臨ませた状態に組まれる。

また、リング状補強材５は、インコア４ａの差口形成部４０に遊嵌された状態にされる。
そして、加工複合管２をインコア４ａおよびリング状補強材５とともに、加工複合管２の未加工部２１が金型８の外部に突出し、拡径部２２が金型８の下型８１の内壁面に受けられるようにセットし、下型８１と上型（図示せず）と閉合するとともに、スライド型８２をスライドさせて、インコア４ａの動きを規制する。
つぎに、キャビティ８３内に内層２ｂとほぼ同じ材質の熱可塑性樹脂を射出成形する。

また、この配管材１ａは、図２〜図５に示すように、受口６２およびクリップ係止鍔部６１を有する他の配管材６とクリップ部材７を用いて以下のようにして接続される。
クリップ部材７は、ステンレス鋼の板材を板金加工して得られ、断面コ字形をしたつまみ部７１を挟んで両側に弾性係止部７２を備え、この弾性係止部７２に係止溝７３，７４がそれぞれ穿設されている。
すなわち、図２に示すように、差口１１を受口６２の開口を臨むように配置し、差口１１を図３および図５に示すようにクリップ係止鍔１２とクリップ係止鍔部６１とがほぼ当接するまで受口６２内に差し込む。

つぎに、クリップ係止鍔１２およびクリップ係止鍔部６１が両弾性係止部７２の係止溝７３，７４内に嵌り込むように、クリップ部材７を図３に示す矢印方向に押し込む。
すなわち、この配管材１ａと、他の配管材５とは、図４および図５に示すようにクリップ部材７の係止溝７３，７４内にクリップ係止鍔１２およびクリップ係止鍔部６１が嵌り込み、係止溝７３，７４の内壁面によってクリップ係止鍔１２およびクリップ係止鍔部６１の壁面が係止されて、差口１１の受口６２からの離脱が防止される。

また、図示していないが、上記のようにして装着されたクリップ部材７は、両弾性係止部７２に離脱防止用の係止部材の係止爪をそれぞれ係止させて両弾性係止部７２の間隔が拡がって離脱しないようにするようになっている。

この配管材１ａは、上記のように構成されており、以下のような優れた性能を備えている。
（１）金属部分が加工複合管２の中間層２ｃ部分のみであるので、金属材料の使用量を少なくできる。
（２）継手部１ａが加工複合管２と予め一体化されているので、複合管を現場で継手に接続するという手間がなく、配管施工工数を少なくすることができるとともに、狭い場所での施工性に優れている。また、プレハブ加工などで最適である。
（３）配管材本体部が、複合管の未加工部２１で形成されているので、曲げにも対応しやすい。
（４）加工複合管２の拡径部２２および鍔状係止部２３の、内層２ｂと外層２ａとが、継手本体部３ａを射出成形することによって、継手本体部３ａの複合管融着部３１において融着されるので、加工複合管２の鍔状係止部２３の外周面側の中間層２ｃの端面が配管材１ａ内部を流れる流体に触れて腐食する恐れがない。また、熱板融着や、電気融着などに比べ、温度、圧力が安定化し、外部環境（外乱）の影響も少なく、安定した融着品質が確保できる。
（５）曲がり部１３ａの曲率半径を小さくできるので、曲がり部１３ａがあっても差口１１の突出長さを短くすることができる。したがって、狭い場所での施工に適したものとすることができる。
（６）鍔状係止部２３を備えているので、内部を流れる流体圧等によって加工複合管２に熱可塑性樹脂射出成形部からの抜け方向へ負荷がかかっても、この鍔状係止部２３によって支えられ、抜けを確実に防止することができる。
（７）拡径部２２を備えているので、大きな径の通水路を確保できるとともに、この拡径部２２を金型内壁面に係止させることができるため、射出成形時に管の位置決めおよび固定を容易に行うことができ、複雑な構造の金型や成形装置を使用せずともよくなり、設備コストを低減できる。
（８）加工複合管２が管端において上記拡径部２２より外周方向に突出する鍔状係止部２３を備えているので、継手部１ａからの加工複合管２の抜け方向の強度を上げることができる。すなわち、加工複合管２と継手部１ａとの接合強度が高くなる。
（９）継手部１ａが、インコア４ａを備えているので、熱可塑性樹脂射出成形部３ａを補強して継手部を内外圧に強いものとすることができる。
（１０）他の配管材６と、クリップ部材７を用いるだけで抜け止め状態に接続できるので、接続作業が容易で、狭い場所での施工性もよい。

図７および図８は、本発明の配管材の第２の実施の形態をあらわしている。
図７および図８に示すように、この配管材Ｂは、以下に述べる構成以外は、上記の配管材Ａと同様になっている。したがって、上記配管材Ａと同様の構成部分は、同様の符号を付している。

すなわち、この配管材Ｂは、チーズ形状の継手部１ｂと、２本の加工複合管２とから構成されている。
継手部１ｂは、チーズ形状の熱可塑性樹脂射出成形部３ｂと、チーズ形状のインコア４ｂと、リング状補強材５と，Ｏリング１１ｂとから構成され、チーズ構造となっていて、チーズの直管部にあたる継手部本体１４と、分岐部１０とを備えている。

分岐部１０は、その先端側に差口１１と、クリップ係止鍔１２とが設けられている。
そして、加工複合管２は、拡径部２２および鍔状係止部２３が熱可塑性樹脂射出成形部３ｂの継手部本体１４の両側に設けられた複合管融着部３２によって囲繞され、外層２ａおよび内層２ｂが全周にわたって融着されることによって継手部１ｂに端部が固定されている。
なお、図７、８中、４５は継手部本体形成部、４６は通水路である。

図９および図１０は、本発明の配管材の第３の実施の形態をあらわしている。
図９および図１０に示すように、この配管材Ｃは、以下に述べる構成以外は、上記の配管材Ｂと同様になっている。したがって、上記配管材Ｂと同様の構成部分は、同様の符号を付している。

すなわち、この配管材Ｃは、チーズ形状の継手部１ｃと、２本の加工複合管２とから構成されている。
継手部１ｃは、チーズ形状の熱可塑性樹脂射出成形部３ｃと、チーズ形状のインコア４ｃと、リング状補強材５と，Ｏリング１１ｂとから構成され、チーズ構造となっていて、チーズの直管部１５と、分岐部１６とを備えている。

直管部１５は、その一側に差口１１と、クリップ係止鍔１２とが設けられていて、他側に一方の加工複合管２が連設されている。
すなわち、一方の加工複合管２は、拡径部２２および鍔状係止部２３が熱可塑性樹脂形成部３ｃの直管部１５の端部に設けられた複合管融着部３３によって囲繞され、外層２ａおよび内層２ｂが全周にわたって融着されることによって継手部１ｃに端部が固定されている。

分岐部１６は、直管部１５のクリップ係止鍔１２から直角に分岐していて、先端に他方の加工複合管２が連設されている。
すなわち、一方の加工複合管２は、拡径部２２および鍔状係止部２３が熱可塑性樹脂形成部３ｃの分岐部１６の端部に設けられた複合管融着部３４によって囲繞され、外層２ａおよび内層２ｂが全周にわたって融着されることによって分岐部１６に端部が固定されている。
なお、図９、１０中、４７ａは直管部１５側の継手部本体形成部、４７ｂは分岐部１６側の継手部本体形成部、４８は通水路である。

本発明は、上記の実施の形態に限定されない。たとえば、上記の実施の形態では、加工複合管の一側に継手部が設けられていたが、両側に設けるようにしても構わない。
また、上記の第２および第３の実施の形態では、差口が１つであったが、加工複合管を１つにし、差口を２つにした構造でも構わない。
また、上記の実施の形態では、分岐部が直管部に対して１つであったが、２つ以上設けるようにしても構わない。

Ａ，Ｂ，Ｃ 配管材
１ａ，１ｂ，１ｃ 継手部
１０ 分岐部
１１ 差口
１２ クリップ係止鍔
１３ 継手部本体
１３ａ 曲がり部
１４ 継手部本体
１５ 直管部
１６ 分岐部
２ 加工複合管
２ａ 外層
２ｂ 内層
２ｃ 中間層
２１ 未加工部
２２ 拡径部
２３ 鍔状係止部
３ａ，３ｂ，３ｃ 熱可塑性樹脂射出成形部
４ａ，４ｂ，４ｃ インコア
４４，４６，４８ 通水路
５ リング状補強材
６ 他の配管材
６１ クリップ係止鍔
６２ 受口
７ クリップ部材
８ 金型
８３ キャビティ

Claims (9)

1. 他の配管材の継手部に接続される継手部を構成する管状をした熱可塑性樹脂射出成形部を有し、熱可塑性樹脂製の外層および内層と、金属製の中間層とを備え、配管材本体部を構成する複合管の管端部が、前記熱可塑性樹脂射出成形部の端部の複合管融着部によって内外から囲まれ、前記複合管の管端部の少なくとも内層の一部が複合管融着部と周方向に融着一体化された状態に形成されている配管材であって、
   前記複合管の管端部が、曲げ加工されて形成された外側に突出する鍔状係止部を管端に有し、
   前記継手部が、曲がり部または分岐部を備えていることを特徴とする配管材。
2. 複合管の管端部が、配管材本体部より拡径された筒状の拡径部を備えている請求項１に記載の配管材。
3. 上記鍔状係止部が拡径部を管端において鍔返し加工して形成されている請求項２に記載の配管材。
4. 上記継手部が、熱可塑性樹脂射出成形部を内周側から支持し、通水路を有するインコアを備えている請求項１〜請求項３のいずれかに記載の配管材。
5. 上記継手部が、上記他の配管材の継手部に設けられたクリップ係止鍔とともに、クリップ部材によって係止されるクリップ係止鍔を備えている請求項１〜請求項４のいずれかに記載の配管材。
6. 上記クリップ係止鍔の少なくともクリップ部材の係止部が、熱可塑性樹脂射出成形部より強度の高い材料からなるリング状補強材で形成されている請求項５に記載の配管材。
7. 上記複合管の拡径部を射出成形金型内に臨ませ、残部を射出成形金型外に露出させるとともに、前記拡径部を金型内壁面で係止した状態で上記熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形する工程を備えている請求項２〜請求項６のいずれかの配管材の製造方法。
8. 金型のキャビティ内に、熱可塑性樹脂射出成形部を内側から補強するインコアを装着した状態で熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形する請求項７に記載の配管材の製造方法。
9. 上記キャビティ内に上記リング状補強材を装着した状態で熱可塑性樹脂射出成形部を射出成形する請求項７または請求項８に記載の配管材の製造方法。

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