JP2014019367A - 空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】 サイドウォール部の外表面に有彩色層を設けた場合であっても、有彩色層の耐久性を向上し、その有彩色層に基づく優れた装飾性を長期にわたって維持することを可能にした空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】 サイドウォール部２の外表面に、並列に延在するように配列された複数本のリッジ１２を含むセレーション加工部１１を形成し、該セレーション加工部１１のリッジ１２，１２間に位置する谷部１３内に有彩色層１４を配置する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、サイドウォール部の外表面に装飾を施した空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、サイドウォール部の外表面に有彩色層を設けた場合であっても、有彩色層の耐久性を向上し、その有彩色層に基づく優れた装飾性を長期にわたって維持することを可能にした空気入りタイヤに関する。

空気入りタイヤにおいて、装飾性を向上する目的で、黒色であるサイドウォール部の外表面にホワイトレターやホワイトリボンと呼ばれる白色層を配置することが従来から行われている。このような装飾を施すにあたって、車輛に装着される空気入りタイヤは使用環境が厳しく、しかも外部に置かれることが多いため、装飾部分には耐疲労性や耐候性に優れることが求められている。

一般的に、サイドウォール部を構成する黒色のゴム組成物はそれに添加されたカーボンブラックに基づく強力な補強効果と優れた耐候性を備えているが、ホワイトレターやホワイトリボンの場合、ブチルゴムやＥＰＤＭなどの耐候性に優れたゴムをベースに白色充填材を多量に配合することで耐候性を確保するようにしている。特に、酸化チタンは隠蔽性が高く耐候性付与効果が高いことが知られている。そのため、サイドウォール部に黒色のゴム組成物を使用する一方で、サイドウォール部の外表面に耐候性に優れた白色層を設けることにより、その白色層についてもサイドウォール部と同様に良好な耐久性を確保することができる。

これに対して、近年では、空気入りタイヤの装飾性を更に高めるために、サイドウォール部に有彩色層を設けることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このような有彩色層は有彩色の着色剤を配合したゴム層や塗膜から構成することができる。

しかしながら、着色剤を配合したゴム層の場合、その色合いを維持するために黒色のカーボンブラックや白色の酸化チタンを多量に配合することができないため、その耐候性が劣るという欠点がある。一方、着色剤を配合した塗膜の場合、タイヤ走行に伴うサイドウォール部の反復的な変形によりクラックを生じ、そのクラックが大きく成長し易い。そのため、サイドウォール部の外表面に有彩色層を設けた場合、有彩色層の耐久性が必ずしも十分ではないという問題があり、有彩色層に基づく優れた装飾性を長期にわたって維持することができないのが現状である。

特開２０１２−６１９７０号公報

本発明の目的は、サイドウォール部の外表面に有彩色層を設けた場合であっても、有彩色層の耐久性を向上し、その有彩色層に基づく優れた装飾性を長期にわたって維持することを可能にした空気入りタイヤを提供することにある。

上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、サイドウォール部の外表面に、並列に延在するように配列された複数本のリッジを含むセレーション加工部を形成し、該セレーション加工部のリッジ間に位置する谷部内に有彩色層を配置したことを特徴とするものである。

本発明では、サイドウォール部の外表面に複数本のリッジを含むセレーション加工部を形成し、該セレーション加工部の谷部内に有彩色層を配置することにより、有彩色層をサイドウォール部の平滑面上に配置する場合に比べて耐久性を向上することができる。また、有彩色層はリッジにより細かく区分された谷部内に位置するため、疲労や紫外線劣化により有彩色層にクラックが生じたとしても、そのクラックが大きく成長し難く、このことも耐久性の向上に寄与する。しかも、谷部内の有彩色層にクラックが生じたとしても、そのクラックは外観上目立ち難いという利点もある。従って、サイドウォール部の外表面に有彩色層を設けた場合であっても、有彩色層の耐久性を向上し、その有彩色層に基づく優れた装飾性を長期にわたって維持することができる。

本発明において、有彩色層は熱可塑性樹脂と有彩色の着色剤とを含む熱可塑性樹脂組成物から構成されることが好ましい。この場合、熱可塑性樹脂はポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、イミド系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であると良い。

上記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と有彩色の着色剤に加えて、エラストマーを含むことが好ましい。熱可塑性樹脂は、一般的にタイヤを構成するゴムに比べて弾性率が高く、クラックを生じたり接着不良による剥離を生じ易いが、熱可塑性樹脂組成物にエラストマーを配合することにより、これらの欠点を補うことができる。この場合、エラストマーはジエン系ゴム及びその水添物、オレフィン系ゴム、含ハロゲンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる少なくとも１種であると良い。

熱可塑性樹脂組成物において、有彩色の着色剤は熱可塑性樹脂及びエラストマーの少なくとも一方に配合することができる。また、熱可塑性樹脂組成物は熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合中にエラストマーを動的に架橋することで得られたものであることが好ましい。このように混合中にエラストマーを動的に架橋した場合、クラック耐性を向上することができる。

セレーション加工部について、リッジの延長方向のタイヤ径方向に対する傾斜角度は０°〜９０°であることが好ましい。また、リッジの高さは０．２ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましい。更に、セレーション加工部におけるリッジのピッチは０．４ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。このようなセレーション加工部は有彩色層の耐久性を確保する上で好適である。

有彩色層を備えたセレーション加工部はロゴ部に設けることが好ましい。これにより、有彩色層に基づく装飾効果を有効に活用することができる。

有彩色層とセレーション加工部とは接着層を介して互いに接着することが好ましい。これにより、有彩色層の耐久性を更に向上することができる。

有彩色層はセレーション加工部の形状に沿って起伏させることが好ましい。これにより、有彩色層の面積が増加し、かつ起伏した有彩色層による反射効果が得られるため、有彩色層に基づく装飾効果を更に高めることができる。

本発明の実施形態からなる空気入りタイヤの要部を示す斜視断面図である。 本発明の空気入りタイヤにおける有彩色層を備えたセレーション加工部を示す正面図である。 図２のＸ−Ｘ矢視断面図である。 有彩色層を備えたセレーション加工部の変形例を示す断面図である。 有彩色層を備えたセレーション加工部の他の変形例を示す断面図である。 有彩色層を備えたセレーション加工部の他の変形例を示す断面図である。 有彩色層を備えたセレーション加工部の他の変形例を示す断面図である。 有彩色層を備えたセレーション加工部の他の変形例を示す断面図である。

以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示し、図２及び図３はその空気入りタイヤにおける有彩色層を備えたセレーション加工部を示すものである。

図１に示すように、本実施形態の空気入りタイヤは、トレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３とを備えている。一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側に巻き上げられている。一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層のベルト層６が埋設されている。

上記空気入りタイヤにおいて、サイドウォール部２の外表面にはセレーション加工部１１が形成されている。図２及び図３に示すように、セレーション加工部１１は、並列に延在するように配列された複数本のリッジ（突条）１２を含み、これらリッジ１２の相互間に複数本の谷部（溝部）１３を区画した構造になっている。各リッジ１２は台形の断面形状を有している。そして、セレーション加工部１１のリッジ１２，１２間に位置する谷部１３内には有彩色層１４が配置されている。つまり、複数本のリッジ１２により区分された複数本の有彩色層１４がストライプ状に配置されている。

上述した空気入りタイヤにおいては、サイドウォール部２の外表面に複数本のリッジ１２を含むセレーション加工部１１を形成し、該セレーション加工部１１の谷部１３内に有彩色層１４を配置することにより、有彩色層１４をサイドウォール部２の平滑面上に配置する場合に比べて、有彩色層１４とサイドウォール部２との間の接合面積が大きく、しかも有彩色層１４がリッジ１２により保護されるので、有彩色層１４の耐久性を向上することができる。また、有彩色層１４はリッジ１２により細かく区分された谷部１３内に位置するため、疲労や紫外線劣化により有彩色層１４にクラックが生じたとしても、そのクラックが進展し難いという特長を有している。しかも、谷部１３内の有彩色層１４にクラックが生じたとしても、そのクラックは外観上目立ち難いのである。従って、サイドウォール部２の外表面に有彩色層１４を設けた場合であっても、その配置構造に基づいて有彩色層１４の耐久性を向上することができ、有彩色層１４に基づく優れた装飾性を長期にわたって維持することができる。

このように有彩色層１４を備えたセレーション加工部１１は、例えば、サイドウォール部２の外表面においてタイヤ周方向に沿って形成された帯状の装飾部２１やロゴ部２２に設けることができる。特に、有彩色層１４を備えたセレーション加工部１１をロゴ部２２に設けた場合、有彩色層１４に基づく装飾効果を有効に活用することができる。ロゴ部２２とは、文字、数字、記号、図形等から構成される標章を包含するものである。

また、図３においては、有彩色層１４がセレーション加工部１１の形状に沿って起伏した形状を有しているが、この場合、有彩色層１４の面積が増加し、かつ起伏した有彩色層１４による反射効果が得られるため、有彩色層１４に基づく装飾効果を更に高めることができる。

セレーション加工部１１において、リッジ１２の延長方向のタイヤ径方向Ｒに対する傾斜角度θは０°〜９０°の範囲に設定することができるが、好ましくは、２５°〜７０°の範囲、より好ましくは、４０°〜６０°の範囲に設定すると良い。また、リッジ１２の高さＨは０．２ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲に設定すると良い。更に、セレーション加工部１１におけるリッジ１２のピッチＰは０．４ｍｍ〜５．０ｍｍであることが好ましい。このようなリッジ１２の傾斜角度θ、高さＨ、ピッチＰに基づいてセレーション加工部１１の構造を規定し、１つの連続した有彩色層１４の面積を小さくすることにより、有彩色層１４のクラックや剥がれを効果的に防止することができる。そのため、上記寸法を有するセレーション加工部１１は有彩色層１４の耐久性を確保する上で好適である。セレーション加工部１１においては、リッジ１２の傾斜角度θ、高さＨ、ピッチＰを部分的に変化させても良い。

図４〜図８はそれぞれ有彩色層を備えたセレーション加工部の変形例を示すものである。図４においては、有彩色層１４がリッジ１２に対して面一となるようにセレーション加工部１１の谷部１３内に充填された構造になっている。図５においては、図４に比べてリッジ１２の高さＨが大きくなっており、そのリッジ１２，１２間の深い谷部１３内に有彩色層１４が充填されている。図６においては、有彩色層１４とセレーション加工部１１とが接着層１５を介して互いに接着されている。このような接着層１５の材料としては、有彩色層１４とセレーション加工部１１の双方に対して化学反応により結合するものを選択すると良い。

図７及び図８において、各リッジ１２は三角形の断面形状を有している。図７では各リッジ１２の両側の傾斜面の傾斜角度が同一になっているが、図８では各リッジ１２の一方の傾斜面の傾斜角度が他方の傾斜面の傾斜角度よりも大きくなっている。このようにリッジ１２の断面形状としては種々の形状を採用することができる。

有彩色層１４は、白色及び黒色のような無彩色を除く有彩色で着色された材料からなる層であるが、その材料としては、有彩色の着色剤を含む水性又は油性の塗料や後述する熱可塑性樹脂組成物を使用することができる。塗料を用いる場合は油性塗料の方が基材であるゴム組成物との接着性が良いため好ましい。

有彩色の着色剤を含む塗料を用いる場合、タイヤ加硫時にサイドウォール部２の外表面にセレーション加工部１１を成形し、そのセレーション加工部１１の谷部１３内に塗料を塗布することにより、セレーション加工部１１の谷部１３内に有彩色層１４を選択的に形成することができる。

有彩色の着色剤を含む熱可塑性樹脂組成物を用いる場合、未加硫タイヤの外表面のセレーション加工部１１が形成される領域にタイヤ加硫温度に近い融点を有する熱可塑性樹脂組成物のフィルムを貼り付けるようにする。タイヤ加硫時に熱可塑性樹脂組成物のフィルムが金型と接触すると、セレーション加工部１１のリッジ１２に対応する部分のフィルムが裂けてサイドウォール部２のゴム組成物がタイヤ外側に露出し、谷部１３内に有彩色層１４を選択的に形成することができる。この場合、シリコンエマルションを多く配合した離型剤を金型のセレーション加工部１１に対応する部位に塗布しておくことにより、リッジ１２で区分された有彩色層１４を容易に形成することができる。その他、熱可塑性樹脂組成物のフィルムに予めレーザー処理を施してセレーション加工部１１のリッジ１２に対応する部位を薄くするか一部切断しておくことにより、リッジ１２で区分された有彩色層１４を容易に形成することができる。勿論、セレーション加工部１１を設けたタイヤを成形し、そのセレーション加工部１１の谷部１３内に有彩色の着色剤を含む熱可塑性樹脂組成物を充填することも可能である。

以下、本発明で使用される熱可塑性樹脂組成物について説明する。熱可塑性樹脂組成物は、少なくとも熱可塑性樹脂と有彩色の着色剤とを含むものであるが、これに加えて、エラストマーを含むことが好ましい。熱可塑性樹脂組成物において、有彩色の着色剤は熱可塑性樹脂及びエラストマーのいずれか一方又は両方に配合することができる。

本発明で使用される着色剤としては、無機又は有機の顔料及び染料のうち１種又は２種以上を組み合わせて用いることができ、例えば、カーボンブラック、チタンホワイト、フタロシアニン系、アゾ系、アンスラキノン系、キナクリドン系、イソインドリノン系、ジオキサジン系、ペリレン系、キノフタロン系、ペリノン系、キサンテン系、コバルトブルー、コバルトグリーン、コバルトイエロー、硫化カドミウム、セレン化カドミウム、群青、べんがら、酸化クロム、クロム酸鉛、ミロリブルー、チタンイエロー、ニッケルイエロー、ビスマスイエロー、雲母チタン、オイルブラック、マラカイングリーン、ローダミンＢ、ベンズイミダゾロン系等を挙げることができる。

本発明で使用される熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物〔例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物〕、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。

本発明で使用されるエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン−ブタジエン−スチレントリブロックポリマー（ＳＢＳ）及びその水添物（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレントリブロックポリマー（ＳＩＳ）及びその水添物（ＳＥＰＳ）、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロックポリマー（ＳＩＢＳ）、ポリアミドとポリエーテルの共重合体（ＴＰＡＥ）、ポリエステルとポリエーテルの共重合体（ＴＰＥＥ）、ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）〕等を好ましく使用することができる。

前記した特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているゴム粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性エチレン−エチルアクリレート共重合体、エポキシ変性エチレンメタクリレート共重合体、エポキシ変性スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン／エチレン−ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５〜２０重量部が良い。また、この相溶化剤により、分散相のゴム粒子径は１０μｍ以下、更には５μｍ以下、特に０．１〜２μｍとすることが好ましい。

熱可塑性樹脂とエラストマーを含む熱可塑性樹脂組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比９０／１０〜１５／８５である。

本発明において、熱可塑性樹脂とエラストマーを含む熱可塑性樹脂組成物には、必要特性を損なわない範囲で前記した相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等を必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。

また、エラストマーは熱可塑性樹脂との混合の際、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。

加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオウ系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５〜４ｐｈｒ〔本明細書において、「ｐｈｒ」は、エラストマー成分１００重量部あたりの重量部をいう。以下、同じ。〕程度用いることができる。

また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１〜２０ｐｈｒ程度用いることができる。

更に、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１〜２０ｐｈｒ程度用いることができる。

その他として、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、酸化マグネシウム（４ｐｈｒ程度）、リサージ（１０〜２０ｐｈｒ程度）、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン（２〜１０ｐｈｒ程度）、メチレンジアニリン（０．２〜１０ｐｈｒ程度）が例示できる。

また、必要に応じて、加硫促進剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５〜２ｐｈｒ程度用いることができる。

具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等、グアジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等、チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチアゾール及びそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等、スルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシルベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレンベンゾチアジル−２−スルフェンアマイド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアマイド、２−（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾール等、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテトラサルファイド等、ジチオ酸塩系加硫促進剤としては、Ｚｎ−ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジエチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチルジチオカーバメート、Ｚｎ−エチルフェニルジチオカーバメート、Ｔｅ−ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ−ジメチルジチオカーバメート、Ｆｅ−ジメチルジチオカーバメート、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等、チオウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、ジエチルチオウレア等を挙げることができる。

また、加硫促進助剤としては、一般的なゴム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、ステアリン酸やオレイン酸及びこれらのＺｎ塩（２〜４ｐｈｒ程度）等が使用できる。

熱可塑性樹脂とエラストマーを含む熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマーを分散させることによる。エラストマーを加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマーへの各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマーの混練およびエラストマーの動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は１０００〜７５００ｓｅｃ^-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で製作されたポリマー組成物は、射出成形、押出し成形等、通常の熱可塑性樹脂の成形方法によって所望の形状にすればよい。

このようにして得られる熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果により十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。

熱可塑性樹脂組成物のＪＩＳ Ｋ７１００により定められるところの標準雰囲気中におけるヤング率は、特に限定されるものではないが、好ましくは１〜５００ＭＰａ、より好ましくは１０〜３００ＭＰａにするとよい。

上記熱可塑性樹脂組成物はシート又はフィルムに成形して単体で用いることが可能であるが、隣接するゴムとの接着性を高めるためには、隣接ゴムに水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、アミノ基、メチロール基、ハロゲン基、イミノ基等の官能基を持ったポリマーを使用するか、フェノール系化合物、ビスマレイミド系化合物等の反応性化合物を配合するとよい。一方、隣接するゴムとの接着性を高めるために接着層を積層しても良い。この接着層を構成する接着用ポリマーの具体例としては、分子量１００万以上、好ましくは３００万以上の超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）等のアクリレート共重合体類及びそれらの無水マレイン酸付加物、ポリプロピレン（ＰＰ）及びそのマレイン酸変性物、エチレンプロピレン共重合体及びそのマレイン酸変性物、ポリブタジエン系樹脂及びその無水マレイン酸変性物、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）及びそのエポキシ変性物、無水マレンン酸変性物、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、フッ素系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂などを挙げることができ、必要に応じてタッキファイヤー等の低分子量化合物を配合することで容易に密着させることができる。これらは常法に従って例えば樹脂用押出機によって押し出してシート状又はフィルム状に成形することができる。接着層の厚さは特に限定されないが、タイヤ軽量化のためには厚さが少ない方がよく、５μｍ〜１５０μｍが好ましい。

タイヤサイズが１９５／６５Ｒ１５である空気入りタイヤにおいて、サイドウォール部の外表面に、並列に延在するように配列された複数本のリッジを含むセレーション加工部を形成し、該セレーション加工部のリッジ間に位置する谷部内に有彩色層を配置し、その有彩色層の構成材料を異ならせた実施例１〜３のタイヤを製作した。また、サイドウォール部の平滑面に有彩色層を配置したこと以外は実施例１〜３と同様の構造を有する比較例１〜３のタイヤを用意した。

実施例１及び比較例１においては、有彩色層の構成材料として着色剤を含む塗料を使用した。実施例２及び比較例２においては、有彩色層の構成材料として熱可塑性樹脂と有彩色の着色剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を使用した。実施例３及び比較例３においては、有彩色層の構成材料として熱可塑性樹脂とエラストマーと有彩色の着色剤とを含む熱可塑性樹脂組成物を使用した。実施例１〜３において、セレーション加工部を構成するリッジの延長方向のタイヤ径方向に対する傾斜角度は４５°とし、リッジの高さは１．０ｍｍとし、リッジのピッチは２．５ｍｍとした。

これら試験タイヤについて、屋外に３０日間放置した後、各試験タイヤをリムサイズ１５×６ＪＪのホイールに組み付けて室内ドラム試験機に装着し、空気圧２００ｋＰａ、荷重６．１ｋＮ、速度８０ｋｍ／ｈの条件にて１万ｋｍの走行を行った。耐久試験後、各試験タイヤのサイドウォール部の状態を目視により確認した。

その結果、比較例１のタイヤでは有彩色層に生じた剥離やクラックが拡大し、有彩色層に基づく装飾性が著しく損なわれていたが、セレーション加工部の谷部内に着色剤を含む塗料からなる有彩色層を配置した実施例１のタイヤでは有彩色層に基づく装飾性が耐久試験前と同等のレベルに維持されていた。

同様に、比較例２のタイヤでは有彩色層に生じた剥離やクラックが拡大し、有彩色層に基づく装飾性が著しく損なわれていたが、セレーション加工部の谷部内に熱可塑性樹脂と有彩色の着色剤とを含む熱可塑性樹脂組成物からなる有彩色層を配置した実施例２のタイヤでは有彩色層に基づく装飾性が耐久試験前と同等のレベルに維持されていた。

更に、比較例３のタイヤでは有彩色層に生じた剥離やクラックが拡大し、有彩色層に基づく装飾性が著しく損なわれていたが、セレーション加工部の谷部内に熱可塑性樹脂とエラストマーと有彩色の着色剤とを含む熱可塑性樹脂組成物からなる有彩色層を配置した実施例３のタイヤでは有彩色層に基づく装飾性が耐久試験前と同等のレベルに維持されていた。

また、実施例１〜３のタイヤを対比したとき、実施例３の装飾性が最も良好であり、次いで実施例２の装飾性が良好であった。

１ トレッド部
２ サイドウォール部
３ ビード部
１１ セレーション加工部
１２ リッジ
１３ 谷部
１４ 有彩色層
１５ 接着層
２１ 装飾部
２２ ロゴ部

Claims (13)

1. サイドウォール部の外表面に、並列に延在するように配列された複数本のリッジを含むセレーション加工部を形成し、該セレーション加工部のリッジ間に位置する谷部内に有彩色層を配置したことを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 前記有彩色層が熱可塑性樹脂と有彩色の着色剤とを含む熱可塑性樹脂組成物から構成されることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタクリレート系樹脂、ポリビニル系樹脂、セルロース系樹脂、フッ素系樹脂、イミド系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記熱可塑性樹脂組成物がエラストマーを含むことを特徴とする請求項２又は３に記載の空気入りタイヤ。
5. 前記エラストマーがジエン系ゴム及びその水添物、オレフィン系ゴム、含ハロゲンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、熱可塑性エラストマーからなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤ。
6. 前記熱可塑性樹脂組成物において、前記有彩色の着色剤を前記熱可塑性樹脂及び前記エラストマーの少なくとも一方に配合したことを特徴とする請求項４又は５に記載の空気入りタイヤ。
7. 前記熱可塑性樹脂組成物が前記熱可塑性樹脂と前記エラストマーとの混合中に前記エラストマーを動的に架橋することで得られたものであることを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
8. 前記リッジの延長方向のタイヤ径方向に対する傾斜角度が０°〜９０°であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
9. 前記リッジの高さが０．２ｍｍ〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
10. 前記セレーション加工部における前記リッジのピッチが０．４ｍｍ〜５．０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
11. 前記有彩色層を備えた前記セレーション加工部をロゴ部に設けたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
12. 前記有彩色層と前記セレーション加工部とを接着層を介して互いに接着したことを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
13. 前記有彩色層を前記セレーション加工部の形状に沿って起伏させたことを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の空気入りタイヤ。

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