JP2014100330A - カテーテル用チューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軸方向に並ぶ複数の管体同士を良好に結合させつつカテーテル用チューブを製造可能なカテーテル用チューブの製造方法を提供する。
【解決手段】芯線４０の径方向外側に、軸方向に複数設けられて全体として１つの筒形状を構成する樹脂製の被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを被せ、当該被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを径方向内側へ向かって押圧しつつ加熱するとともに芯線４０の軸線を中心に捩り力を作用させて、複数の被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを結合させつつ被覆して被覆体５３を形成する外層被覆体形成工程と、外層被覆体形成工程よりも後に、芯線４０上に得られる単体チューブ６１から芯線４１を除去する芯線除去工程と、を有するカテーテル用チューブの製造方法である。
【選択図】図３

Description

本発明は、血管等の管腔内や体腔内で使用されるカテーテルに用いられるカテーテル用チューブの製造方法に関する。

近年、外科的侵襲が非常に低いという理由から、カテーテルを用いた血管等の管腔内や体腔内の治療が盛んに行われている。例えば、体内の複雑に分岐した血管へ選択的に導入して使用されるカテーテルは、一般的に、血管へあらかじめ導入されるガイドワイヤーに沿って選択的に押し込まれて、治療用の薬剤や診断用の造影剤等を手元側（基端側）から先端側へ流通させる。このため、カテーテルを構成する長尺なカテーテル用チューブは、基端側の内外径を大きくすることで、剛性を高めて押込し性（プッシャビリティー）を充分に持たせつつ薬剤や造影剤の注入特性を確保し、先端側の内外径を基端側よりも細くし、柔軟にすることで末梢血管への到達性やガイドワイヤーへの追従性を高めている。

このようなカテーテル用チューブの製造方法として、例えば特許文献１には、芯線上に樹脂製の内層チューブを被覆して形成し、さらに異なる特性を部位に応じて与えるために他の樹脂製の管体を被せて熱収縮チューブで覆い、この熱収縮チューブを加熱することで管体を溶融または軟化させつつ押圧して内層チューブ上に他の被覆体を形成した後、芯線を引き抜いて除去してカテーテル用チューブを製造する方法が記載されている。

米国特許第６４６４６８４号明細書

しかしながら、上述した特許文献１に記載の方法では、複数の管体を軸方向に並べ、各々の管体を加熱しつつ押圧する際に、軸方向に並ぶ管体同士の結合が不十分となる場合もあり得る。

本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、軸方向に並ぶ複数の管体同士を良好に結合させつつカテーテル用チューブを製造可能なカテーテル用チューブの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するカテーテル用チューブの製造方法は、芯線の径方向外側に、軸方向に複数設けられて全体として１つの筒形状を構成し、若しくは軸方向に複数設けられるとともに周方向に複数設けられて全体として１つの筒形状を構成する樹脂製の被覆用部材を被せ、当該被覆用部材を径方向内側へ向かって押圧しつつ加熱するとともに前記芯線の軸線を中心に捩り力を作用させて、複数の前記被覆用部材を結合させつつ被覆して被覆体を形成する被覆体形成工程と、前記被覆体形成工程よりも後に、前記芯線上に得られる単体チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、を有するカテーテル用チューブの製造方法である。

上記のように構成したカテーテル用チューブの製造方法は、芯線の径方向外側に配置した樹脂製の被覆用部材を、径方向内側へ向かって押圧しつつ加熱するとともに捩り力を作用させて、複数の被覆用部材を結合させつつ被覆するため、軸方向に並ぶ被覆用部材同士を良好に結合させつつカテーテル用チューブを製造可能である。

前記被覆体形成工程において、前記被覆用部材の径方向外側に熱収縮チューブを被せ、当該熱収縮チューブを加熱しつつ前記芯線の軸線を中心に前記熱収縮チューブに捩り力を作用させるようにすれば、加熱することで収縮する熱収縮チューブの収縮力を利用して押圧力を作用させつつ、熱収縮チューブへ容易に捩り力を作用させることができる。

前記芯線は、外径の異なる太径部および細径部が予め形成されるようにすれば、先端側と基端側で径の異なるカテーテル用チューブを芯線上に効率よく製造できる。

前記芯線は、外径の異なる太径部および細径部が予め所定の間隔で連続して形成され、前記切断工程において、前記芯線上に得られる管状連続体を前記芯線の太径部および細径部の所定の位置で切断して複数の前記単体チューブを切り出すようにすれば、先端側と基端側で径の異なるカテーテル用チューブを、連続的に連なる管状連続体を芯線上に形成しつつ効率よく製造できる。

前記被覆体形成工程よりも前または後に、前記被覆体よりも径方向内側または外側に線材からなる補強体を形成する補強体形成工程をさらに有するようにすれば、製造されるカテーテル用チューブを部位に応じて補強でき、押込み性および耐キンク性を向上させることができる。

前記被覆体形成工程よりも前または後に、前記被覆体よりも径方向内側または外側に樹脂を被覆して他の被覆体を形成する他の被覆体形成工程をさらに有するようにすれば、複数の層からなる多層構造のカテーテル用チューブを、芯線を用いつつ効率的に製造できる。

カテーテルを示す平面図である。 実施形態に係るカテーテル用チューブの製造方法により製造されたカテーテル用チューブを示す断面図である。 実施形態に係るカテーテル用チューブの製造方法を工程順に説明するための図であり、（Ａ）は芯線準備工程、（Ｂ）は内層被覆体形成工程、（Ｃ）は補強体形成工程、（Ｄ）はマーカー配置工程、（Ｅ）は切断工程、（Ｆ）は外層被覆体形成工程、（Ｇ）は芯線延伸工程、（Ｈ）は芯線除去工程、（Ｉ）は親水性被覆体形成工程を示す。 押出成形により層を形成する方法を説明するための概略図である。 ディップ成形により層を形成する方法を説明するための概略図である。 熱収縮チューブを用いて層を形成する方法を説明するための概略図である。 外層被覆体形成工程の変形例を説明するための平面図である。 外層被覆体形成工程の変形例により外層被覆体を形成する際を説明するための平面図である。 芯線の変形例を示す平面図である。 芯線の他の変形例を示す平面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。なお、図面の寸法比率は、説明の都合上、誇張されて実際の比率とは異なる場合がある。

本実施形態に係るカテーテル用チューブの製造方法により製造されたカテーテル用チューブ１０は、図１に示すように、血管、胆管、気管、食道、尿道、またはその他の生体管腔内や体腔内に挿入されて治療や診断等を行うためのカテーテル１に用いられる。カテーテル１は、長尺なカテーテル用チューブ１０と、カテーテル用チューブ１０の基端に連結されるハブ２０と、カテーテル用チューブ１０およびハブ２０の連結部位に設けられる耐キンクプロテクタ３０と、を有している。なお、本明細書では、管腔に挿入する側を「先端」若しくは「先端側」、操作する手元側を「基端」若しくは「基端側」と称することとする。

カテーテル用チューブ１０は、図１，２に示すように、可撓性を有する管状の部材であり、所定の外径および内径を有するチューブ基端部１１と、チューブ基端部１１より小さい外径および内径を有するチューブ先端部１２と、チューブ基端部１１およびチューブ先端部１２の間で外径および内径が軸線方向に向かって徐々に変化するチューブ移行部１３と、を有している。カテーテル用チューブ１０は、基端から先端にかけて内部にルーメン１４が形成されている。ルーメン１４は、例えばガイドワイヤー用ルーメンとして機能するものであり、カテーテル１の生体管腔内への挿入時には、ガイドワイヤーが挿通される。また、ルーメン１４は、薬液や塞栓物質、造影剤等の通路として用いることもできる。

カテーテル用チューブ１０は、複数の層で構成されており、最内層を構成する内層１５と、内層１５の外側に形成される補強層１６と、内層１５および補強層１６の外側に形成される外層１７と、外層１７の外側に被覆される親水層１８と、マーカー１９と、を備えている。なお、内層１５、補強層１６、外層１７および親水層１８の構成および材料は、後述する製造方法にて詳細に説明する。

ハブ２０は、カテーテル用チューブ１０の基端部が接着剤、熱融着または止具（図示せず）等により液密に固着されている。ハブ２０は、ルーメン１４内へのガイドワイヤーの挿入口、ルーメン１４内への薬液や塞栓物質、造影剤等の注入口等として機能し、また、カテーテル１を操作する際の把持部としても機能する。ハブ２０の材料は、特に限定されないが、例えば、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリサルホン、ポリアリレート、メタクリレート−ブチレン−スチレン共重合体等の熱可塑性樹脂が好適に使用できる。

耐キンクプロテクタ３０は、カテーテル用チューブ１０の周囲を囲むように設けられる弾性材料からなり、カテーテル用チューブ１０とハブ２０の連結部位におけるカテーテル用チューブ１０のキンクを抑制する。耐キンクプロテクタ３０の材料は、例えば、天然ゴム、シリコーン樹脂等が好適に使用できる。

次に、本実施形態に係るカテーテル用チューブ１０の製造方法について説明する。カテーテル用チューブ１０は、長尺な芯線４０を準備する芯線準備工程（図３（Ａ））と、芯線４０上に内層被覆体５１（被覆体）を形成する内層被覆体形成工程（被覆体形成工程）（図３（Ｂ））と、内層被覆体５１上に補強体５２を形成する補強体形成工程（図３（Ｃ））と、マーカー１９を補強体５２の上に配置するマーカー配置工程（図３（Ｄ））と、マーカー配置工程後に芯線４０上に得られる管状連続体６０を切断して単体チューブ６１を切り出す切断工程（図３（Ｅ））と、外層被覆体５３を形成する外層被覆体形成工程（図３（Ｆ））と、芯線４０を延伸させる芯線延伸工程（図３（Ｇ））と、各単体チューブ６１から芯線４０を除去する芯線除去工程（図３（Ｈ））と、親水性被覆体５４を被覆する親水性被覆体形成工程（図３（Ｉ））と、を有している。芯線４０上に形成される内層被覆体５１、補強体５２、外層被覆体５３および親水性被覆体５４は、最終的に、カテーテル用チューブ１０の内層１５、補強層１６、外層１７および親水層１８となる。

芯線準備工程は、図３（Ａ）に示すように、芯線４０を切削、研磨、研削、鍛造、溶接、割りダイスを用いた引抜き延伸等の機械的加工、または、エッチング等の化学的加工により、太径部４１、細径部４２および移行部４３を有するように加工する工程、または、上記のような加工が施された芯線４０を購入等により準備する工程である。

芯線準備工程において準備される芯線４０は、所定の外径を有する太径部４１と、太径部４１より小さい外径を有する細径部４２と、太径部４１および細径部４２の間で外径が芯線４０の軸線方向に向かって徐々に変化する移行部４３と、が複数並んで構成されている。芯線の細径部４２の外径Ｄ２に対する太径部４１の外径Ｄ１の比率（Ｄ１／Ｄ２）は１．００を超えて１．３１以下であることが好ましく、より好ましくは１．３０以下であり、さらに好ましくは１．２２以下である。比率（Ｄ１／Ｄ２）は１より大きい。比率（Ｄ１／Ｄ２）が１．３１以下であることで、芯線延伸工程において細径部４２のみならず太径部４１も良好に延伸させ、細径部４２のみの細りを抑制して、芯線除去工程において芯線４０を良好に除去することが可能となり、実使用に耐え得るカテーテル用チューブ１０を製造可能となる。比率（Ｄ１／Ｄ２）が１．２２以下であれば、細径部４２のみの細りがより確実に抑制されて、芯線除去工程において芯線４０をより確実に除去することが可能となり、より良好なカテーテル用チューブ１０を製造可能となる。一例として、太径部４１の長さＬ１は１８００ｍｍ、細径部４２の長さＬ２は１５０ｍｍ、移行部４３の長さＬ３は５０ｍｍ、太径部４１の外径Ｄ１は０．５５〜０．６ｍｍ、細径部４２の外径Ｄ２は０．４５〜０．５０ｍｍとすることができるが、寸法はこれに限定されない。

芯線４０の材料は、銅線、ステンレス軟線等延伸できる金属、または、ポリアミド（ＰＡ）等の樹脂ストランド等を適用でき、その断面は円形に限定されず、楕円、半円、多角形等の任意の形状とすることができる。なお、上記のような芯線４０は、購入等により容易に準備することができる。

芯線準備工程の後には、図３（Ｂ）に示すように、芯線４０上に内層被覆体５１を形成する（内層被覆体形成工程（被覆体形成工程））。内層被覆体５１の材料は、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂等を適用でき、フッ素系樹脂、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の低摩擦材料等が好ましい。

内層被覆体５１には、Ｘ線不透過物質を混合してもよい。なお、内層被覆体５１をフッ素系樹脂等の低摩摩擦材料で形成する場合には、外側に他の材料を被覆できるように、内層被覆体５１の外側表面に、ケミカルエッチング等により粗面化処理を施すことが好ましい。

内層被覆体５１の材料に熱可塑性樹脂を用いる場合には、押出成形機にて所定の成形温度（ダイス温度）で所定の引き取り速度で押出成形することができる。これにより、略同一肉厚の押出成形体（内層被覆体５１）を得ることができる。一例として、太径部４１に対応する部位の内層被覆体５１の外径を０．５７〜０．７６ｍｍ、細径部４２に対応する部位の内層被覆体５１の外径を０．４７〜０．５３ｍｍとすることができるが、寸法はこれに限定されない。なお、引き取り速度を調整することで、部位に応じて肉厚を変化させることもできる。

押出成形法を概説すれば、図４に示すような一般的な押出成形機１００を用いて、芯材Ｗ（ここでは、芯線４０）上に熱可塑性樹脂の層（ここでは、内層被覆体５１）を成形する。押出成形機１００は、加熱溶融した材料を押し出す押出機１０１と、押出機１０１から押し出された樹脂を押出口１０２から押し出す金型１０３と、金型１０３を貫通して押出口１０２の中心に位置する芯材Ｗを引き取る引取機１０５と、芯材Ｗが巻回されて保持されるとともに金型１０３へ芯材Ｗを供給する供給ロール１０６と、押出成形が完了した芯材Ｗを回収する回収ロール１０７と、を備えている。芯材Ｗ上に材料を押出成形する際には、押出機１０１により加熱溶融した材料を金型１０３に供給して、供給ロール１０６から送り出されて押出口１０２に位置する芯材Ｗを引取機１０５により引き取りつつ押出口１０２から芯材Ｗ上に材料を連続的に供給して、芯材Ｗ上に材料を被覆させる。材料が被覆された芯材Ｗは、被覆された材料が固化した後に回収ロール１０７に巻回されて回収される。引取機１０５による引き取り速度を変更することで、押し出される成形品の外径を任意に変更することができる。なお、前工程から芯材Ｗを直接受け取り、後工程へ熱可塑性樹脂が被覆された芯材Ｗを直接引き渡すのであれば、供給ロール１０６および回収ロール１０７は、設けられなくてもよい。また、内層被覆体５１の押出成形において、樹脂としてフッ素系樹脂（ＰＴＦＥなど）を用いる場合、フッ素系潤滑剤を助剤として樹脂粉末と混合したものを押し出しすることができる。

なお、内層被覆体形成工程では、内層被覆体５１を押出成形により成形するのではなしに、ディップ成形によって成形してもよい。ディップ成形による方法を概説すれば、まず、図５に示すような容器２００内に、材料である樹脂を溶剤に溶解した溶液Ｒまたは希釈剤中に分散させた分散液Ｒを収容し、容器２００の底に設けられて液密性を維持しつつ芯材Ｗ（ここでは、芯線４０）を挿通可能である柔軟な弁体２０１を介して、芯材Ｗが巻回されて保持される供給ロール２０２から芯材Ｗを供給し、芯材Ｗを下方から容器２００内に挿入する。そして、容器２００内で溶液Ｒまたは分散液Ｒに芯材Ｗをディッピング（浸漬）させた後に、容器２００の上方へ引き抜く。これにより、芯材Ｗの外周面に溶液Ｒまたは分散液Ｒを付着させ、芯材Ｗに付着させた溶液Ｒまたは分散液Ｒを熱風やヒータ等によって加熱して乾燥させ、フッ素系樹脂等の分散液Ｒを用いる場合にはさらに焼結させて、内層被覆体５１を形成する。材料が被覆された芯材Ｗは、被覆された材料が固化した後に回収ロール２０３に巻回されて回収される。溶剤や希釈剤には、通常用いられているものを適用することができる。容器２００からの引き上げ速度を変更することで、芯材Ｗに付着される溶液Ｒまたは分散液Ｒの膜厚を任意に変更し、内層被覆体５１の厚さを任意に変更することができる。膜厚は、溶液Ｒまたは分散液Ｒの密度、表面張力、粘度、重力および引き上げ速度が相互に作用して決定され、容器２００からの引き上げ速度を遅くすると、芯材Ｗに付着される溶液Ｒまたは分散液Ｒの膜厚を増加させることができ、引き上げ速度を速くすると、芯材Ｗに付着される溶液Ｒまたは分散液Ｒの膜厚を減少させることができる。例えば、太径部４１よりも細径部４２に対応する部位の膜厚を薄くして、移行部４３に対応する部位の膜厚を、漸次的に変化させることもできる。

また、溶液Ｒまたは分散液Ｒの粘度が高いと、被覆される厚さが不均一となりやすいため、被覆される膜厚が均一となる程度に粘度を低く設定し、ディップ成形を複数回繰り返し行うことで、被覆させる膜厚を徐々に増加させて、被覆厚さを高精度に制御することができる。ディップ成形を繰り返し行う際には、材料が被覆された芯材Ｗが回収された回収ロール２０３を、容器２００の下方へ移動させて供給ロール２０２とし、再びディップ成形を行うことができる。ディップ成形を繰り返し行う際には、一回毎に、溶液Ｒまたは分散液Ｒを熱風やヒータ等によって加熱して乾燥および焼結させることが好ましい。

また、ディップ成形を複数回繰り返し行う際には、芯線４０の同じ方向へ引き上げてディップ成形するのではなしに、少なくとも１回は逆方向へ引き上げてディップ成形することが好ましく、より好ましくは、１回ずつ方向を変えながらディップ成形することが好ましい。少なくとも１回は逆方向からディップ成形することで、引き上げ方向に依存する膜厚の偏りを抑制して膜厚を均一化でき、１回ずつ方向を変えながらディップ成形することで、引き上げ方向による膜厚の偏りを最大限に抑制して、膜厚をより均一とすることができる。特に、外径が変化する芯線４０においては、外径が変化する部位において、引き上げ方向に依存する膜厚の偏りが生じやすいことから、太径部４１および細径部４２が形成される芯線４０にディップ成形を施す際に、少なくとも１回は逆方向からディップ成形することで、膜厚の均一化において高い効果が発揮される。

なお、一回のディップ成形のステップごとに乾燥・焼結させることもできるが、乾燥・焼結させることなしに連続して複数回ディップ成形した後、乾燥・焼結させることもできる。このように乾燥・焼結させることなしに連続して複数回ディップ成形することにより、所望の部位での厚みを細かく設定することができる。

また、ディップ成形を繰り返し行う際に、芯線４０の部位に応じて繰り返し回数を変化させることができる。このための方法の一例として、繰り返し回数を多くしたい部位を引き上げ、当該部位に被覆される溶液Ｒまたは分散液Ｒを乾燥・焼結させた後、上方向へ移動していた芯線４０を下方向へ移動させて、繰り返し回数を多くしたい部位を溶液Ｒまたは分散液Ｒ内に浸漬させる。この後、再び芯線４０を上方向へ移動させて、繰り返し回数を多くしたい部位を再び引き上げて、溶液Ｒまたは分散液Ｒをさらに被覆させることができる。これを繰り返すことで、部位に応じた所望の繰り返し回数のディップ成形を行うことができる。このように、芯線４０の移動方向を切り替えながら、ディップ成形の繰り返し回数を部位に応じて適宜設定することができる。したがって、例えば、ディップ成形の繰り返し回数が、移行部＞太径部＞細径部となるように、または太径部＞移行部＞細径部となるように設定することができる。なお、Ａ＞Ｂとは、Ａにおける繰り返し回数がＢにおける繰り返し回数より多いことを意味する。これらのうち、移行部で繰り返し数が最も多くなるようにディップ成形をすると、移行部での厚みを可変的に変化させることができ、好ましい。この方法においても、一回のディップ成形のステップごとに乾燥・焼結させることができるが、乾燥・焼結させることなしに連続して複数回ディップ成形した後、乾燥・焼結させてもよい。

また、芯線４０を移動させるのではなしに、図５で示される溶液Ｒまたは分散液Ｒの液量Ｈを変化させて深さを変化させることで、引き上げ位置、引き上げ速度および引き上げ方向（上方向または下方向）を調整することもできる。

また、芯材Ｗを、芯材Ｗの軸線を中心に回転させつつ容器２００から引き上げることで、芯材Ｗに被覆される溶液Ｒまたは分散液Ｒに遠心力を作用させて、被覆される量を任意に変更することもできる。すなわち、芯材Ｗの回転速度が速いほど作用する遠心力が増加して、芯材Ｗに被覆される溶液Ｒまたは分散液Ｒの膜厚を減少させることができ、芯材Ｗの回転速度が遅いほど作用する遠心力が減少して、芯材Ｗに被覆される溶液Ｒまたは分散液Ｒの膜厚を増加させることができる。例えば、太径部４１を引き上げる際よりも、細径部４２を引き上げる際の回転速度を増加させることで、細径部４２に被覆される膜厚を、太径部４１に被覆される膜厚よりも薄くすることができる。そして、移行部４３を引き上げる際に、芯線４０の回転速度を徐々に変化させることで、移行部４３における膜厚を、太径部４１と細径部４２の間で滑らかかつ傾斜的に変化させることができる。これにより、製造されるカテーテル用チューブ１０の先端側を基端側よりも柔軟にすることができる。また、芯線４０の外径が大きいほど、作用する遠心力が大きくなるため、被覆される溶液Ｒまたは分散液Ｒの膜厚を一定にするために、外径が変化する部位において回転速度を調整することも可能である。

本実施形態では、芯材Ｗが供給ロール２０２から供給され、回収ロール２０３に回収されるため、供給ロール２０２および回収ロール２０３を、容器２００内の芯材Ｗの軸線を中心に回転させることが好ましいが、容器２００内の芯材Ｗを回転させることが可能であれば、装置の構成は限定されない。

また、芯材Ｗを回転させつつ容器２００から引き上げる際に、溶液Ｒまたは分散液Ｒに粒子や繊維等の混合物が混合されている場合には、混合物に配向を与えることができる。

ディップ成形を回転させながら複数回繰り返し行う際には、芯線４０を毎回同じ方向へ回転させるのではなしに、少なくとも１回は逆回転させつつディップ成形することが好ましく、より好ましくは、１回ずつ回転方向を逆にしながらディップ成形することが好ましい。少なくとも１回は逆回転させつつディップ成形することで、回転方向に依存する膜厚の偏りを抑制して膜厚を均一化でき、１回ずつ回転方向を変えながらディップ成形することで、回転方向に依存する膜厚の偏りを最大限に抑制して、膜厚をより均一とすることができる。

芯材Ｗに被覆される溶液Ｒまたは分散液Ｒの膜厚を減少させたい場合には、引き上げ速度で制御しようとすると引き上げ速度を遅くする必要があるが、上述のように芯材Ｗの回転速度で制御すれば、引き上げ速度を遅くすることなしに回転速度を増加させることで調整可能であるため、製造時間を短縮できる。

このように、溶液Ｒまたは分散液Ｒの粘度、引き上げ速度、引き上げ方向、引き上げ部位、溶液Ｒまたは分散液Ｒの液量（容器２００中での深さ）、ディップ成形の繰り返し回数、回転速度および回転方向を調整することで、被覆される内層被覆体５１の被覆厚さおよび製造時間を、高精度に制御することができる。

なお、内層被覆体５１をディップ成形できるのであれば、上記のような容器２００でなくてもよく、例えば、容器２００の底から芯材Ｗを挿通させるのではなしに、容器の上方から芯材Ｗを溶液Ｒまたは分散液Ｒにディッピング（浸漬）させ、芯材Ｗを湾曲させつつ、再び上方へ引き上げるようにしてもよい。また、芯材Ｗの外周面に溶液Ｒまたは分散液Ｒを付着させた後、所定の内径を有するダイ（図示せず）を通過させて付着される溶液Ｒまたは分散液Ｒの量を規制することで、内層被覆体５１の外径を調整することもできる。また、前工程から芯材Ｗを直接受け取り、後工程へ材料が被覆された芯材Ｗを直接引き渡すのであれば、芯材Ｗが巻回される供給ロール２０２および回収ロール２０３は、設けられなくてもよい。

また、内層被覆体形成工程において内層被覆体５１を形成する方法は、押出成形やディップ成形に限定されず、例えば、樹脂を溶剤に溶解した溶液または希釈剤中に分散させた分散液を、噴霧（スプレー）、塗布、印刷等の公知の方法により芯線４０に付着させた後、芯線４０に付着させた溶液または分散液を熱風やヒータ等によって加熱して乾燥させ、材料によっては焼結させて、内層被覆体５１を形成してもよい。

内層被覆体形成工程の後には、図３（Ｃ）に示すように、内層被覆体５１上の少なくとも一部を覆うように補強体５２を形成する（補強体形成工程）。

補強体５２は、内層被覆体５１上に、素線を所定の格子間距離の編組で連続的に巻きつけて形成される。補強体５２は、同一方向の横巻きや、右巻き・左巻き等、巻き方向を変えながら素線を巻きつけてもよく、また、巻きピッチ、格子間距離、周方向に対する傾斜角度等を位置によって変更してもよく、構成は特に限定されない。

補強体５２に用いられる素線は、白金（Ｐｔ）・タングステン（Ｗ）等の金属線、樹脂繊維、炭素繊維、ガラス繊維等を適用でき、または、これらの素線を複数併用してもよい。

補強体形成工程の後には、図３（Ｄ）に示すように、補強体５２の上にＸ線不透過性のマーカー１９を配置する（マーカー配置工程）。マーカー１９は、Ｘ線不透過物質を含む材料により形成される線材を、芯線４０の径方向外側から、細径部４２に対応する部位に巻きつけて配置される。このように、芯線４０の径方向外側からマーカー１９を配置することで、マーカー１９が取り付けられる対象が、切断される前の連続的に連なる形状であっても、容易に配置することができる。マーカー１９の材料は、白金、金、銀、タングステン、またはこれらの合金による金属粉末、硫酸バリウム、酸化ビスマス、またはそれらのカップリング化合物のようなＸ線造影剤を混練した材料を適用できる。マーカー１９を構成する線材の外径は、例えば３０〜５０μｍ程度であるが、Ｘ線不透過性を備えれば、特に限定されない。

なお、マーカー１９は、本実施形態では細径部４２に対応する部位に１つのみ設けられるが、細径部４２に複数設けられてもよい。また、細径部４２に対応する部位にはマーカー１９が設けられずに、太径部４１に対応する部位に１つまたは複数のマーカーが設けられてもよい。また、細径部４２および太径部４１の両方にマーカーが設けられてもよい。マーカーを複数設けることで、体外からＸ線によって位置を観察可能とするのみならず、マーカーを目盛として長さを計測することが可能となる。

上記のマーカー配置工程の後に、芯線４０上に、内層被覆体５１、補強体５２およびマーカー１９からなる管状連続体６０が得られる。また、管状連続体６０に芯線４０を含めた構成を、カテーテル用チューブの連続体６５と称する。

マーカー配置工程の後には、図３（Ｅ）に示すように、芯線４０および管状連続体６０を有するカテーテル用チューブの連続体６５を、所定の位置で切断する（切断工程）。カテーテル用チューブの連続体６５は、太径部４１の一方側の端部に近接する第１切断部６３と、移行部４３を挟んで第１切断部６３と近接する細径部４２上の第２切断部６４とで切断される。これにより、太径部４１が長く切り出される単体チューブ６１と、太径部４１が短く切り出される余剰チューブ６２とが形成される。単体チューブ６１は、１つ分のカテーテル用チューブ１０に対応する、カテーテル用チューブ１０に至る前の中間体である。余剰チューブ６２は、不用部位として取り除かれる。一例として、単体チューブ６１は、芯線４０の太径部４１に対応する部位の長さが１６００ｍｍであり、芯線４０の細径部４２に対応する部位の長さが１００ｍｍである。なお、余剰チューブ６２を単体チューブ６１と同形状となるように、芯線４０の太径部４１および細径部４２を長く設定し、余剰チューブ６２をも単体チューブ６１として利用することもできる。

切断工程では、例えばシャーリング機械等によって切断刃により切断するが、芯線４０および被覆体（内層被覆体５１および補強体５２）を切断できるものであればどのような切断方法であってもよい。なお、切断工程は、マーカー配置工程よりも後であればどの段階で行われてもよく、例えば、外層被覆体形成工程の後に行われてもよく、または親水性被覆体形成工程の後に行われてもよい。

切断工程の後には、図３（Ｆ）に示すように、単体チューブ６１の外面上に、マーカー１９および補強体５２の少なくとも一部を被覆して、外層被覆体５３を形成する（外層被覆体形成工程）。一例として、太径部４１に対応する部位の外層被覆体５３の外径を０．８ｍｍ〜１．１ｍｍ、細径部４２に対応する部位の外層被覆体５３の外径を０．６ｍｍ〜１．０ｍｍとすることができる。移行部４３に対応する部位の外層被覆体５３の外径は、漸次的に変化し、０．６ｍｍ〜１．１ｍｍである。なお、寸法はこれに限定されない。

外層被覆体５３の材料は、例えば、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、或いはこれら二種以上の混合物等）、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、ポリウレタン、ポリウレタンエラストマー、ポリイミド、フッ素樹脂等の高分子材料或いはこれらの混合物等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を適用できる。外層被覆体５３には、Ｘ線不透過物質を混合してもよい。

外層被覆体形成工程では、まず、図６（Ａ）に示すように、単体チューブ６１の径方向外側に、軸方向に複数設けられて全体として１つの筒形状を構成する複数（本実施形態では３つ）の被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを被せる。被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃは、外層被覆体５３となる素材である。被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃは、単体チューブ６１の外径よりも大きな内径を有しており、単体チューブ６１へ容易に被せることができる。複数の被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを用いて外層被覆体５３を形成することで、各々の材料、形状および特性を容易に異ならせることが可能となり、多様なカテーテル用チューブ１０を製造可能となる。

次に、図６（Ｂ）に示すように、被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを覆うように、被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃの径方向外側に、加熱することで記憶されている形状に収縮する熱収縮チューブ７１を被せる。熱収縮チューブ７１は、例えばフッ素系樹脂である。

次に、図６（Ｃ）に示すように、熱風やヒータ等の熱源７５によって加熱して被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを軟化または溶融させつつ熱収縮チューブ７１を収縮させて、熱収縮チューブ７１の収縮力によって被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを押圧し、被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを補強体５２および内層被覆体５１の外周囲に密着させる。さらに、熱収縮チューブ７１に、芯線４０の軸線を中心に捩り力を作用させる。熱源７５は、芯線４０の軸線を中心に周方向に複数設けられて、これらを芯線４０の軸線を中心に回転させつつ、芯線４０の軸線に沿って移動させる。これにより、熱収縮チューブ７１の収縮が螺旋を描くように発生し、捩り力を発生させることができる。これにより、隣接する被覆用部材７０Ａおよび被覆用部材７０Ｂの境界部と、隣接する被覆用部材７０Ｂおよび被覆用部材７０Ｃの境界部に、圧縮力およびせん断力が作用して、互いの材料が溶け合う相溶状態が促進されつつ結合される。これにより、隣接する被覆用部材７０Ａおよび被覆用部材７０Ｂの間と、被覆用部材７０Ｂおよび被覆用部材７０Ｃの間が、強い結合力を有して良好に結合される。また、捩り力は、被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃの補強体５２および内層被覆体５１との接合面においても圧縮力およびせん断力を作用させて、これらに対する結合力をも増強させる。

熱収縮した熱収縮チューブ７１は、図６（Ｄ）に示すように、被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを外層被覆体５３として補強体５２および内層被覆体５１の外周囲に形成した後、取り除かれる。

なお、被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃに捩り力を作用させる方法として、熱源を回転させつつ移動させるのではなしに固定的に設け、熱収縮チューブ７１に覆われた単体チューブ６１および被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ側を熱源に対して相対的に回転させてもよい。また、熱収縮チューブ７１の両側を手で把持して絞り込むように捩ってもよく、またはこのような動作を実現可能な機構を設けてもよい。

なお、外層被覆体形成工程の前に、補強体５２の一部を取り除いてもよい。例えば、カテーテル用チューブ１０のチューブ先端部１２の柔軟性を確保するために、細径部４２に対応する補強体５２の先端側の一部を取り除くことができる。

外層被覆体形成工程の後には、図３（Ｇ）に示すように、切断工程で切断された芯線４０の両端の被覆体の一部を除去し、芯線４０の両端の一部を露出させてから延伸機に固定し、芯線４０の全体を延伸させる（芯線延伸工程）。この後、図３（Ｈ）に示すように、太径部４１側から芯線４０を引き抜く（芯線除去工程）。なお、延伸機により芯線４０が細径部４２において破断するまで延伸させた後に、太径部４１側および細径部４２の両側から、破断した芯線４０を引き抜いてもよい。また、切断工程の後、外層被覆体形成工程の前に、芯線４０を延伸させて引き抜いてもよい。

芯線除去工程の後には、図３（Ｉ）に示すように、外層被覆体５３の細径部４２に対応する部位および太径部４１に対応する部位の一部に、親水性高分子物質（親水性材料）を被覆して親水性被覆体５４を形成する（親水性被覆体形成工程）。これにより、カテーテル用チューブ１０が完成する。カテーテル用チューブ１０の外表面の親水性被覆体５４（親水層１８）は、血液または生理食塩水等の液体に接触したときに潤滑性を発現し、カテーテル用チューブ１０の摩擦抵抗が減少して、摺動性が一段と向上し、その結果、挿入の操作性が一段と向上し、押込み性、追従性、耐キンク性および安全性が一段と高まる。

また、カテーテル用チューブ１０を血管内へ挿入する際には、カテーテル用チューブ１０の基端側を、手に持って操作をする必要がある。このため、カテーテル用チューブ１０の基端側は、手で持った際に、滑ると操作性が低下し、好ましくない。このようなことから、カテーテル用チューブ１０の長手方向における親水性高分子物質を付与する範囲は、カテーテル用チューブ１０の基端から先端方向に向かって所定長さ分（例えば、１５０〜５００ｍｍ程度）を除いた領域に、親水性高分子物質を付与することが好ましい。

親水性高分子物質としては、以下のような天然または合成の高分子物質、あるいはその誘導体が挙げられる。特に、セルロース系高分子物質（例えば、ヒドロキシプロピルセルロース）、ポリエチレンオキサイド系高分子物質（ポリエチレングリコール）、無水マレイン酸系高分子物質（例えば、メチルビニルエーテル無水マレイン酸共重合体のような無水マレイン酸共重合体）、アクリルアミド系高分子物質（例えば、ポリアクリルアミド）、水溶性ナイロン（例えば、東レ社製のＡＱ−ナイロン Ｐ−７０）は、低い摩擦係数が安定的に得られるので好ましい。この中でも、無水マレイン酸系高分子物質がより好ましく用いられる。また、前記高分子物質の誘導体としては、水溶性のものに限定されず、前記高分子物質を基本構成としていれば、特に制限はなく、不溶化されたものであっても、分子鎖に自由度があり、かつ含水するものであればよい。

このような、親水性高分子物質をカテーテル用チューブ１０の外表面に固定するには、外層被覆体５３中もしくは外層被覆体５３の表面に存在または導入された反応性官能基と共有結合させることにより行うのが好ましい。これにより、持続的な潤滑性表面を得ることができる。

外層被覆体５３中または表面に存在しまたは導入される反応性官能基は、前記親水性高分子物質と反応し、結合ないし架橋して固定するものであればいかなるものでもよく、例えば、ジアゾニウム基、アジド基、イソシアネート基、酸クロリド基、酸無水物基、イミノ炭酸エステル基、アミノ基、カルボキシル基、エポキシ基、水酸基、アルデヒド基等が挙げられる。この中でも、反応性官能基としては、イソシアネート基、アミノ基、アルデヒド基、エポキシ基がより好ましい。

なお、親水性被覆体形成工程は、外層被覆体形成工程の後、芯線延伸工程または芯線除去工程の前に行われてもよい。また、親水性被覆体形成工程は、製造されたカテーテル用チューブ１０にハブ２０や耐キンクプロテクタ３０等を連結させた後に行なわれてもよい。

以上のように、本実施形態に係るカテーテル用チューブの製造方法は、芯線４０の径方向外側に、軸方向に複数設けられて全体として１つの筒形状を構成する樹脂製の被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを被せ、当該被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを径方向内側へ向かって押圧しつつ加熱するとともに芯線４０の軸線を中心に捩り力を作用させて、複数の被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを結合させつつ被覆して外層被覆体５３（被覆体）を形成する外層被覆体形成工程（被覆体形成工程）と、外層被覆体形成工程よりも後に、芯線４０上に得られる単体チューブ６１から芯線４１を除去する芯線除去工程と、を有する。このように、芯線４０の径方向外側に配置した樹脂製の７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを、径方向内側へ向かって押圧しつつ加熱するとともに捩り力を作用させて、複数の被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃを結合させつつ被覆するため、軸方向に並ぶ被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃ同士を良好に結合させつつカテーテル用チューブ１０を製造可能である。

なお、カテーテル用チューブを製造する方法としては、管体に熱間延伸加工を施して、手元側から先端側にかけて内外径を縮径させる熱間延伸加工が一般的に行われているが、熱間延伸加工を施すと、ソフトチップや造影マーカーを取り付ける場合等の熱溶融加工時に、熱間延伸加工による残留歪が影響し、溶融部近傍の内外径が太くなるため寸法精度が悪くなり、結果的に歩留まりを低下させる等の問題がある。これに対し、本実施形態に係る製造方法によれば、熱間延伸加工を施さないため、延伸による歪が無く、加工性が向上し、結果的に低コストとなる。また、延伸により補強体５２の巻きピッチ（編組の場合の格子間距離）が拡大することが無いため、先端部の柔軟性及び耐キンク性に優れている。

また、外層被覆体形成工程において、被覆用部材７０Ａ，７０Ｂ，７０Ｃの径方向外側に熱収縮チューブ７１を被せ、熱収縮チューブ７１を加熱しつつ芯線４０の軸線を中心に熱収縮チューブ７１に捩り力を作用させるため、加熱することで収縮する熱収縮チューブ７１の収縮力を利用して押圧力を作用させつつ、熱収縮チューブ７１へ容易に捩り力を作用させることができる。

また、芯線４０が、外径の異なる太径部４１および細径部４２が予め形成されているため、先端側と基端側で径の異なるカテーテル用チューブ１０を芯線４０上に効率よく製造できる。

また、外層被覆体形成工程（被覆体形成工程）よりも前に、外層被覆体５３（被覆体）よりも径方向内側に線材からなる補強体５２を形成する補強体形成工程を有するため、製造されるカテーテル用チューブ１０を部位に応じて補強でき、押込み性および耐キンク性を向上させることができる。

また、外層被覆体形成工程（被覆体形成工程）よりも前に、外層被覆体５３（被覆体）よりも径方向内側に樹脂を被覆して内層被覆体５１（他の被覆体）を形成する内層被覆体形成工程（他の被覆体形成工程）を有するため、複数の層からなる多層構造のカテーテル用チューブ１０を、芯線４０を用いつつ効率的に製造できる。

なお、本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想内において当業者により種々変更が可能である。

例えば、本実施形態では、芯線４０上に得られる管状連続体６０を切断して単体チューブ６１を切り出す切断工程（図３（Ｅ））の後に、外層被覆体５３を形成する外層被覆体形成工程（図３（Ｆ））を実施しているが、切断工程の前に外層被覆体形成工程を実施してもよい。この場合、例えば、図７に示すような装置３００を用いることができる。装置３００は、芯線４０に内層被覆体５１および補強体５２を被覆させたカテーテル用チューブの連続体６５（図３（Ｄ）を参照）を芯材Ｗとして、芯材Ｗ上に、１つの太径部４１と１つの細径部４２を備える単位構造毎に外層被覆体５３を形成する。装置３００は、外層被覆体５３を芯材Ｗ上に被覆するための複数の上型３０１Ａ，３０１Ｂ，３０１Ｃ（３０１Ａ，３０１Ｂ，３０１Ｃを総じて３０１と称する）と、上型３０１Ａ，３０１Ｂ，３０１Ｃと対をなす下型３０２Ａ，３０２Ｂ，３０２Ｃ（３０２Ａ，３０２Ｂ，３０２Ｃを総じて３０２と称する）と、芯材Ｗが巻回されて保持されるとともに上型３０１および下型３０２の間へ芯材Ｗを供給する供給ロール３０３と、外層被覆体５３が被覆された芯材Ｗを回収する回収ロール３０４と、を備えている。上型３０１および下型３０２には、ヒータ等の加熱手段が設けられている。上型３０１Ａおよび下型３０２Ａは、型締めした状態で、芯線４０の軸線を中心に回転可能となっている。また、上型３０１Ｃおよび下型３０２Ｃも、型締めした状態で、芯線４０の軸線を中心に回転可能となっている。

外層被覆体５３となる材料は、軸方向に複数設けられるとともに、周方向にも複数設けられて全体として１つの筒形状を構成する樹脂製の被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆとして供給される。被覆用部材３１０Ａ，３１０Ｂは、上型３０１Ａと下型３０２Ａの間に芯材Ｗを挟むように配置され、２つで１つの筒形状を構成する。被覆用部材３１０Ｃ，３１０Ｄは、上型３０１Ｂと下型３０２Ｂの間に芯材Ｗを挟むように配置され、２つで１つの筒形状を構成する。被覆用部材３１０Ｅ，３１０Ｆは、上型３０１Ｃと下型３０２Ｃの間に芯材Ｗを挟むように配置され、２つで１つの筒形状を構成する。このように、被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆが周方向に複数で並んで設けられていることで、切れ目なく連続的に供給される芯材Ｗを囲むように、被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆを配置することが可能となっている。なお、被覆用部材の周方向に並んで設けられる数は、３つ以上であってもよい。また、被覆用部材の軸方向へ並んで設けられる数は、本実施形態では３つであるが、２つであっても、４つ以上であってもよい。

芯材Ｗに外層被覆体５３を被覆させる際には、まず、芯材Ｗを所定の位置に位置決めし、上型３０１と下型３０２の間に、芯材Ｗを囲むように被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆを配置する。次に、図８に示すように、上型３０１および下型３０２を加熱した状態で型締めする。これにより、被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆを軟化または溶融させつつ、上型３０１および下型３０２によって被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆを押圧し、被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆを補強体５２および内層被覆体５１の外周囲に密着させる。さらに、上型３０１Ａおよび下型３０２Ａを芯線４０の軸線を中心に回転させ、上型３０１Ｃおよび下型３０２Ｃを、上型３０１Ａおよび下型３０２Ａとは逆方向へ回転させる。これにより、隣接する被覆用部材３１０Ａ，３１０Ｂおよび被覆用部材３１０Ｃ，３１０Ｄの境界部と、隣接する被覆用部材３１０Ｃ，３１０Ｄおよび被覆用部材３１０Ｅ，３１０Ｆの境界部に、圧縮力およびせん断力が作用して、互いの材料が溶け合う相溶状態が促進されつつ結合される。これにより、複数の被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆが、強い結合力を有して良好に結合される。また、捩り力は、被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆの補強体５２および内層被覆体５１との接合部においても圧縮力およびせん断力を作用させて、これらに対する結合力をも増強させる。これにより、被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆが、強い結合力を有して互いに結合されつつ、補強体５２および内層被覆体５１を覆って外層被覆体５３が形成される。

この後、上型３０１Ａおよび下型３０２Ａを離間させて、芯材Ｗを供給する供給ロール３０３から芯材Ｗを供給しつつ、外層被覆体５３が被覆された芯材Ｗを回収ロール３０４に回収し、上記の工程を繰り返して、次の外層被覆体５３を被覆する。この後、芯線４０上に得られる構成を芯線４０とともに切断し（切断工程）、芯線を引き伸ばして（芯線延伸工程）、太径部４１側から芯線４０を引き抜き（芯線除去工程）、カテーテル用チューブ１０が完成する。このように、外径の異なる太径部４１および細径部４２が所定の間隔で連続して形成された芯線４０が、切断されていなくても、周方向に複数並んで全体として１つの筒形状を構成する被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆを用いることで、被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆを径方向内側へ向かって押圧しつつ加熱するとともに捩り力を作用させて、複数の被覆用部材３１０Ａ〜３１０Ｆを結合させつつ被覆することができる。そして、切断工程において、芯線４０上の構造体を太径部４１および細径部４２の所定の位置で切断して複数の単体チューブ６１を切り出すことで、チューブ基端部１１とチューブ先端部１２で内径および外径が異なるカテーテル用チューブ１０を、連続的に連なる芯線４０上に形成しつつ効率よく製造できる。なお、被覆用部材は、芯材Ｗに被せられるのであれば周方向に複数並んで設けられていなくてもよく、例えば、軸方向へ延びるスリットが形成された断面Ｃ字形状とし、スリットから芯線４０に被せられる形態であってもよい。

また、本実施形態では、外層被覆体５３を加熱、押圧力および捩り力を作用させて形成しているが、内層被覆体を、熱、押圧力および捩り力を作用させて形成してもよい。また、多層構造ではなく一層構造のカテーテル用チューブの製造に、本製造方法を適用してもよい。

また、芯線は、太径部４１および細径部４２を備えずに、一定の外径で形成されてもよい。

また、本実施形態では、補強体５２の上にマーカー１９が配置されているが、内層被覆体５１と補強体５２の間に配置されてもよく、または、外層被覆体５３の上に配置されてもよい。

また、補強体５２は、内層被覆体５１および外層被覆体５３の間に設けられなくてもよく、例えば外層被覆体５３の径方向外側に設けられてもよい。また、補強体５２および親水性被覆体５４の各々は、設けられなくてもよい。

また、内層被覆体５１および外層被覆体５３の少なくとも一方に、電子線またはガンマ線を照射し、材料を架橋させて硬度を高める硬化処理を施してもよい。また、内層被覆体５１および外層被覆体５３の少なくとも一方に、酸またはアルカリを用いて硬度を低下させる軟化処理を施してもよい。

また、図９に示す変形例としての芯線８０のように、太径部８１と細径部８２の間の移行部８３が、太径部８１の一端側にのみ設けられてもよい。これにより、切断後に取り除かれる余剰チューブ（図３（Ｅ）の余剰チューブ６２を参照）の長さが短くなり、コストの削減、製造エリアの省スペース化を図ることができる。

また、図１０に示す他の変形例としての芯線９０のように、芯線９０の軸線に沿う断面における移行部９３の外周面の形状の少なくとも一部が曲線で形成されてもよい。これにより、製造されるカテーテル用チューブの剛性が軸線に沿って滑らかかつ傾斜的に変化し、局所的な曲がりが抑制されて、押込み性および耐キンク性に優れたカテーテル用チューブを製造できる。図１０では、芯線９０の軸線に沿う断面における移行部９３の外周面の傾斜角度Ｘが、細径部９２から太径部９１へ向かうにしたがって徐々に大きくなり、移行部９３の略中央部で最大となり、太径部９１へさらに近づくにしたがって徐々に小さくなっている。このような形状とすることで、太径部９１と細径部９２の間の軸線に沿う剛性をより滑らかかつ傾斜的に変化させることができ、より押込み性および耐キンク性に優れたカテーテル用チューブを製造できる。

また、カテーテル用チューブ１０の軸直交断面における断面形状は、円形でなくてもよく、例えば楕円形等であってもよい。また、カテーテル用チューブ１０内のルーメン１４は、軸直交断面における断面形状が円形でなくてもよく、例えば、楕円形や半円形等であってもよい。また、カテーテル用チューブ１０は、ルーメンが複数設けられてもよい。

１ カテーテル、
１０ カテーテル用チューブ、
１９，１１０ マーカー、
４０，８０，９０ 芯線、
４１，８１，９１ 太径部、
４２，８２，９２ 細径部、
４３，８３，９３ 移行部、
５１ 内層被覆体（被覆体）、
５２ 補強体、
５３ 外層被覆体、
５４ 親水性被覆体、
６０ 管状連続体、
６１ 単体チューブ、
６３ 第１切断部、
６４ 第２切断部、
６５ カテーテル用チューブの連続体、
７０Ａ〜７０Ｃ，３１０Ａ〜３１０Ｆ 被覆用部材、
Ｄ１ 太径部の外径、
Ｄ２ 細径部の外径、
Ｘ 傾斜角。

Claims (6)

1. 芯線の径方向外側に、軸方向に複数設けられて全体として１つの筒形状を構成し、若しくは軸方向に複数設けられるとともに周方向に複数設けられて全体として１つの筒形状を構成する樹脂製の被覆用部材を被せ、当該被覆用部材を径方向内側へ向かって押圧しつつ加熱するとともに前記芯線の軸線を中心に捩り力を作用させて、複数の前記被覆用部材を結合させつつ被覆して被覆体を形成する被覆体形成工程と、
   前記被覆体形成工程よりも後に、前記芯線上に得られる単体チューブから前記芯線を除去する芯線除去工程と、を有するカテーテル用チューブの製造方法。
2. 前記被覆体形成工程において、前記被覆用部材の径方向外側に熱収縮チューブを被せ、当該熱収縮チューブを加熱しつつ前記芯線の軸線を中心に前記熱収縮チューブに捩り力を作用させる、請求項１に記載のカテーテル用チューブの製造方法。
3. 前記芯線は、外径の異なる太径部および細径部が予め形成される請求項１または２に記載のカテーテル用チューブの製造方法。
4. 前記芯線は、外径の異なる太径部および細径部が予め所定の間隔で連続して形成され、
   前記切断工程において、前記管状連続体を前記芯線の太径部および細径部の所定の位置で切断して複数の前記単体チューブを切り出す請求項１〜３のいずれか１項に記載のカテーテル用チューブの製造方法。
5. 前記被覆体形成工程よりも前または後に、前記被覆体よりも径方向内側または外側に線材からなる補強体を形成する補強体形成工程をさらに有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のカテーテル用チューブの製造方法。
6. 前記被覆体形成工程よりも前または後に、前記被覆体よりも径方向内側または外側に樹脂を被覆して他の被覆体を形成する他の被覆体形成工程をさらに有する請求項１〜５のいずれか１項に記載のカテーテル用チューブの製造方法。

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