JP2014144506A - 切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】切刃およびすくい面のそれぞれに最適な切削性能を発揮できる切削工具を提供する。
【解決手段】 基体２の表面に、Ｎｂ_ａＭ_１−ａ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）（ただし、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｓｉ、ＺｒおよびＹから選ばれる少なくとも１種、０．０１≦ａ≦０．４、０≦ｘ≦１）からなる被覆層６を被覆してなるとともに、すくい面３と逃げ面４との交差稜線に切刃５を有しており、切刃５よりもすくい面３のほうが被覆層６中のＮｂ含有比率が高い切削工具１である。
【選択図】 図１

Description

本発明は基体の表面に被覆層が成膜されている切削工具に関する。

現在、切削工具や耐摩部材、摺動部材といった耐摩耗性や摺動性、耐欠損性を必要とする部材では、超硬合金やサーメット等の焼結合金、ダイヤモンドやｃＢＮ（立方晶窒化硼素）の高硬度焼結体、アルミナや窒化珪素等のセラミックスからなる基体の表面に被覆層を成膜して、耐摩耗性、摺動性または耐欠損性を向上させる手法が使われている。

また、イオンプレーティング法やスパッタリング法を用いて成膜されるＴｉやＡｌを主成分とする窒化物からなる被覆層が盛んに研究されており、工具寿命を延命させるための改良が続けられている。これら表面被覆工具は、切削速度の高速化を初めとする切削環境の変化、被削材の多様化に対応するため、被覆材料元素以外にも様々な工夫が施されてきている。

例えば、特許文献１や特許文献２では、イオンプレーティング法にて基体の表面にＴｉＡｌＮ等を被覆した表面被覆工具において、成膜中に印加する負のバイアスの絶対値を成膜初期よりも成膜後期で高めることによって、Ｔｉの比率を平坦部よりも切刃で多くした被覆膜（被覆層）が開示されている。

特開平０１−１９０３８３号公報 特開平０８−２６７３０６号公報

しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載された切刃におけるＴｉの比率を高くしたＴｉＡｌＮ膜の構成でも、切刃におけるチッピングを十分に抑制することができず、チッピングから急激に摩耗が進行し、すくい面においては硬度が低下してクレータ摩耗が進行する結果、工具寿命が延びない場合があった。

本発明は上記課題を解決するためのものであり、その目的は、切刃およびすくい面のそれぞれに最適な切削性能を発揮できる被覆層を備えた切削工具を提供することにある。

本発明の切削工具は、基体の表面に、Ｎｂ_ａＭ_１−ａ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）（ただし、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｓｉ、ＺｒおよびＹから選ばれる少なくとも１種、０．０１≦ａ≦０．４、０≦ｘ≦１）からなる被覆層を被覆してなるとともに、すくい面と逃げ面との交差稜線に切刃を有しており、前記切刃よりも前記すくい面のほうが前記被覆層中のＮｂ含有比率が高いものである。

本発明の切削工具によれば、切刃よりもすくい面のほうが被覆層中のＮｂ含有比率が高い構成となっており、これによって、切屑の接触によって高温となるすくい面における被覆層の耐酸化性を高めることができる。そのため、すくい面のクレータ摩耗の進行を抑制できる。また、切刃においては、Ｎｂ含有比率がすくい面に比べて低いので、被覆層の靭
性が向上する。そのため、切刃における耐チッピング性が向上する。その結果、工具寿命を延びる。

本発明の切削工具の一例を示し、（ａ）概略斜視図、（ｂ）（ａ）のＸ−Ｘ断面図である。 図１の切削工具の被覆層の一例についての要部拡大図である。

本発明の切削工具についての好適な実施態様である図１（（ａ）概略斜視図、（ｂ）（ａ）のＸ−Ｘ断面図）を用いて説明する。

図１によれば、切削工具１は、基体２の表面に被覆層６を具備している。また、切削工具１は、主面にすくい面３を、側面に逃げ面４を、すくい面３と逃げ面４との交差稜線に切刃５を有している。

被覆層６は、Ｎｂ_ａＭ_１−ａ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）（ただし、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｓｉ、ＺｒおよびＹから選ばれる少なくとも１種、０．０１≦ａ≦０．４、０≦ｘ≦１）からなる。

本実施態様によれば、切刃５よりもすくい面３のほうが被覆層６中のＮｂ含有比率が高く、特に、切刃５からすくい面３に向かって被覆層６中のＮｂ含有比率が高くなっている。これによって、切屑の接触によって高温となるすくい面３における被覆層６の耐酸化性を高めることができる。そのため、すくい面３のクレータ摩耗の進行を抑制できる。また、切刃５においては、Ｎｂ含有比率がすくい面３に比べて低いので、被覆層６の靭性が向上する。そのため、切刃５における耐チッピング性が向上する。その結果、工具寿命が延びる。

また、すくい面３よりも逃げ面４のほうが被覆層６中のＮｂ含有比率が高い。これによって、逃げ面４に発生しやすい境界摩耗の進行を抑制することができる。

ここで、被覆層６の具体的な組成は、Ｎｂ_ａＭ_１−ａ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）（ただし、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｓｉ、ＺｒおよびＹから選ばれる少なくとも１種、０．０１≦ａ≦０．４、０≦ｘ≦１）からなる被覆層６において、ａ（Ｎｂ含有比率)が０．０１よりも小さいと被覆層６の耐酸化性および潤滑性が低下する。ａ（Ｎｂ含
有比率)が０．４よりも大きいと被覆層６の耐摩耗性が低下する。ａ（Ｎｂ含有比率）の
特に望ましい範囲は０．０１≦ａ≦０．１５である。なお、本実施態様におけるａの特に望ましい範囲は、すくい面３の被覆層６中で０．０１２〜０．１５、切刃５の被覆層６中で０．０１〜０．１０、逃げ面４の被覆層６中で０．０１５〜０．２である。

なお、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｙから選ばれる１種以上であるが、中でもＴｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｓｉ、ＭｏおよびＷの１種以上を含有すると硬度に優れて、耐摩耗性に優れる。中でも、ＭがＴｉ、Ａｌ、ＳｉまたはＭｏを含有すると高温での耐酸化性に優れるために、例えば、高速切削におけるクレータ摩耗の進行を抑制できる。

また、本実施態様における被覆層６のより具体的な組成を例示すると、Ｎｂ_ａＴｉ_ｂＡｌ_ｃＳｉ_ｄＷ_ｅ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）（０．０１≦ａ≦０．４、０．１≦ｂ≦０．８、０≦ｃ≦０．６５、０≦ｄ≦０．４、０≦ｅ≦０．２５、ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ＝１、０≦ｘ≦１）である。被覆層６がこの組成範囲になることによって、被覆層６は酸化開始温度が高く
なって耐酸化性が高くかつ内在する内部応力を低減することができて耐欠損性が高い。しかも、被覆層６は硬度および基体２との密着性も高いものである。そのため、被覆層６は難削材の加工や乾式切削、高速切削等のきつい切削条件における耐摩耗性および耐欠損性に優れたものとなる。なお、上記組成において、被覆層６中の含有比率が１原子％未満でＣｒ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｓｉ、ＺｒおよびＹから選ばれる少なくとも１種を含有していてもよい。

すなわち、ｂ（Ｔｉ含有比率）が０．１以上であると、被覆層６の結晶構造が立方晶から六方晶へ変化して硬度が低下することなく、耐摩耗性が高い。ｂ（Ｔｉ含有比率）が０．８以下であると、被覆層６の耐酸化性および耐熱性が高い。ｂの特に望ましい範囲は０．１３≦ｂ≦０．５である。また、ｃ（Ａｌ組成比）が０．６５以下であると被覆層６の結晶構造が立方晶から六方晶に変化せず硬度が低下することがない。ｃの特に望ましい範囲は０．４５≦ｃ≦０．５５である。さらに、ｄ（Ｓｉ含有比率)が０．４以下であると
被覆層６の耐酸化性および硬度が低下することなく耐摩耗性が高い。ｄの特に望ましい範囲は０．０２≦ｄ≦０．３である。ｅ（Ｗ含有比率)が０．２５以下であると被覆層６の
耐酸化性および硬度が低下することなく耐摩耗性が高い。ｅの特に望ましい範囲は０．０１≦ｅ≦０．２２である。

また、被覆層６の非金属成分であるＣ、Ｎは切削工具に必要な硬度および靭性に影響を及ぼすものであり、本実施態様では、ｘ（Ｎ含有比率）は０≦ｘ≦１、特に、０．８≦ｘ≦１である。ここで、本発明によれば、上記被覆層６の組成は、エネルギー分散型Ｘ線分光分析法（ＥＤＸ）またはＸ線光電子分光分析法（ＸＰＳ）にて測定できる。

ここで、本実施態様においては、切削工具１は、逃げ面４のほうが切刃５よりも被覆層６中のＮｂ含有比率が高く、本実施態様では、切刃５から逃げ面４に向かって被覆層６中のＮｂ含有比率が高くなっている。これによって、切刃５における耐欠損性を向上できるとともに、逃げ面４における耐摩耗性が高くなる。

また、本実施態様においては、図２の被覆層６の一例についての要部拡大図に示すように、被覆層６が異なる組成の２層が交互に積層された多層積層体の構成となっている。そして、本実施態様においては、Ｎｂを含む第１被覆層６ａとＮｂを含まない第２被覆層６ｂとが交互に積層されている。これによって、被覆層６内にクラックが進展することを抑制することができ、かつ被覆層６全体が高硬度化して、耐摩耗性が向上する。なお、本発明においては、このように組成の異なる２種類以上の多層構成からなる被覆層６の組成は、被覆層６の全体組成で表わし、電子線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）等によって分析可能である。また、上記多層構成の被覆層６を形成するには、例えば、成膜装置のチャンバの内壁側面に、組成の異なるターゲットを一定の間隔をあけて配置した状態で、成膜する試料を回転させながら成膜することによって作製することができる。

また、本発明において、下記被覆層の組成や厚みを特定する際の切刃５の範囲は、すくい面３と逃げ面４との交差稜線から５００μｍ幅の領域と定義する。したがって、すくい面３の範囲は、切削工具１の主面等のすくい面３の中央から切刃５の終端である交差稜線から５００μｍの位置までに亘る領域、逃げ面４の範囲は、切削工具１の側面等の逃げ面４の中央から切刃５の終端である交差稜線から５００μｍの位置までに亘る領域である。

なお、本実施態様において、切刃５における被覆層６の組成は、上記組成式Ｎｂ_ａＴｉ_ｂＡｌ_ｃＳｉ_ｄＷ_ｅ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）において、０．０１≦ａ≦０．３、０．１５≦ｂ≦０．８、０≦ｃ≦０．６３、０≦ｄ≦０．３５、０≦ｅ≦０．２５、ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ＝１、０≦ｘ≦１）である。逃げ面４における被覆層６の組成は、上記組成式Ｎｂ_ａＴｉ_ｂＡｌ_ｃＳｉ_ｄＷ_ｅ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）において、０．０１５≦ａ≦０．４、０．１３≦ｂ
≦０．７８、０≦ｃ≦０．６５、０≦ｄ≦０．３、０≦ｅ≦０．２５、ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ＝１、０≦ｘ≦１）である。すくい面５における被覆層６の組成は、上記組成式Ｎｂ_ａＴｉ_ｂＡｌ_ｃＳｉ_ｄＷ_ｅ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）において、０．０１２≦ａ≦０．３５、０．１４≦ｂ≦０．７９、０≦ｃ≦０．６２、０≦ｄ≦０．４０、０≦ｅ≦０．２５、ａ＋ｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ＝１、０≦ｘ≦１）である。

さらに、本実施態様では、すくい面３における被覆層６の厚みｔｒと切刃５における被覆層６の厚みｔｃとの比（ｔｃ／ｔｒ）が１．１〜３である。これによって、切刃５における耐チッピング性と逃げ面４における耐摩耗性とのバランスを保って、工具寿命を長くすることができる。

なお、本実施態様では、被覆層６の逃げ面４における厚みｔｆが、すくい面３における厚みｔｒよりも厚い。これによって、逃げ面４の耐摩耗性が向上し、工具寿命を延ばすことができる。本実施態様では、逃げ面４における被覆層６の厚みｔｆとすくい面３における被覆層６の厚みｔｒとの比（ｔｆ／ｔｒ）が１．１〜３である。

また、本実施態様では、被覆層６の表面および内部には、図１（ｂ）に示すように、ドロップレット７と呼ばれる粒状物質が存在する。そして、本実施態様では、逃げ面４の表面に存在するドロプレット７の平均組成はすくい面３の表面に存在するドロップレット７の平均組成に比べてＮｂの含有比率が高い構成となっている。

この構成によれば、切削時にすくい面３上を切屑が通過してもドロップレット７の存在によって切屑がすくい面にベタ当たりすることなく、被覆層６の表面がさほど高温になることがない。しかも、逃げ面４のほうがすくい面３に比べてドロップレット７中のＮｂの含有比率が高いので、ミリング切削において、すくい面３のドロプレット７の耐衝撃性が高く、切削工具１の耐欠損性がより向上する。

なお、本実施態様では、被覆層６のすくい面３の表面に形成されるドロップレット７のＮｂ含有比率Ｎｂ_ＤＲは逃げ面４の表面に形成されるドロップレット７のＮｂ含有比率Ｎｂ_ＤFに対して０．７≦Ｎｂ_ＤＲ／Ｎｂ_ＤＦ＜１．００である。これによって、すくい面
３および逃げ面４における耐摩耗性をともに最適化できる。

また、存在するドロップレット７の数は、すくい面３における１０μｍ×１０μｍ四方で直径が０．２μｍ以上のドロップレット７が１５〜５０個、望ましくは１８〜３０個であることが切屑の通過による発熱の緩和の点で望ましい。また、すくい面３におけるドロップレット７の数が逃げ面４に存在するドロップレット７の数よりも多いことが、すくい面３が切屑の通過によって高温になることを緩和するとともに、逃げ面４の表面を滑らかにして仕上げ面品位を向上する点で望ましい。

また、被覆層６のすくい面３の表面に形成されるドロップレット７のＡｌ含有比率Ａｌ_ＤＲは逃げ面４の表面に形成されるドロップレット７のＡｌ含有比率Ａｌ_ＤFに対して１
．００≦Ａｌ_ＤＲ／Ａｌ_ＤＦ≦１．１０であることが、すくい面３および逃げ面４における耐摩耗性を最適化できる点で望ましい。比率Ａｌ_ＤＲ／Ａｌ_ＤＦの特に望ましい範囲は１．００≦Ａｌ_ＤＲ／Ａｌ_ＤＦ≦１．０２である。さらに、被覆層６のすくい面３の表面に形成されるドロップレット７のＴｉ含有比率Ｔｉ_ＤＲは逃げ面４の表面に形成されるドロップレット７のＴｉ含有比率Ｔｉ_ＤFに対して０．９１≦Ｔｉ_ＤＲ／Ｔｉ_ＤＦ≦１．０
５であることが、すくい面３および逃げ面４における耐チッピング性をともに最適化できる点で望ましい。比率Ｔｉ_ＤＲ／Ｔｉ_ＤＦの特に望ましい範囲は０．９４≦Ｔｉ_ＤＲ／Ｔｉ_ＤＦ≦０．９７である。

なお、基体２としては、炭化タングステンや炭窒化チタンを主成分とする硬質相とコバルト、ニッケル等の鉄族金属を主成分とする結合相とからなる超硬合金やサーメットの硬質合金、窒化ケイ素や酸化アルミニウムを主成分とするセラミックス、多結晶ダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる硬質相とセラミックスや鉄族金属等の結合相とを超高圧下で焼成する超高圧焼結体等の硬質材料が好適に使用される。

（製造方法）
次に、本発明の切削工具の製造方法について説明する。

まず、工具形状の基体を従来公知の方法を用いて作製する。次に、基体の表面に、被覆層を成膜する。被覆層の成膜方法として、イオンプレーティング法やスパッタリング法等の物理蒸着（ＰＶＤ）法が好適に適応可能である。成膜方法の一例についての詳細について説明すると、被覆層をアークイオンプレーティング法で作製する場合には、金属ニオブ（Ｎｂ）、および所定の金属Ｍ（ただし、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｓｉ、ＺｒおよびＹから選ばれる少なくとも１種以上）をそれぞれ独立に含有する金属ターゲット、複合化した合金ターゲットまたは焼結体ターゲットをチャンバの側壁面位置にセットする。

このとき、ターゲットの周囲には、ターゲットの裏面の中央側に位置するようにセンター磁石が設置されている。本発明によれば、この磁石の磁力の強さを制御することによって、上記実施態様の切削工具を作製することができる。すなわち、Ｎｂを含有するターゲットに併設されるセンター磁石の磁力を強くし、Ｎｂを含有しないターゲットのセンター磁石の磁力を弱くする。これによって、各ターゲットから発生する金属イオンの拡散状態を変えて、チャンバ内に存在する金属イオンの分布状態を変化させる。その結果、基体の表面に成膜される被覆層中の各金属の比率、およびドロップレットの存在状態を変化させることができる。

成膜条件としては、これらのターゲットを用いて、アーク放電やグロー放電などにより金属源を蒸発させイオン化すると同時に、窒素源の窒素（Ｎ_２）ガスや炭素源のメタン（ＣＨ_４）／アセチレン（Ｃ_２Ｈ_２）ガスと反応させるイオンプレーティング法またはスパッタリング法によって被覆層を成膜する。このとき、基体のセット位置は逃げ面がチャンバの側面とほぼ平行に、かつすくい面がチャンバの上面とほぼ平行な向きにセットする。この時、センター磁石には２〜８Ｔの磁力を印加して成膜するが、Ｎｂを含有するターゲットに併設されるセンター磁石に印加する磁力を、Ｎｂを含有しないターゲットに併設されるセンター磁石に印加する磁力よりも高くして成膜する。

なお、上記被覆層を成膜する際には、被覆層の結晶構造を考慮して高硬度な被覆層を作製できるとともに基体との密着性を高めるために、本実施態様では、３５〜２００Ｖのバイアス電圧を印加する。

平均粒径０．８μｍの炭化タングステン（ＷＣ）粉末を主成分として、平均粒径１．２μｍの金属コバルト（Ｃｏ）粉末を１０質量％、平均粒径１．０μｍの炭化バナジウム（ＶＣ）粉末を０．１質量％、平均粒径１．０μｍの炭化クロム（Ｃｒ_３Ｃ_２）粉末を０．３質量％の割合で添加し混合して、プレス成形により京セラ製切削工具ＢＤＭＴ１１Ｔ３０８ＴＲ−ＪＴ形状のスローアウェイチップ形状に成形した後、脱バインダ処理を施し、０．０１Ｐａの真空中、１４５０℃で１時間焼成して超硬合金を作製した。また、各試料のすくい面表面をブラスト加工、ブラシ加工等によって研磨加工した。さらに、作製した超硬合金にブラシ加工にて刃先処理（ホーニング）を施した。

このようにして作製した基体に対して、主ターゲットである第１ターゲット、Ｎｂを含有する第２ターゲットに対して表１に示す磁力のセンター磁石をセットして、表１に示すバイアス電圧を印加し、アーク電流１５０Ａをそれぞれ流し、成膜温度５４０℃として表２〜３に示す組成の被覆層を成膜した。なお、被覆層の組成は下記方法にて全体組成を測定した。

得られた試料に対して、被覆層の表面から、切刃、すくい面及び逃げ面の被覆層の各位置の任意３箇所およびすくい面および逃げ面表面上に形成されたドロップレットを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて観察し、各位置での組成を分析した。３か所の平均組成を被覆層の組成として表記した。また、１視野における１０μｍ×１０μｍの任意領域における直径０．２μｍ以上のドロップレットの個数を測定し、測定箇所１０箇所における平均個数を算出した。さらに、ドロップレット各１０個の組成をエネルギー分散分光分析（ＥＤＳ）（アメテック社製ＥＤＡＸ）によって測定し、これらの平均値を被覆層のすくい面、逃げ面および各表面上のドロップレットの組成として算出した。表中、すくい面に形成されたドロップレットについてＮｂ，Ａｌ，Ｔｉの平均含有量（原子％）をそれぞれＮｂ_ＤＲ、Ａｌ_ＤＲ、Ｔｉ_ＤＲ、逃げ面に形成されたドロップレットについてＮｂ，Ａｌ，Ｔｉの平均含有量（原子％）をそれぞれＮｂ_ＤＦ、Ａｌ_ＤＦ、Ｔｉ_ＤＦと表記した。さらに、各試料の被覆層を含む断面についてＳＥＭ観察を行い、切刃、すくい面および逃げ面の各位置における被覆層の厚みを測定した。結果は表２〜３に示した。

次に、得られたスローアウェイチップを用いて以下の切削条件にて切削試験を行った。結果は表４に示した。
切削方法：ミリング加工
被削材 ：金型鋼（ＳＫＤ１１）
切削速度：１５０ｍ／分
送り ：０．１２ｍｍ／ｒｅｖ
切り込み：２．０ｍｍ
切削状態：乾式
評価方法：２００個加工後の切削工具を観察して切刃状態を確認した。また、工具寿命まで加工できた加工数を確認し、そのときの摩耗形態を確認した。

表１〜４に示す結果より、切刃とすくい面との被覆層のＮｂ含有比率が同じ試料Ｎｏ．９、および、切刃よりもすくい面において被覆層のＮｂ含有比率が低い試料Ｎｏ．８では、切刃においてチッピングが発生しやすく、かつ、すくい面におけるクレータ摩耗が進行して早期に寿命となった。

これに対して、本発明の範囲内である試料Ｎｏ．１〜７では、いずれも切刃におけるチ
ッピングの発生が少なく、かつすくい面におけるクレータ摩耗の進行が遅くて耐摩耗性に優れる良好な切削性能を発揮した。

１ 切削工具
２ 基体
３ すくい面
４ 逃げ面
５ 切刃
６ 被覆層
７ ドロップレット

Claims (6)

1. 基体の表面に、Ｎｂ_ａＭ_１−ａ（Ｃ_１−ｘＮ_ｘ）（ただし、ＭはＴｉ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｓｉ、ＺｒおよびＹから選ばれる少なくとも１種、０．０１≦ａ≦０．４、０≦ｘ≦１）からなる被覆層を被覆してなるとともに、すくい面と逃げ面との交差稜線に切刃を有しており、前記切刃よりも前記すくい面のほうが前記被覆層中のＮｂ含有比率が高い切削工具。
2. 前記すくい面よりも前記逃げ面のほうが前記被覆層中のＮｂ含有比率が高い請求項１記載の切削工具。
3. 前記被覆層が、Ｎｂを含む第１被覆層とＮｂを含まない第２被覆層との２層以上の多層積層体からなる請求項１または２記載の切削工具。
4. 前記すくい面における前記被覆層の厚みｔｒと前記切刃における前記被覆層の厚みｔｃとの比（ｔｃ／ｔｒ）が１．１〜３である請求項１乃至３のいずれか記載の切削工具。
5. 前記逃げ面における前記被覆層の厚みｔｆと前記すくい面における前記被覆層の厚みｔｒとの比（ｔｆ／ｔｒ）が１．１〜３である請求項１乃至４のいずれか記載の切削工具。
6. 前記逃げ面の表面に形成されるドロップレットのＮｂの含有比率が前記すくい面の表面に形成されるドロップレットのＮｂの含有比率よりも高い請求項１乃至５のいずれか記載の切削工具。