JP2014156080A

JP2014156080A - 軸受の成形方法

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Publication number: JP2014156080A
Application number: JP2013028762A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Sakamoto; 猛坂本
Original assignee: TOKYO CHIKUMA KASEI CO Ltd
Current assignee: TOKYO CHIKUMA KASEI CO Ltd
Priority date: 2013-02-18
Filing date: 2013-02-18
Publication date: 2014-08-28
Anticipated expiration: 2033-02-18
Also published as: JP5659251B2

Abstract

【課題】寸法精度、機械的強度および摺動性に優れ、更に生産性にも優れる軸受の成形方法を提供する。
【解決手段】第１成形型１１の端面に突設された挿通軸１２に金属螺旋体１３の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型１１と、第２成形型１４と、溶融樹脂１５を射出するランナ１６を備えた第３成形型１７とを型締めして、前記金属螺旋体１３を圧縮密着させ、該金属螺旋体１３の外周面が露出するキャビティ空間１８を形成する第２工程と、該キャビティ空間１８に溶融樹脂１５を充填する第３工程と、該溶融樹脂１５が固化して金属螺旋体１３と一体化した軸受１０を、前記各成形型１１・１４・１７を型開きした後、第２成形型１４を突き出して挿通軸１２から型抜きする第４工程とにより軸受１０を成形する。
【選択図】図３

Description

本発明は、軸体をすべり回転させる合成樹脂製の軸受の成形方法に関するものである。

合成樹脂製のすべり軸受部品は、軽量で慣性力が小さく大量生産が可能であること等の理由から幅広く利用されている。近年、このような軸受部において、精密な真円度、精度の高い内径寸法並びに負荷荷重に対する高い機械的強度および摺動性が要求されている。

このような要求に応じた従来技術として、軸受部品の軸孔に筒状の電鋳部が、樹脂成形部にインサートモールドされた軸受が知られている（例えば、特許文献１）。

特開２００９−２９２１５１号公報

しかしながら、前記特許文献１記載の発明では、インサートピンに電解メッキし、そのメッキを樹脂側に移すため、ピンに対する隙間が少なく、且つ面接触となるため、剥離郷土が弱く、製作が極めて困難であるという課題があった。

本発明は、前記課題を解決すべくなされたもので、寸法精度、機械的強度および摺動性に優れ、更に生産性にも優れた軸受の成形方法を提供しようとするものである。

本発明は、第１成形型の端面に突設された挿通軸に金属螺旋体の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型と、第２成形型と、溶融樹脂を射出するランナを備えた第３成形型とを型締めして、前記金属螺旋体を圧縮密着させ、該金属螺旋体の外周面が露出するキャビティ空間を形成する第２工程と、該キャビティ空間に溶融樹脂を充填する第３工程と、該溶融樹脂が固化して金属螺旋体と一体化した軸受を、前記各成形型を型開きした後、第２成形型を突き出して挿通軸から型抜きする第４工程とにより成形することを特徴とする軸受の成形方法、または
第１成形型の端面に突設された挿通軸に第１金属螺旋体の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型と、内周面に第２金属螺旋体を配置した第２成形型と、溶融樹脂を射出するランナを備えた第３成形型とを型締めして、第１金属螺旋体および第２金属螺旋体とを圧縮密着させ、前記第１金属螺旋体の外周面および第２金属螺旋体の内周面が露出するキャビティ空間を形成する第２工程と、該キャビティ空間に溶融樹脂を充填する第３工程と、該溶融樹脂が固化して第１金属螺旋体および第２金属螺旋体と一体化した軸受を、前記各成形型を型開きした後、第２成形型を突き出して挿通軸から型抜きする第４工程とにより成形することを特徴とする軸受の成形方法、
を提供することにより、上記課題を解決した。

本発明成形方法により成形された軸受は、滑動面は軸長すべてに対して金属螺旋体との点接触となるため、剥離強度が強く、通常高価であるベアリング、コロの代替品として使用することができると共に、寸法精度、機械的強度および摺動性に優れ、更に生産性にも優れた軸受の成形方法が提供される。

本発明の実施例１に係る軸受の成形方法の第１工程の工程図である。本発明の実施例１に係る軸受の成形方法の第２・第３工程の工程図である。本発明の実施例１に係る軸受の成形方法の第４工程の工程図である。本発明の実施例１に係る軸受の成形方法によって成形された軸受の斜視図である。本発明の実施例２に係る軸受の成形方法の第１工程の工程図である。本発明の実施例２に係る軸受の成形方法の第２・第３工程の工程図である。本発明の実施例２に係る軸受の成形方法の第４工程の工程図である。本発明の実施例２に係る軸受の成形方法によって成形された軸受の斜視図である。

本発明の実施例１による軸受の成形方法を、図１〜図４に基づいて詳細に説明する。実施例１による軸受の成形方法は、第１成形型１１の先端面に突設された挿通軸１２に金属螺旋体１３の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型１１と、該第１成形型１１の内周面に摺接して前後動する第２成形型１４と、溶融樹脂１５を射出するランナ１６を備えた第３成形型１７とを型締めして、前記金属螺旋体１３を前記挿通軸１２に密着圧縮させ、該金属螺旋体１３の外周面が露出するキャビティ空間１８を形成する第２工程と、該キャビティ空間１８に溶融樹脂１５を充填し、前記挿通軸１２に前記金属螺旋体１３を更に密着させる第３工程と、該溶融樹脂１５が冷却固化して金属螺旋体１３と一体化した軸受１０を、前記成形型１１・１４・１７を型開きした後、前記第２成形型１４を前方へ突き出して挿通軸１２から抜き出す第４工程とにより軸受１０が成形される。

前記金属螺旋体１３は、金属線を螺旋状に巻いて形成されたコイルバネを使用することができる。図示の金属螺旋体１３は、線間に隙間のある圧縮コイルバネを例示しているが、線間に隙間のない引張バネを使用することもできる。なお、前記引張バネを使用する場合は、予めその長さを軸受１０の高さに調整する必要がある。

そして、圧縮コイルバネを使用する場合は、その自然長が軸受１０の高さ以上であり、線間の隙間をゼロに圧縮したときの高さが軸受１０の高さ以下であるように調整する必要がある。軸受１０の高さを超える自然長の圧縮バネを金属螺旋体１３として用いる場合は、図２に示す型締めの際に圧縮されて、長さが軸受１０の高さに自動調節される。前記自然長から圧縮された後の線間の隙間には、溶融樹脂が充填されるために、成形後の軸受１０は金属螺旋体１３がより緊密に一体化される。なお、図３においては、軸受１０が横向きに図示されているが、実施例１において、「軸受１０の高さ」とは、図３の軸受１０を縦向きにした場合のことを意味する。

前記金属螺旋体１３の内周面は、本発明方法によって成形された軸受１０が、挿通される軸体（図示略）の外周面と摺接し、すべり軸受の要部を成す。このために、該金属螺旋体１３の内周面は、寸法精度、機械的強度および摺動性等、すべり軸受に求められる要求を十分に満たす必要がある。前記金属螺旋体１３をコイルバネとした場合は、前記のような要求に加え、更に優れた生産性も達成することができる。

そして、本発明軸受の成形方法において、金属螺旋体１３の外周面が露出するキャビティ空間１８は、第１成形型１１、第２成形型１４および第３成形型１７を型合わせすることにより形成される。すなわち、キャビティ空間１８を形成する軸受の成形型は、金属螺旋体１３の内周面に沿って挿通する挿通軸１２の一端が固定されると共に、軸受１０の外周面を形成する凹状の内周壁面１９を備え、且つ可動側取付枠２０に基端部を固定された第１成形型１１と、該可動側取付枠２０に前後動可能に挿入されたシャフト２１の先端に、前記挿通軸１２よりやや大径の凹部２２を備えた突出し筒２３を突設した突出し作動板２４を固定した第２成形型１４と、溶融樹脂１５を射出するランナ１６を備え、且つ軸受１０の他方の端面を形成する第３成形型１７とにより形成されている。

前記第２成形型１４の突出し筒２３の外周面は、前記第１成形型１１の前記内周壁面１９の基部側に、該内周壁面１９よりやや径小の摺接内周壁面２５に摺接して、摺動自在となるように設置されている。また、前記第１成形型１１の先端面には挿通軸１２の基端部が固定されているので、図２に示す型締めの際に、第２成形型１４の第１成形型１１に対する挿入量を調整することにより、軸受１０の高さを適宜調整することができる。更に、前記挿通軸１２の外径寸法は、金属螺旋体１３に要求される軸心ぶれ精度を満たすと共に、型抜きする際の軸受１０の脱離が容易になるように設定される必要がある。

前記第３成形型１７は、固定側取付枠２６に基端部を固定され、且つ第１成形型１１の先端壁面２７に当接する当接壁面２８が形成されると先に、該当接壁面２８には前記挿通軸１２の先端部が挿入して係止する挿入穴２９が設けられている。これにより、連続的に高速で大量生産する場合であっても、軸受１０に設けられる金属螺旋体１３の軸心ぶれ精度が維持される。

前記挿通軸１２の外径寸法は、金属螺旋体１３に要求される軸心ぶれ精度を満たすと共に、型抜きする際の軸受１０の脱離が容易になるように設定される。押出機３０は、ホッパ３１から供給される熱可塑性樹脂を、その溶融温度よりも高温で混練し溶融樹脂１５にする。前記熱可塑性樹脂としては、特に限定する必要はなく、現在一般に使用されている射出成形することができる樹脂を適宜採用することができる。

そして、前記第１成形型１１、第２成形型１４および第３成形型１７を型締めした後に、前記押出機３０に連通するゲート３２を経由して、前記第３成形型１７に設けられたランナ１６から溶融樹脂１５をキャビティ空間１８に射出すると、前記キャビティ空間１８に前記溶融樹脂１５が充填されると共に、金属螺旋体１３の内径が挿通軸１２に更に密着される。然る後、第１成形型１１、第２成形型１４および第３成形型１７で冷却されて、前記溶融樹脂１５が固化して金属螺旋体１３と一体化し、該溶融樹脂１５が固化して金属螺旋体１３と一体化した軸受１０を、前記各成形型１１・１４・１７を型開きした後、前記第２成形型１４を突き出して挿通軸１２から型抜きすることにより、図４に示すような軸受１０が形成される。

前記実施例１の成形方法によって成形された軸受１０は、前記特許文献１記載の軸受と比較して、滑動面は軸長すべてに対して金属螺旋体１３との点接触となるため、剥離強度が強く、通常高価であるベアリング、コロの代替品として使用することができる。

次に、本発明の実施例２による軸受の成形方法を図５〜図８に基づいて詳細に説明する。実施例２による軸受の成形方法は、第１成形型１１の先端面に突設された挿通軸１２に第１金属螺旋体４１の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型１１と、内周面に第２金属螺旋体４２を配置した第２成形型１４と、溶融樹脂１５を射出するランナ１６を備えた第３成形型１７とを型締めして、前記第１・第２金属螺旋体４１・４２を前記挿通軸１２および第２成形型１４の内周面に圧縮密着させ、前記第１金属螺旋体４１の外周面および第２金属螺旋体４２の内周面がそれぞれ露出するキャビティ空間４３を形成する第２工程と、該キャビティ空間４３に溶融樹脂１５を充填し、前記挿通軸１２および第２成形型１４の内周面に前記第１・第２金属螺旋体４１・４２に密着させる第３工程と、該溶融樹脂１５が冷却・固化して第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２と一体化した軸受４０を、前記各成形型１１・１４・１７を型開きした後、前記第２成形型１４を前方へ突き出して挿通軸１２から型抜きする第４工程とにより軸受４０が成形される。

すなわち、実施例２による軸受の成形方法は、前記実施例１による軸受の成形方法とは、第２工程において第２成形型１４の内周面に第２金属螺旋体４２を配置するという工程が加わるだけであって（実施例１の金属螺旋体１３と実施例２の第１金属螺旋体４１とは同一構成）、その他の工程は同一であるので、図面は共通部分は同一符号を使用して説明する。

前記第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２には、金属線を螺旋状に巻いて形成されたコイルバネを使用することができる。図示の第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２は、線間に隙間のある圧縮コイルバネを例示しているが、線間に隙間のない引張バネを使用することもできる。また、第２金属螺旋体４２は、第２成形型１４の内周面の内周壁面１９の内径寸法と同等なコイルバネを圧入することにより、該第２成形型１４の内周壁面１９に摺接固定される。なお、前記引張コイルバネを使用する場合は、予めその長さを軸受４０の高さに調整する必要がある。

そして、圧縮コイルバネを使用する場合は、その自然長が軸受４０の高さ以上であり、線間の隙間をゼロに圧縮したときの高さが軸受４０の高さ以下であるように調整する必要がある。軸受４０の高さを超える自然長の圧縮バネを第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２として用いる場合は、図６に示すように、型締めの際に圧縮されて、長さが軸受４０の高さに自動調節される。前記自然長から圧縮された後の線間の隙間には、溶融樹脂１５が充填されるために、成形後の軸受４０は第１・第２金属螺旋体４１・４２がより緊密に一体化される。なお、図７においては、軸受４０が横向きに図示されているが、実施例２において、「軸受４０の高さ」とは、図７の軸受４０を縦向きにした場合のことを意味する。

前記第１金属螺旋体４１の内周面は、本発明方法によって成形された軸受４０が、挿通される軸体（図示略）の外周面と摺接し、すべり軸受の要部を成す。このために、該第１金属螺旋体４１の内周面は、寸法精度、機械的強度および摺動性等、すべり軸受に求められる要求を十分に満たす必要がある。前記第１金属螺旋体４１をコイルバネとした場合は、前記のような要求に加え、更に優れた生産性も達成することができる。

また、前記第２金属螺旋体４２の外周面は、本発明によって成形された軸受４０が、挿通される軸体（図示略）の内周面と摺接し、すべり軸受の要部を成す。このために、該第２金属螺旋体４２の外周面は、寸法精度、機械的強度および摺動性等、すべり軸受に求められる要求を十分に満たす必要がある。前記第２金属螺旋体４２をコイルバネとした場合は、前記のような要求に加え、更に優れた生産性も達成することができる。

そして、本発明軸受の成形方法において、第１金属螺旋体４１の外周面および第２金属螺旋体４２の内周面が露出するキャビティ空間４３は、第１成形型１２、第２成形型１４および第３成形型１７を型合わせすることにより形成される。すなわち、キャビティ空間４３を形成する軸受の成形型は、第１金属螺旋体４１の内周面に沿って挿通する挿通軸１２の一端が固定されると共に、軸受４０の一方の端面を形成する第１成形型１１と、軸受４０の外周面を形成する凹状の内周壁面１９を備え、且つ可動側取付枠２０に基端部を固定された第１成形型１１と、該可動側取付枠２０に前後動可能に挿入されたシャフト２１の先端に、前記挿通軸１２よりやや大径の凹部２２を備えた突出し筒２３を突設した突出し作動板２４を固定した第２成形型１４と、溶融樹脂１５を射出するランナ１６を備え、且つ軸受４０の他方の端面を形成する第３成形型１７とにより形成されている。

前記第２成形型１４の突出し筒２３の外周面は、前記第１成形型１１の前記内周壁面１９の基部側に、該内周壁面１９よりやや径小に形成された摺接内周壁面２５に摺接して、摺動自在となるように設置されている。また、前記第１成形型１１の先端面には挿通軸１２の基端部が固定されているので、図６に示す型締めの際に、第２成形型１４の第１成形型１１に対する挿入量を調整することにより、軸受４０の高さを適宜調整することができる。更に、前記挿通軸１２の外径寸法は、第１金属螺旋体４１に要求される軸心ぶれ精度を満たすと共に、型抜きする際の軸受４０の脱離が容易になるように設定される必要がある。

前記第３成形型１７は、固定側取付枠２６に基端部を固定され、且つ第１成形型１１の先端壁面２７に当接する当接壁面２８が形成されると先に、該当接壁面２８には前記挿通軸１２の先端部が挿入して係止する挿入孔２９が設けられている。これにより、連続的に高速で大量生産する場合であっても、軸受４０に設けられる第１金属螺旋体４１の軸心ぶれ精度が維持される。

前記挿通軸１２の外径寸法は、第１金属螺旋体４１に要求される軸心ぶれ精度を満たすと共に、型抜きする際の軸受４０の脱離が容易になるように設定される。押出機３０は、ホッパ３１から供給される熱可塑性樹脂を、その溶融温度よりも高温で混練し溶融樹脂１５にする。前記熱可塑性樹脂としては、特に限定する必要はなく、現在一般に使用されている射出成形することができる樹脂を適宜採用することができる。

そして、前記第１成形型１１、第２成形型１４および第３成形型１７を型締めした後に、前記押出機３０に連通するゲート３２を経由して、第３成形型１７に設けられたランナ１６から溶融樹脂１５をキャビティ空間４３に射出すると、前記キャビティ空間４３に前記溶融樹脂１５が充填され、第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２は、挿通軸１２に更に密着される。然る後、第１成形型１１、第２成形型１４および第３成形型１７で冷却されて、該溶融樹脂１５が固化して第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２と一体化し、該溶融樹脂１５が固化して第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２と一体化した軸受４０を、前記各成形型１１・１４・１７を型開きした後、前記第２成形型１４を突き出して挿通軸１２から型抜きすることにより、図８に示すような軸受４０が形成される。

前記実施例２の成形方法によって成形された軸受４０は、前記特許文献１記載の軸受と比較して、滑動面は軸長すべてに対して第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２との点接触となるため、剥離強度が強く、通常高価であるベアリング、コロの代替品として使用することができる。

１０…軸受、１１…第１成形型、１２…挿通軸、１３…金属螺旋体、１４…第２成形型、１５…溶触樹脂、１６…ランナ、１７…第３成形型、１８…キャビティ空間、１９…凹状の内周壁面、２０…可動側取付枠、２１…シャフト、２２…凹部、２３…突出し筒、２４…突出し作動板、２５…摺接内周壁面、２６…固定側取付枠、２７…先端壁面、２８…当接壁面、２９…挿入穴、３０…押出機、３１…ホッパ、３２…ゲート、４０…軸受、４１…第１金属螺旋体、４２…第２金属螺旋体、４３…キャビティ空間。

本発明は、第１成形型の先端面に突設された挿通軸に金属螺旋体の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型と、該第１成形型の凹状の内周壁面より基部側に設けられた、該凹状の内周壁面よりやや径小の摺接内周壁面に摺接して前後動する第２成形型と、溶融樹脂を射出するランナを備えた第３成形型とを型締めして、前記金属螺旋体を前記挿通軸に密着圧縮させ、該金属螺旋体の外周面が露出するキャビティ空間を形成する第２工程と、該キャビティ空間に溶融樹脂を充填し、前記挿通軸に前記金属螺旋体を密着させる第３工程と、該溶融樹脂が冷却固化して金属螺旋体と一体化した軸受を、前記各成形型を型開きした後、前記第２成形型を突き出して挿通軸から型抜きする第４工程とにより成形することを特徴とする軸受の成形方法。または、
第１成形型の先端面に突設された挿通軸に第１金属螺旋体の内周面を挿通させる第１工程と、凹状の内周壁面に第２金属螺旋体を配置した第１成形型と、該第１成形型の凹状の内周壁面より基部側に設けられた、該凹状の内周壁面よりやや径小の摺接内周壁面に摺接して前後動する第２成形型と、溶融樹脂を射出するランナを備えた第３成形型とを型締めして、前記第１・第２金属螺旋体を前記挿通軸および第１成形型の凹状の内周壁面に圧縮密着させ、前記第１金属螺旋体の外周面および第２金属螺旋体の内周面がそれぞれ露出するキャビティ空間を形成する第２工程と、該キャビティ空間に溶融樹脂を充填し、前記挿通軸および第１成形型の凹状の内周壁面に前記第１・第２金属螺旋体を密着させる第３工程と、該溶融樹脂が冷却固化して第１金属螺旋体および第２金属螺旋体と一体化した軸受を、前記各成形型を型開きした後、前記第２成形型を突き出して挿通軸から型抜きする第４工程とにより成形することを特徴とする軸受の成形方法。
を提供することにより、上記課題を解決した。

本発明の実施例１による軸受の成形方法を、図１〜図４に基づいて詳細に説明する。実施例１による軸受の成形方法は、第１成形型１１の先端面に突設された挿通軸１２に金属螺旋体１３の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型１１と、該第１成形型１１の凹状の内周壁面１９より基部側に設けられた、該凹状の内周壁面１９よりやや径小の摺接内周壁面２５に摺接して前後動する第２成形型１４と、溶融樹脂１５を射出するランナ１６を備えた第３成形型１７とを型締めして、前記金属螺旋体１３を前記挿通軸１２に密着圧縮させ、該金属螺旋体１３の外周面が露出するキャビティ空間１８を形成する第２工程と、該キャビティ空間１８に溶融樹脂１５を充填し、前記挿通軸１２に前記金属螺旋体１３を更に密着させる第３工程と、該溶融樹脂１５が冷却固化して金属螺旋体１３と一体化した軸受１０を、前記成形型１１・１４・１７を型開きした後、前記第２成形型１４を前方へ突き出して挿通軸１２から型抜きする第４工程とにより軸受１０が成形される。

次に、本発明の実施例２による軸受の成形方法を図５〜図８に基づいて詳細に説明する。実施例２による軸受の成形方法は、第１成形型１１の先端面に突設された挿通軸１２に第１金属螺旋体４１の内周面を挿通させる第１工程と、凹状の内周壁面１９に第２金属螺旋体４２を配置した第１成形型１１と、該第１成形型１１の凹状の内周壁面１９より基部側に設けられた、該凹状の内周壁面１９よりやや径小の摺接内周壁面２５に摺接して前後動する第２成形型１４と、溶融樹脂１５を射出するランナ１６を備えた第３成形型１７とを型締めして、前記第１・第２金属螺旋体４１・４２を前記挿通軸１２および第１成形型１１の凹状の内周壁面１９に圧縮密着させ、前記第１金属螺旋体４１の外周面および第２金属螺旋体４２の内周面がそれぞれ露出するキャビティ空間４３を形成する第２工程と、該キャビティ空間４３に溶融樹脂１５を充填し、前記挿通軸１２および第１成形型１１の凹状の内周壁面１９に前記第１・第２金属螺旋体４１・４２を密着させる第３工程と、該溶融樹脂１５が冷却固化して第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２と一体化した軸受４０を、前記各成形型１１・１４・１７を型開きした後、前記第２成形型１４を前方へ突き出して挿通軸１２から型抜きする第４工程とにより軸受４０が成形される。

すなわち、実施例２による軸受の成形方法は、前記実施例１による軸受の成形方法とは、第２工程において第１成形型１１の凹状の内周壁面１９に第２金属螺旋体４２を配置するという工程が加わるだけであって（実施例１の金属螺旋体１３と実施例２の第１金属螺旋体４１とは同一構成）、その他の工程は同一であるので、図面は共通部分は同一符号を使用して説明する。

前記第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２には、金属線を螺旋状に巻いて形成されたコイルバネを使用することができる。図示の第１金属螺旋体４１および第２金属螺旋体４２は、線間に隙間のある圧縮コイルバネを例示しているが、線間に隙間のない引張バネを使用することもできる。また、第２金属螺旋体４２は、第１成形型１１の凹状の内周壁面１９の内径寸法と同等なコイルバネを圧入することにより、該第１成形型１１の凹状の内周壁面１９に摺接固定される。なお、前記引張コイルバネを使用する場合は、予めその長さを軸受４０の高さに調整する必要がある。

Claims

第１成形型の端面に突設された挿通軸に金属螺旋体の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型と、第２成形型と、溶融樹脂を射出するランナを備えた第３成形型とを型締めして、前記金属螺旋体を圧縮密着させ、該金属螺旋体の外周面が露出するキャビティ空間を形成する第２工程と、該キャビティ空間に溶融樹脂を充填する第３工程と、該溶融樹脂が固化して金属螺旋体と一体化した軸受を、前記各成形型を型開きした後、第２成形型を突き出して挿通軸から型抜きする第４工程とにより成形することを特徴とする軸受の成形方法。
第１成形型の端面に突設された挿通軸に第１金属螺旋体の内周面を挿通させる第１工程と、前記第１成形型と、内周面に第２金属螺旋体を配置した第２成形型と、溶融樹脂を射出するランナを備えた第３成形型とを型締めして、第１金属螺旋体および第２金属螺旋体とを圧縮密着させ、前記第１金属螺旋体の外周面および第２金属螺旋体の内周面が露出するキャビティ空間を形成する第２工程と、該キャビティ空間に溶融樹脂を充填する第３工程と、該溶融樹脂が固化して第１金属螺旋体および第２金属螺旋体と一体化した軸受を、前記各成形型を型開きした後、第２成形型を突き出して挿通軸から型抜きする第４工程とにより成形することを特徴とする軸受の成形方法。