JP2014189703A - 粘着シート - Google Patents

Abstract

【課題】 剥離シートの基材として紙を使用しながらも粘着力の低下が抑制された粘着シートを提供する。
【解決手段】 基材４Ａと、基材４Ａの片面又は両面に積層された粘着剤層３と、粘着剤層３における基材４Ａとは反対側の面に積層された剥離シート２とを有する粘着シート１Ａであって、粘着剤層３の厚さが１〜１６μｍであり、基材４Ａの厚さが１〜１６μｍであり、剥離シート２を除く粘着シート１Ａの厚さが２〜３０μｍであり、剥離シート２が紙基材２０１を有しており、剥離シート２の厚みの変動係数が０．０２以下である粘着シート１Ａ。
【選択図】 図１

Description

本発明は粘着シートに関するものであり、特に薄膜の片面粘着シートまたは両面粘着シートに関するものである。

近年、ゲーム機や携帯電話に代表される各種モバイル電子機器の高機能化が進むとともに、機器の軽薄短小化が進んでいる。それに伴い、モバイル電子機器に使用されている各部材にも高機能化や軽薄短小化が求められている。

ところで、モバイル電子機器の組み立てにおいては両面テープ等の粘着シートが用いられることがあり、粘着シートの使用により組み立て工程の簡略化や機器の薄型化が可能となっている。このような粘着シートの総厚みは４０〜２００μｍ程度が一般的である。しかし、モバイル電子機器の軽薄短小化によって粘着シートの厚みさえも無視できなくなっており、最近では、総厚みが３０μｍ以下の粘着シートが求められることも多くなっている。

このような総厚みが３０μｍ以下の薄膜粘着シートにおいては、例えば特許文献１に記載されているように、剥離シートを構成する基材としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが使用されることが一般的である。

特許第４６４６５０８号公報

一方、近年、電子機器の価格低下は顕著であり、その組み立てに用いられる粘着シートにおいてもコストダウンが急務となっている。剥離シートの基材に使用されるＰＥＴフィルムは比較的安価な材料であるが、粘着シートから剥離した後には廃棄されるものであり、より安価な材料への切り替えが求められている。

ここで、一般粘着ラベル用途では、剥離シートの基材としてＰＥＴフィルムより安価である紙が使用されている。しかしながら、総厚みが３０μｍ以下の薄膜粘着シート用の剥離シートの基材として紙を使用すると、粘着シートの粘着力が低下するという問題が発生する。

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、剥離シートの基材として紙を使用しながらも粘着力の低下が抑制された薄膜の粘着シートを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、基材と、前記基材の片面又は両面に積層された粘着剤層と、前記粘着剤層における前記基材とは反対側の面に積層された剥離シートとを有する粘着シートであって、前記粘着剤層の厚さが１〜１６μｍであり、前記基材の厚さが１〜１６μｍであり、前記剥離シートを除く前記粘着シートの厚さが２〜３０μｍであり、前記剥離シートが紙基材を有しており、前記剥離シートの厚みの変動係数が０．０２以下であることを特徴とする粘着シートを提供する（発明１）。

上記発明（発明１）によれば、薄膜の粘着シートにおいて、剥離シートの基材として安価な紙基材を使用することにより粘着シートの製造コストを抑えながらも、剥離シートの厚みの変動係数を０．０２以下とすることにより粘着力の低下を抑制することができる。剥離シートの厚みの変動係数を上記のように小さくすれば、当該剥離シート上に形成される粘着剤層の粘着面（被着体に接触する面）を平坦にすることができ、それにより、粘着剤層の粘着面と被着体との接触面積を向上させることができるからである。

上記発明（発明１）において、前記剥離シートは、前記紙基材の片面又は両面に熱可塑性樹脂層が積層されるとともに、少なくとも一の前記熱可塑性樹脂層上に剥離剤層が形成されてなることが好ましい（発明２）。

上記発明（発明２）においては、紙基材の片面又は両面に熱可塑性樹脂層を積層することによって、紙基材における紙繊維の分布ムラ等に起因する凹凸を埋め、剥離シートの厚みの変動係数を０．０２以下とすることができる。

上記発明（発明２）において、前記熱可塑性樹脂層はオレフィン系熱可塑性樹脂を含有することが好ましく（発明３）、前記オレフィン系熱可塑性樹脂はポリエチレン又はポリプロピレンであることが好ましい（発明４）。

上記発明（発明１〜４）において、前記剥離シートの厚さは５０〜２００μｍであることが好ましい（発明５）。

上記発明（発明１〜５）において、前記剥離シートの剥離力は１０〜２００ｍＮ／２５ｍｍであることが好ましい（発明６）。

上記発明（発明１〜６）において、前記紙基材は上質紙又はグラシン紙であることが好ましい（発明７）。

上記発明（発明１〜７）において、前記粘着剤層を構成する粘着剤のゲル分率は２０〜１００％であることが好ましい（発明８）。

本発明に係る粘着シートは、剥離シートの基材として紙を使用することによりコストを抑えて生産することができる一方、剥離シートの厚みの変動係数を０．０２以下とすることにより、粘着力の低下を抑制することができる。

本発明の第１の実施形態に係る粘着シートの断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る粘着シートの断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
〔第１の実施形態〕
本発明の第１の実施形態に係る粘着シート１Ａは、図１に示すように、剥離シート２と、剥離シート２の剥離面上に積層された粘着剤層３と、粘着剤層３の剥離シート２側とは反対側（図１では上側）に積層された基材４Ａとから構成されており、いわゆる片面粘着シートである。なお、本明細書における剥離シートの剥離面とは、剥離シートにおいて剥離性を有する面をいい、剥離処理を施した面および剥離処理を施さなくても剥離性を示す面のいずれをも含むものである。

本実施形態に係る粘着シート１Ａは、薄膜の粘着シートである。具体的には、粘着剤層３の厚さが１〜１６μｍであり、基材４Ａの厚さが１〜１６μｍであり、剥離シート２を除く粘着シート１Ａの厚さ（粘着剤層３と基材４Ａとの合計厚さ）が２〜３０μｍであるものである。粘着シート１Ａの各部がこのような厚さを有することにより、粘着シート１Ａは、例えば、薄型のモバイル電子機器への使用に適したものとなる。

剥離シート２は、紙基材２０１と、紙基材２０１の両面に積層された熱可塑性樹脂層２０２ａ及び２０２ｂと、一方の熱可塑性樹脂層２０２ａの紙基材２０１側とは反対側（図１では上側）に形成された剥離剤層２０３とから構成される。なお、本実施形態における剥離シート２では、剥離シート２のカールを抑制するために、紙基材２０１の両面に熱可塑性樹脂層が積層されているが、本発明はこれに限定されず、剥離シート２の剥離面側だけに熱可塑性樹脂層が積層されてもよい。

本実施形態における剥離シート２では、剥離剤層２０３の熱可塑性樹脂層２０２ａ側とは反対側の表面（図１では上側の表面）が剥離面Ｒとなり、その剥離面Ｒに粘着剤層３が直接積層される。剥離時には、その剥離面Ｒにて、剥離シート２と粘着剤層３とが分離される。

本実施形態において、剥離シート２の厚みの変動係数は０．０２以下であり、特に０．０１８以下であることが好ましく、さらには０．０１５以下であることが好ましい。剥離シート２の厚みの変動係数が上記のように小さいと、当該剥離シート２の剥離面Ｒが平坦になり、当該剥離面Ｒに密着して積層される粘着剤層３の粘着面（被着体に接触する面）を平坦にすることができる。それにより、粘着剤層３の粘着面と被着体との接触面積が向上し、粘着力の低下を抑制することができる。剥離シート２の厚みの変動係数が０．０２を超えると、粘着剤層３の粘着面の凹凸が大きくなって、粘着力の低下が顕著になる。なお、上記変動係数の下限値は、特に制約されないが、制御可能な観点から０．００１程度である。

ここで、本明細書における剥離シートの厚みの変動係数は、５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形に裁断した剥離シートの任意の２５点における厚みを測定し、その測定結果から、下記の式に基づいて算出される値である。
変動係数＝標準偏差／平均値

紙基材２０１としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、キャストコート紙、クラフト紙等を使用することができ、中でも、地合が小さく、上記の変動係数を満たし易い上質紙又はグラシン紙を使用することが好ましい。

紙基材２０１の厚さは、５０〜１８０μｍであることが好ましく、特に６０〜１２０μｍであることが好ましく、さらには７０〜９０μｍであることが好ましい。

本実施形態における剥離シート２では、紙基材２０１に熱可塑性樹脂層２０２ａ及び２０２ｂを形成しているが、これら熱可塑性樹脂層２０２ａ及び２０２ｂ（特に剥離面Ｒ側に位置する熱可塑性樹脂層２０２ａ）の形成により、紙基材２０１における紙繊維の分布ムラ等に起因する凹凸を埋め、剥離シート２の厚みの変動係数を低減させることができる。

熱可塑性樹脂層２０２ａ及び２０２ｂを構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系熱可塑性樹脂、アクリル系熱可塑性樹脂等が挙げられ、特にオレフィン系熱可塑性樹脂が好ましい。オレフィン系熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン又はポリプロピレンが好ましく、加工性および上記厚みの変動係数の低減効果の観点から特にポリエチレンが好ましい。

熱可塑性樹脂層２０２ａ及び２０２ｂの厚さは、５〜６０μｍであることが好ましく、特に５〜４０μｍであることが好ましく、さらには１０〜３０μｍであることが好ましい。熱可塑性樹脂層２０２ａ及び２０２ｂの厚さが５μｍ未満であると、剥離シート２の厚みの変動係数を十分に小さくできない場合がある。一方、熱可塑性樹脂層２０２ａ及び２０２ｂの厚さが６０μｍを超えると、剥離シート２が不要に厚くなるおそれがある。

本実施形態における剥離シート２では、一方の熱可塑性樹脂層２０２ａのみに剥離剤層２０３が形成されている。これは、剥離面Ｒにおける剥離力を小さくし、剥離シート２の剥離時に薄膜の粘着剤層３が変形・破壊することを防止するためであるが、他方の熱可塑性樹脂層２０２ｂの紙基材２０１側とは反対側（図１では下側）にも剥離剤層が形成されてもよい。

剥離剤層２０３を構成する剥離剤としては、例えば、シリコーン系、フッ素系、アルキッド系、長鎖アルキル系、不飽和ポリエステル系、ポリオレフィン系、ゴム系エラストマー、ワックス系等の剥離剤が挙げられる。これらの中でも、安価で、安定的に低い剥離力を達成することのできるシリコーン系剥離剤が好ましい。

剥離シート２における剥離剤層２０３の厚さは、特に限定されないが、０．０１〜２μｍであることが好ましく、特に０．０３〜１μｍであることが好ましい。剥離剤層２０３の厚さが０．０１μｍ未満であると、剥離剤層２０３を構成する材料等によっては、剥離剤層２０３としての機能が十分に発揮されない場合がある。一方、剥離剤層２０３の厚さが２μｍを超えると、剥離シート２をロール状に巻き取った際に、ブロッキングが発生し、繰り出しに不具合を生じる場合がある。

剥離シート２全体の厚さは６０〜３００μｍであることが好ましく、特に７０〜２００μｍであることが好ましく、さらには８０〜１５０μｍであることが好ましい。剥離シート２の厚さが６０μｍ未満であると、取扱いが困難となるおそれがある。一方、剥離シート２の厚さが３００μｍを超えると、剥離シート２を剥離するときに粘着シート１Ａ（基材４Ａおよび粘着剤層３の積層体）が変形してしまい、シワ、スジ等の外観上の問題が発生するおそれがある。

また、粘着剤層３に対する剥離シート２の剥離力（ＩＳＯ ８５１０−２：１９９０に準じた剥離力）は１０〜２００ｍＮ／２５ｍｍであることが好ましく、特に２０〜１８０ｍＮ／２５ｍｍであることが好ましく、さらには２０〜１５０ｍＮ／２５ｍｍであることが好ましい。剥離力が１０ｍＮ／２５ｍｍ未満であると、外部から粘着シート１Ａに衝撃が加わったときに、粘着剤層３から剥離シート２が浮いてしまうことがある。一方、剥離力が２００ｍＮ／２５ｍｍを超えると、剥離シート４Ａの剥離力が高過ぎて、剥離時に粘着剤層３が変形するおそれがある。

剥離シート２は、常法によって製造することができる。剥離シート２を製造するにあたり、熱可塑性樹脂層２０２ａ及び２０２ｂは、紙基材２０１に対してそれぞれ押出しラミネートすることにより形成することが好ましい。具体的には、Ｔダイ製膜機等を使用して、熱可塑性樹脂層２０２ａを構成する熱可塑性樹脂および熱可塑性樹脂層２０２ｂを構成する熱可塑性樹脂をそれぞれ溶融・混練し、紙基材２０１を一定の速度にて移動させながら、紙基材２０１の一方の面に、溶融した熱可塑性樹脂層２０２ａ用の熱可塑性樹脂を押出しラミネートし、紙基材２０１の他方の面に、溶融した熱可塑性樹脂層２０２ｂ用の熱可塑性樹脂を押出しラミネートする。

その後、熱可塑性樹脂層２０２ａの露出面に剥離剤層２０３を形成する。剥離剤層２０３は、例えば、剥離剤を含有する塗布液を塗工し、必要に応じて加熱処理や紫外線照射処理を行うことにより形成することができる。

本実施形態に係る粘着剤層３を構成する粘着剤としては、薄膜にて所望の粘着力が得られるものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等のいずれであってもよい。また、粘着剤は、エマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。粘着剤層３を構成する粘着剤としては、上記の中でも、アクリル系粘着剤が好ましい。アクリル系粘着剤は、薄膜でも所望の粘着力を発揮し易く、また、シリコーン系剥離剤からなる剥離剤層２０３を有する剥離シート２との剥離性も良好である。

アクリル系粘着剤は、薄膜でも膜強度の高い架橋タイプのものが好ましく、具体的には、（メタ）アクリル酸エステル重合体と架橋剤とを含有する粘着性組成物を架橋したものであることが好ましい。なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸エステルとは、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの両方を意味する。他の類似用語も同様である。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、架橋剤と反応可能な反応性基を有することが好ましい。この反応性基としては、例えば、水酸基、カルボキシル基、アミノ基等が挙げられ、中でも水酸基またはカルボキシル基が好ましい。すなわち、（メタ）アクリル酸エステル重合体は、当該重合体を構成するモノマー単位として、水酸基を有するモノマー（水酸基含有モノマー）またはカルボキシル基を有するモノマー（カルボキシル基含有モノマー）を含有することが好ましい。

水酸基含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチルなどの（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

カルボキシル基含有モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸等のエチレン性不飽和カルボン酸が好ましく挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、当該重合体を構成するモノマー単位として、水酸基含有モノマーまたはカルボキシル基含有モノマーを０．１〜２０質量％含有することが好ましく、特に１〜１０質量％含有することが好ましい。

水酸基含有モノマーまたはカルボキシル基含有モノマーの含有量が上記の範囲にあることで、形成される架橋構造が良好なものとなり、得られる粘着剤が、薄膜でも膜強度を高く維持することができる。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、当該重合体を構成するモノマー単位として、アルキル基の炭素数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含有することが好ましく、特に主成分として含有することが好ましい。これにより、得られる粘着剤は、好ましい粘着性を発現することができる。

アルキル基の炭素数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ペンチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ｎ−デシル、（メタ）アクリル酸ｎ−ドデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸パルミチル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。中でも、粘着性をより向上させる観点から、アルキル基の炭素数が１〜８の（メタ）アクリル酸エステルが好ましく、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチルおよび（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルが特に好ましい。なお、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、当該重合体を構成するモノマー単位として、アルキル基の炭素数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを１０〜９９．９質量％含有することが好ましく、特に３０〜９９質量％含有することが好ましく、さらに９０〜９９質量％含有することが好ましい。なお、粘着剤層３の膜強度を高めながら、十分な粘着力を確保する観点から、上記（メタ）アクリル酸アルキルエステル全体に対して、(メタ)アクリル酸メチルを１０〜３０質量％となるように使用することが好ましい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体は、所望により、当該重合体を構成するモノマー単位として、他のモノマーを含有してもよい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体の重合態様は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。

（メタ）アクリル酸エステル重合体の重量平均分子量は３０万〜２００万であることが好ましく、特に５０万〜１５０万であることが好ましく、さらには６０万〜９０万であることが好ましい。なお、本明細書における重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定したポリスチレン換算の値である。

架橋剤としては、（メタ）アクリル酸エステル重合体が有する反応性基と反応するものであればよく、例えば、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アミン系架橋剤、メラミン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、ヒドラジン系架橋剤、アルデヒド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、金属アルコキシド系架橋剤、金属キレート系架橋剤、金属塩系架橋剤、アンモニウム塩系架橋剤等が挙げられ、中でも水酸基およびカルボキシル基との反応性に優れるイソシアネート系架橋剤が好ましい。架橋剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

イソシアネート系架橋剤は、少なくともポリイソシアネート化合物を含むものである。ポリイソシアネート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ポリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂環式ポリイソシアネートなど、及びそれらのビウレット体、イソシアヌレート体、さらにはエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ヒマシ油等の低分子活性水素含有化合物との反応物であるアダクト体などが挙げられ、中でも（メタ）アクリル酸エステル重合体の反応性基との反応性の点から、トリメチロールプロパン変性の芳香族ポリイソシアネート、特にトリメチロールプロパン変性キシリレンジイソシアネートおよびトリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネートが好ましい。

架橋剤の配合量は、（メタ）アクリル酸エステル重合体１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部であることが好ましく、特に０．１〜１０質量部であることが好ましい。架橋剤の配合量が上記の範囲にあると、後述する粘着剤のゲル分率を好ましい範囲に制御し易く、粘着剤の耐久性を向上させることができる。

上記粘着性組成物は、所望により、アクリル系粘着剤に通常使用されている各種添加剤、例えばロジン系、メチルスチレン系、テルペン系等の粘着付与剤、シランカップリング剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、軟化剤、充填剤、屈折率調整剤、染料、顔料、防錆剤などを含有してもよい。

粘着剤層３の厚さは、前述した通り１〜１６μｍであり、好ましくは２〜１２μｍであり、特に好ましくは４〜１０μｍである。粘着剤層３の厚さが１６μｍを超えると、剥離シート２を除く粘着シート１Ａの厚さを３０μｍ以下とすることが難しく、薄型のモバイル電子機器等に用いる粘着シートとしての要求性能を満たすことができなくなる。一方、粘着剤層３の厚さが１μｍ未満であると、被着体の表面凹凸に追従できずに、必要な接着性が得られなくなる。

粘着剤層３を構成する粘着剤のゲル分率は、２０〜１００％であることが好ましく、特に３０〜９０％であることが好ましく、さらには４０〜８０％であることが好ましい。ゲル分率が上記の値であることで、粘着剤層３は良好な耐久性を発揮する。ゲル分率が２０％未満であると、加熱条件下等で粘着剤層３が変形したり発泡したりするおそれがある。なお、上記ゲル分率は、養生期間が経過して（例えば、２３℃、５０％ＲＨ環境下にて７日間保管後）形成された粘着剤についての値である。養生期間が経過しているかどうか不明の場合、改めて、２３℃、５０％ＲＨの環境下にて７日間保管した後、ゲル分率が上記範囲内となっていればよい。

粘着剤層３を構成する粘着剤の２５℃における貯蔵弾性率（Ｇ’）は、０．０３〜０．３ＭＰａであることが好ましく、特に０．０４〜０．２５ＭＰａであることが好ましく、さらには０．０５〜０．２ＭＰａであることが好ましい。貯蔵弾性率が０．０３ＭＰａ未満であると、粘着シート１Ａのエッジから粘着剤が染み出してくるおそれがある。また、貯蔵弾性率が０．３ＭＰａを超えると、粘着剤層３が被着体の表面凹凸に追従できず、接着性が低下するおそれがある。なお、上記貯蔵弾性率（Ｇ’）は、ＪＩＳ Ｋ７２４４−６に準拠して、測定周波数１Ｈｚにてねじりせん断法により測定した値とする。

粘着シート１Ａは、無アルカリガラスに対する粘着力が、４Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、特に５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましく、さらには６Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。粘着力が上記の範囲内にあることにより、ガラス板等の被着体との間で、良好な接着性が得られ、浮きや剥がれなどを防止することができる。本実施形態に係る粘着シート１Ａでは、剥離シート２の厚みの変動係数を前述したように設定することにより、上記のような優れた粘着力を得ることができる。

なお、ここでいう粘着力は、基本的にはＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に準じた１８０°引き剥がし法により測定した粘着力をいうが、測定サンプルは２５ｍｍ幅、２５０ｍｍ長とし、２ｋｇのゴムローラを使用して当該測定サンプルを被着体に対し貼付した後、常圧、２３℃、５０％ＲＨの条件下で２４時間放置してから、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎにて測定するものとする。

本実施形態における基材４Ａは、プラスチックフィルム、金属フィルム、金属を蒸着させたプラスチックフィルム、それらの積層体等、従来公知のものの中から任意のものを適宜選択して用いることができるが、プラスチックフィルムから構成されることが好ましい。プラスチックフィルムの種類としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルからなるポリエステルフィルム、ポリウレタンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、トリアセチルセルロース等のセルロースフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、アクリル樹脂フィルム、ノルボルネン系樹脂フィルム、シクロオレフィン樹脂フィルム等のプラスチックフィルム；これらの２種以上の積層体などを挙げることができる。プラスチックフィルムは、一軸延伸または二軸延伸されたものでもよい。これらの中でも、薄膜化に伴って要求される厚みの精度、表面平滑性、入手の容易さ等の観点から、ポリエステルフィルムが好ましく、特にポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。

上記のようなプラスチックフィルムからなる基材４Ａにおいては、隣接する粘着剤層３との密着性を向上させる等の目的で、所望により片面または両面に、酸化法などによる表面処理、あるいはプライマー処理を施すことができる。上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、プラズマ放電処理、クロム酸化処理（湿式）、火炎処理、熱風処理、オゾン、紫外線照射処理などが挙げられる。これらの表面処理法は、プラスチックフィルムの種類に応じて適宜選ばれるが、一般にコロナ放電処理法が効果および操作性の面から好ましく用いられる。

基材４Ａの厚さは、前述した通り１〜１６μｍであり、好ましくは２〜１２μｍであり、特に好ましくは３〜６μｍである。基材２の厚さが１６μｍを超えると、剥離シート４Ａを除く粘着シート１Ａの厚さを３０μｍ以下とすることが難しく、薄型のモバイル電子機器等に用いる粘着シートとしての要求性能を満たすことができなくなる。一方、基材２の厚さが１μｍ未満であると、十分な強度が得られず、加工時に破断するおそれがある。

上記粘着シート１Ａの一製造例としては、剥離シート２の剥離面Ｒに、粘着性組成物を含む溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行って塗布層を形成した後、その塗布層に基材４Ａを積層する。養生期間が必要な場合は養生期間をおくことにより、養生期間が不要な場合はそのまま、上記塗布層が粘着剤層３となる。これにより、上記粘着シート１Ａが得られる。

粘着剤が架橋タイプの場合、粘着性組成物を架橋させることにより、粘着剤が得られる。粘着性組成物の架橋は、加熱処理により行うことができる。この加熱処理は、粘着性組成物の希釈溶剤等を揮発させる際の乾燥処理で兼ねることもできる。

加熱処理を行う場合、加熱温度は、５０〜１５０℃であることが好ましく、特に７０〜１２０℃であることが好ましい。また、加熱時間は、１０秒〜１０分であることが好ましく、特に５０秒〜２分であることが好ましい。さらに、加熱処理後、常温（例えば、２３℃、５０％ＲＨ）で１〜２週間程度の養生期間を設けることが特に好ましい。

以上説明した粘着シート１Ａは、その厚さ（剥離シート２を除く）が３０μｍ以下と薄膜であり、剥離シート２に紙基材２０１を使用しているにもかかわらず、剥離シート２の厚みの変動係数が０．０２以下であることにより、４Ｎ／２５ｍｍ以上の粘着力を発揮することができる。

〔第２の実施形態〕
本発明の第２の実施形態に係る粘着シート１Ｂは、図２に示すように、基材４Ｂと、基材４Ｂの一方の面（図２では上側の面）に積層された第１の粘着剤層３１と、第１の粘着剤層３１における基材４Ｂとは反対側（図２では上側）に積層された第１の剥離シート２１と、基材４Ｂの他方の面（図２では下側の面）に積層された第２の粘着剤層３２と、第２の粘着剤層３２における基材４Ｂとは反対側（図２では下側）に積層された第２の剥離シート２２とから構成される。なお、第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２２は、それらの剥離面が粘着剤層に接するように、第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２に積層されている。本実施形態における粘着シート１Ｂは、いわゆる両面粘着シートであり、基材４Ｂは、第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２を支持する支持基材である。

本実施形態に係る粘着シート１Ｂも、薄膜の粘着シートである。具体的には、第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２の厚さがそれぞれ１〜１６μｍであり、基材４Ｂの厚さが１〜１６μｍであり、第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２２を除く粘着シート１Ｂの厚さ（第１の粘着剤層３１、第２の粘着剤層３２および基材２Ｂの合計厚さ）が２〜３０μｍであるものである。粘着シート１Ｂの各部がこのような厚さを有することにより、粘着シート１Ｂは、例えば、薄型のモバイル電子機器への使用に適したものとなる。

第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２の材料および物性は、上記第１の実施形態に係る粘着シート１Ａの粘着剤層３と同様であり、基材４Ｂの材料および物性は上記第１の実施形態に係る粘着シート１Ａの基材４Ａと同様である。

また、第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２２の材料および物性は、上記第１の実施形態に係る粘着シート１Ａの剥離シート２と同様である。すなわち、第１の剥離シート２１は、紙基材２１１と、紙基材２１１の両面に積層された熱可塑性樹脂層２１２ａ及び２１２ｂと、一方の熱可塑性樹脂層２１２ａの紙基材２１１側とは反対側（図２では下側）に形成された剥離剤層２１３とから構成される。第２の剥離シート２２は、紙基材２２１と、紙基材２２１の両面に積層された熱可塑性樹脂層２２２ａ及び２２２ｂと、一方の熱可塑性樹脂層２２２ａの紙基材２２１側とは反対側（図２では上側）に形成された剥離剤層２２３とから構成される。そして、第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２２の厚みの変動係数は０．０２以下であり、特に０．０１８以下であることが好ましく、さらには０．０１５以下であることが好ましい。なお、上記変動係数の下限値は、特に制約されないが、制御可能な観点から０．００１程度である。

ここで、第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２２のいずれか一方は、その厚みの変動係数が上記値を満たしていれば、紙ではなくプラスチックフィルムを剥離基材とする剥離シートであってもよい。両方の剥離シートの剥離基材として、共に紙基材を使用した場合に比べてコストは高くなるものの、両方の剥離シートの剥離基材をプラスチックフィルムとするものに比べれば十分にコストを低減でき、かつ粘着力の低下を抑制することもできるからである。

また、第１の剥離シート２１と第２の剥離シート２２とは、５ｍＮ／２５ｍｍ以上の剥離力差を有していることが好ましく、１０ｍＮ／２５ｍｍ以上の剥離力差を有していることが特に好ましい。上記剥離力差を有することにより、最初に剥離する方の剥離シートを、粘着剤層の表面を傷付けることなく容易に除去できるからである。

上記のように、第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２２の基材としてそれぞれ紙基材２１１及び２２１を使用していることにより、粘着シート１Ｂはコストを抑えて生産することができる。また、粘着シート１Ｂはその厚さ（第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２２を除く）が３０μｍ以下と薄膜であり、第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２の基材として紙を使用しているにもかかわらず、第１の剥離シート２１および第２の剥離シート２２の厚みの変動係数が０．０２以下であることにより、両面がそれぞれ４Ｎ／２５ｍｍ以上の粘着力を発揮することができる。

上記粘着シート１Ｂの一製造例としては、第１の剥離シート２１の剥離面に、粘着性組成物を含む溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行って塗布層を形成した後、その塗布層に基材４Ｂを積層する。養生期間が必要な場合は養生期間をおくことにより、養生期間が不要な場合はそのまま、上記塗布層が第１の粘着剤層３１となる。このようにして、第１の積層体を得る。一方、第２の剥離シート２２の剥離面に、粘着性組成物を含む溶液（塗布溶液）を塗布し、加熱処理を行って塗布層を形成する。養生期間が必要な場合は養生期間をおくことにより、養生期間が不要な場合はそのまま、上記塗布層が第２の粘着剤層３２となる。このようにして、第２の積層体を得る。そして、第１の積層体の基材４Ｂと第２の積層体の第２の粘着剤層３２とが重なるように、第１の積層体と第２の積層体とを貼り合わせて、上記粘着シート１Ｂを得る。なお、剥離シート（２１及び２２）上における粘着剤層（３１及び３２）形成段階では、敢えて養生期間を取らずに基材４Ｂの積層を行い、後でまとめて第１の粘着剤層３１および第２の粘着剤層３２のいずれか長い方に合わせた養生期間を取ることにより上記粘着シート１Ｂを得ることもできる。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

例えば、粘着シート１Ａの基材４Ａにおける粘着剤層３とは反対側の面には、ハードコート層、易接着層、反射層、防眩層、導電膜等の機能層や、印刷層、印字層、塗料塗膜等の装飾層などの他の層が積層されていてもよい。また、粘着シート１Ａの剥離シート２における熱可塑性樹脂層２０２ｂはなくてもよいし、粘着シート１Ｂの剥離シート２１及び２２における熱可塑性樹脂層２１２ｂ及び２２２ｂはなくてもよい。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
１．（メタ）アクリル酸エステル重合体の調製
攪拌機、温度計、還流冷却器、滴下装置および窒素導入管を備えた反応容器に、アクリル酸ｎ−ブチル（ＢＡ）７９質量部、アクリル酸メチル（ＭＡ）２０質量部、アクリル酸２−ヒドロキシエチル（ＨＥＡ）１質量部、酢酸エチル２００質量部、および２，２'−アゾビスイソブチロニトリル０．１８質量部を仕込み、上記反応容器内の空気を窒素ガスで置換した。この窒素雰囲気下中で攪拌しながら、反応溶液を６０℃に昇温し、１６時間反応させた後、室温まで冷却した。ここで、得られた溶液の一部を後述する方法で分子量を測定し、重量平均分子量（Ｍｗ）６０万の（メタ）アクリル酸エステル重合体の生成を確認した。

２．粘着性組成物の調製
上記工程（１）で得られた（メタ）アクリル酸エステル重合体（Ａ）１００質量部（固形分換算値；以下同じ）と、架橋剤（イソシアネート系架橋剤）としてのトリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート（日本ポリウレタン社製，コロネートＬ）０．１５質量部とを混合し、十分に撹拌して、メチルエチルケトンで希釈することにより、不揮発分濃度１５質量％の粘着性組成物の塗布溶液を得た。

３．粘着シートの製造
剥離シートとして、厚さが８０μｍの上質紙の両面にポリエチレンを１０μｍ積層し、その片面のポリエチレン層上にシリコーン系剥離剤で剥離処理を施した剥離シート（リンテック社製，ＫＰ−８，厚さ：１００μｍ）を用意した。なお、上記剥離処理によって形成される剥離剤層の厚さは、剥離シートの厚さに比べて無視できる程度である。上記で得られた粘着性組成物の塗布溶液を、上記剥離シートの剥離処理面に、乾燥後の厚さが５μｍになるようにナイフコーターで塗布したのち、９０℃で６０秒間加熱処理して塗布層を形成した。

次いで、基材としてのポリエチレンテレフタレートフィルム（三菱樹脂社製，Ｋ３３０−４．５Ｗ，厚さ：４．５μｍ）を、上記塗布層の露出面側に貼合し、２３℃、５０％ＲＨの条件下で７日間養生することにより、基材（厚さ：４．５μｍ）／粘着剤層（厚さ：５μｍ）／剥離シート（厚さ：１００μｍ）の構成からなる粘着シートを作製した。

〔実施例２〕
剥離シートとして、厚さが８０μｍのグラシン紙の片面にポリエチレンを１０μｍ積層し、そのポリエチレン層上にシリコーン系剥離剤で剥離処理を施した剥離シート（リンテック社製，７ＬＫ，厚さ：９０μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔実施例３〕
粘着性組成物における架橋剤の配合量を０．０１質量部に変更する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例１〕
剥離シートとして、厚さが８０μｍのグラシン紙の片面にシリコーン系剥離剤で直接剥離処理を施した剥離シート（リンテック社製，Ｇ７３ブルーＡ（Ｎ７），厚さ：８０μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔比較例２〕
剥離シートとして、厚さが８０μｍのグラシン紙の片面にシリコーン系剥離剤で直接剥離処理を施した剥離シート（リンテック社製，ＫＡ７Ｇシロ，厚さ：８０μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。

〔試験例１〕（変動係数の測定）
実施例または比較例で使用した剥離シートを５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズに裁断し、定圧厚み計（テクロック社製，ＰＧ−０２（Ｊ ｔｙｐｅ））を使用して、任意の２５点における厚みを測定した。その測定結果から、下記の式に基づいて変動係数を算出した。結果を表１に示す。
変動係数＝標準偏差／平均値

〔試験例２〕（ゲル分率の測定）
実施例または比較例にて使用した基材に替えて、ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離シート（リンテック社製，ＲＬ−５，厚さ：３８μｍ）を使用し、粘着シートを作製した。具体的には、実施例または比較例の製造過程で得られた剥離シート／粘着剤層（厚さ：２μｍ）からなる構成体の露出している粘着剤層上に、上記剥離シートを剥離処理面側が接するように積層した。これにより、剥離シート／粘着剤層／剥離シートの構成からなる粘着シートを作製した。

得られた粘着シートを、２３℃、５０％ＲＨの条件下で７日間養生した。その後、当該粘着シートを５０ｍｍ×９０ｍｍのサイズに裁断し、両側の剥離シートを剥離して得た粘着剤層をポリエステル製メッシュ（メッシュサイズ♯３８０）に包み、粘着剤のみの質量を精密天秤にて秤量した。このときの質量をＭ１とする。

次に、上記ポリエステル製メッシュに包まれた粘着剤を、室温下（２３℃）で２００ｍｌの酢酸エチルに４８時間浸漬させた。その後粘着剤を取り出し、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、２４時間風乾させ、さらに８０℃のオーブン中にて２時間乾燥させた。乾燥後の粘着剤のみの質量を、精密天秤にて秤量した。このときの質量をＭ２とする。ゲル分率（％)は、（Ｍ２／Ｍ１）×１００で表される。結果を表１に示す。

〔試験例３〕（粘着力の測定）
実施例または比較例で得られた粘着シートを裁断し、２５ｍｍ幅、２５０ｍｍ長のサンプルを作製した。このサンプルから剥離シートを剥がし、２ｋｇのゴムローラを使用して、当該サンプルを無アルカリガラス（コーニング社製，イーグルＸＧ）に貼付した。その後、２３℃、５０％ＲＨの条件下で２４時間放置してから、引張試験機（オリエンテック社製，テンシロン）を用い、ＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に準じて、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度１８０°の条件で粘着力（Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。結果を表１に示す。

〔試験例４〕（耐久性評価）
実施例または比較例で得られた粘着シートを裁断し、５０ｍｍ幅、５０ｍｍ長のサンプルを作製した。このサンプルから剥離シートを剥がし、２ｋｇのゴムローラを使用して、当該サンプルを無アルカリガラス（コーニング社製，イーグルＸＧ）に貼付した。

得られた積層体を、８０℃・ｄｒｙの耐久条件の環境下に５００時間投入した。その後、目視により、浮きや発泡の有無を確認した。評価基準は以下の通りである。結果を表１に示す。
○：浮きや発泡が確認されなかった。
×：浮きや発泡が確認された。

表１から明らかなように、剥離シートの変動係数が０．０２以下である実施例の粘着シートは、薄膜であり、かつ剥離シートの基材として上質紙やグラシン紙といった紙基材を使用しているにもかかわらず、４Ｎ／２５ｍｍ以上の良好な粘着力を発揮した。また、粘着剤のゲル分率が２０％以上であった実施例１及び２の粘着シートは、耐久性にも優れていた。

本発明の粘着シートは、薄型のモバイル電子機器等に用いる粘着シートとして好適である。

１Ａ，１Ｂ…粘着シート
２…剥離シート
２１…第１の剥離シート
２２…第２の剥離シート
２０１，２１１，２２１…紙基材
２０２ａ，２０２ｂ，２１２ａ，２１２ｂ，２２２ａ，２２２ｂ…熱可塑性樹脂層
２０３，２１３，２２３…剥離剤層
３…粘着剤層
３１…第１の粘着剤層
３２…第２の粘着剤層
４Ａ，４Ｂ…基材

Claims (8)

1. 基材と、前記基材の片面又は両面に積層された粘着剤層と、前記粘着剤層における前記基材とは反対側の面に積層された剥離シートとを有する粘着シートであって、
   前記粘着剤層の厚さは１〜１６μｍであり、
   前記基材の厚さは１〜１６μｍであり、
   前記剥離シートを除く前記粘着シートの厚さは２〜３０μｍであり、
   前記剥離シートは紙基材を有しており、
   前記剥離シートの厚みの変動係数は０．０２以下であることを特徴とする粘着シート。
2. 前記剥離シートは、前記紙基材の片面又は両面に熱可塑性樹脂層が積層されるとともに、少なくとも一の前記熱可塑性樹脂層上に剥離剤層が形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記熱可塑性樹脂層はオレフィン系熱可塑性樹脂を含有することを特徴とする請求項２に記載の粘着シート。
4. 前記オレフィン系熱可塑性樹脂はポリエチレン又はポリプロピレンであることを特徴とする請求項３に記載の粘着シート。
5. 前記剥離シートの厚さは５０〜２００μｍであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の粘着シート。
6. 前記剥離シートの剥離力は１０〜２００ｍＮ／２５ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の粘着シート。
7. 前記紙基材は上質紙又はグラシン紙であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の粘着シート。
8. 前記粘着剤層を構成する粘着剤のゲル分率は２０〜１００％であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の粘着シート。

Images