JP2014194351A - 自動分析装置 - Google Patents

Abstract

【課題】汚れが残っている場所に限定されずに、ノズルに汚れが残っているかどうかを判定することが可能な自動分析装置を提供する。
【解決手段】実施形態の自動分析装置は、測定部と、判断部と、報知部とを有する。測定部は、ノズルが液体の外へ出ているとき、一方の電極としてのノズルと液体が入れられた容器側の他方の電極との間の静電容量を反映した物理量を測定する。判断部は、測定された物理量と予め定められた値とを比較した結果に基づいて、ノズルに汚れが付着しているかどうかを判断する。報知部は、判断部により判断された結果を報知する。
【選択図】図１

Description

本発明の実施形態は、自動分析装置に関する。

従来の自動分析装置は、血液や尿などの被検試料と試薬とを反応容器に分注して混合液を生成し、生成された混合液を分析するものである。被検試料及び試薬を「試料等」という場合がある。また、被検試料、試薬及び混合液を「液体」という場合がある。さらに、被検試料及び試薬が入れられる試料容器及び試薬容器を、単に「容器」という場合がある。

液体の分注には、ノズル及びポンプが用いられる。先ず、ノズルを、液体が入った容器の位置に移動させた後、ノズルを下降させて液体に浸し、ノズルに連結されたポンプで所定量の液体を吸引し、ノズルを上昇させた後、ノズルを反応容器の位置に移動させ、吸引された液体をポンプで反応容器に吐出する（分注工程）。

分注工程の後に、混合液を攪拌し（攪拌工程）、混合液の濃度等を測定し（測定工程）、ノズルを洗浄し（洗浄工程）、さらに、ノズルを乾燥させる（乾燥工程）。以上の一連の工程の後に、ノズルは、次の分注に備えられる。

しかし、ノズルを洗浄しても、ノズルに付着した液体が洗い流せないおそれがある。また、ノズルを乾燥しても、ノズルに洗浄液が残るおそれがある。このように、洗浄や乾燥後に、ノズルに残った液体や洗浄液を「汚れ」という場合がある。

例えば、ノズルの内径に汚れが残ることで、ノズルが詰まると、所定量の液体を分注できないため、分析結果に重大な悪影響を及ぼすことになる。また、ノズルに試料等が残ることで、コンタミネーションが発生するおそれがある。さらに、ノズルに洗浄液が残ることで、混合液の濃度を正確に測定できないおそれがある。

ノズルが詰まっていないときと、ノズルが詰まっているときとでは、ポンプを吸引／吐出するときの圧力が変化する。そこで、この圧力変化に基づいて、ノズルの内径が汚れているかどうかを判定することが可能となる（例えば、特許文献１）。

特開２０１０−１４４３４号公報

しかしながら、ノズルに汚れが残っているかどうかを判定する従来の技術では、汚れがノズルのどこに残っていても判定することができるものではなく、汚れが残っている場所が限られるという問題点があった。

この実施形態は、上記の問題を解決するものであり、汚れが残っている場所に限定されずに、ノズルに汚れが残っているかどうかを判定することが可能な自動分析装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、実施形態の自動分析装置は、測定部と、判断部と、報知部とを有する。測定部は、ノズルが液体の外へ出ているとき、一方の電極としてのノズルと液体が入れられた容器側の他方の電極との間の静電容量を反映した物理量を測定する。判断部は、測定された物理量と予め定められた値とを比較した結果に基づいて、ノズルに汚れが付着しているかどうかを判断する。報知部は、判断部により判断された結果を報知する。

一実施形態に係る液面検出機構及び異常報知機構のブロック図。 スイッチＳＷ１による切替機構を示す図。 自動分析装置のブロック図。 ノズルを充電しているときの充放電回路の図。 放電しているときの充放電回路の図。 汚れがない場合のコンパレータの入力波形を示す図。 汚れがある場合のコンパレータの入力波形を示す図。 液面検出機構のブロック図。 液面検出及び０調整するときの液面検出機構の図。 差動アンプの出力信号を示す図。 ０調整回路の出力信号を示す図。 同期検波回路の出力信号を示す図。 差動アンプの出力信号を示す図。 ０調整回路の出力信号を示す図。 同期検波回路の出力信号を示す図。 ０調整の動作を示すフローチャート。 分注工程の動作を示すフローチャート。 自動分析の一連の動作を示すフローチャート。

自動分析装置の実施形態について各図を参照して説明する。図１は、液面検出機構及び異常報知機構のブロック図、図２は、スイッチＳＷ１による切替機構を模式的に示す図、図３は、自動分析装置１００のブロック図である。

図１及び図２に示すように、この自動分析装置１００は、異常報知機構１３０と液面検出機構１１０とがスイッチＳＷ１により切り替えて用いられるように構成されている。

スイッチＳＷ１の動作について説明する。分注工程において、ノズル１０が最上位置に上昇したとき、スイッチＳＷ１は、一方の電極としてのノズル１０を異常報知機構１３０に接続させる。分注工程において、液面検出のときは、スイッチＳＷ１は、ノズル１０を液面検出機構１１０に接続させる（図９参照）。さらに、後述する０調整のときも、スイッチＳＷ１は、ノズル１０を液面検出機構１１０に接続させる。

〔異常報知機構〕
図１では、液面検出機構１１０の一部（ブリッジ回路１１１）を示し、また、異常報知機構１３０の一部（測定部１３１）を示す。図１に示すように、自動分析装置１００は異常報知機構１３０を有している。異常報知機構１３０は、ノズル１０を乾燥させる乾燥工程の後においても、ノズル１０に汚れが残っているかどうかをユーザに報知するための機構である。

図１にノズル１０の静電容量を“Ｃｎ”で示す。この静電容量Ｃｎは、ノズル１０を一方の電極とし、液体を入れる容器（図示省略）を他方の電極としたときの両方の電極間の静電容量である。このとき、ノズル１０は、液体の外に出ていて（液体に浸かっていなく）、かつ、ノズル１０と容器とは、互いに所定量離れている（例えば、ノズル１０が最上位置に上昇している）。ノズル１０に汚れが残っているときの静電容量Ｃｎは、ノズル１０に汚れが残っていないときに比べて大きくなる。

異常報知機構１３０は、この静電容量Ｃｎを測定し、測定した静電容量Ｃｎと予め定められた値とを比較し、比較した結果に基づいて、ノズル１０に汚れが残っているかどうかを判断する。

図３に示すように、異常報知機構は、静電容量Ｃｎに対応した電気量、ここでは充電時間を測定する測定部１３１と、判断部１７１と、報知部２０とを有している。

（測定部）
図４は、ノズル１０を充電しているときの充放電回路の図、図５は放電しているときの充放電回路の図である。

測定部１３１は、充放電回路１３２を有している。充放電回路１３２は、スイッチＳＷ２、ＳＷ３、及び、コンパレータ１３３、１３４を有している。充放電回路１３２は、ノズル１０が最上位置に上昇して、液体の外に出ているとき（液体に浸かっていないとき）、両電極間に電圧を印加する。

図４に示す充電時では、スイッチＳＷ２がオンし、ノズル１０を電源に接続することで、両電極間に電圧が印加される。それにより、電圧が所定値Ｖｔｈに達するまで、上昇する。

電圧が所定値Ｖｔｈに達すると、スイッチＳＷ２がオフし、スイッチＳＷ３がオンする。図５に示す放電時では、スイッチＳＷ３がオンし、ノズル１０が放電抵抗Ｒを介して接地され、放電される。放電がされると、電圧が下降する。充放電回路１３２は、ノズル１０が最上位置に上昇しているとき、充電／放電を繰り返す。

充電／放電が繰り返されるとき、測定部１３１は、図４に示すカウンタによりクロック（ＣＬＫ）をカウントすることで、充放電回路１３２により充電が開始されてから両電極間の電圧が所定値Ｖｔｈに達するまでの充電時間ｔｃ（図６に示すｔ_０１、・・・、ｔ_０５が相当し、これらを総括する時間）を測定する。
例えば、所定値Ｖｔｈは次の式で表される。
Ｖｔｈ＝０．６３＊Ｖ （１）
ここで、Ｖは、両極間に印加される電圧である。電圧Ｖを最終値という場合がある。また、所定値Ｖｔｈに達するまでの充電時間ｔｃをＣＲ時定数という場合がある。

図６は、汚れがない場合のコンパレータ１３３、１３４の入力波形を示す図である。図６の横軸は時間［ｔ］を表し、縦軸は両電極間の電圧［Ｖ］を表す。図６に充電が開始されてから電圧が所定値Ｖｔｈに達するまでの充電時間ｔｃを図６に“ｔ_０１”、“ｔ_０２”、“ｔ_０３”、“ｔ_０４”、“ｔ_０５”で示す。

図７は、汚れがある場合のコンパレータ１３３、１３４の入力波形を示す図である。図７の横軸は時間［ｔ］を表し、縦軸は両電極間の電圧［Ｖ］を表す。図７に充電が開始されてから電圧が所定値Ｖｔｈに達するまでの充電時間ｔｃを図７に“ｔ_１１”、“ｔ_１２”、“ｔ_１３”で示す。

（判断部）
判断部１７１は、測定部１３１により測定された充電時間ｔｃと予め定められた時間ｔａとを比較し、充電時間ｔｃが予め定められた時間ｔａより大きいかどうかで、ノズル１０に汚れが残っているかどうかを判定する。予め定められた時間ｔａは、記憶部１８（図３参照）に記憶されている。

例えば、図６に示す充電時間“ｔ_０１”、“ｔ_０２”、“ｔ_０３”、“ｔ_０４”、“ｔ_０５”のすべてが、予め定められた時間ｔａ以下であるとき（ＡＮＤ（ｔ_０１、ｔ_０２、ｔ_０３、ｔ_０４、ｔ_０５）≦ｔａ）、ノズル１０に汚れが残っていないと、判定する。

例えば、図７に示す充電時間“ｔ_１１”、“ｔ_１２”、“ｔ_１３”のいずれかが、予め定められた時間ｔａより大きいとき（ＯＲ（ｔ_１１、ｔ_１２、ｔ_１３）＞ｔａ）、ノズル１０に汚れが残っていると判定する。

したがって、ノズル１０に汚れが残っていても、その汚れが微少であるため、充電時間ｔｃが予め定められた時間ｔａ以下であるとき（ｔｃ≦ｔａ）、汚れが残っていないと判定される。

なお、判断部１７１が充電時間ｔｃと予め定められた時間ｔａとを比較したが、時間に限らない。判断部１７１は、静電容量Ｃｎを反映した物理量と予め定められた値とを比較してもよい。

（報知部）
報知部２０は、「ノズルに汚れが残っている」旨のメッセージをディスプレイなどの表示部に表示させるかどうかで、ノズル１０に汚れが残っているかどうかをユーザに報知する。

なお、報知部２０は、その旨の警告音をスピーカーなどの音声出力装置に出力させるかどうかで、ノズル１０に汚れが残っているかどうかをユーザに報知してもよい。

以上のように、充放電回路１３２による１回の充電／放電により、測定された充電時間（測定結果）に基づいて、ノズル１０に汚れが残っているかどうかをユーザに報知することが可能である。しかし、何らかの原因により、測定結果にばらつきが生じると、判断部１７１が誤判定をする要因となる。

これに対し、充放電回路１３２が充電／放電を複数回繰り返し、複数回測定された充電時間を判断部１７１が平均し、平均した値ｔｍを予め定められた時間ｔａと比較すればよい。それにより、判断部１７１による誤判定を防止することが可能となる。

図６に示す充電時間“ｔ_０１”、“ｔ_０２”、“ｔ_０３”、“ｔ_０４”、“ｔ_０５”が測定されたとき、判断部１７１は、それらの平均値ｔｍを次の式から求める。
ｔｍ＝（ｔ_０１＋ｔ_０２＋ｔ_０３＋ｔ_０４＋ｔ_０５）／５ （２）
なお、測定された全ての充電時間ｔｃの平均値ｔｍでなくてもよい。
例えば、測定された充電時間のうち、その最大値及び最小値を除き、残りの充電時間の平均値ｔｍを求めてもよい。

また、予め定められた時間と比較するのは、平均した値に限らない。例えば、複数回測定された充電時間ｔｃを総和し、総和した値と、予め定められた時間と比較するようにしてもよい。

さらに、複数回測定された充電時間ｔｃの中央値を求め、求めた中央値と、予め定められた時間と比較するようにしてもよい。

なお、前記実施形態では、今回測定された静電容量を反映した物理量（充電時間ｔｃ）と比較される対象を、予め定められた値としたが、この予め定められた値には、前回に測定された静電容量を反映した物理量が含まれる。

以上の構成により、ノズル１０に汚れが残っているかどうかをユーザに報知する。仮に、汚れが残っていると報知されると、ノズル１０から汚れを落としてから、次の分注に移るので、所定量の液体を分注することができ、また、コンタミネーションの発生を防止することができ、さらに、混合液の濃度を正確に測定することができる。

さらに、ノズル１０から汚れを落とすことは、液面検出機構１１０よって液面を検出するときの精度を高める上でも好ましい。

次に、液面検出機構について図１、図８及び図９を参照して説明する。図８は液面検出機構のブロック図、図９は、液面検出及び０調整するときの液面検出機構の図である。

図９に示すように、液面検出及び０調整するときは、スイッチＳＷ０、ＳＷ１により、ノズル１０を液面検出機構１１０に接続させておく。

図８に示すように、自動分析装置１００は、液体の液面を検出する液面検出機構１１０を有している。液面検出機構１１０は、ブリッジ回路１１１、差動アンプ１１２、同期検波回路１１３、積分回路１１４、増幅回路１１５、微分回路１１６、コンパレータ１１７、１１８及び、０調整回路１２０を有している。

ノズル１０を一方の電極とし、容器（図示省略）を他方の電極とし、両電極間を所定量離したとき、ノズル１０が液体に浸っていない状態と、ノズル１０が液体に浸かった状態とで、両電極間の静電容量は変化する。図１に、ノズル１０の静電容量（ノズル１０が液体に浸っていないときの両電極間の静電容量）を“Ｃｎ”で示す。また、図１に、液体の静電容量（ノズル１０が液体に浸ったときに増加する両電極間の静電容量）を“Ｃｘ”で示す。ブリッジ回路１１１は、この静電容量の変化を検出する。

差動アンプ１１２の出力信号は、静電容量の変化に応じて、位相がずれる。積分回路１１４は、同期検波回路１１３の出力に対して、静電容量の変化による位相のズレ分を積分する。積分された値は、増幅回路１１５により増幅される。増幅された値は、微分回路１１６を経て、コンパレータ１１７でしきい値ｔｈ１と比較される。それにより、ノズル１０が液面に触れた瞬間を検出する。また、増幅された値は、コンパレータ１１８でしきい値Ｔｈ２と比較される。それにより、ノズル１０が液面に触れている間を検出する。

液面を検出していない状態でも、ノズル１０が静電容量Ｃｎをもっているため、ブリッジ回路１１１の平衡をとることが難しい。そのため、ノズル１０が液体に浸っていない状態で、０調整回路１２０が直流成分出力を０に調整する。

図８に示すように、０調整回路１２０は、比較回路１２１及び位置位相回路１２２を有している。

次のように、０調整される。ブリッジ回路１１１の出力を同期検波回路１１３で位置位相回路１２２からの位相タイミングで同期検波し、積分回路１１４で積分する。この積分値と参照信号としての０電圧を比較回路１２１で比較して結果を、位置位相回路１２２に送り、積分値が０になるように位相を変化させ、変化させたタイミングで同期検波を行うことで、０調整される。

図１０Ａから図１０Ｃ、及び、図１１Ａから図１１Ｃを参照して説明する。図１０Ａから図１０Ｃは０調整前の各出力信号であって、図１０Ａは、差動アンプ１１２の出力信号を示す図、図１０Ｂは０調整回路１２０の出力信号を示す図、図１０Ｃは同期検波回路１１３の出力信号を示す図である。

図１０Ｃに示すように、０調整前において、同期検波回路１１３の出力信号は、検波の結果、０を境とした上と下の波形の大きさが異なり、これを積分すると、直流成分出力が残り、“０”にならない。すなわち、点ａｂｃで囲まれる面積をＳ１とし、点ｃｄｅｆで囲まれる面積をＳ２とすると、Ｓ１＜Ｓ２となり、直流成分出力が残る。

図１１Ａから図１１Ｃは０調整後の各出力信号であって、図１１Ａは差動アンプ１１２の出力信号を示す図、図１１Ｂは０調整回路１２０の出力信号を示す図、図１１Ｃは同期検波回路１１３の出力信号を示す図である。

０調整において、比較回路１２１から出力された、差動アンプ１１２の出力信号を基に、位置位相回路１２２は、差動アンプ１１２の出力信号に対して、１／４波長分遅れた信号を作り、同期検波回路１１３に出力する。それにより、図１１Ｃに示すように、同期検波回路１１３の出力信号を積分すると、“０”となり、同期検波回路１１３の直流成分出力を０に調整することができる。すなわち、点ａｂｃで囲まれる面積をＳ３とし、点ｃｄｅで囲まれる面積をＳ４とすると、Ｓ３≒Ｓ４となり、直流成分出力が残らない。

〔０調整〕
次に、０調整の動作について図１２を参照して説明する。図１２は、０調整の動作を示すフローチャートである。

図１２に示すように、０調整では、先ず、ノズル１０を所定位置（最上位置）に移動させる（Ｓ１０１）。

次に、図９に示すように、スイッチＳＷ０、ＳＷ１を０調整時の方に切り替える（Ｓ１０２）。

次に、０調整を行う（Ｓ１０３）。０調整は、同期検波回路１１３から積分回路１１４、増幅回路１１５、比較回路１２１、及び位置位相回路１２２を経て、同期検波回路１１３に至る閉ループ動作によって行われる。

次に、直流成分出力が“０”であるかどうかを判断する（Ｓ１０４）。

同期検波回路１１３の直流成分出力が“０”であると判断されると（Ｓ１０４：Ｙｅｓ）、終了する。０調整を終了すると、閉ループが切断される。

直流成分出力が“０”でないと判断されたとき（Ｓ１０４：Ｎｏ）、０調整（Ｓ０１３）に戻る。

０調整を行うことにより、液面を検出するときの精度を上げることができる。

〔分注工程〕
次に、分注工程の動作について図１３を参照して説明する。図１３は、分注工程の動作を示すフローチャートである。ここでの分注は、ノズル１０及びポンプ（図示省略）を用いて、容器内の液体を反応容器５１（図３参照）に分注することをいう。

図１３に示すように、分注工程においては、先ず、待機位置にあるノズル１０を容器の位置の方位置（最上位置）に移動する（Ｓ２０１）。

次に、ノズル１０が最上位置に移動したかどうかを判断する（Ｓ２０２）。

次に、スイッチＳＷ０、ＳＷ１を切り替えて（図４、図５参照）、ノズル１０を異常報知機構１３０に接続する（Ｓ２０３）。

次に、スイッチＳＷ２、ＳＷ３を切り替えて、ノズル１０に対する充電／放電を繰り返し、充電時間ｔｃを測定する（Ｓ２０４）。

（異常判定）
次に、判断部１７１が、充電時間ｔｃが予め定められた時間ｔａより大きいかどうかを判定する（Ｓ２０５）。なお、予め定められた時間ｔａは、前回の測定データとして記憶部１８に記憶されたものである。

（異常報知）
充電時間ｔｃが予め定められた時間ｔａより大きいとき（ｔｃ＞ｔａ）、制御部１７は、報知部２０に「ノズルに汚れが残っている」旨のメッセージを表示させる（Ｓ２０６）。

次に、制御部１７は、自動分析装置を停止させる（Ｓ２０７）。それにより、ユーザがノズルに残っている汚れを除去することができる。

次に、充電時間ｔｃが予め定められた時間ｔａ以下であるとき（ｔｃ≦ｔａ）、ノズル１０を下降させる（Ｓ２０８）。なお、充電時間ｔｃは、前回の測定データとして、記憶部１８に記憶される。

次に、スイッチＳＷ０、ＳＷ１を切り替えて（図９参照）、ノズル１０を液面検出機構１１０に接続させる（Ｓ２０９）。

（液面検出）
次に、液面検出機構１１０が液面の検出結果を出力する（Ｓ２１０）。

次に、制御部１７が、液面検出の結果から、液面が正常（容器内の液量が十分）であるかどうかを判断する（Ｓ２１１）。

液面が正常でないと判断されたとき（２１１：Ｎｏ）、制御部１７が、報知部２０に「液面が異常である」旨のメッセージを表示させる（Ｓ２１２）。

次に、制御部１７が自動分析装置１００を停止させる（Ｓ２１３）。

次に、液面が正常であると判断されたとき（２１１：Ｙｅｓ）、容器内の液体が吸引される（Ｓ２１４）。

次に、ノズル１０を上昇させる（Ｓ２１５）。

次に、ノズル１０を反応容器５１の位置に移動させる（Ｓ２１６）。

次に、ノズル１０を下降させる（Ｓ２１７）。

次に、吸引された液体を反応容器５１に吐出させる（Ｓ２１８）。

次に、ノズル１０を上昇させる（Ｓ２１９）。

次に、ノズル１０を洗浄位置に移動させる（Ｓ２２０）。

次に、ノズル１０を乾燥位置に移動させる（Ｓ２２１）。このとき、ノズル１０に汚れが残っているかどうかは、次回の異常判定（Ｓ２０５）のときに分かる。

次に、ノズル１０を待機位置に移動させ、次の分注に備える（Ｓ２２２）。

〔他の構成〕
次に、自動分析装置１００の他の構成について図３を参照して簡単に説明する。

図３に示す自動分析装置１００は、分注された被検試料（検体）と試薬とを反応させ、その反応液を分析することにより、反応液の成分を測定する装置である。反応容器５１に血液や尿等の被検試料と試薬とを移してこれらを反応させた後、反応によって生じる色調の変化を光測定することにより検体中の被測定成分または酵素の濃度や活性を測定する。

この自動分析装置１００は、上記異常報知機構１３０及び液面検出機構１１０の他に、主に分析部１４、データ処理部１５、駆動部１６、制御部１７、記憶部１８、タイマー１９、報知部２０、及び、入力手段２１を有する。記憶部１８、タイマー１９、報知部２０、及び、入力手段２１を図３に示す。

分析部１４は、被検試料と試薬との反応液を分析して、測定結果データを出力する。多点検量線を作成するに際して、分析部１４は、成分濃度を対象とする範囲を複数に分けて、範囲毎に標準被検試料を用いて測定し、測定結果を出力する。

データ処理部１５は、分析部１４から出力された測定結果データを演算処理して、一本の検量線（多点検量線）を作成する。データ処理部１５は、生成された検量線等を備え付けのモニタやプリンタに出力させる。

駆動部１６は、モータやギア等を含み構成され、駆動力を発生して分析部１４の各ユニットに伝達させることで、分析部１４の各ユニットを駆動させる。

制御部１７は、駆動部１６に指示することで、分析部１４が有する各ユニットの駆動を制御する。各ユニットとしては、第１試薬庫２、第２試薬庫３、反応庫５、ディスクサンプラ６、並びに、試料分注プローブ７、第１試薬分注プローブ８及び第２試薬分注プローブ９の各アームを含む。

被検試料は、試料容器６１に収納されている。試料容器６１は、回転可能な円形状のディスクサンプラ６に載置される。試薬は、試薬容器４に収容されている。試薬容器４は、第１試薬庫２及び第２試薬庫３に載置される。試薬容器４には、被検試料の測定項目に対し選択的に反応する各種の第１試薬又は第１試薬と対の各種の第２試薬が収納される。第１試薬が収容された試薬容器４は、第１試薬庫２に載置され、第２試薬が収納された試薬容器４は、第２試薬庫３に載置される。第１試薬庫２及び第２試薬庫３には、回動可能な円形状の試薬ラック１が収納されている。各試薬容器４は、この試薬ラック１に環状に並んで収納されている。

被検試料及び試薬が分注される反応容器５１は、反応庫５に載置される。反応容器５１は、回動可能な円形状のカセット部材（図示省略）に環状に並んで載置される。

被検試料及び試薬の分注は、試料分注プローブ７、第１試薬分注プローブ８、第２試薬分注プローブ９、及び、ポンプ（図示省略）により行われる。各プローブ７、８、９の先端部にノズル１０が設けられている。

試料分注プローブ７のノズル１０及びポンプを用いることで、ディスクサンプラ６の回動によって規定の吸引位置に搬送された試料容器６１から被検試料を吸引し、規定の吐出位置に搬送された反応容器５１に被検試を吐出する。

第１試薬分注プローブ８のノズル１０及びポンプを用いることで、第１試薬庫２の試薬ラック１の回動によって規定の吸引位置に搬送された試薬容器４から第１試薬を吸引し、規定の吐出位置に搬送された反応容器５１に第１試薬を吐出する。

第２試薬分注プローブ９のノズル１０及びポンプを用いることで、第２試薬庫３の試薬ラック１の回動によって規定の吸引位置に搬送された試薬容器４から第２試薬を吸引し、規定の吐出位置に搬送された反応容器５１に第２試薬を吐出する。

反応庫５の外周には、更に攪拌ユニット１１、測光ユニット１２、及び、洗浄ユニット１３が設けられている。被検試料及び試薬が分注された反応容器５１は、カセット部材（図示省略）の回動により順に攪拌ユニット１１、測光ユニット１２、及び、洗浄ユニット１３の攪拌、測定、及び洗浄位置に搬送される。

攪拌ユニット１１は、１サイクル毎に、攪拌位置に停止した反応容器５１内における被検試料及び試薬（第１試薬、第２試薬）の反応液を攪拌する攪拌部である。

測光ユニット１２は、反応液を測光位置から測定する測定部である。測光ユニット１２は、反応液の吸光度を測定した後、その測定結果データをデータ処理部１５に出力する。データ処理部１５は、吸光度から検量線に基づいて反応液の濃度を求める。それにより、反応液の成分を測定することが可能となる。

洗浄ユニット１３は、洗浄・乾燥位置に停止した反応容器５１内の測定を終えた反応液を吸引すると共に、反応容器５１内を洗浄・乾燥する。

以上に、一実施形態に係る自動分析装置１００の他の構成を説明した。

〔自動分析〕
次に、自動分析の動作について図１４を参照して説明する。図１４は、自動分析の一連の動作を示すフローチャートである。

図１４に示すように、先ず、０調整を行う（Ｓ３０１）。０調整については、図１２を参照して前述したので省略する。

次に、分注を行う（Ｓ３０２）。分注については、図１３を参照して前述したので省略する。なお、このときの分注工程において、測定された充電時間ｔｃは、前回の測定された静電容量を反映した物理量として記憶部１８に記憶される。

次に、混合液を攪拌する（Ｓ３０３）。それにより、混合液の反応が促進される。

次に、混合液の濃度を測定する（Ｓ３０４）。測定は、分析部１４及びデータ処理部１５を用いて行われる。

次に、反応容器５１を洗浄する（Ｓ３０５）。

次に、反応容器５１を乾燥させる（Ｓ３０６）。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、書き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるととともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１ 試薬ラック
２ 第１試薬庫
３ 第２試薬庫
５ 反応庫
５１ 反応容器
６ ディスクサンプラ
６１ 試料容器
７ 試料分注プローブ
８ 第１試薬分注プローブ
９ 第２試薬分注プローブ
１０ ノズル
１１ 攪拌ユニット
１２ 測光ユニット
１３ 洗浄ユニット
１４ 分析部
１５ データ処理部（作成手段）
１６ 駆動部
１７ 制御部
１７１ 判断部
１８ 記憶部
２０ 報知部
２１ 入力手段
１００ 自動分析装置
１１０ 液面検出機構
１１１ ブリッジ回路
１１２ 差動アンプ
１１３ 同期検波回
１１４ 積分回路
１１５ 増幅回路
１１６ 微分回路
１１７ コンパレータ
１１８ コンパレータ
１２０ ０調整回路
１２１ 比較回路
１２２ 位置位相回路
１３０ 異常報知機構
１３１ 測定部
１３２ 充放電回路

Claims (8)

1. ノズルを用いて、試料及び試薬の各液体を反応容器に分注して混合液を生成し、前記混合液の成分を分析する自動分析装置において、
   前記ノズルが前記液体の外へ出ているとき、一方の電極としての前記ノズルと前記液体が入れられた容器側の他方の電極との間の静電容量を反映した物理量を測定する測定部と、
   前記測定された物理量と予め定められた値とを比較した結果に基づいて、前記ノズルに汚れが付着しているかどうかを判断する判断部と、
   前記判断部により判断された結果を報知する報知部と、
   を有すること、
   を特徴とする自動分析装置。
2. 前記測定部は、前記電極間の電圧が所定値に達するまで充電し、充電した後に放電する充放電回路をさらに有し、
   前記測定部は、前記充放電回路により充電が開始されてから前記電圧が所定値に達するまでの充電時間を前記物理量として測定し、
   前記判断部は、前記測定された充電時間を基に、前記ノズルに汚れが付着していることを判断すること、
   を特徴とする請求項１に記載の自動分析装置。
3. 前記判断部は、前記測定された充電時間が予め定められた時間より大きいとき、前記ノズルに汚れが付着していることを判断する請求項２に記載の自動分析装置。
4. 前記充放電回路は、前記充電／放電を複数回繰り返し、
   前記判断部は、前記測定部により複数回測定された前記充電時間を平均し、平均した値を前記予め定められた値と比較すること、
   を特徴とする請求項２に記載の自動分析装置。
5. 前記充放電回路は、前記充電／放電を複数回繰り返し、
   前記判断部は、前記測定部により複数回測定された前記充電時間を総和し、総和された値を、前記予め定められた値と比較すること、
   を特徴とする請求項２に記載の自動分析装置。
6. 前記充放電回路は、前記充電／放電を複数回繰り返し、
   前記判断部は、前記測定部により複数回測定された前記充電時間の中央値を、前記予め定められた値と比較すること、
   を特徴とする請求項２に記載の自動分析装置。
7. 前記予め定められた値は、前回に測定された静電容量を反映した物理量であること、
   を特徴とする請求項１に記載の自動分析装置。
8. 前記液体に浸かる方向に前記ノズルが下降される過程において、両方の電極間の電圧を測定し、測定した結果に基づいて、前記液体の液面を検出する液面検出機構と、
   前記ノズルを、前記測定部から前記液面検出機構に切り替えるスイッチと、
   をさらに有すること、
   を特徴とする請求項１に記載の自動分析装置。

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