JP2014196676A - 内燃機関の消音器 - Google Patents

Abstract

【課題】排気流の流れを制御することで、簡易な構造で消音効果を確保できるようにする。【解決手段】セパレータ３０は、消音器の本体筒部２６内を、排気の上流側に位置する第１室３１と、排気の下流側に位置する第２室３２に仕切る。セパレータ３０のうちの、排気管１４の下流側端部開口である開口２１Ａの指向方向に沿って排気が直接当たらない部分に、セパレータ形成パンチング孔３５が形成される。【選択図】図３

Description

本発明は、内燃機関の消音器に関する。

内燃機関の消音器において、消音器内がセパレータで複数の膨張室に仕切られ、複数の膨張室に跨る連通筒を複数設け、連通筒を介して排気が最下流の膨張室に至るようにし、テールパイプをセパレータに貫通させて最下流の膨張室で開口させるとともに、外部に開口させてテールパイプから外部に排気を排出する構成のものが従来から知られている（特許文献１参照）。

特開２００４−２７０５７２号公報

上記特許文献１に係る従来の消音器では、排気管から流入した排気が膨張室で膨張及び圧縮を繰り返すことで、消音効果を得るものであるが、４つの膨張室を形成するとともに二重管構造とされており、構造が複雑なものであった。なお、特許文献１に開示の消音器では膨張室が４つ形成されるが、その他のこの種の従来の消音器においては、膨張室が比較的多いものが多く、構造が複雑なものが多い。このため、従来から、消音効果を確保しつつ極力簡易な構造とすることが望まれていた。

ここで、上記特許文献１に係る従来の消音器をはじめとして、従来の多くの排気管では、排気の流れを特別に制御して消音効果を向上させるものは少なく、消音を効率的に行っているものは少ない。

そこで、本発明は、排気流の流れを制御することで、簡易な構造で消音効果を確保できる内燃機関の消音器を提供することを目的とする。

上記課題の解決手段として、請求項１に記載の発明は、円筒状の筒体（２６）と、前記筒体（２６）内を仕切る隔壁である円板状のセパレータ（３０）と、前記筒体（２６）内から外部に延びるテールパイプ（２８）と、を備え、内燃機関（４）からの排気を排出する排気管（１４）に接続され、前記筒体（２６）内に流入させた排気を、前記テールパイプ（２８）から外部に排出する内燃機関の消音器であり、前記セパレータ（３０）は、前記筒体（２６）内を、該筒体（２６）の軸方向で、排気の上流側に位置する第１室（３１）と、排気の下流側に位置する第２室（３２）に仕切り、前記テールパイプ（２８）は、前記第２室（３２）側から前記セパレータ（３０）を貫通して、一端部を第１室（３１）内に配置するとともに他端部を当該消音器の外部に配置し、かつ前記一端部を閉塞させ、かつ前記第２室（３２）内に位置する部位の外周面に、複数のテールパイプ形成パンチング孔（３３）が形成され、前記セパレータ（３０）のうちの、前記排気管（１４）の下流側端部開口（２１Ａ）の指向方向に沿って排気が直接当たらない部分に、複数のセパレータ形成パンチング孔（３５）が形成されることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、前記セパレータ（３０）の中心部に前記テールパイプ（２８）が貫通する貫通穴（３０Ａ）が形成され、前記テールパイプ（２８）は、前記貫通穴（３０Ａ）より小径に形成され、前記他端部側を前記筒体（２６）に溶接して固定されることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、前記セパレータ（３０）のうちの前記下流側端部開口（２１Ａ）の指向方向に沿って排気が直接当たる部分が、前記セパレータ（３０）における前記貫通穴（３０Ａ）よりも径方向で外側に位置する領域に設定されることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、車両搭載時に、車幅方向中央に対して車幅方向の一方側にオフセットして前後方向に沿って延びるように配置され、前面視で鉛直方向に延びる直線によって区画された前記セパレータ（３０）の２つの半円領域のうちの車幅方向内側に位置する半円領域に、前記セパレータ（３０）のうちの前記下流側端部開口（２１Ａ）の指向方向に沿って排気が直接当たる部分が設定されることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、前記筒体（２６）が、消音器外形を形成する一重管であることを特徴とする。
請求項６に記載の発明は、前記セパレータ（３０）における前記セパレータ形成パンチング孔（３５）は、前記テールパイプ（２８）における前記テールパイプ形成パンチング孔（３３）よりも大きく、かつ前記セパレータ形成パンチング孔（３５）の開口面積は、前記テールパイプ形成パンチング孔（３３）の開口面積と略同等であることを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、前記テールパイプ（２８）の内部空間の断面積よりも前記テールパイプ形成パンチング孔（３３）の開口面積の方が大きいことを特徴とする。

請求項１に記載の発明では、排気がセパレータのうちパンチング孔が形成されない部分で跳ね返るようにして第１室内で大きく膨張した後、セパレータを通って第２室に入り、その後、テールパイプの外周面のパンチング孔に至るように排気の流れが制御され、排気の流路長及び膨張体積が確保されることにより、消音が効果的に行われ、簡易な構造でありながら消音効果を確保できる。また、排気が筒体の内周面に直接当たらないため、筒体において変色が生じるのを防ぐことができる。

請求項２に記載の発明では、テールパイプ及びセパレータの間に隙間が形成され、テールパイプ及びセパレータが熱膨張により変形して干渉するのを防止できる。

請求項３に記載の発明では、テールパイプ及びセパレータの間に形成される隙間に向けて当たる排気を低減でき、排気を第１室において好適に膨張させることができる。

請求項４に記載の発明では、高温となる部分が車幅方向内側に位置するため、筒体に変色が起こっても目立たなくなり、外観を好適に維持できる。

請求項５に記載の発明では、膨張室を形成する筒体が、排気管の外形を構成する一重管とした場合であっても、十分な消音効果が得られるので、生産性の向上や軽量化を図ることができる。
請求項６に記載の発明では、排気抜けを良くしつつ消音効果を確保できる。
請求項７に記載の発明では、排気抜けを良くすることができる。

本発明の実施形態に係る消音器を搭載した自動二輪車の右側面図である。 排気管及びこれに接続された上記消音器の右側面図である。 上記排気管及び上記消音器の前面図である。 上記排気管及び上記消音器の上面図である。 図２の矢印Ｂ方向に沿って上記排気管及び上記消音器を見た図である。 図３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 上記消音器に設けられるテールパイプの軸方向に直交する方向に沿う消音器の断面図である。 上記実施形態の変形例に係る消音器を説明する断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。なお、以下の説明に用いる図面において、矢印ＦＲは車両の前方を、矢印ＵＰは車両の上方をそれぞれ示している。

図１には本実施形態に係る鞍乗型車両の排気管を搭載した自動二輪車１の要部の右側面図が示されている。この自動二輪車１では、前輪２と後輪３との間に内燃機関４が配置され、内燃機関４は、クランクケース５とクランクケース５の上部前側から上方に向けて立設されたシリンダ部６と、を備えている。

自動二輪車１の車体フレーム７は、前端に位置するヘッドパイプ８、ヘッドパイプ８から後方に延びた後、下方に延びるメインフレーム９、及びヘッドパイプ８から下方に延びるダウンフレーム１０等を備えている。内燃機関４は、メインフレーム９の下端部に設けられたピボットプレート１１に、クランクケース５の後部を支持され、ダウンフレーム１０の下端部に、クランクケース５の前部を支持されている。

ピボットプレート１１には、後方に延びるスイングアーム１２が支持されている。スイングアーム１２は、その前端部をピボットプレート１１に上下方向に揺動可能に支持され、スイングアーム１２の後部の後輪３を揺動可能としている。

シリンダ部６の後部には、吸気系部材１３が接続され、シリンダ部６の前部には排気管１４が接続されている。詳しくは、シリンダ部６は、クランクケース５に直接結合するシリンダブロック、シリンダブロックに結合し内部に燃焼室等が形成されるシリンダヘッド、及びシリンダヘッドを覆うヘッドカバーで構成されている。そして、吸気系部材１３及び排気管１４は、シリンダ部６のうちのシリンダヘッドに結合し、燃焼室に連通可能となっている。

側面視で、排気管１４は、シリンダ部６の前部から前斜め下方に延びてから後斜め下方に湾曲し、クランクケース５の下方で後方に略真直ぐ延びている。また、排気管１４は、後輪３の前端の車幅方向外側の位置で角度を変えて、斜め後上方に湾曲し、その後端部に消音器１５が接続されている。消音器１５は、排気管１４の後端部から斜め後上方に延び、後輪３の車幅方向外側に位置している。すなわち、車両搭載時に、消音器１５は、車幅方向中央に対して車幅方向の一方側にオフセットして配置される。なお、排気管１４と消音器１５とで、自動二輪車１の排気装置Ｅｘが構成される。

排気管１４は、クランクケース５の下方で前後方向に延びる部位の外周部に上方に突出するブラケット１６を溶接され、ブラケット１６の上部をピボットプレート１１の下部に固定されることで、車体フレーム７に支持されている。また、排気管１４におけるクランクケース５の下方で前後方向に延びる部位の内部には、触媒５０が収容されている。

また、消音器１５は、前後方向略中央に位置にブラケット１７を溶接され、ブラケット１７の上部を、車体フレーム７の適所に固定されて支持されている。

図２は、排気管１４及び消音器１５のみの右側面図であり、同図における排気管１４及び消音器１５の向きは車両搭載時の状態となっている（なお、後述の説明で用いる図３、図４も車両搭載時の状態である）。

排気管１４は、シリンダ部６との連結部２０と、連結部２０から延びる図中破線で示す内管２１と、連結部２０から延び、内管２１を外側から覆う外管２２と、を有する二重管構造となっている。なお、上記触媒５０は、内管２１の途中に設けられている。また、本実施形態において外管２２は、触媒５０の収容部前で拡径する形状になっているが、このような形状でなくてもよい。

排気は、シリンダ部６から連結部２０及び内管２１を通って消音器１５に流れ、消音器１５から排出される。以下では、排気管１４内において、排気の流れ方向で、連結部２０側を上流側といい、消音器１５側を下流側という場合がある。また、消音器１５内でも、排気の流入側を上流側、排出側を下流側という場合がある。

本実施形態では、内管２１及び外管２２が断面円形状のパイプ材から形成されており、図中符号２２Ｅで示す外管２２の下流側端部及び符合２１Ｅで示す内管２１の下流側端部に参照されるように、内管２１が外管２２よりも後方に長く延びている。

図３及び図４も参照し、外管２２の後端部である下流側端部２２Ｅの内周面には、円筒状のジョイント筒２３が嵌合した状態で固定され、ジョイント筒２３は、外管２２の下流側端部２２Ｅから後方（下流側）に突出している。

ジョイント筒２３の中央領域には内管２１が貫通する貫通穴２３Ａ（図２、図３参照）が形成され、内管２１において貫通穴２３Ａを貫通する部位は、全周にわたって貫通穴２３Ａに当接している。
図３及び図４を参照し、本実施形態では、内管２１及び外管２２の下流側の部位が、後方に延びるに従い車幅方向外側に延びており、図２に示すように側面視では、内管２１及び外管２２の下流側の部位は、斜め後上方に延びている。

消音器１５は、その前端部（上流側端部）に位置する円筒状の連結筒部２４を、ジョイント筒２３の外周面に嵌合させて、溶接等されることにより、排気管１４に接続されている。内管２１の下流側端部２１Ｅは、連結筒部２４の内側に位置して開口し、消音器１５内部に連通している。なお、このような消音器１５と排気管１４の接続の態様は、公知の手段のどのようなものでもよく、例えばクランプで締め付ける等であってもよい。

消音器１５は、内管２１において貫通穴２３Ａを貫通する部位から下流側に延びる部位の外周側で、当該部位と同軸に延びる上記連結筒部２４と、この連結筒部２４の後端部（下流側端部）から、後方に延びるに従い車幅方向外側に延び（図３、図４参照）かつ側面視では斜め後上方に延び（図２参照）、下流側に向かうに従い拡径する導入筒部２５と、導入筒部２５の後端部（下流側端部）から車幅方向内側に折れ曲がり、前後方向に略真直ぐに沿って延びる円筒状の本体筒部２６と、本体筒部２６の後端部（下流側端部）を閉塞する円板状のエンドキャップ２７と、一端部を消音器１５内に配置するとともに他端部をエンドキャップ２７から外部に突出させて開放する円筒状のテールパイプ２８と、を備えている。テールパイプ２８は、本体筒部２６の軸線方向に沿って延びている。
連結筒部２４は、内管２１の下流側端部２１Ｅの中心軸線に沿う状態で、排気管１４に接続される。また、本体筒部２６は、連結筒部２４及び導入筒部２５の中心軸線と異なる方向に、その中心軸線を沿わせて、連結筒部２４及び導入筒部２５に対して折れ曲がるように延びる一方で、連結筒部２４の中心軸線は本体筒部２６の上流側開口の内側から本体筒部２６内に進入して、後方に延びるようになっている。

図５〜図７を参照し、本実施形態において本体筒部２６は、円筒状の内筒２６Ａと、内筒２６Ａの外側を覆う円筒状の外筒２６Ｂと、で構成されており、内筒２６Ａの前端部（上流側端部）が導入筒部２５に接続するとともに内筒２６Ａの後端部（下流側端部）がエンドキャップ２７によって閉塞されている。また、外筒２６Ｂは、導入筒部２５の外周面とエンドキャップ２７とに跨って、消音器１５の外形を形成している。

ここで、内筒２６Ａ内には、１枚の円板状のセパレータ３０が配置され、このセパレータ３０は、内筒２６Ａ内を、内筒２６Ａの軸方向で、排気の上流側に位置する第１室３１と、排気の下流側に位置する第２室３２と、の２つの膨張室に仕切っている。

上記したテールパイプ２８は、第２室３２側からセパレータ３０を貫通して、一端部を第１室３１内に配置するとともに他端部を消音器１５の外部に配置し、かつ上記一端部に栓体２８Ｂを挿入して閉塞させている。また、図６に示すように、テールパイプ２８の第２室３２内に位置する部位の外周面には、複数のテールパイプ形成パンチング孔３３が形成されている。

テールパイプ２８は、セパレータ３０の中心部に形成された貫通穴３０Ａを貫通しており、テールパイプ２８は、貫通穴３０Ａより小径に形成され、テールパイプ２８の外周面と貫通穴３０Ａとの間には隙間が形成される。またテールパイプ２８は、エンドキャップ２７の中心部に形成された貫通穴２８Ａを貫通し、貫通穴２８Ａの内周面に溶接されることで、間接的に本体筒部２６に固定されている。

また、テールパイプ２８の第２室３２内に位置する部位のうち、エンドキャップ２７側に位置する部位には、このエンドキャップ２７側に位置する部位の外周面全域を覆って当該外周面との間に閉空間を形成する筒状の被覆筒３４が溶接されている。

本実施形態では、テールパイプ形成パンチング孔３３が、テールパイプ２８の第２室３２内に位置する部位の全域にわたり所定の密度で形成されるが、テールパイプ２８の第２室３２内に位置する部位のうちのエンドキャップ２７側に位置する被覆筒３４で覆われる部位は、被覆筒３４で覆われない部位よりも、テールパイプ形成パンチング孔３３の形成密度が小さくされている。この実施形態では、被覆筒３４が設けられることにより、被覆筒３４とテールパイプ２８とで形成される閉空間に排気の一部が流入することが可能となっている。

そして、図３〜５及び図７を参照し、本実施形態において消音器１５は、排気管１４の内管２１の下流側端部２１Ｅの開口２１Ａがセパレータ３０における第１室３１側を向く面を指向するように、排気管１４に接続されている。詳しくは、内管２１において下流側に位置する下流側端部２１Ｅを含む直線的に延びる部位の中心軸線Ｌ１が、セパレータ３０における第１室３１側を向く面を指向しており、開口２１Ａから第１室３１に流入する排気が、中心軸線Ｌ１に沿ってセパレータ３０における第１室３１側を向く面に当たるようになっている。

さらに詳しくは、図３〜５及び図７において、符合Ｐ１は、中心軸線Ｌ１が、セパレータ３０における第１室３１側を向く面に交差する交点を示し、開口２１Ａから第１室３１に流入する排気は、交点Ｐ１に当るように流れるようになっている。
図７を参照し、交点Ｐ１は、セパレータ３０の中心点Ｃ１に対して径方向で外側の領域であって、貫通穴３０Ａよりも径方向で外側の領域にある。なお、以下で、開口２１Ａの指向方向という場合は、中心軸線Ｌ１に沿ってセパレータ３０に向けて延びる方向を意味する。

そして、本実施形態では、図７に示すように、セパレータ３０に、排気を第１室３１から第２室３２に流通させるためのセパレータ形成パンチング孔３５が複数形成される。セパレータ形成パンチング孔３５は、セパレータ３０のうちの、開口２１Ａの指向方向に沿って排気が直接当たる部分である交点Ｐ１には形成されず、開口２１Ａの指向方向に沿って排気が直接当たらない部分に形成されている。

具体的に本実施形態では、交点Ｐ１とセパレータ３０の中心点Ｃ１を結んだ直線に直交し、かつ中心点Ｃ１を通る直線Ｌ２によって、区画されるセパレータ３０における２つの半円領域４０Ａ，４０Ｂのうちの交点Ｐ１が位置する半円領域４０Ａには、セパレータ形成パンチング孔３５が形成されず、他方の半円領域４０Ｂの大部分にわたり、所定の密度でセパレータ形成パンチング孔３５が形成されている。

なお、本実施形態では、直線Ｌ２が鉛直方向に略沿って延びており、半円領域４０Ａが半円領域４０Ｂよりも車幅方向外側に位置する。そして、交点Ｐ１が、セパレータ３０における車幅方向外側端部の近傍に位置している。
また、本実施形態では、セパレータ３０におけるセパレータ形成パンチング孔３５は、テールパイプ２８におけるテールパイプ形成パンチング孔３３よりも大きくなっている。すなわち、セパレータ形成パンチング孔３５の直径は、テールパイプ形成パンチング孔３３の直径よりも大きくなっている。一方で、セパレータ形成パンチング孔３５の開口面積は、第２室３２に露出する（被覆筒３４に覆われない）テールパイプ形成パンチング孔３３の開口面積と略同等となっている。すなわち、複数のセパレータ形成パンチング孔３５の開口面積の総和は、複数のテールパイプ形成パンチング孔３３のうち、第２室３２に露出するものの開口面積の総和と略同等となっている。なお、このような直径、開口面積の態様は好ましい態様であり、これに限定されるものではない。
さらに、本実施形態では、テールパイプ２８の内部空間の断面積（通路をなす円形部分の断面積）よりも第２室３２に露出する（被覆筒３４に覆われない）テールパイプ形成パンチング孔３３の開口面積の方が大きくなっている。すなわち、テールパイプ２８の内部空間の断面積よりも、複数のテールパイプ形成パンチング孔３３のうち、第２室３２に露出するものの開口面積の総和の方が大きくなっている。
なお、このようなテールパイプ２８における内部空間の断面積とテールパイプ形成パンチング孔３３の開口面積との関係も好ましい態様であり、これに限定されるものではない。

以上に記載ように本実施形態に係る消音器１５は、円筒状の筒体である本体筒部２６と、本体筒部２６を仕切る隔壁である円板状のセパレータ３０と、本体筒部２６内から外部に延びるテールパイプ２８と、を備え、内燃機関４からの排気を排出する排気管１４に接続され、本体筒部２６内に流入させた排気を、テールパイプ２８から外部に排出する。
そして、この消音器１５では、セパレータ３０が、本体筒部２６内を、本体筒部２６の軸方向で、排気の上流側に位置する第１室３１と、排気の下流側に位置する第２室３２と、の２つの膨張室に仕切り、テールパイプ２８は、第２室３２側からセパレータ３０を貫通して、一端部を第１室３１内に配置するとともに他端部を当該消音器の外部に配置し、かつ前記一端部を閉塞させ、かつ第２室３２内に位置する部位の外周面に、複数のテールパイプ形成パンチング孔３３が形成されている。
さらに、本実施形態の消音器１５は、排気管１４の下流側端部開口である開口２１Ａの指向方向に沿って排気が直接当たらない部分に、複数のセパレータ形成パンチング孔３５が形成されている。

このような消音器１５では、排気がセパレータ３０のうちセパレータ形成パンチング孔３５が形成されない部分で跳ね返るようにして第１室３１内で大きく膨張した後、セパレータ３０を通って第２室３２に入り、その後、テールパイプ２８の外周面のテールパイプ形成パンチング孔３３に至るように排気の流れが制御され、排気の流路長及び膨張体積が確保されることにより、消音が効果的に行われ、簡易な構造でありながら消音効果を確保できる。また、排気が本体筒部２６の内周面に直接当たらないため、本体筒部２６において変色が生じるのを防ぐことができる。

また、本実施形態の消音器１５では、セパレータ３０の中心部にテールパイプ２８が貫通する貫通穴３０Ａが形成され、テールパイプ２８が、貫通穴３０Ａより小径に形成され、テールパイプ２８が外部に露出する上記した他端部側を、エンドキャップ２７を介して本体筒部２６に溶接して固定されている。
この構成では、テールパイプ２８及びセパレータ３０の間に隙間が形成され、テールパイプ２８及びセパレータ３０が熱膨張により変形して干渉するのを防止できる。

また、本実施形態の消音器１５では、セパレータ３０のうちの排気が直接当たる部分が、セパレータ３０における貫通穴３０Ａよりも径方向で外側に位置する領域に設定される。
この構成では、テールパイプ２８及びセパレータ３０の間に形成される隙間に向けて当たる排気を低減でき、排気を第１室３１において好適に膨張させることができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、上記実施形態では、本発明を自動二輪車１に搭載したが、車両は、自動二輪車に限らず、三輪車や四輪車であってもよい。また、エンジンは単気筒エンジンに限らず、多気筒エンジンから延びる排気管に接続されてもよい。

また、上記実施形態では、本体筒部２６が内筒２６Ａと外筒２６Ｂとからなる二重管構造としたが、図８に示すように、本体筒部２６が内筒２６Ａのみからなる一重管構造としてもよい。本発明に係る構成であると、排気の流れが制御され、排気の流路長及び膨張体積が確保されることにより、消音が効果的に行われるため、二重管構造としなくても十分な消音効果が得られる。このため、この変形例のように一重管構造としても、好適に消音でき、この場合、生産性や軽量化を図ることができる。

また、本実施形態では、上記で説明した直線Ｌ２が鉛直方向に略沿って延びており、半円領域４０Ａが半円領域４０Ｂよりも車幅方向外側に位置し、交点Ｐ１が、セパレータ３０における車幅方向外側端部の近傍に位置する構成を説明したが、交点Ｐ１が車幅方向内側に位置する半円領域４０Ｂに位置するように、排気管の形状を変更した上で、消音器を接続してもよい。この場合には、消音器において、高温となる部分が車幅方向内側に位置するため、筒体である本体筒部２６に変色が起こっても目立たなくなり、外観を好適に維持できる。

１ 自動二輪車（鞍乗型車両）
４ 内燃機関
１４ 排気管
２１Ａ 開口（下流側端部開口）
２６ 本体筒部（筒体）
２８ テールパイプ
３０ セパレータ
３０Ａ 貫通穴
３１ 第１室
３２ 第２室
３３ テールパイプ形成パンチング孔
３５ セパレータ形成パンチング孔

Claims (7)

1. 円筒状の筒体（２６）と、
   前記筒体（２６）内を仕切る隔壁である円板状のセパレータ（３０）と、
   前記筒体（２６）内から外部に延びるテールパイプ（２８）と、を備え、
   内燃機関（４）からの排気を排出する排気管（１４）に接続され、前記筒体（２６）内に流入させた排気を、前記テールパイプ（２８）から外部に排出する内燃機関の消音器であり、
   前記セパレータ（３０）は、前記筒体（２６）内を、該筒体（２６）の軸方向で、排気の上流側に位置する第１室（３１）と、排気の下流側に位置する第２室（３２）に仕切り、
   前記テールパイプ（２８）は、前記第２室（３２）側から前記セパレータ（３０）を貫通して、一端部を第１室（３１）内に配置するとともに他端部を当該消音器の外部に配置し、かつ前記一端部を閉塞させ、かつ前記第２室（３２）内に位置する部位の外周面に、複数のテールパイプ形成パンチング孔（３３）が形成される内燃機関の消音器において、
   前記セパレータ（３０）のうちの、前記排気管（１４）の下流側端部開口（２１Ａ）の指向方向に沿って排気が直接当たらない部分に、複数のセパレータ形成パンチング孔（３５）が形成されることを特徴とする内燃機関の消音器。
2. 前記セパレータ（３０）の中心部に前記テールパイプ（２８）が貫通する貫通穴（３０Ａ）が形成され、
   前記テールパイプ（２８）は、前記貫通穴（３０Ａ）より小径に形成され、前記他端部側を前記筒体（２６）に溶接して固定されることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の消音器。
3. 前記セパレータ（３０）のうちの、前記下流側端部開口（２１Ａ）の指向方向に沿って排気が直接当たる部分が、前記セパレータ（３０）における前記貫通穴（３０Ａ）よりも径方向で外側に位置する領域に設定されることを特徴とする請求項２に記載の内燃機関の消音器。
4. 車両搭載時に、車幅方向中央に対して車幅方向の一方側にオフセットして前後方向に沿って延びるように配置され、
   前面視で鉛直方向に延びる直線によって区画された前記セパレータ（３０）の２つの半円領域のうちの車幅方向内側に位置する半円領域に、前記セパレータ（３０）のうちの前記下流側端部開口（２１Ａ）の指向方向に沿って排気が直接当たる部分が設定されることを特徴とする請求項３に記載の内燃機関の消音器。
5. 前記筒体（２６）が、消音器外形を形成する一重管であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の内燃機関の消音器。
6. 前記セパレータ（３０）における前記セパレータ形成パンチング孔（３５）は、前記テールパイプ（２８）における前記テールパイプ形成パンチング孔（３３）よりも大きく、かつ前記セパレータ形成パンチング孔（３５）の開口面積は、前記テールパイプ形成パンチング孔（３３）の開口面積と略同等であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の内燃機関の消音器。
7. 前記テールパイプ（２８）の内部空間の断面積よりも前記テールパイプ形成パンチング孔（３３）の開口面積の方が大きいことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の内燃機関の消音器。

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