JP2014237281A - ハニカムサンドイッチパネル、ハニカムサンドイッチパネルの製造方法、およびハニカムサンドイッチパネルを適用したエレベータの乗りかご - Google Patents

Abstract

【課題】接着強度および耐久性を確保し、製造管理が容易なハニカムサンドイッチパネル、およびハニカムサンドイッチパネルの製造方法を得る。【解決手段】セルの集合体であるハニカム（１）と、ハニカムを挟み込むように配置された一対の表面板（２、３）とを備えて構成されるハニカムサンドイッチパネルであって、ハニカムは、防錆油（１２）が塗布されており、一対の表面板は、ハニカムと接着する位置に接着剤（１１）が塗布されており、防錆油が塗布されたハニカムと、接着剤が塗布された一対の表面板とが、接着剤と防錆油とが触れる構造で接着固定されている。【選択図】図１

Description

本発明は、エレベータなどの電機機器を構成する軽量で高剛性の部品として利用される、アルミハニカムと平板とを接着剤により接合してなるハニカムサンドイッチパネルに関するものであり、特に、耐腐食性、接着性に優れたハニカムサンドイッチパネル、およびハニカムサンドイッチパネルの製造方法に関する。

アルミハニカムは、表面板と接着してサンドイッチパネルにすることにより、軽量で高い剛性を発揮する。従って、このようなハニカムサンドイッチパネルは、エレベータ部品をはじめ、構造体を形成する部品として広く活用することができる。

ハニカムサンドイッチパネルを用いた製品は、エレベータ部品だけでも、国内の寒冷地、亜熱帯地域の湿潤多湿の環境などで、広く用いられる。ハニカムサンドイッチパネルは、完全な気密構造にしない限り、経年での構造物全体の水分の影響を除去することは難しい。ハニカムサンドイッチパネルは、通気孔を有するが、本質的には閉構造であるため、高湿な環境、温度変化がある状況などでは、内部に結露水がたまり、接着の劣化を誘発するだけでなく、アルミハニカム自体を腐食させてしまうおそれがある。

アルミハニカムを用いたサンドイッチパネルの内部の耐食性向上には、接着剤自体に腐食を抑制する成分を入れる方法や、ハニカム自体の表面処理を行う方法により、対策が講じられている（例えば、特許文献１、２参照）。

より具体的には、特許文献１では、芳香族スルホン酸をアルミニウムのセル間に発泡充填させたコアを表面板にて挟む構造とし、コアの発泡と接層は、加圧加熱下で同時に行なっている。そして、フェノール樹脂の硬化触媒として用いる芳香族スルホン酸の作用によって、アルミハニカムの腐食抑制を行う。

また、特許文献２では、リン酸で陽極酸化したアルミニウムハニカムを、六フッ化ジルコン酸アルカリ金属塩を含有する処理液で処理している。

特開昭６２−０５９０２７号公報 特開２００８−５３０３６２号公報

しかしながら、従来技術には、以下のような課題がある。
特許文献１では、発泡樹脂を用いるため、ハニカムの高さが高くなった場合に、樹脂を適用するには限界がある。また、多くの樹脂を用いるため、環境面においても、必ずしもよいものではない。

また、特許文献２では、陽極酸化や、フッ化物の管理を正確に行う必要がある。このため、品質を安定化させるための薬液変動の管理が必要な上、作業上の危険が伴い、製造組立の現場で実施するには大掛かりな設備を準備する必要があり、汎用的な技術とは言いがたい。

本発明は、このような課題を解決するためになされたものであって、接着強度および耐久性を確保し、製造管理が容易なハニカムサンドイッチパネル、およびハニカムサンドイッチパネルの製造方法を得ることを目的とする。

本発明によるハニカムサンドイッチパネルは、セルの集合体であるハニカムと、ハニカムを挟み込むように配置された一対の表面板とを備えて構成されるハニカムサンドイッチパネルであって、ハニカムは、防錆油が塗布されており、一対の表面板は、ハニカムと接着する位置に接着剤が塗布されており、防錆油が塗布されたハニカムと、接着剤が塗布された一対の表面板とが、接着剤と防錆油とが触れる構造で接着固定されているものである。

また、本発明によるハニカムサンドイッチパネルの製造方法は、ハニカムと、ハニカムを挟み込むように配置された一対の表面板とを備えたハニカムサンドイッチパネルの製造方法であって、ハニカムに防錆油を塗布する第１工程と、一対の表面板の、ハニカムと接着する位置に接着剤を塗布する第２工程と、第１工程で防錆油が塗布されたハニカムと、第２工程で接着剤が塗布された一対の表面板とを、接着剤と防錆油とが触れるようにして接着固定する第３工程とを備えるものである。

本発明によれば、ハニカムに防錆油がコーティングされた状態で、１対の表面板と接着剤を用いて固定される構成を備えている。従って、サンドイッチパネルの内部のハニカム部分が、水分、結露、塩分などの腐食要因にさらされたとしても、腐食に対して強くなる。さらに、接着剤が、防錆油を接着強度の低下に影響が少ないように、そして防錆性が落ちないように混入されるために、接着強度自体も安定した強度を得ることができる。この結果、接着強度および耐久性を確保し、製造管理が容易なハニカムサンドイッチパネル、およびハニカムサンドイッチパネルの製造方法を得ることができる。

本発明の実施の形態１におけるハニカムサンドイッチパネルの構成を示す断面図である。 本発明の実施の形態１におけるハニカムサンドイッチパネルの別の構成を示す断面図である。 本発明の実施の形態１に係るハニカムサンドイッチパネルにおいて、接着剤を広げるために用いた櫛目ごての形状を示した図である。

以下、本発明のハニカムサンドイッチパネル、およびハニカムサンドイッチパネルの製造方法の好適な実施の形態につき図面を用いて説明する。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１におけるハニカムサンドイッチパネルの構成を示す断面図である。図１に示した本実施の形態１におけるハニカムサンドイッチパネルは、ハニカム１と、ハニカムを挟み込むように配置された一対の表面板２と、を備え、ハニカム１と１対の表面板２、３（上表面板２および下表面板３に相当）のそれぞれとが接着剤１１により接着固定されている。そして、ハニカム１の表面には、防食性を付与する防錆油１２が塗布されている。

ここで、防錆油１２は、２５℃における粘度が１ｍＰａ・ｓ〜１５０ｍＰａ・ｓの鉱物油もしくは合成油であることが必要である。

本発明においては、アルミニウム自体が不動態化膜を有するために、鉄の防食とは異なり、防錆油１２の防食性は、不動態化膜の補助的な役割になる。このため、腐食電流を抑制する意味合いを持てば、耐食性の向上が期待できる。従って、防錆油１２は、接着性とアルミ耐食性補助効果を満たす粘度を満たせば、どのような油を用いても差し支えはない。

具体的には、本質的には防錆を目的としていない熱媒体油、洗浄剤油、化学品製造プロセス油、電気絶縁油、真空ポンプ油、油圧作動油、コンプレッサー油、なども、本発明の防錆油１２として適用することができる。合成油、鉱油系のオイル以外であっても、フッ素含有オイル、シリコーンオイルであったとしても、接着剤１１との接触、相溶をしていく中で、実用的な強度を有すればよい。

望ましい油の材料としては、鉱物油系の油が挙られる。防錆油１２としては、錆止め添加剤（例えば、油溶性界面活性剤）、石油系基剤（例えば、鉱油、溶剤）、油膜調整剤（例えば、鉱油、結晶性物質、粘調物質）、酸化防止剤（例えは、フェノール系酸化防止剤）、潤滑剤（例えば、極圧添加剤）を主な構成成分とした、通常の防錆油、洗浄防錆油、潤滑防錆油等が挙げられる。通常の防錆油としては、基剤を石油系溶剤に溶解・分解させた指紋除去型防錆油、溶剤希釈型防錆油、ペトロラクタム、ワックスを基剤とした潤滑油型防錆油、気化性防錆油等が挙げられる。

安全面を考慮すると、工業上としては、容易に引火しないものが望ましい。より具体的には、引火点が７０℃以上が望ましく、９０℃以上がより望ましく、２００℃以上であることがさらに望ましい。

接着剤１１は、ニトリルブタジエンの成分を３〜４０体積％含有する接着剤である。そして、接着剤１１の主たる成分は、アクリル系またはエポキシ系、もしくはそれらの混合した成分で、粘度が２０００〜２０００００ｍＰａ・ｓが望ましく、６０００〜６００００ｍＰａ・ｓがより望ましい。

接着剤１１の粘度は、接着剤１１が表面板２、３とハニカム１の位置固定ができれば、下限はないが、現実的には、ニトリルゴムを入れる接着剤であるため、１０００ｍＰａ・ｓ以上になる。上限に関しては、ニトリルブタジエンゴムと主成分が均一に混合できる範囲で、実用強度や施工性の点から、１００００００ｍＰａ・ｓが上限といえる。

ここでいう接着剤１１の粘度は、接着剤が塗布されてから硬化するまでの途中で履歴する最低の粘度であればよく、１００００００ｍＰａ・ｓで塗布した接着剤が加熱硬化の途中で５００００ｍＰａ・ｓを履歴しても、十分発明の効果が得られる。粘度は、Ｅ型粘度計で２ｒｐｍでの測定値とする。

防錆油１２は、塗布量が２〜２５ｇ／ｍ^２以下でアルミハニカム１に塗布されている。そして、表面板２、３にあらかじめ塗られた接着剤１１とハニカムが接触することで、接着剤１１と防錆油１２が触れる構造を有する。

本発明によるハニカムサンドイッチパネルは、セルの集合体であるハニカム１と、その両面に重ねられた表面板２、３とを接着固定して作製される。人が乗る場合には、１００ＭＰａ以上の弾性率を有する接着剤１１を用いる。人が乗らない場合には、下限はないが弾性率が１０ＭＰａ以上の接着剤１１であればよい。

接着剤１１の性能を向上させるだけでなく、防錆油１２と接着剤１１との相溶性を補助する成分として、アクリルニトリルブタジエン由来の成分を混入させた接着剤１１を用いる。また、接着剤１１の硬化を担う樹脂は、シリコーン接着剤や変性シリコーン接着剤などの軟らかい接着剤でもよく、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂など剛性を用いてもよい。ニトリルブタジエンゴムと混ざりやすいという観点から、接着剤１１としては、アクリル系、もしくはエポキシ系のものが望ましい。

ニトリルブタジエンゴムには、油を適度に吸い込む効果があり、また、接着剤１１としてのタフネスを発現する効果があると考えられる。少なすぎると、油の効果的な吸収、あるいは接着剤１１の特性発現に寄与しなくなる。一方、多すぎると、油を吸収する特性は向上するが、接着剤自体の凝集力が低下し、実用的な接着剤として機能しなくなってしまう。そのような理由から、具体的には、ニトリルブタジエンゴムを体積で３％〜４０％程度に調整したものを用いることが重要である。

面接着と異なり、ハニカム１は、接着剤１１がフィレット状になることで表面板２、３と接着するため、面当たりの接着剤１１の体積が比較的多い。このため、油を接着剤１１側で吸収できる余地が広がる。ニトリルブタジエンゴム以外の成分、たとえば、アクリルモノマーやエポキシモノマー自体も、油となじむ面があると考えられる。しかしながら、強度を発現することが主機能であり、分子量や安定剤などに左右される面も多いため、安定性の面で不確実性が残る。

ニトリルブタジエンは、そのアクリロニトリルとブタジエンの含有比率によって、低ニトリル、中ニトリル、高ニトリル、極高ニトリルというように分類されているが、どのようなものでかまわない。また、三次元架橋したりしてもよいし、末端がカルボキシル基に変性されたものでもかまわないし、イソプレンを含有してもよいし、アクリレート変性されたものでもかまわない。

接着剤１１の塗布量は、サンドイッチパネルが強度を発現できるものであればよく、経済的な使用量削減による環境負荷のことを考えると、５０〜１０００ｇ／ｍ^２がよく、接着強度を安定化させる観点からは、１５０〜５００ｇ／ｍ^２の塗布量がよい。使用する接着剤１１の種類は、上側と下側、または面内で異なっていてもかまわない。

また、図２は、本発明の実施の形態１におけるハニカムサンドイッチパネルの別の構成を示す断面図である。腐食にかかる部分は、最外周であることも多く、この図２に示すように、サンドイッチパネルの外側だけ部分的に耐腐食構造になっていてもかまわない。

防錆油１２としては、アルミニウムハニカム１の防食性を向上させることができれば、どのような種類を用いてもかまわないが、工業的な観点から、鉱油系もしくは合成油系の分子を基材にした防錆油１２を用いればよい。ハニカム１への塗布時には、油のたまりに浸漬させるか、スプレー状にしてハニカム１に吹き付ける。

ハニカムサンドイッチパネルの厚みは、４ｍｍ〜１００ｍｍが適当である。剛性を担保するために、ハニカムサンドイッチパネルと補強材とを併用した構造物となる場合もある。サンドイッチパネル以外の部材で剛性を確保する部分、あるいはあまり剛性が必要とされない部分では、ハニカムサンドイッチパネルの厚みを４ｍｍ程度とする。一方、補強材を少なくする部分、あるいは高い剛性が必要な部分では、ハニカムサンドイッチパネルの厚みを１００ｍｍ程度として、剛性を確保することになる。

本発明では、ハニカムサンドイッチパネルの厚さに拘らず、接着部の接着強度を維持しながら、アルミハニカム１の耐腐食性の向上を図ることができる。

また、ハニカムサンドイッチパネルの面積は、複数枚並べて使用する場合には、１００ｍｍ×１００ｍｍ程度となり、１枚で使用する場合には、２５００ｍｍ×２５００ｍｍ程度となる。

ハニカムサンドイッチパネルの内部では、結露などによって腐食が誘発される塩分などが存在する場合、腐食が促進される。腐食を抑制するには、ハニカム１に酸素と水の供給量を減らし、腐食電流を生じさせないことが有効である。鉄とは異なり、アルミの表面には不動態化被膜となる酸化膜が存在するため、鉄のように防錆油１２を適用することは、通常、行わない。しかしながら、本出願人は、数十ミクロンという薄いアルミニウムの箔で形成されるアルミハニカム１においては、このような防錆油１２を適用することが腐食を抑制することに非常に効果的であることを見出した。

そこで、防錆油１２ｇ、１〜２５ｇ／ｍ^２の塗布量でアルミハニカム１に塗布された状態にし、かつ、ニトリルブタジエンゴムを含有し、硬化する主成分にアクリル系もしくはエポキシ系の分子を１種類以上含有した接着剤１１を２０００〜２０００００ｍＰａ・ｓの範囲で接触させて、表面板２、３とアルミハニカム１を結合させてサンドイッチパネルにすることとした。

アルミハニカム１に少なくとも０．５ｇ／ｍ^２以上の防錆油１２が存在することで、実用的に十分な効果が得られる。しかしながら、防錆油１２をハニカム１に塗布した場合、ハニカム１を表面板２、３と接着する際には、ハニカム１を垂直に立てた状態で行うため、防錆油１２の垂れ下がりが生じる。表面板２、３を片面ずつ接着する場合は、接着剤１１が触れる面の防錆油１２の量のばらつきは比較的少ないが、上側と下側を同時に接着する場合には、上側と下側とで防錆油１２の量が異なる。従って、塗布量に許容範囲を持つ防錆油１２と接着剤１１の組み合わせでなければ、本発明を実用的な製品にすることは困難である。

防錆油１２の粘度としては、２ｒｐｍにおける２５℃の粘度を、０．５〜１５０ｍＰａ・ｓ程度に抑えておくことが重要である。０．５ｍＰａ・ｓ未満の場合には、垂れすぎて０．５ｇ／ｍ^２以下の防錆油１２しか残らず、防錆効果が期待できない部分が発生してしまい、１５０ｍＰａ・ｓより高い場合には、表面に２５ｇ／ｍ^２以上の防錆油１２が残存し、接着剤１１と接触するときに、防錆油１２が接着強度に影響を与えてしまうからである。

アルミハニカム１の材質は、入手容易性の観点から、３００３材や５０５２材が望ましい。アルミニウム合金の厚みは、０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍが望ましく、軽量化の観点からは、０．１ｍｍ以下がより望ましい。ハニカム１は、例えば、アルミニウム合金製の箔を接着剤１１で接着した積層板、あるいはロウ付けで接合した積層板を用いて作製される。

セルの形状は、三角形、四角形、六角形など、特に限定されないが、入手容易性の観点からは、正六角形が望ましい。セルの形状が正六角形の場合には、正六角形の一辺の長さが、３ｍｍ〜２０ｍｍであるものが一般的である。ただし、接着剤１１との接触点の観点から、正六角形の一辺の長さが３ｍｍ〜１０ｍｍであるものを用いることが望ましく、３ｍｍ〜６ｍｍであるものを用いるのがより望ましい。

本発明は、防錆性を付与するものであるため、アルミニウムに特別な表面処理を施さなくても十分な効果を得ることができる。従って、さらに防食効果を確保するために、アルミニウム合金で作製されたハニカムの表面に、特別な表面処理を施す必要はないが、リン酸系、クロム系、ジルコニウム系、マンガン系の化学処理や陽極酸化などの表面処理を施し、耐食性を予備的に付与してもよい。

接着剤１１は、接着剤のフィレット形状を作り込むために、表面板２、３に塗布することが望ましい。接着剤１１の塗布方法は、特に限定されないが、エア圧送型、あるいはプランジャ型のポンプを用いて塗布してもよい。また、自動機を用いて、接着剤１１を点状や線状に塗布してもよく、撒き散らすように接着剤１１を塗布し、へら、あるいは櫛目ごてを用いて接着剤１１を延ばしてもよい。

接着剤１１が塗布された表面板２、３と、ハニカム１とを重ね合わせ、加圧を行いながら接着剤１１を硬化させ、その後、加圧を解放して、ハニカム１と表面板２、３とを接着している。加圧方法は、例えば、重石を均一に載せる方法、あるいは真空引きによる方法を用いることができる。また、防錆油１２と接着剤１１の相溶が阻害されない範囲で、加温してもよい。

また、熱プレスを用いてもよい。本発明では、接着剤１１と防錆油１２が接触するときの粘度と温度が重要であり、接触するときの温度は、５〜５０℃の範囲が望ましく、接着剤１１の化学的な安定性を考慮すると、１０〜３５℃がより望ましい。

加圧の圧力に関しては、１０ｇｆ／ｃｍ^２未満であると、圧力が小さすぎ、良好な接着強度が得られず、３０ｋｇ／ｃｍ^２より大きくなると、作製されたハニカムサンドイッチパネルが変形する危険性がある。従って、加圧力は、１０ｇｆ／ｃｍ^２〜３０ｋｇ／ｃｍ^２に設定することが望ましく、５０ｇｆ／ｃｍ^２〜５ｋｇ／ｃｍ^２に設定することがより望ましい。

以下、具体的な実施例を用いて、本発明を詳細に説明する。なお、実施例および比較例の結果は、表１に示す。また、各実施例で製造するハニカムサンドイッチパネルの評価パネルの接着構造は、先の図１に示したものに相当する。

また、実施例および比較例で作製されたサンプルの接着性および耐食性は、以下の方法で確認した。まず、接着強度は、ＡＳＴＭ−Ｃ２９７のフラットワイズ試験の方法にしたがって測定した。その測定は、評価エリアを５０ｍｍ×５０ｍｍにして、２３℃でクロスヘッドの速度を５ｍｍ／分として行った。なお、ハニカム１のセルの形状は、正六角形とした。実用的な接着強度としては、５００Ｎを有すれば、パネルとして機能するので、測定したサンプルのうち、最低の接着強度として５００Ｎ以下が認められる組み合わせをＮＧとした。

また、耐食性試験に関しては、作製したサンプルをＪＩＳ Ｋ５６２１に従い、５％塩化ナトリウム水溶液を３０℃で３０分噴霧し、３０℃で９０分湿潤試験を行い、その後、５０℃１２０分の熱風乾燥を行った後、３０℃１２０分の温風乾燥を行う。これを１サイクルとし、合計５０サイクル実施して、ハニカム１の腐食状況を確認した。ハニカムに目視でわかる孔が認められるものを、不良品と判断した。

＜実施例１＞
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ１０ｍｍのものを、４００ｍｍ（短手方向）×５００ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は、５００ｍｍの方向に展開した。すなわち、セルの相対する二辺が５００ｍｍの方向（長手方向）に直交する方向にセルを配列した。

ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）における粘度１ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカムから離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、０．３ｇ／ｍ^２であった。

上表面板２は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、４００ｍｍ×５００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。下表面板３は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、４００ｍｍ×５００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。

上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を１０体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で２６０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものを、プランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に塗布して、櫛目ごてを用いて広げた。図３は、本発明の実施の形態１に係るハニカムサンドイッチパネルにおいて、接着剤１１を広げるために用いた櫛目ごての形状の一例を示した図である。このとき、接着剤１１の塗布量は、３００ｇ／ｍ^２であった。

ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を、下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤１１を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。

ハニカムパネルができた後に、５０ｍｍ×５０ｍｍの広さに部分的に切り出して、２３℃においてＡＳＴＭ−Ｃ２９７のフラットワイズ試験を実施した。

また、４００×５００ｍｍのサイズで切断しなかったサンプルについては、ＪＩＳ Ｋ５６２１に従った塩水噴霧を含む複合サイクル試験を実施して、ハニカム部に腐食孔が生じるか否かを確認した。

＜実施例２＞
浸漬する防錆油１２の粘度を、先の実施例１とは異なる値に変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度３．５ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、１ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例１と同じように作製し、評価を行った。

＜実施例３＞
浸漬する防錆油１２の粘度を、先の実施例１、２とは異なる値に変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度１３ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、３．５ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例１、２と同じように作製し、評価を行った。

＜実施例４＞
浸漬する防錆油１２の粘度を、先の実施例１〜３とは異なる値に変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度２５ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、６ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例１〜３と同じように作製し、評価を行った。

＜実施例５＞
浸漬する防錆油１２の粘度を、先の実施例１〜４とは異なる値に変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度６０ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、１４ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例１〜４と同じように作製し、評価を行った。

＜実施例６＞
浸漬する防錆油１２の粘度を、先の実施例１〜５とは異なる値に変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度１５０ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、４３ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例１〜５と同じように作製し、評価を行った。

＜実施例７＞
浸漬する防錆油１２の粘度の変更に加え、接着剤１１の種類を変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度１３ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。重量の差から面積あたりの重量増加は、３．５ｇ／ｍ^２であった。

上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を５体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものを、プランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、１５０ｇ／ｍ^２であった。

その後、下側に接着剤１１を塗布した表面板２を敷き、その上にアルミハニカム１を乗せて、アルミハニカムの上側には接着剤１１を塗布していない１ｍｍ厚さのアルミニウム板をのせてから、プレス装置で１ｋｇ／ｃｍ^２の加重をかけ、２５℃２時間放置して硬化させた。

その後、もう一枚接着するための表面板３に同様な方法で、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を１０体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で２６０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものをプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、３００ｇ／ｍ^２であった。

この板に、ハニカム１と表面板２を接着したものを反転させて、ハニカム１と接着剤１１を接触させ、プレス装置で１ｋｇ／ｃｍ^２の加重をかけ、２５℃で２時間放置させて接着剤１１を硬化させた。さらに、得られたサンドイッチパネルを室温で１週間硬化させた後、評価を行った。

＜実施例８＞
浸漬する防錆油１２の粘度を、先の実施例７とは異なる値に変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度２５ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、６ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例７と同じように作製し、評価を行った。

＜実施例９＞
浸漬する防錆油１２の粘度を、先の実施例７、８とは異なる値に変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度６０ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、１４ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例７、８と同じように作製し、評価を行った。

＜実施例１０＞
先の実施例１と同様な構成であるが、接着剤１１を混合後の粘度が５５０００ｍＰａ・ｓの２液エポキシ接着剤を用いた。この接着剤１１は、５℃／ｍｉｎで温度上昇させ、６０℃で温度を一定にして、粘度の変化を調べたとき６０℃での最低粘度が４０００ｍＰａ・ｓになる接着剤１１である。

ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度２５ｍＰａ・ｓで６０℃の粘度が（１．８ｍＰａ・ｓ）の防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、３．５ｇ／ｍ^２であった。

上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を１３体積％含有する１液エポキシ系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で５５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものをプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、３００ｇ／ｍ^２であった。

その後、接着剤１１を塗布した表面板２、表面板３の間にアルミハニカム１を挟み乗せて、熱プレス装置で１ｋｇ／ｃｍ^２の加重をかけ、プレス表面から６０℃の熱を加えで１２０分加温して硬化させた。

＜実施例１１＞
先の実施例１０と同様な構成であるが、接着剤１１を混合後の粘度が５５０００ｍＰａ・ｓの２液エポキシ接着剤を用いた。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度２５ｍＰａ・ｓで６０℃の粘度が（７ｍＰａ・ｓ）の防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、２３ｇ／ｍ^２であった。上記の点以外は、先の実施例１０と同じように作製し、評価を行った。

＜実施例１２＞
先の実施例１と同様な構成であるが、ニトリルブタジエンゴムの成分を１０体積％含有し２５℃の接着剤１１の粘度が８２００００ｍＰａ・ｓの１液エポキシ接着剤を用いた。この接着剤１１は、５℃／ｍｉｎで温度上昇による粘度の変化を調べたときに粘度が８０℃で４４０００ｍＰａ・ｓと最も低くなり、その後、粘度が上昇する接着剤１１である。

ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度１００ｍＰａ・ｓ、１００℃における粘度が２ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、２３ｇ／ｍ^２であった。

上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を１０体積％含有する１液エポキシ系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で８２００００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものをプランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、３５０ｇ／ｍ^２であった。

その後、接着剤１１を塗布した表面板２、表面板３の間にアルミハニカム１を挟み乗せて、熱プレス装置で１ｋｇ／ｃｍ^２の加重をかけ、プレス表面から１００℃の熱を加えて１２０分加温して硬化させた。その後、室温に冷却してから、評価を行った。

＜実施例１３＞
浸漬する防錆油１２の粘度の変更に加え、接着剤１１の種類を変更した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）の粘度３．５ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、１ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例１と同じように作製し、評価を行った。

上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を２５体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で２０００００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものを、プランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、４５０ｇ／ｍ^２であった。この点以外は、先の実施例１と同じように作製し、評価を行った。

＜比較例１＞
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ１０ｍｍのものを、４００ｍｍ（短手方向）×５００ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は、５００ｍｍの方向に展開した。すなわち、セルの相対する二辺が、５００ｍｍの方向（長手方向）に直交する方向にセルを配列した。

ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）における粘度０．３ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、０．１ｇ／ｍ^２以下であった。

下表面板３は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、４００ｍｍ×５００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。上表面板２は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、４００ｍｍ×５００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。

上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を１３体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で５５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものを、プランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、３００ｇ／ｍ^２であった。

ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を、下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤１１を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。

＜比較例２＞
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ１０ｍｍのものを、４００ｍｍ（短手方向）×５００ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は、５００ｍｍの方向に展開した。すなわち、セルの相対する二辺が、５００ｍｍの方向（長手方向）に直交する方向にセルを配列した。

ハニカム１を展開させた状態にしてから、防錆油１２等は塗らずに接着に使用した。下表面板３は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、４００ｍｍ×５００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。上表面板２は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、４００ｍｍ×５００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。

上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を１３体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で５５０００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものを、プランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、３００ｇ／ｍ^２であった。

ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を、下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤１１を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。

＜比較例３＞
比較例１と同様な構成であるが、適用する防錆油１２として、以下のものを使用した。
ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）における粘度１８０ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、５１ｇ／ｍ^２以下であった。この点以外は、先の比較例１と同様の構成でサンドイッチパネルを作製し、評価を行った。

＜比較例４＞
ハニカム１は、アルミニウムＡ３００３−Ｈ１９材で、箔厚さ０．０６ｍｍ、セルサイズ一辺６ｍｍ、高さ１０ｍｍのものを、４００ｍｍ（短手方向）×５００ｍｍ（長手方向）の矩形にして作製した。ハニカム１は、５００ｍｍの方向に展開した。すなわち、セルの相対する二辺が５００ｍｍの方向（長手方向）に直交する方向にセルを配列した。

ハニカム１を展開させた状態にしてから、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）における粘度０．３ｍＰａ・ｓの防錆油１２の溜まりに浸漬させて、取り出して自然にハニカム１から離れて落下する過剰な油を落とした。面積あたりの重量増加は、０．１ｇ／ｍ^２以下であった。

下表面板３は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、４００ｍｍ×５００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。上表面板２は、アルミニウムＡ５０５２−Ｈ３４材で、４００ｍｍ×５００ｍｍ×１ｍｍの平板に作製した。

上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を１０体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で２５００００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものを、プランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、３５０ｇ／ｍ^２であった。

ついで、上表面板２および下表面板３の接着面間にハニカム１を挟み込み、その積層体を、下表面板３を下にしてポリエチレンシートを用いて真空引きして０．０７ＭＰａで加圧しながら、室温で６時間放置し、接着剤１１を硬化させた。その後、圧力を解放し、室温で一週間放置して、評価サンプルを作製した。

＜比較例５＞
先の比較例４と同様の構成であるが、使用する接着剤１１を、以下のように変更した。
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を１体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で８００００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものを、プランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、３５０ｇ／ｍ^２であった。

＜比較例６＞
先の比較例４と同様の構成であるが、使用する接着剤１１を、以下のように変更した。
上表面板２および下表面板３は、接着面を機械的に研磨し、その後、アセトンで洗浄した。ついで、混合後にニトリルブタジエンゴムの成分を４５体積％含有する２液アクリル系接着剤において、２５℃におけるＥ型粘度計（２ｒｐｍ）で１８００００ｍＰａ・ｓの粘度に調整されたものを、プランジャー型のポンプを用いて圧送し、スタティックミキサーで混合し、塗拭機により、上表面板２および下表面板３の接着面に塗布して、先の図３に示した櫛目ごてで広げた。このとき、接着剤１１の塗布量は、３５０ｇ／ｍ^２であった。

実施例と比較例の構成表と、評価結果について、以下に示す。
接着強度は、２３℃において、０．５ＭＰａ以上の強度を示したものを合格とした。また、耐腐食は、アルミハニカムに目視で確認できる孔が確認されるか否かを判断基準とした。

実施例１〜６と比較例１の結果から、防錆油１２として塗布する油は、粘度が１ｍＰａ・ｓ未満で、ハニカムに残存する塗布量が０．１ｇ／ｍ^２以下になるような場合には、油による防食効果が有効に発揮されないことがわかる。

また、実施例１〜１３と比較例２の結果から、防錆油１２を塗布しないときに耐食性が十分でないことがわかる。

また、実施例１〜６と比較例３の結果から、防錆油１２の塗布量が多過ぎる場合、接着剤１１の油面に対する流動拡散や相溶性、接着性が十分に発揮できず、接着力が低下してしまうことがわかる。

また、実施例１〜１３と比較例４の結果から、接着剤１１の硬化において、粘度が２０００００ｍＰａ・ｓ以下では接着強度が得られているが、２０００００ｍＰａ・ｓより大きくなると、接着剤１１の油面に対する流動拡散や相溶性、接着性が十分に発揮できず、接着力が低下してしまうことがわかる。

また、実施例１〜１３と比較例５の結果から、接着剤１１の粘度が８００００ｍＰａ・ｓであり、流動が適当に起こる範囲にあったとしても、ニトリルブタジエンゴムの含有量が体積１％以下のように、油との相溶をうまく促す成分が足りないと、接着強度が低下してしまうことがわかる。

さらに、実施例１〜１３と比較例６の結果から、ニトリルブタジエンゴムの含有量が多いと、構造用の接着剤１１としてうまく機能せず、接着強度が低下してしまうことがわかる。

以上のように、本発明によるハニカムサンドイッチパネルは、ハニカムに防錆油がコーティングされた状態で、１対の表面板と接着剤を用いて固定されている構成を備えている点を技術的特徴としている。このような構成を備えることにより、サンドイッチパネルを長期間使用した際に、ハニカムパネルの中に結露が生じた場合にも、水分離性の油がアルミハニカムを保護し、腐食を防ぐことができる。さらに、油と樹脂は相溶するので、油は効果的に樹脂に吸収され、かつ、樹脂自体がハニカムにも接着する。この結果、アルミハニカムと表面板の接着の信頼性を確保することもできる。

さらに、種々の実施例および比較例に基づく検証結果から、以下のことがわかる。すなわち、ニトリルブタジエンゴムには、油を適度に吸い込む効果があるが、少なすぎると、油を効果的に吸収しなくなり、また接着剤の特性発現に寄与しなくなる。一方、多すぎると、油を吸収する特性は向上するが、接着剤自体の凝集力が低下し、実用的な接着剤として機能しなくなってしまう。

そこで、適切な条件の一例としては、以下のものが考えられる。
・アルミハニカムとしては、防錆油が０．５ｇ／ｍ^２〜１５ｇ／ｍ^２の防錆油がコーティングされた状態。
・ニトリルブタジエン系エラストマーを５〜２５ｖｏｌ％含有する接着剤を用いて、表面板と固定する。
この結果、５０×５０ｍｍのエリアで評価したときのフラットワイズ強度で、５００Ｎ以上の強度を得ることが検証できた。

また、ハニカムの材質としては、アルミニウムに限定されるものではなく、アルミニウム以外のものも適用可能である。

さらに、軽量で高剛性であり、かつ耐腐食性、接着性に優れた本発明のハニカムサンドイッチパネルは、エレベータの壁、天井やかご床、あるいは車両空調装置のカバーなど、多様な用途として活用できる。

１ アルミハニカム、２ 上表面板（表面板）、３ 下表面板（表面板）、１１ 接着剤、１２ 防錆油。

Claims (7)

1. セルの集合体であるハニカムと、前記ハニカムを挟み込むように配置された一対の表面板とを備えて構成されるハニカムサンドイッチパネルであって、
   前記ハニカムは、防錆油が塗布されており、
   前記一対の表面板は、前記ハニカムと接着する位置に接着剤が塗布されており、
   前記防錆油が塗布された前記ハニカムと、前記接着剤が塗布された前記一対の表面板とが、前記接着剤と前記防錆油とが触れる構造で接着固定されている
   ハニカムサンドイッチパネル。
2. 請求項１に記載のハニカムサンドイッチパネルにおいて、
   前記ハニカムは、前記防錆油として、０．５ｇ／ｍ^２〜１５ｇ／ｍ^２の防錆油が塗布されており、
   前記一対の表面板は、前記接着剤として、ニトリルブタジエン系エラストマーを５〜２５ｖｏｌ％含有する接着剤が塗布されており、
   前記ハニカムと前記一対の表面板とを前記接着固定することで、５０×５０ｍｍのエリアで評価したときのフラットワイズ強度が５００Ｎ以上を有する
   ハニカムサンドイッチパネル。
3. 請求項２に記載のハニカムサンドイッチパネルにおいて、
   前記接着剤は、塗布から硬化に至るときの粘度が２０００〜２０００００ｍＰａ・ｓの範囲である
   ハニカムサンドイッチパネル。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載のハニカムサンドイッチパネルにおいて、
   前記ハニカムは、前記ハニカムサンドイッチパネルの外周部に相当する位置に配置される部分に前記防錆油が塗布され、他の部分には前記防錆油が塗布されていない
   ハニカムサンドイッチパネル。
5. 請求項１から４のいずれか１項に記載のハニカムサンドイッチパネルにおいて、
   前記ハニカムは、アルミニウム合金製である
   ハニカムサンドイッチパネル。
6. ハニカムと、前記ハニカムを挟み込むように配置された一対の表面板とを備えたハニカムサンドイッチパネルの製造方法であって、
   前記ハニカムに防錆油を塗布する第１工程と、
   前記一対の表面板の、前記ハニカムと接着する位置に接着剤を塗布する第２工程と、
   前記第１工程で前記防錆油が塗布された前記ハニカムと、前記第２工程で前記接着剤が塗布された前記一対の表面板とを、前記接着剤と前記防錆油とが触れるようにして接着固定する第３工程と
   を備えるハニカムサンドイッチパネルの製造方法。
7. 請求項１から５のいずれか１項に記載のハニカムサンドイッチパネルをかご床材あるいは壁、天井に適用したエレベータの乗りかご。

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