JP2015196986A

JP2015196986A - 溝蓋

Info

Publication number: JP2015196986A
Application number: JP2014075356A
Authority: JP
Inventors: 石田　昭三; Shozo Ishida; 昭三石田
Original assignee: Ishida Iron Works Co Ltd
Current assignee: Ishida Iron Works Co Ltd
Priority date: 2014-04-01
Filing date: 2014-04-01
Publication date: 2015-11-09

Abstract

【課題】十分な強度を確保しながら軽量化を図るとともに、製造コストを低減させることが可能な溝蓋を提供する。【解決手段】第１頭部２１と前記第１頭部２１から垂設された第１脚部２５を有する第１棒状部材２０と、第２頭部３１と前記第２頭部３１から垂設され前記第１脚部２１よりも高さの低い第２脚部２５を有する第２棒状部材３０とを含み、前記第１棒状部材２０と第２棒状部材３０が複数本並列され、前記各棒状部材２０，３０の並列方向と直交する方向に前記各棒状部材２０，３０の各脚部２５，３５の貫通孔２８，３８に連結部材４０を貫通させて格子状に固定されてなる。【選択図】図１

Description

本発明は、複数本並列された棒状部材の並列方向と直交する方向に連結部材を貫通させて格子状に固定されてなる溝蓋に関する。

一般に、側溝や横断溝等の溝開口部には、複数本並列されたベアリングバー等の棒状部材の並列方向と直交する方向にクロスパイプ等の連結部材を格子状に固定させてなる溝蓋（グレーチング）が載置される。この種の溝蓋では、棒状部材が表面に滑り止めのための凹凸等が形成される頭部と該頭部から垂設された脚部とを有し、棒状部材の脚部に貫通孔を形成して、連結部材を貫通孔に挿通させるとともに貫通孔挿通部以外の部分を径方向の両側から圧縮して変形させた圧縮変形部によって貫通孔に固定しているものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

上記溝蓋は、連結部材を棒状部材の脚部に貫通させ圧縮変形させて固定しているため、プロジェクション溶接を用いずに電気使用量を大幅に抑制して製造することが可能であり、表面に連結部材が突出せず外観性を向上させることができ、棒状部材の脚部の強度を向上させることができる。

この種の溝蓋にあっては、自動車の通過等の荷重に耐え得る強度を確保するためにステンレス材や鉄材等の金属材料によって構成することが一般的である。しかしながら、金属材料は重量がかさむため、施工やメンテナンス等の作業性を低下させる要因となっている。そこで、十分な強度を確保しつつ作業性を考慮して軽量化を図り、同時に製造コストを低減させることが求められている。

実登３１６９８６６号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであり、十分な強度を確保しながら軽量化を図るとともに、製造コストを低減させることが可能な溝蓋を提供するものである。

すなわち、請求項１の発明は、第１頭部と前記第１頭部から垂設された第１脚部を有する第１棒状部材と、第２頭部と前記第２頭部から垂設され前記第１脚部よりも高さの低い第２脚部を有する第２棒状部材とを含み、前記第１棒状部材と第２棒状部材が複数本並列され、前記各棒状部材の並列方向と直交する方向に前記各棒状部材の各脚部の貫通孔に連結部材を貫通させて格子状に固定されてなることを特徴とする溝蓋に係る。

請求項２の発明は、前記第１頭部と前記第２頭部の少なくとも表面が同一形状を有する請求項１に記載の溝蓋に係る。

請求項３の発明は、前記第１頭部と前記第２頭部が同一形状を有する請求項１又は２に記載の溝蓋に係る。

請求項４の発明は、前記第１頭部と前記第２頭部が異なった形状を有する請求項１に記載の溝蓋に係る。

請求項５の発明は、前記第１棒状部材と前記第２棒状部材とが交互に並列されている請求項１ないし４のいずれか１項に記載の溝蓋に係る。

請求項６の発明は、前記第１棒状部材と前記第２棒状部材との間隙が同一に形成されている請求項１ないし５のいずれか１項に記載の溝蓋に係る。

請求項７の発明は、前記第１棒状部材又は前記第２棒状部材の頭部の断面形状が矩形状、逆台形形状、Ｔ字形状、Ｖ字形状のいずれかに形成されている請求項１ないし６のいずれか１項に記載の溝蓋に係る。

請求項８の発明は、前記連結部材がパイプ部材からなり、前記各棒状部材の各脚部の貫通孔に挿通された後に貫通孔挿通部以外の部分を径方向の両側から圧縮して変形させた圧縮変形部によって前記貫通孔に固定されている請求項１ないし７のいずれか１項に記載の溝蓋に係る。

請求項１の発明に係る溝蓋は、第１頭部と前記第１頭部から垂設された第１脚部を有する第１棒状部材と、第２頭部と前記第２頭部から垂設され前記第１脚部よりも高さの低い第２脚部を有する第２棒状部材とを含み、前記第１棒状部材と第２棒状部材が複数本並列され、前記各棒状部材の並列方向と直交する方向に前記各棒状部材の各脚部の貫通孔に連結部材を貫通させて格子状に固定されてなるため、十分な強度を確保しながら軽量化を図るとともに、製造コストを低減させることができる。

請求項２の発明は、請求項１において、前記第１頭部と前記第２頭部の少なくとも表面が同一形状を有するため、外観に統一感を持たせて意匠性を向上させることができる。

請求項３の発明は、請求項１又は２において、前記第１頭部と前記第２頭部が同一形状を有するため、統一感のある外観性と機能性を備えた溝蓋を提供することができる。

請求項４の発明は、請求項１において、前記第１頭部と前記第２頭部が異なった形状を有するため、各頭部の形状とその組み合わせに応じた多彩な機能性を備えた溝蓋を提供することができる。

請求項５の発明は、請求項１ないし４において、前記第１棒状部材と前記第２棒状部材とが交互に並列されているため、強度と軽量化をバランスよく行うとともに、外観性を高めることができる。

請求項６の発明は、請求項１ないし５において、前記第１棒状部材と前記第２棒状部材との間隙が同一に形成されているため、製造が容易であるとともに、外観性を高めることができる。

請求項７の発明は、請求項１ないし６において、前記第１棒状部材又は前記第２棒状部材の頭部の断面形状が矩形状、逆台形形状、Ｔ字形状、Ｖ字形状のいずれかに形成されているため、用途に応じて様々な機能を選択して付与することができる。

請求項８の発明は、請求項１ないし７において、前記連結部材がパイプ部材からなり、前記各棒状部材の各脚部の貫通孔に挿通された後に貫通孔挿通部以外の部分を径方向の両側から圧縮して変形させた圧縮変形部によって前記貫通孔に固定されているため、連結部材が各棒状部材の上部側に露出しなくなって外観性が向上するとともに、大電流を用いた加工が不要となって製造時の電力使用量を大幅に抑制することができる。

本発明の一実施例に係る溝蓋の斜視図である。複数本並列された第１棒状部材及び第２棒状部材の縦断面図である。第１棒状部材及び第２棒状部材の各貫通孔に連結部材が挿通された状態を表す部分断面図である。第１頭部及び第２頭部が同一の形状からなる第１棒状部材及び第２棒状部材の断面図である。第１頭部及び第２頭部が異なる形状からなる第１棒状部材及び第２棒状部材の断面図である。貫通孔に挿通された連結部材の縦断面図である。加工装置の斜視図である。図７の加工装置による連結部材の加工工程を表す第１概略図である。図７の加工装置による連結部材の加工工程を表す第２概略図である。図７の加工装置による連結部材の加工工程を表す第３概略図である。図７の加工装置による連結部材の加工工程を表す第４概略図である。図７の加工装置による連結部材の加工工程を表す第５概略図である。

図１に示す本発明の一実施例に係る溝蓋１０は、路面の側溝、排水溝、横断溝等の溝開口部に設置されて表面排水を可能とするものであり、第１棒状部材２０と、第２棒状部材３０とを含み、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０が複数本適宜の間隙を空けて並列され、各棒状部材２０，３０の並列方向と直交する方向に連結部材４０を貫通させて格子状に固定されてなる。図において、符号１１は当該溝蓋１０の外枠を構成する端板である。

この溝蓋１０は、ステンレス材や鉄材等の金属材料、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）等の強度に優れた材料が用いられる。特に、鉄材を用いる場合、耐食性を向上させるために、溝蓋全体が亜鉛メッキ層によって被覆される。亜鉛メッキ層は、公知の溶融亜鉛メッキ処理によって形成される。また、溶融亜鉛メッキ処理に際して、溝蓋１０が加熱されることにより強化されて強度を向上させることができる。

第１棒状部材２０は、２つの端板１１，１１間に梁状に複数本並列されて架設されるものであり、図２に示すように、第１頭部２１と、第１頭部２１から垂設された第１脚部２５を有する。第１棒状部材２０は、いわゆるベアリングバーであり、当該溝蓋１０の強度を保持するものである。

第１頭部２１は、図１，２に示すように、当該溝蓋１０の表面を構成する部位であり、必要に応じて表面に滑り止めのための凹凸面２２が形成される。また、第１頭部２１は、図４，５に示すように、断面形状が矩形状、逆台形形状、Ｔ字形状、Ｖ字形状等の様々な形状で構成される。

第１脚部２５は、第１頭部２１を支持する部位であり、図２に示すように、少なくとも第２頭部３１から垂設された板状部２６を有する。板状部２６には、必要に応じて下部に補強のために肉厚に形成された膨大部２７が設けられて、断面形状が逆Ｔ字形状に形成される。なお、第１脚部２５を板状部２６のみで構成すれば、材料の使用量をさらに減らすことが可能となるため、軽量化や製造コストの低減が可能となる。

また、図２，３に示すように、第１脚部２５の板状部２６には複数の第１貫通孔２８が形成される。第１貫通孔２８は、後述する連結部材４０が挿通可能とされ、製造時の作業性の観点から、連結部材４０の外径より１ｍｍ大きく形成される。連結部材４０の外径より大きく形成される大きさが１ｍｍより小さい場合、連結部材４０が挿通しにくく作業性が悪化する。１ｍｍより大きい場合、後述する連結部材４０の変形量を大きくする必要が出て固定しにくくなるとともに、外観性も悪化する恐れがある。なお、第１貫通孔２８は、一部が第１頭部２１にかかるように穿設されてもよい。

第２棒状部材３０は、第１棒状部材２０と同様に２つの端板１１，１１間に梁状に複数本並列されて架設されるものであり、図２に示すように、第２頭部３１と、第２頭部３１から垂設され第１脚部２５よりも高さの低い第２脚部３５を有する。第２棒状部材３０は、第２脚部３５を第１棒状部材２０の第１脚部２５より低くして材料の使用量を減らし軽量化や製造コストの低減を図りつつ、複数の第１棒状部材２０の間隙の調整や、第１棒状部材２０による強度保持の補強を行うものである。

第２頭部３１は、図１，２に示すように、当該溝蓋１０の間隙Ｓを規定するとともに、必要に応じて第１棒状部材２０の第１頭部２１とともに溝蓋１０の表面を構成する部位である。第２頭部３１では、図１に示すように、溝蓋１０の表面を構成する際に必要に応じて滑り止めのための凹凸面３２が形成される。特に、第２頭部３１の表面を第１棒状部材２０の第１頭部２１の表面と同一形状とすれば、外観に統一感を持たせることができて意匠性を向上させることができる。また、第２頭部３１は、図４，５に示すように、断面形状が矩形状、逆台形形状、Ｔ字形状、Ｖ字形状等の様々な形状で構成される。

第２脚部３５は、第２頭部３１を支持する部位であり、図２に示すように、少なくとも第２頭部３１から垂設された板状部３６を有する。板状部３６には、必要に応じて下部に補強のために肉厚に形成された膨大部３７が設けられて、断面形状が逆Ｔ字形状に形成される。なお、第２脚部３５を板状部３６のみで構成すれば、材料の使用量をさらに減らすことが可能となるため、より軽量化や製造コストの低減が可能となる。

また、第２脚部３５の板状部３６には、図２，３に示すように、第１棒状部材２０の複数の第１貫通孔２８と同一線上に複数の第２貫通孔３８が形成される。第２貫通孔３８は、第２貫通孔２８とともに後述する連結部材４０が挿通可能とされる。この第２貫通孔３８は、第２貫通孔２８と同様に製造時の作業性の観点から、連結部材４０の外径より１ｍｍ大きく形成される。

第１棒状部材２０と第２棒状部材３０との並列順序は、用途等に応じて決定されるものであり、例えば、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０とを規則的に並列（第１棒状部材２０を２本、その隣に第２棒状部材３０を１本の順序を繰り返す等）したり、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０とを不規則に並列したりする等、適宜である。実施例では、図２，３に示すように、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０とが交互に並列されている。そのため、当該溝蓋１０の強度と軽量化をバランスよく行うことができるとともに、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０の規則的な配列により外観性を高めることができる。

第１棒状部材２０と第２棒状部材３０との間隙Ｓは特に限定されるものではないが、排水性、強度、重量、製造コスト、車輪の落ち込みや歩行者のつまづき防止等の観点から適宜に設定される。実施例では、各間隙Ｓが同一に形成されている。そのため、製造が容易であるとともに、外観性を高めることができる。また、間隙Ｓとしては、７〜１８ｍｍが好ましい。間隙Ｓが８ｍｍより小さい場合、各棒状部材２０，３０の本数が増大して排水性の低下や重量及び製造コストが増大する問題がある。間隙Ｓが１８ｍｍより大きい場合、間隙Ｓから石等の異物が落下しやすくなったり、自転車やベビーカー等の車輪が落ち込みやすくなったり、歩行者がつまづきやすくなったりする等の不具合が生じる恐れがある。

ここで、第１棒状部材２０の第１頭部２１と、第２棒状部材３０の第２頭部３１の形状の様々なバリエーションについて、図４，５を用いて説明する。

以下に説明する図４は、第１頭部２１と第２頭部３１が同一形状を有する例である。図４（ａ）は、第１棒状部材２０及び第２棒状部材３０の各頭部２１，３１の断面形状が矩形状２１Ａ，３１Ａに形成され例である。矩形状の各頭部２１Ａ，３１Ａは、各脚部２５，３５の板状部２６，３６と同一の厚みで形成される。そのため、材料の使用量を減らすことができてより効果的な軽量化や製造コストの低減を図ることができ、さらに、形状が簡素であるから製造が容易となる。また、第１棒状部材２０及び第２棒状部材３０の各脚部２５，３５を板状部２６，３６のみでで構成すれば、全体形状が板状となり製造が容易になるとともに、更なる軽量化やコスト削減が可能となる。

図４（ｂ）は、第１棒状部材２０及び第２棒状部材３０の各頭部２１，３１の断面形状が逆台形形状２１Ｂ，３１Ｂに形成された例である。逆台形形状の各頭部２１Ｂ，３１Ｂでは、両側面２３ａ，３３ａが各脚部２５，３５より肉厚な表面側から各脚部２５，３５側へ傾斜して形成されている。これにより、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０との間に石等の異物が引っかかった場合でも、各脚部２５，３５側へ次第に隙間が広くなることから異物を落下させる等して容易に取り除くことが可能となり、異物の堆積による目詰まりを効果的に抑制することができる。また、第１脚部２５または第２脚部３５の少なくとも一方（図の例では第２脚部３５）を板状部２６，３６のみで構成すれば、さらに容易に異物を取り除くことが可能となる。

図４（ｃ）は、第１棒状部材２０及び第２棒状部材３０の各頭部２１，３１の断面形状がＴ字形状２１Ｃ，３１Ｃに形成された例である。Ｔ字形状の各頭部２１Ｃ，３１Ｃは、表面側に各脚部２６，３６より肉厚に形成された膨大部２３ｂ，３３ｂを有する。これにより、溝蓋１０の強度を向上させることができる。

図４（ｄ）は、第１棒状部材２０及び第２棒状部材３０の各頭部２１，３１の断面形状がＶ字形状２１Ｄ，３１Ｄに形成された例である。Ｖ字形状の各頭部２１Ｄ，３１Ｄでは、溝状部２４ａ，３４ａに滑り止め材２４ｂ，３４ｂが充填固着されている。滑り止め材２４ｂは、顆粒状の無機材料からなる砂状セラミックスと、砂状セラミックスのバインダーとして用いられるエポキシ樹脂等の合成樹脂材との混合物よりなり、必要に応じて所望の顔料などを添加して着色することが可能であり、溝蓋１０表面を美麗に装飾して美観を向上させることができる。このようにＶ字形状の各頭部２１Ｄ，３１Ｄとすれば、溝蓋１０の表面積を大きくして滑り止め効果を向上させることが可能となるとともに、溝蓋１０の耐磨耗性や強度を向上させることができる。なお、図中の符号２４ｃ，３４ｃは滑り止め材２４ｂ，３４ｂをＶ字形状の各頭部２１Ｄ，３１Ｄ内に安定して固定するためのコイル状のアンカー部材である。

上記のように第１棒状部材２０と第２棒状部材３０の各頭部２１，３１を同一形状とすれば、統一感のある外観性と機能性を備えた溝蓋１０を提供することができる。

以下に説明する図５は、第１頭部２１と第２頭部３１が異なった形状を有する例である。なお、図５の各例では、第１棒状部材２０の第１頭部２１をＴ字形状の頭部２１Ｃに統一する。

図５（ａ）は、Ｔ字形状の第１頭部２１Ｃに対し、第２棒状部材３０の第２頭部３１の断面形状が矩形状３１Ａに形成された例である。この例では、Ｔ字形状の第１頭部２１Ｃを有する第１棒状部材２０により溝蓋１０の強度を向上させる一方、矩形状の第２頭部３１Ａを有する第２条状部材２０により軽量化や製造コストの低減を図る。

図５（ｂ）は、Ｔ字形状の第１頭部２１Ｃに対し、第２棒状部材３０の第２頭部３１の断面形状が逆台形形状３１Ｂに形成された例である。この例では、Ｔ字形状の第１頭部２１Ｃを有する第１棒状部材２０により溝蓋１０の強度を向上させる一方、逆台形形状の第２頭部３１Ｂを有する第２条状部材２０により石等の異物が引っかかる等の異物の体積による目詰まりを効果的に抑制する。

図５（ｂ）は、Ｔ字形状の第１頭部２１Ｃに対し、第２棒状部材３０の第２頭部３１の断面形状をＴ字形状３１Ｃとするとともに、その表面が第１頭部２１Ｃの表面より低い位置で段違い状になるように形成された例である。この例では、Ｔ字形状の第１頭部２１Ｃを有する第１棒状部材２０により溝蓋１０の強度を向上させる一方、Ｔ字形状の第２頭部３１Ｃを有する第２棒状部材３０により溝蓋１０の強度を向上させ、かつ、第１頭部２１Ｃと第２頭部３１Ｃの段違い状の配置により適度な凹部が形成されて滑り止め効果が向上する。

図５（ｄ）は、Ｔ字形状の第１頭部２１Ｃに対し、第２棒状部材３０の第２頭部３１の断面形状がＶ字形状３１Ｄに形成された例である。この例では、Ｔ字形状の第１頭部２１Ｃを有する第１棒状部材２０により溝蓋１０の強度を向上させる一方、Ｖ字形状の第２頭部３１Ｄを有する第２条状部材２０により美観や滑り止め効果、耐磨耗性、強度等を向上させる。

上記のように第１棒状部材２０と第２棒状部材３０の各頭部２１，３１を異なる形状とすれば、各頭部２１，３１の形状とその組み合わせに応じた多彩な機能性を備えた溝蓋１０を提供することができる。なお、図示の各例では第１頭部２１をＴ字形状２１Ｃに統一して説明したが、第２頭部２１と異なる他の形状（２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｄ）としてもよい。

連結部材４０は、図１〜３，６に示すように、各棒状部材２０，３０の並列方向と直交する方向に各棒状部材２０，３０の各脚部２５，３５の貫通孔２８，３８に貫通させて格子状に固定する。連結部材４０は、各棒状部材２０，３０の各脚部２５，３５の貫通孔２８，３８を貫通して固定する構成であれば形状等は特に限定されない。実施例の連結部材４０は、図６に示すように、中空部４４を有する筒形状のパイプ部材からなり、各脚部２５，３５の貫通孔２８，３８に挿通された後に貫通孔挿通部４１ａ以外の部分４１ｂを径方向の両側から圧縮して変形させた圧縮変形部４２によって貫通孔２８，３８に固定されている。この連結部材４０では、パイプ部材とすることにより圧縮変形を容易に行うことができる。なお、貫通孔挿通部４１ａは、圧縮変形部４２が形成されるに伴って、貫通孔２８，３８内で変形している。

圧縮変形部４２は、径方向の両側から圧縮されることによって断面略楕円形状に形成され、その長軸の両端部分４３ａ，４３ｂを各貫通孔２８，３８の内周及び各貫通孔２８，３８近傍の各脚部２５，３５の側面に圧接させて固定する貫通孔固定部４５を構成する。貫通孔固定部４５は、第１棒状部材２０及び第２棒状部材３０の各脚部２５，３５を貫通して固定しているため、各棒状部材２０，３０の上部側に露出して固定することがなく、外観性が向上する。しかも、圧縮変形によって固定可能であるから、プロジェクション溶接等の大電流を用いた加工が不要となり、製造時の電力使用量を大幅に抑制することができる。また図示しないが、各貫通孔２８，３８の少なくとも一方の一部を各頭部２１，３１にかかるように穿設した場合では、貫通孔固定部４５の上部が頭部２１，３１にかかって固定されるため、各棒状部材２０，３０と連結部材４０との結合強度を高めることができる。さらに、各部材２０，３０，４０に鉄材を用いて亜鉛メッキ層を形成する場合、貫通孔固定部４５の各棒状部材２０，３０（各貫通孔２８，３８）と連結部材４０（圧縮変形部４２）とを接合してより強固に固定することができる。

次に、この溝蓋１０の製造工程の一例について、図７〜図１２に示す加工装置５０を用いて説明する。加工装置５０は、各棒状部材２０，３０の間隙Ｓと同一間隔で形成された複数の保持溝６１，６６をそれぞれ有する固定櫛部材６０と可動櫛部材６５が並設されたものであり、可動櫛部材６５が固定櫛部材６０側へ進退可能に構成される。図において、符号５１は各棒状部材２０，３０の載置部、５２は固定櫛部材６０と可動櫛部材６５とを昇降させるシリンダ装置等からなる昇降手段、６７は可動櫛部材６５を進退させるシリンダ装置等からなる移動手段である。

まず、図８に示すように、昇降手段５２により固定櫛部材６０と可動櫛部材６５とを載置部５１より上方へ上昇させ、固定櫛部材６０と可動櫛部材６５の複数の保持溝６１，６６に複数の第１棒状部材２０及び第２棒状部材３０を所定の並列順序（図の例では第１棒状部材２０と第２棒状部材３０とを交互に並列）でそれぞれ嵌挿させて載置部５１に載置し、各棒状部材２０，３０の各貫通孔２８，３８の位置が重なり合う（同一直線状になる）ように適宜の当て板等を用いて整列させる。その際、各棒状部材２０，３０の貫通孔２８，３８の１つを固定櫛部材６０と可動櫛部材６５との間に配置する。

続いて、図７，９に示すように、保持溝６１，６６に整列された各棒状部材２０，３０の各貫通孔２８，３８にパイプ部材からなる複数の連結部材４０をそれぞれ挿通させ、該複数の連結部材４０のうちのいずれか１つ（例えば、一番手前）の連結部材４０を固定櫛部材６０と可動櫛部材６５との間に位置するように配置させる。そして、図１０に示すように、移動手段６７により可動櫛部材６５を固定櫛部材側６０に移動（前進）させ、固定櫛部材６０と可動櫛部材６５により連結部材４０の貫通孔挿通部４１ａ以外の部分４１ｂを径方向の両側から挟み込んで断面略楕円形状に圧縮変形させ圧縮変形部４２を形成する。これにより、圧縮変形部４２の長軸の両端部分４３ａ，４３ｂが各貫通孔２８，３８の内周及び各貫通孔２８，３８近傍の各脚部２５，３５の側面に圧接されて各棒状部材２０，３０を固定する貫通孔固定部４５が形成される。

貫通孔固定部４５の形成後、図１１，１２に示すように、移動手段６７により可動櫛部材６５を固定櫛部材側６０側から後退させるとともに、昇降手段５２により固定櫛部材６０と可動櫛部材６５とを載置部５１より下方へ下降させる。そして、他の連結部材４０が固定櫛部材６０と可動櫛部材６５との間に相当する位置に配置されるように整列された各棒状部材２０，３０を移動させ、昇降手段５２により固定櫛部材６０と可動櫛部材６５とを載置部５１より上方へ上昇させて複数の保持溝６１，６６に複数の各棒状部材２０，３０をそれぞれ嵌挿させるとともに、連結部材４０を固定櫛部材６０と可動櫛部材６５との間に位置するように配置させる。

以後、同様の手順を繰り返し、全ての連結部材４０を圧縮変形させた後、必要に応じて公知の亜鉛メッキ処理等が施されて溝蓋１０が得られる。

以上図示し説明したように、本発明の溝蓋１０では、第１頭部２１と第１頭部２１から垂設された第１脚部２５を有する第１棒状部材２０と、第２頭部３１と第２頭部３１から垂設され第１脚部２５よりも高さの低い第２脚部３５を有する第２棒状部材３０とを含み、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０が複数本並列され、各棒状部材２０，３０の並列方向と直交する方向に各棒状部材２０，３０の各脚部２５，３５の貫通孔２８，３８に連結部材４０を貫通させて格子状に固定されてなるため、十分な強度を確保しながら材料の使用量を減らして軽量化や製造コストの低減を図ることができる。

また、第１頭部２１と第２頭部３１の少なくとも表面を同一形状とすれば、外観に統一感を持たせることができて意匠性が向上する。

さらに、第１頭部２１と第２頭部３１を同一形状とすれば、統一感のある外観性に加え、各頭部２１，３１形状に応じた統一された機能性を備えた溝蓋を提供することができる。

一方、第１頭部２１と第２頭部３１を異なった形状とすれば、各頭部２１，３１の形状とその組み合わせに応じた多彩な機能性を備えた溝蓋を提供することができる。

また、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０とを交互に並列すれば、強度と軽量化をバランスよく行うとともに、各棒状部材２０，３０の規則的な配列により外観性を高めることができる。

さらに、第１棒状部材２０と第２棒状部材３０との間隙Ｓを同一に形成すれば、規則的な構造によって製造が容易となるとともに外観性を高めることができる。

加えて、第１棒状部材２０又は第２棒状部材３０の頭部２１，３１の断面形状を矩形状２１Ａ，３１Ａ、逆台形形状２１Ｂ，３１Ｂ、Ｔ字形状２１Ｃ，３１Ｃ、Ｖ字形状２１Ｄ，３１Ｄのいずれかに形成すれば、より軽量化や製造コストの低減に適した形状、異物の堆積による目詰まり防止に適した形状、より強度向上に適した形状、滑り止め効果や耐磨耗性等の向上に適した形状等、用途に応じて様々な機能を選択して付与することができる。

また、連結部材４０をパイプ部材とし、各棒状部材２０，３０の各脚部２５，３５の貫通孔２８，３８に挿通した後に貫通孔挿通部４１以外の部分を径方向の両側から圧縮して変形させた圧縮変形部４２によって貫通孔２８，３８に固定すれば、連結部材４０が各棒状部材２０，３０の上部側に露出しなくなって外観性が向上するとともに、プロジェクション溶接等の大電流を用いた加工が不要となって製造時の電力使用量を大幅に抑制することができる。

なお、本発明の溝蓋は、前述の実施例のみに限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において構成の一部を適宜に変更して実施することができる。

１０溝蓋
１１端板
２０第１棒状部材
２１第１頭部
２５第１脚部
２８第１貫通孔
３０第２棒状部材
３１第２頭部
３５第２脚部
３８第２貫通孔
４０連結部材
４２圧縮変形部
４５貫通孔固定部
Ｓ間隙

Claims

第１頭部と前記第１頭部から垂設された第１脚部を有する第１棒状部材と、第２頭部と前記第２頭部から垂設され前記第１脚部よりも高さの低い第２脚部を有する第２棒状部材とを含み、前記第１棒状部材と第２棒状部材が複数本並列され、前記各棒状部材の並列方向と直交する方向に前記各棒状部材の各脚部の貫通孔に連結部材を貫通させて格子状に固定されてなることを特徴とする溝蓋。
前記第１頭部と前記第２頭部の少なくとも表面が同一形状を有する請求項１に記載の溝蓋。
前記第１頭部と前記第２頭部が同一形状を有する請求項１又は２に記載の溝蓋。
前記第１頭部と前記第２頭部が異なった形状を有する請求項１に記載の溝蓋。
前記第１棒状部材と前記第２棒状部材とが交互に並列されている請求項１ないし４のいずれか１項に記載の溝蓋。
前記第１棒状部材と前記第２棒状部材との間隙が同一に形成されている請求項１ないし５のいずれか１項に記載の溝蓋。
前記第１棒状部材又は前記第２棒状部材の頭部の断面形状が矩形状、逆台形形状、Ｔ字形状、Ｖ字形状のいずれかに形成されている請求項１ないし６のいずれか１項に記載の溝蓋。
前記連結部材がパイプ部材からなり、前記各棒状部材の各脚部の貫通孔に挿通された後に貫通孔挿通部以外の部分を径方向の両側から圧縮して変形させた圧縮変形部によって前記貫通孔に固定されている請求項１ないし７のいずれか１項に記載の溝蓋。