JP2016179680A - 樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂含浸繊維束巻取体の製造工程中で繊維束に不要な撚りや折り畳みが入ることを防止する樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置を提供する。【解決手段】ボビン１０１から繊維束１を繰り出す解舒部１００と、固定軸上で回転するマンドレル３０１に対し、巻付けヘッド３０２が自在に移動し、繊維束１をマンドレル３０１上に巻き付けることで製品形状を得る巻付部３００と、解舒部１００と巻付部３００との間に、解舒部１００から繰り出された繊維束１を巻付部３００へと誘導するガイド部材２０１を備えた誘導部２００と、を含む樹脂含浸繊維束巻付体の製造装置であって、解舒部１００は、繊維束ボビン１０１と、繊維束ボビン１０１の下流側に、繊維束ボビン１０１の回転軸と軸方向が一致するように配置されるクリール水平ガイドと、その下流側に、軸方向が略直交するように配置されるクリール垂直ガイドとから構成される。【選択図】図１ａ

Description

本発明は、繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Plastic,ＦＲＰ）製容器など、樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置に関する。

ＦＲＰは、樹脂を強化繊維で補強した複合材料であり、鉄やアルミ等の金属材料と比較して軽量でありながらも金属材料と同等以上の強度および剛性を発揮することが可能であることから、広く利用されている。

ＦＲＰ製造において原料段階では、複数の単繊維が合わさって構成される繊維束と、液状の樹脂という別個の形態となっていることが一般的であり、種々の製造手段で繊維束と樹脂を複合化する必要がある。

本発明は、フィラメントワインディング（Filament Winding,ＦＷ）法に依る巻取体成形品に関する。ＦＷ法は、固定軸上で回転するマンドレルに対して樹脂を含浸させた繊維束を巻付ける手法であり、強度・剛性といった物性面が優れること、生産性が良く大量生産が容易なことから広く用いられている手法である。

ＦＷ法の製造工程中では、綾振りされて巻き取られた繊維束ボビンから繊維束を解舒する際に折り返し端部で繊維束にねじれ（撚り）が入ることがある。

また、図５に示す従来技術の例においては、繊維束１が規定の位置に通るよう規制するためのガイド類（縦櫛１１０および２１０、アイレット３１０）が設けられているが、繊維束１がテープ状である場合、すなわち幅が広く厚みが薄い場合は、ガイド類への接触によって繊維束幅方向に反力Ｆが作用した場合、図７、図８に示すとおり、繊維束の折り畳みまたは撚りを容易に生じる恐れがある。

この結果、いくつかの悪影響が生じる。第一に、繊維束に撚りが入った状態で巻きつけられることで、製品の強度低下が生じる例が報告されている。第二に、繊維束に撚りや折れが入ることで繊維束の幅に変動が生じるため、製品中に隙間や樹脂溜まり部などを生じる要因となり、製品品質の低下、ばらつきを生じる恐れがある。

以上より、撚りや折り畳みを生じさせずに、樹脂含浸繊維束を巻付け可能な装置が望まれていた。

特開２０１２−１８４２７９号公報

特許文献１は、樹脂未含浸の繊維束ボビンから繊維束を繰り出し、樹脂を付着、含浸させてプリプレグ化して再度ボビンに巻取ってトウプリプレグを製造する方法に関するものである。繊維束に適宜ねじりを導入することで、撚りや繊維束の折り畳みを防止して繊維束の幅を安定させる技術が開示されているが、ＦＷ法のように巻取り工程における移動距離の大きなものに対しては対策がなされておらず、移動距離が大きい場合には繊維束に撚りや折り畳みが発生する恐れがある。

以上のように、樹脂含浸繊維束を繰り出して巻きつける工程にて繊維束の不要な撚りや折り畳みを防止する技術については、改善の余地を有すると考えられる。

上記の課題は、次の発明により解決される。
（１）少なくとも、ボビンから繊維束を繰り出す解舒部と、固定軸上で回転するマンドレルに対し、巻付けヘッドが自在に移動し、繊維束をマンドレル上に巻き付けることで製品形状を得る巻付部と、前記解舒部と前記巻付部との間に、前記解舒部から繰り出された繊維束を前記巻付部へと誘導するガイド部材を備えた誘導部と、を含む樹脂含浸繊維束巻付体の製造装置であって、
前記解舒部は、繊維束ボビンと、前記繊維束ボビンの下流側に、前記繊維束ボビンの回転軸と軸方向が一致するように配置されるクリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）と、前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）の下流側に、前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）の軸方向および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するように配置されるクリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）とから構成され、
前記巻付部は、前記マンドレルの上流側に、前記マンドレルの回転軸と軸方向が一致するように配置されるフィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）と、前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の上流側に、前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の軸方向および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するように配置されるフィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）とから構成され、
前記誘導部は、繊維束走行方向に対し軸方向が略直交するように配置される中間ガイド（Ｍガイド）から構成され、
前記フィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）のうち最も誘導部寄りに位置するガイドの軸方向と、前記中間ガイド（Ｍガイド）のうち最も巻付部寄りに位置するガイドの軸方向とが一致することを特徴とする樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（２）前記繊維束がテープ状からなり、前記繊維束のテープ幅方向が、前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）、前記クリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）、前記中間ガイド（Ｍガイド）、前記フィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）、および前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の軸方向に沿うように前記繊維束を走行させることを特徴とする（１）に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（３）前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）のうち最も誘導部寄りに位置するガイドと、前記中間ガイド（Ｍガイド）および前記クリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）および前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）においてフィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）と軸方向が一致して配置されるガイドのうち最も巻付部寄りに位置するガイドとが、該ガイド双方および該ガイド上を走行する繊維束とを含んで構成される平面上に配置されることを特徴とする（１）または（２）に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（４）前記中間ガイド（Ｍガイド）が、前記マンドレルの回転軸と軸方向が一致するように配置される中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）と、前記中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）の下流側に、前記中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するように配置される中間垂直ガイド（Ｍ−Ｖガイド）とを含んで構成されることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（５）前記巻付部に更に、前記フィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）および前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の中間に配置されるフィード接続ガイド（Ｆ−Ｂガイド）を含んで構成され、前記フィード接続ガイド（Ｆ−Ｂガイド）の軸方向は、前記フィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）の軸方向および前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の軸方向に対してそれぞれ１５〜７５°傾いていることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（６）前記誘導部に更に、前記中間垂直ガイド（Ｍ−Ｖガイド）および前記中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）の中間に配置される中間接続ガイド（Ｍ−Ｂガイド）を含んで構成され、前記中間接続ガイド（Ｍ−Ｂガイド）の軸方向は、前記中間垂直ガイド（Ｍ−Ｖガイド）の軸方向および前記中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）の軸方向に対してそれぞれ１５〜７５°傾いていることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（７）前記解舒部に更に、前記クリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）および前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）の中間に配置されるクリール接続ガイド（Ｃ−Ｂガイド）を含んで構成され、前記クリール接続ガイド（Ｃ−Ｂガイド）の軸方向は、前記クリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）の軸方向および前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）の軸方向に対してそれぞれ１５〜７５°傾いていることを特徴とする（１）〜（６）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（８）前記解舒部、前記誘導部、前記巻付部について、隣接する各部間の間隔が０．３〜５ｍの範囲にあり、各部内に含まれる隣接する各ガイド間の間隔が、２０〜５００ｍｍの範囲にあることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（９）前記誘導部に、さらに樹脂含浸手段を含むことを特徴とする（１）〜（８）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（１０）前記樹脂含浸手段は、前記中間垂直ガイド（Ｍ−Ｖガイド）よりも上流側に設けられることを特徴とする（９）に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（１１）前記樹脂含浸手段は含浸ロール方式であることを特徴とする（９）または（１０）に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（１２）前記樹脂含浸手段の下流側に配置されるガイドのうち、少なくとも１つ以上のガイドが回転を拘束された固定ガイドバーであることを特徴とする（９）〜（１１）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（１３）前記樹脂含浸手段の下流側に、さらに樹脂含浸促進手段を含むことを特徴とする（９）〜（１２）のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
（１４）前記樹脂含浸促進手段は、回転を拘束された固定ガイドバー上に繊維束を通過させるしごきバー方式であることを特徴とする（１３）に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。

本発明によって、樹脂含浸繊維束巻取体の製造工程中で繊維束に不要な撚りや折り畳みが入ることを防止可能であり、製品品質が向上する。

本発明の第１実施形態に係る製造装置の一例を示す上面図である。 本発明の第１実施形態に係る製造装置の一例を示す側面図である。 本発明の第１実施形態に係る製造装置の他の一例を示す上面図である。 本発明の第１実施形態に係る製造装置の他の一例を示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係る製造装置の一例を示す上面図である。 本発明の第２実施形態に係る製造装置の一例を示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係る製造装置の他の一例を示す上面図である。 本発明の第２実施形態に係る製造装置の他の一例を示す側面図である。 従来技術に係る製造装置の一例を示す図である。 一般的なガイド部材の例を示す図である。 従来技術に係る製造装置の一例におけるＡ−Ａ断面図である。 従来技術に係る製造装置の一例におけるＢ−Ｂ断面図である。 繊維束がガイド部材と接触する際の、理想的な通過形態を示す図である。 本発明における繊維束の綾振りしうる範囲を示す上面図である。 従来技術における繊維束の綾振りしうる範囲を示す上面図である。 繊維束にねじりが入る前後のガイド配置の望ましい形態に関する図である。 繊維束にねじりが入る前後のガイド配置の比較例に関する図である。 本発明の第３実施形態に係る製造装置における巻付部３００の一例を示す上面図である。 本発明の第３実施形態に係る製造装置における巻付部３００の一例を示す側面図である。 図１３ｂの矢印方向から見た各ガイド配置および傾き量を示す図である。 本発明の第４実施形態に係る製造装置における解舒部１００の一例を示す上面図である。 本発明の第４実施形態に係る製造装置における解舒部１００の一例を示す側面図である。 本発明の第５実施形態に係る製造装置における誘導部２００の一例を示す上面図である。 本発明の第５実施形態に係る製造装置の誘導部２００の一例を示す側面図である。 本発明の第２実施形態に係る製造装置の他の一例を示す側面図である。

以下、本発明を詳細に説明する。

＜第１の実施形態＞
図１ａ、図１ｂを用いて、本発明の第一の実施形態に係る樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置を説明する。本製造装置は、ボビンから繊維束を繰り出す解舒部１００、固定軸上で回転するマンドレルに対し巻付けヘッドが自在に移動し、繊維側をマンドレル上に巻きつけることで製品形状を得る巻付部３００と、解舒部１００と巻付部３００との間に、解舒部から繰り出された繊維束を巻付部へと誘導するガイド部材を備えた誘導部２００とを、少なくとも含んで構成される。

＜ガイド部材概要＞
本文中に登場する“〜ガイド”または“ガイド部材”（以下、明細書中では、例えば、Ｃ−Ｈガイド１０２やＣ−Ｖガイド１０３などのように表記する。）とは、繊維束ボビン１０１から繰り出された繊維束１に接触させて用いられ、不要な撚りや折り畳みを与えること無く、その高さや方向を変化させながらマンドレルまで導いて巻付けることを目的として配置される部材の総称である。図６に一般的なガイド部材の例１１、１２、１３、１４を示すように、その形状は一方向に長く延伸した棒状の部材であり、長く延伸した軸（中心軸２１）を回転軸とした回転対称形状が好ましい。より具体的には、中心軸２１方向に一様な形状（１１）でもよく、連続的または不連続的に変化する部位を含んだ形状とされていてもよい（１２、１３、１４）。

ガイド部材は、その中心軸２１と繊維束１の走行方向とが略直交するように、かつ回転対称形状の外周面上に繊維束１が接触しながら走行するよう配置されることで、繊維束１の位置を所定位置に規制することが可能である。好ましくは、図９に繊維束１の理想的な通過状態を示すように、繊維束１の幅方向をガイド部材（図９の例示においては、ガイド部材１１）の中心軸２１の方向に沿うよう走行させることで、繊維束１の幅方向でなく厚み方向に反力を作用させることが可能になり、結果として繊維束に撚りや折り畳みが生じにくくさせることができる。

繊維束１が接触する部位に関しては、中心軸まわりに回転可能なローラー部材として繊維束１に追従可能とすることで過大な抵抗力を与えること無く繊維束１を走行させてもよく、あるいは中心軸まわりに回転不可能な固定ガイドバー部材として、繊維束１に対して抵抗力を与えて走行させてもよい。これらは機器の、各部位所定の目的に応じて選択することが可能である。

＜解舒部＞
解舒部１００は、繊維束ボビン１０１と、繊維束ボビン１０１の下流側に、繊維束ボビン１０１の回転軸と軸方向が一致するように配置されるＣ−Ｈガイド１０２と、繊維束ボビン１０１の回転軸および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するように配置されるＣ−Ｖガイド１０３と、を少なくとも含んで構成される。

＜繊維＞
本製造手法に用いられる強化繊維としては、ＦＲＰの強化繊維として一般的に用いられているガラス繊維などの無機繊維、炭素繊維やアラミド繊維などの有機繊維など、種々の強化繊維を単体または複数種の組合せで使用することが可能である。好ましくは、強度と剛性面の要求から、ガラス繊維やアラミド繊維、炭素繊維が用いられる。更に好ましくは、テープ状の撚り無し繊維束ボビンが用いられる。テープ状繊維束とは、繊維束の幅を繊維束の厚みで割った値であるアスペクト比が１０以上である繊維束を指す。また、予め繊維束中に樹脂が含浸され半硬化状態とされた上でボビンに巻き取られたプリプレグ（トウプレグ）を用いてもよいし、樹脂未含浸の繊維束を用いてもよい。

＜Ｃ−Ｖガイド／Ｃ−Ｈガイド＞
繊維束ボビン１０１から繰り出した繊維束１を、後述する誘導部２００へと誘導する役目を受け持つＣ−Ｈガイド１０２およびＣ−Ｖガイド１０３の数については、製造設備のレイアウト制約の観点や経済性の観点から、各々の製造装置にとって最適な数が選択される。具体的には、それぞれ２本以上備えることが、繊維束１を安定して繰り出すことが可能となるため好ましい。Ｃ−Ｈガイド１０２およびＣ−Ｖガイド１０３における、繊維束１が接触する部位の直径については、特に制限があるものではないが、１〜５０ｍｍの範囲にあるガイドを用いることが好ましい。ガイド材料や表面処理の態様についても、特に制限があるものではなく、各々の製造装置の目的に合わせた種々のガイド部材が適用可能である。

＜解舒部のガイド構成による効果＞
綾振りを施して巻き取られた繊維束ボビンは解舒の際、その綾振りによって、繊維束１は繊維束幅方向、すなわち繊維束ボビン１０１の軸方向に、ボビン全長にわたって往復移動しながら解舒される特性がある。この特性に対し、Ｃ−Ｈガイド１０２の軸方向長さを繊維束ボビンの全長以上とすることで、繊維束１がＣ−Ｈガイド１０２上から外れることを確実に抑止できるため好ましい。また、繊維束ボビン１０１の軸方向および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が直交するＣ−Ｖガイド１０３を配置することによって、Ｃ−Ｖガイド１０３のうち最も繊維束ボビン１０１寄りに配置されたガイドの位置が繊維束１の綾振りによる往復移動の支点となり、往復移動の支点となったガイドよりも下流の工程においては綾振りによる往復移動を抑えることが可能になる。

図１０ａに本発明における、繊維束が綾振り移動しうる範囲４００を、図１０ｂに従来技術における、繊維束が綾振り移動しうる範囲４００を、二点鎖線で示す。

従来技術においては、綾振り移動しうる範囲４００が広範囲にわたっており、綾振り移動しうる範囲４００の内側に縦櫛１１０やアイレット３１０といった繊維束１の位置規制手段を含む。すなわち、繊維束１が位置規制手段に接触することは避けられなく、繊維束幅方向に力が加わることで繊維束１の位置規制が行われるため、綾振り移動による撚りや折り畳みを生じ易い。

一方で、本発明においては、Ｃ−Ｖガイド１０３のうち最も繊維束ボビン１寄りに位置するガイドを支点とした綾振り移動が発生するため、往復移動の支点となったガイドよりも下流の工程においては繊維束１の幅方向に力を加え得る各種ガイド部材は存在せず、綾振り移動による繊維束１の不要な撚りや折り畳みを確実に防止できる。

＜巻付部＞
次に、繊維束をマンドレルに巻き付ける巻付部３００を先に説明する。

巻付部３００は、巻き付け対象物であるマンドレル３０１と、マンドレル３０１に対して自在に移動する巻付けヘッド３０２と、マンドレル３０１の回転軸と軸方向が一致するように配置されるＦ−Ｈガイド３０６と、Ｆ−Ｈガイド３０６の軸方向および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するよう配置されるＦ−Ｖガイド３０５と、を少なくとも含んで構成される。

Ｆ−Ｈガイド３０６およびＦ−Ｖガイド３０５は、巻付けヘッド３０２に固定されているため、Ｆ−Ｈガイド３０６とＦ−Ｖガイド３０５との相互の位置関係を保ったまま、巻付けヘッド３０２をマンドレル３０１に対して自在に移動させることが可能である。

＜巻付部の動作概要＞
巻付部３００において、後述する誘導部２００から誘導された繊維束１は、巻付けヘッド３０２に固定されたＦ−Ｖガイド３０５およびＦ−Ｈガイド３０６を通過して、空間上に固定された軸上にて回転可能なマンドレル３０１に巻き付けられる。巻付けヘッド３０２は、製品の要求特性に合わせて予め設計された繊維束巻付け量・巻付け角度に対応して、その位置を自在に移動させながら、例えば移動方向３０３に移動させながら、マンドレル３０１への巻付けを実施することで樹脂含浸繊維束巻取体３０４が製造される。

＜Ｆ−Ｈガイド／Ｆ−Ｖガイド＞
Ｆ−Ｈガイド３０６については、マンドレル３０１に最も近い側に配置することで、マンドレル３０１の表面と繊維束１が略平行な位置関係を保ったまま巻きつけることができる。この配置とすることで、巻付け時にも繊維束幅方向には力が作用しづらく、繊維束１の撚りや折り畳みを防止することができる。またＦ−Ｖガイド３０５については、マンドレル３０１から最も遠い側、すなわち誘導部２００に最も近い側に配置することで、巻付けヘッド３０２が移動方向３０３に沿って大きく移動する場合であっても、図９に理想的な通過状態を示したように、繊維束１に作用する反力Ｆの方向を繊維束幅方向でなく繊維束厚み方向とできることから、繊維束１に不要な折り畳みや撚りが生じないために望ましい。

Ｆ−Ｈガイド３０５およびＦ−Ｖガイド３０６の数については、製造設備のレイアウト制約の観点や経済性の観点から、各々の製造装置にとって最適な数が選択される。具体的には、それぞれ２本以上備えることで繊維束１を安定して繰り出すことが可能となるため好ましい。Ｆ−Ｈガイド３０５およびＦ−Ｖガイド３０６における、繊維束１が接触する部位の直径については、直径については、特に制限があるものではないが、１〜５０ｍｍの範囲にあるガイドを用いることが好ましい。ガイド材料や表面の処理態様についても、特に制限があるものではなく、各々の製造装置の目的に合わせた種々のガイド部材が適用可能である。

＜誘導部＞
解舒部１００と巻付部３００との間に設けられる誘導部２００は、繊維束走行方向に対し軸方向が略直交するよう配置されるＭガイド２０１と、を少なくとも含んで構成される。

＜Ｍガイド＞
繊維束１を解舒部１００から巻付部３００と誘導するため配置されるＭガイド２０１の軸方向については、Ｆ−Ｖガイド３０６のうち最も誘導部寄りに位置するガイドの軸方向と、Ｍガイド２０１のうち最も巻付部寄りに位置するガイドの軸方向とが一致する構成とすることが重要である。この配置を適用することで、巻付けヘッド３０２が移動方向３０３に沿って大きく移動する場合であっても、図９に理想的な通過状態を示したように、繊維束１に作用する反力Ｆの方向を繊維束幅方向でなく繊維束厚み方向とできることから、繊維束１に不要な折り畳みや撚りが生じないために望ましい。

なお、本発明の実施において重要なことは、繊維束ボビン１０１の軸方向に対するＣ−Ｈガイド１０２およびＣ−Ｖガイド１０３の軸方向、の関係、および、マンドレル３０１の軸方向に対するＦ−Ｈガイド３０６の軸方向およびＦ−Ｖガイド３０５の軸方向およびＭガイド２０１の軸方向、の関係であり、全体レイアウトは図１ａ、図１ｂに示すような実施形態に限られず、図２ａ、図２ｂに示すように繊維束ボビン１０１の軸方向とマンドレル３０１の軸方向とが直交する配置としてもよい。

Ｍガイド２０１の数については、製造設備のレイアウト制約の観点や経済性の観点から、各々の製造装置にとって最適な数が選択される。具体的には、２本以上備えることで繊維束１を安定して繰り出すことが可能となるため好ましい。Ｍガイド２０１における、繊維束１が接触する部位の直径については、特に制限があるものではないが、１〜５０ｍｍの範囲にあるガイドを用いることが好ましい。ガイド材料や表面処理の態様についても、特に制限があるものではなく、各々の製造装置の目的に合わせた種々のガイド部材が適用可能である。

＜各ガイド部材配置の相互関係＞
また、Ｆ−Ｈガイド３０６のうち最も誘導部２００寄りに位置するガイドと、Ｍガイド２０１およびＣ−Ｈガイド１０２およびＣ−Ｖガイド１０３のうちＦ−Ｈガイド３０６と軸方向が一致して配置されるガイドのうち、最も巻付部３００寄りに位置するガイドとが、該ガイド双方および該ガイド上を走行する繊維束１とを含んで構成される平面上に配置されるようにすることが好ましい。

図１１には、繊維束１にねじりが入る直前／直後における繊維束１の走行方向がどちらも同一平面上に位置する例を示し、図１２には、繊維束１にねじりが入る直前／直後における繊維束１の走行方向が同一平面上に位置しない比較例を示している。本配置を適用することで、ねじりが入る領域についても繊維束１の走行方向と各ガイド部材が確実に略直交しながら走行することが可能になり、不要な折り畳みを生じずに安定してねじりが入るために望ましい。

なお、製造装置中で繊維束１にねじりが入る回数は、必要最小限とすることが好ましい。

＜繊維束ボビンの数＞
図１および図２に示す実施例においては、繊維束ボビン１０１は１つしか図示していないが、これまで述べてきたものと同様の技術思想、すなわち繊維束１に作用する力の作用方向は繊維束１の厚み方向とするのが望ましいという思想に基づき、繊維束ボビン１０１の数を増加させてさらに多くの繊維束１を同時巻付け可能にすることで、不要な撚りや折り畳みを生じさせず、生産性を向上させることができる。

＜工程速度＞
繊維束１の走行速度については、生産性の観点から０．１−３００ｍ／ｍｉｎの範囲が好ましい。遅すぎると生産性が低いが、速すぎると繊維束１の走行抵抗が大きくなることや、単位時間あたりの繊維束走行量が増えるため、毛羽の発生量が増えるなど、メンテナンスが追いつかずに糸切れなどのトラブルを引き起こす恐れがある。

＜工程張力＞
本発明に係る樹脂含浸繊維束巻取体の製造においては、繊維束１に張力を付与しながら巻きつけることで繊維束１の緩みが防止できるために好ましく、装置中には、ダンサー機構など、張力を付与する機構が組み込まれていてもよい。好ましい張力の範囲としては、０．８〜６．７ｍＮ／ｔｅｘである。

＜各部位とガイドの適切な間隔＞
解舒部１００、誘導部２００、巻付部３００それぞれの部位内に含まれる、隣接する各ガイド間の間隔は、２０〜５００ｍｍの範囲とすることが好ましい。ガイド間の間隔が近接しすぎると、繊維束１に不要な折り畳みが入りやすく、ガイド間隔が離れすぎると、装置が過剰に大型化するだけでなく、繊維束１に不要な折り畳みや撚りが入る原因となる。

解舒部１００、誘導部２００、巻付部３００について、隣接する各部間の間隔については、装置レイアウトの観点を考慮したうえで決定することができるが、先述の通りガイド間隔が近接しすぎると繊維束１に不要な折り畳みが入りやすく、ガイド間隔が離れすぎると装置が過剰に大型化するだけでなく繊維束１に不要な折り畳みや撚りが入る原因となるため、０．３〜５ｍの範囲にあることが好ましい。

＜第２の実施形態＞
次に、図３を用いて、本発明に係る第２の実施形態について詳細説明する。第２の実施形態は、第１の実施形態と同様に、解舒部１００と巻付部３００と誘導部２００を少なくとも含んで構成される。

以下、第１の実施形態と異なる部位を含む、誘導部２００について説明する。第２の実施形態において誘導部２００は、マンドレル３０１の回転軸と軸方向が一致するように配置されるＭ−Ｈガイド２０２と、Ｍ−Ｈガイド２０２の軸方向および繊維走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するように配置されるＭ−Ｖガイド２０３と、を少なくとも含んで構成される。

＜Ｍ−Ｈガイド／Ｍ−Ｖガイド＞
Ｍ−Ｈガイド２０２を配置することで、不要な撚りや折り畳みを生じることなく繊維束１の位置を変更可能であり、繊維束ボビン１０１の数を増加させた場合などにおいて、機器レイアウトの自由度を高められるため好ましい。

また、Ｍ−Ｖガイド２０３をＭ−Ｈガイド２０２よりも下流側に配置し、最も巻付部３００寄りに位置するガイドの軸方向と、次工程で最初に接触するガイドである、Ｆ−Ｖガイド３０５の軸方向とが一致する。この結果、巻付けヘッド３０２の移動量が大きい場合に関しても、繊維束１に作用する反力Ｆの方向を繊維束幅方向でなく繊維束厚み方向とできることから、繊維束１に不要な折り畳みや撚りが生じないために望ましい。

Ｍ−Ｈガイド２０２およびＭ−Ｖガイド２０３の数については、製造設備のレイアウト制約の観点や経済性の観点から、各々の製造装置にとって最適な数が選択される。具体的には、それぞれ２本以上備えることで繊維束１を安定して繰り出すことが可能となるため好ましい。Ｍ−Ｈガイド２０２およびＭ−Ｖガイド２０３における、繊維束１が接触する部位の直径については、特に制限があるものではないが、１〜５０ｍｍの範囲にあるガイドを用いることが好ましい。ガイド材料や表面処理の態様についても、特に制限があるものではなく、各々の製造装置の目的に合わせた種々のガイド部材が適用可能である。

また、Ｆ−Ｈガイド３０６のうち最も誘導部２００寄りに位置するガイドと、Ｍ−Ｈガイド２０２のうち最も巻付部３００寄りに位置するガイドとが、該ガイド双方および該ガイド上を走行する繊維束１とを含んで構成される平面上に配置されることが好ましい。

また、Ｍ−Ｈガイド２０２のうち最も解舒部１００寄りに位置するガイドと、Ｃ−Ｈガイド１０２またはＣ−Ｖガイド１０３のうちＭ−Ｈガイド２０２と軸方向を同じくするガイドのうち最も誘導部寄りに位置するガイドとが、該ガイド双方および該ガイド上を走行する繊維束１とを含んで構成される平面上に配置されることが好ましい。

本配置を適用することで、繊維束１にねじりが入る領域についても繊維束１の走行方向と各ガイド部材が確実に略直交しながら走行することが可能であり、不要な折り畳みを生じずに安定してねじりが入るために望ましい。

＜樹脂含浸手段＞
繊維束１として、予め樹脂が含浸されていないものを用いる場合は、図４に示すように、装置中に樹脂含浸手段２０４を含んで構成し、樹脂を含浸させた後巻付部３００へと送り出すことができる。

樹脂含浸手段２０４は、誘導部２００中におけるＭ−Ｖガイド２０３よりも上流側に配置されることが好ましい。更に好ましくは、Ｍ−Ｈガイド２０２を樹脂含浸手段２０４の通過前後にそれぞれ複数配置し、Ｍ−Ｈガイド２０２の軸方向と含浸ロール２０５の軸方向とを一致させて配置することで、作用する反力Ｆの方向を繊維束幅方向でなく繊維束厚み方向とできるため、繊維束１に不要な折り畳みや撚りが生じなく望ましい。

樹脂含浸手段２０４は、繊維束１に樹脂を含浸させることが目的である限り、特に実施に制限があるものではなく、樹脂中に繊維束を直接通過させるディップ方式、含浸ダイ中に繊維束を引き込んでダイ内部に樹脂を吐出する定量吐出方式、樹脂を付着させた含浸ロール上に繊維束を走行させて含浸させる含浸ロール方式等、種々の含浸手段が適用可能であるが、図４に示される含浸ロール方式が機構の簡便さに対して樹脂量が正確に調整できるため好適である。

含浸ロール方式は、繊維束の幅と樹脂の付着量がほぼ比例関係にある方式であり、樹脂含浸ロール２０５上を通過する繊維束１の幅を安定させることが品質向上のために肝要な方式である。本発明に係る装置によって、繊維束１に撚りや折り畳みが入るのが防止される結果、樹脂含浸ロール２０５通過時の繊維束１の幅が安定するので、樹脂付着量が安定し、製品品質を向上できる。

なお、樹脂含浸手段２０４を含む構成とした場合、樹脂含浸手段２０４よりも下流側に位置するガイド部材に関して、固定ガイドバーを少なくとも１つ以上含む構成とすることが好ましい。回転ローラー部材を用いた場合、回転ローラー部材の表面に繊維束１が粘着し、巻き付き残留しやすい傾向があるが、固定ガイドバーを用いることで、このような傾向を抑えられ、メンテナンス頻度を減らすことが可能である。

＜樹脂含浸促進手段＞
また、図１６に示すように、例えば含浸ロール２０５のような樹脂含浸手段を通過した後に、例えばしごきバー２０７のような樹脂含浸促進手段を含んだ構成とすることで、樹脂含浸繊維束巻取体に残留する空気をより効果的に削減可能である。樹脂含浸促進手段の種類については例示したしごきバー２０７に限られるものではなく、種々の含浸促進形態が実施可能である。

本出願で例示されるしごきバー２０７による手段において繊維束１は、バーの軸線方向回りの回転を拘束された複数のしごきバー２０７に対し、ジグザグ状に掛けられながら通過する。しごきバー２０７を通過時、繊維束１はその厚み方向に対してしごきバー２０７からの反力を受ける。この反力により、前記樹脂含浸手段で繊維束１に付着させられた樹脂の繊維束１内への更なる含浸（浸透）が促進され、繊維束１内に残留している空気を樹脂に置換することが可能である。

＜第３の実施形態＞
次に、図１３ａおよび図１３ｂを用いて、本発明に係る第３の実施形態について詳細説明する。第３の実施形態は、第２の実施形態と同様に、解舒部１００と巻付部３００と誘導部２００とを少なくとも含んで構成され、図１３ａおよび図１３ｂの例に示すように、巻付部３００において少なくとも１つ以上、Ｆ−Ｈガイド３０６およびＦ−Ｖガイド３０５の中間に配置されるフィード接続ガイド（Ｆ−Ｂガイド）３０７を更に含むことが好ましい。

＜フィード接続ガイド＞
Ｆ−Ｂガイド３０７の軸方向は、Ｆ−Ｈガイド３０６の軸方向およびＦ−Ｖガイド３０５の軸方向に対して傾けられて配置される。Ｆ−Ｂガイド３０７の本数については、特に制限があるものではなく、工程の要求に応じた数が配置可能である。

以下、ガイド軸方向の傾き量の定義について、図１３ｂにおける矢印方向から見た図１３ｃを用いて説明する。なお、図１３ｃでは繊維束１の図示は省略する。図１３ｃに示すように、Ｆ−Ｈガイド３０６の軸方向の傾きθ_ＦＨを基準（θ_ＦＨ＝０°）とした場合、Ｆ−Ｖガイド３０５の軸方向θ_ＦＶ＝９０°となる。

Ｆ−Ｂガイド３０７の軸方向の傾き量θ_ＦＢは、θ_ＦＨ＜θ_ＦＢ＜θ_ＦＶとするのが好ましい。より好ましい範囲は、１５°≦θ_ＦＢ≦７５°である。より好ましくは、Ｆ−Ｂガイド３０７の本数をＮ_Ｆ、それぞれのガイドの傾き量をθ_ＦＢ−１、θ_ＦＢ−２、・・・、θ_{ＦＢ−ＮＦ}としたとき、次の関係（１）が成り立つ構成とするのがよい。
θ_ＦＢ−ｉ＝ｉ×（θ_ＦＶ−θ_ＦＨ）／（Ｎ_Ｆ＋１） ［ｉ＝１．．．Ｎ_Ｆ］ ・・・（１）

本構成においては、隣接するガイド同士の軸方向の傾き量の差が小さいことが好ましい。Ｆ−Ｖガイド３０５（θ_ＦＶ＝９０°）が最も工程上流側に配置される本実施形態においては、工程の通過に伴ってθ_ＦＢが単調減少する配置、すなわち、工程上流側から順にｉ＝Ｎ_ＦのＦ−Ｂガイド、ｉ＝Ｎ_Ｆ−１のＦ−Ｂガイド、・・・、ｉ＝１のＦ−Ｂガイドの各ガイドの傾き量θ_ＦＢ−ｉを順次減少させることで達成される。本構成によって、各ガイド間の繊維束１のねじれ量が小さくなり、繊維束１に不要な折り畳みや撚りが入りにくくなることが期待できる。

＜第４の実施形態＞
次に、図１４ａおよび図１４ｂを用いて、本発明に係る第４の実施形態について詳細説明する。第４の実施形態は、第２の実施形態と同様に、解舒部１００と巻付部３００と誘導部２００とを少なくとも含んで構成され、図１４ａおよび図１４ｂの例に示すように、解舒部１００において少なくとも１つ以上、Ｃ−Ｈガイド１０２およびＣ−Ｖガイド１０３の中間に配置されるフィード接続ガイド（Ｃ−Ｂガイド）１０４を更に含むことが好ましい。

また、本実施形態に関しても、巻付部３００において第３の実施形態にて説明されたＦ−Ｂガイド３０７を更に含む構成としても良い。

＜クリール接続ガイド＞
Ｃ−Ｂガイド１０４の軸方向は、Ｃ−Ｈガイド１０２の軸方向およびＣ−Ｖガイド１０３の軸方向に対して傾けられて配置される。Ｃ−Ｂガイド１０４の本数については、特に制限があるものではなく、工程の要求に応じた数が配置可能である。

ガイド軸方向の傾き量について、Ｃ−Ｈガイド１０２の軸方向の傾きθ_ＣＨを基準（θ_ＣＨ＝０°）として、傾き量に関する詳細を説明する。この場合、Ｃ−Ｖガイド１０３の軸方向θ_ＣＶ＝９０°である。

Ｃ−Ｂガイド１０４の軸方向の傾き量θ_ＣＢは、θ_ＣＨ＜θ_ＣＢ＜θ_ＣＶとするのが好ましい。より好ましい範囲は、１５°≦θ_ＣＢ≦７５°である。より好ましくは、Ｃ−Ｂガイド１０４の本数をＮ_Ｃ、それぞれのガイドの傾き量をθ_ＣＢ−１、θ_ＣＢ−２、・・・、θ_{ＣＢ−ＮＣ}としたとき、次の関係（２）が成り立つ構成とするのがよい。
θ_ＣＢ−ｊ＝ｊ×（θ_ＣＶ−θ_ＣＨ）／（Ｎ_Ｃ＋１） ［ｊ＝１．．．Ｎ_Ｃ］ ・・・（２）

本構成においては、隣接するガイド同士の軸方向の傾き量の差が小さいことが好ましい。Ｃ−Ｈガイド１０２（θ_ＣＨ＝０°）が最も工程上流側に配置される本実施形態においては、工程の通過に伴ってθ_ＣＢが単調増加する配置、すなわち、工程上流側から順にｊ＝１のＣ−Ｂガイド、ｊ＝２のＣ−Ｂガイド、・・・、ｊ＝Ｎ_ＣのＣ−Ｂガイドの各ガイドの傾き量θ_ＣＢ−ｊを順次増加させることで達成される。本構成によって、各ガイド間の繊維束１のねじれ量が小さくなり、繊維束１に不要な折り畳みや撚りが入りにくくなることが期待できる。

＜第５の実施形態＞
次に、図１５ａおよび図１５ｂを用いて、本発明に係る第５の実施形態について詳細説明する。第５の実施形態は、第２の実施形態と同様に、解舒部１００と巻付部３００と誘導部２００とを少なくとも含んで構成され、図１５ａおよび図１５ｂに示すように、誘導部２００において少なくとも１つ以上、Ｍ−Ｈガイド２０２およびＭ−Ｖガイド２０３の中間に配置されるフィード接続ガイド（Ｍ−Ｂガイド）２０６を更に含むことが好ましい。

また、本実施形態に関しても、巻付部３００において第３の実施形態にて説明されたＦ−Ｂガイド３０７を更に含む構成としても良いし、解舒部１００において第４の実施形態において説明されたＣ−Ｂガイド１０４を更に含む構成としても良い。

＜中間接続ガイド＞
Ｍ−Ｂガイド２０６の軸方向は、Ｍ−Ｈガイド２０２の軸方向およびＭ−Ｖガイド２０３の軸方向に対して傾けられて配置される。Ｍ−Ｂガイド２０６の本数については、特に制限があるものではなく、工程の要求に応じた数が配置可能である。

ガイド軸方向の傾き量について、Ｍ−Ｈガイド２０２の軸方向の傾きθ_ＭＨを基準（θ_ＭＨ＝０°）とし、傾き量に関する詳細を説明する。この場合、Ｍ−Ｖガイド２０３の軸方向θ_ＭＶ＝９０°である。

Ｍ−Ｂガイド２０６の軸方向の傾き量θ_ＭＢは、θ_ＭＨ＜θ_ＭＢ＜θ_ＭＶとするのが好ましい。より好ましい範囲は、１５°≦θ_ＭＢ≦７５°である。より好ましくは、Ｍ−Ｂガイド２０６の本数をＮ_Ｍ、それぞれのガイドの傾き量をθ_ＭＢ−１、θ_ＭＢ−２、・・・、θ_{ＭＢ−ＮＭ}としたとき、次の関係（３）が成り立つ構成とするのがよい。
θ_ＭＢ−ｋ＝ｋ×（θ_ＭＶ−θ_ＭＨ）／（Ｎ_Ｍ＋１） ［ｋ＝１．．．Ｎ_Ｍ］ ・・・（３）

本構成においては、隣接するガイド同士の軸方向の傾き量の差が小さいことが好ましい。Ｍ−Ｖガイド２０３（θ_ＭＶ＝９０°）が最も工程下流側に配置される図１５に示した例においては、工程の通過に伴ってθ_ＭＢが単調増加する配置、すなわち、工程上流側から順にｋ＝１のＭ−Ｂガイド、ｋ＝２のＭ−Ｂガイド、・・・、ｋ＝Ｎ_ＣＭのＭ−Ｂガイドの各ガイドの傾き量θ_ＭＢ−ｋを順次増加させることで達成される。本構成によって、各ガイド間の繊維束１のねじれ量が小さくなり、繊維束１に不要な折り畳みや撚りが入りにくくなることが期待できる。

＜巻取後＞
本発明に係る製造装置で製造された樹脂含浸繊維束巻取体は、使用する樹脂に合わせた樹脂硬化工程、および余剰部のトリミングの追加工等からなる仕上げ工程を経て最終製品となる。樹脂硬化工程は巻付部から移動されずに同じ装置内でなされても良いし、巻付部から移動させて別の装置内でなされてもよい。

＜他の実施態様＞
また本発明は、以上の説明図における実施態様にのみ縛られるものではなく、同様の技術思想に基づいて定められた実施態様である限り、各種部材の配置を変更して実施が可能なものである。

１：繊維束
２：折れのない繊維束断面
３：折れた繊維束断面
１１〜１４：ガイド部材の例
２１：中心軸
１００：解舒部
１０１：繊維束ボビン
１０２：Ｃ−Ｈガイド
１０３：Ｃ−Ｖガイド
１０４：Ｃ−Ｂガイド
１１０：縦櫛
２００：誘導部
２０１：Ｍガイド
２０２：Ｍ−Ｈガイド
２０３：Ｍ−Ｖガイド
２０４：樹脂含浸手段
２０５：樹脂含浸ロール
２０６：Ｍ−Ｂガイド
２０７：しごきバー
２１０：縦櫛
３００：巻付部
３０１：マンドレル
３０２：巻付けヘッド
３０３：移動方向
３０４：樹脂含浸繊維束巻取体
３０５：Ｆ−Ｖガイド
３０６：Ｆ−Ｈガイド
３０７：Ｆ−Ｂガイド
３１０：アイレット
４００：綾振り移動しうる範囲
θ_ＣＨ：Ｃ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｃ−Ｈガイドの傾き量
θ_ＣＢ：Ｃ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｃ−Ｂガイドの傾き量
θ_ＣＶ：Ｃ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｃ−Ｖガイドの傾き量
θ_ＭＨ：Ｍ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｍ−Ｈガイドの傾き量
θ_ＭＢ：Ｍ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｍ−Ｂガイドの傾き量
θ_ＭＶ：Ｍ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｍ−Ｖガイドの傾き量
θ_ＦＨ：Ｆ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｆ−Ｈガイドの傾き量
θ_ＦＢ：Ｆ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｆ−Ｂガイドの傾き量
θ_ＦＶ：Ｆ−Ｈガイドの軸方向を基準とした場合の、Ｆ−Ｖガイドの傾き量
Ｎ_Ｃ：Ｃ−Ｈガイドの本数
Ｎ_Ｍ：Ｍ−Ｈガイドの本数
Ｎ_Ｆ：Ｆ−Ｈガイドの本数

Claims (14)

1. 少なくとも、ボビンから繊維束を繰り出す解舒部と、固定軸上で回転するマンドレルに対し、巻付けヘッドが自在に移動し、繊維束をマンドレル上に巻き付けることで製品形状を得る巻付部と、前記解舒部と前記巻付部との間に、前記解舒部から繰り出された繊維束を前記巻付部へと誘導するガイド部材を備えた誘導部と、を含む樹脂含浸繊維束巻付体の製造装置であって、
   前記解舒部は、繊維束ボビンと、前記繊維束ボビンの下流側に、前記繊維束ボビンの回転軸と軸方向が一致するように配置されるクリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）と、前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）の下流側に、前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）の軸方向および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するように配置されるクリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）とから構成され、
   前記巻付部は、前記マンドレルの上流側に、前記マンドレルの回転軸と軸方向が一致するように配置されるフィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）と、前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の上流側に、前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の軸方向および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するように配置されるフィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）とから構成され、
   前記誘導部は、繊維束走行方向に対し軸方向が略直交するように配置される中間ガイド（Ｍガイド）から構成され、
   前記フィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）のうち最も誘導部寄りに位置するガイドの軸方向と、前記中間ガイド（Ｍガイド）のうち最も巻付部寄りに位置するガイドの軸方向とが一致することを特徴とする樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
2. 前記繊維束がテープ状からなり、前記繊維束のテープ幅方向が、前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）、前記クリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）、前記中間ガイド（Ｍガイド）、前記フィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）、および前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の軸方向に沿うように前記繊維束を走行させることを特徴とする請求項１に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
3. 前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）のうち最も誘導部寄りに位置するガイドと、前記中間ガイド（Ｍガイド）および前記クリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）および前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）においてフィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）と軸方向が一致して配置されるガイドのうち最も巻付部寄りに位置するガイドとが、該ガイド双方および該ガイド上を走行する繊維束とを含んで構成される平面上に配置されることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
4. 前記中間ガイド（Ｍガイド）が、前記マンドレルの回転軸と軸方向が一致するように配置される中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）と、前記中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）の下流側に、前記中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）および繊維束走行方向のいずれに対しても軸方向が略直交するように配置される中間垂直ガイド（Ｍ−Ｖガイド）とを含んで構成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
5. 前記巻付部に更に、前記フィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）および前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の中間に配置されるフィード接続ガイド（Ｆ−Ｂガイド）を含んで構成され、前記フィード接続ガイド（Ｆ−Ｂガイド）の軸方向は、前記フィード垂直ガイド（Ｆ−Ｖガイド）の軸方向および前記フィード水平ガイド（Ｆ−Ｈガイド）の軸方向に対してそれぞれ１５〜７５°傾いていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
6. 前記誘導部に更に、前記中間垂直ガイド（Ｍ−Ｖガイド）および前記中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）の中間に配置される中間接続ガイド（Ｍ−Ｂガイド）を含んで構成され、前記中間接続ガイド（Ｍ−Ｂガイド）の軸方向は、前記中間垂直ガイド（Ｍ−Ｖガイド）の軸方向および前記中間水平ガイド（Ｍ−Ｈガイド）の軸方向に対してそれぞれ１５〜７５°傾いていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
7. 前記解舒部に更に、前記クリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）および前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）の中間に配置されるクリール接続ガイド（Ｃ−Ｂガイド）を含んで構成され、前記クリール接続ガイド（Ｃ−Ｂガイド）の軸方向は、前記クリール垂直ガイド（Ｃ−Ｖガイド）の軸方向および前記クリール水平ガイド（Ｃ−Ｈガイド）の軸方向に対してそれぞれ１５〜７５°傾いていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
8. 前記解舒部、前記誘導部、前記巻付部について、隣接する各部間の間隔が０．３〜５ｍの範囲にあり、各部内に含まれる隣接する各ガイド間の間隔が、２０〜５００ｍｍの範囲にあることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
9. 前記誘導部に、さらに樹脂含浸手段を含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
10. 前記樹脂含浸手段は、前記中間垂直ガイド（Ｍ−Ｖガイド）よりも上流側に設けられることを特徴とする請求項９に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
11. 前記樹脂含浸手段は含浸ロール方式であることを特徴とする請求項９または１０に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
12. 前記樹脂含浸手段の下流側に配置されるガイドのうち、少なくとも１つ以上のガイドが回転を拘束された固定ガイドバーであることを特徴とする請求項９〜１１のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
13. 前記樹脂含浸手段の下流側に、さらに樹脂含浸促進手段を含むことを特徴とする請求項９〜１２のいずれかに記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。
14. 前記樹脂含浸促進手段は、回転を拘束された固定ガイドバー上に繊維束を通過させるしごきバー方式であることを特徴とする請求項１３に記載の樹脂含浸繊維束巻取体の製造装置。