JP2017125691A - 軸受制御装置及び軸受制御システム - Google Patents

Abstract

【課題】
軸受を有する回転機械の稼働前に、予め当該軸受の劣化特性曲線を短時間で取得し、この取得された軸受の劣化特性曲線に基づき、軸受の劣化診断の高精度化を可能とする軸受制御装置を提供する。
【解決手段】
軸受制御装置１は、測定対象である回転体の軸受２に負荷を与える負荷発生部１８、与えられた負荷によって時間の経過とともに測定対象に生じる劣化特性情報を取得する劣化特性情報取得部１０、と取得された劣化特性情報に基づいて測定対象に与える負荷を変化させる負荷発生部１８を備える。
【選択図】 図３

Description

本発明は、軸受制御装置に係り、特に、軸受劣化制御に好適な軸受制御装置及び軸受制御システムに関する。

軸受は回転機器の回転を促すための機器である。軸受が故障した場合、回転機器の動作停止が生ずる恐れがある。そこで、軸受の劣化が生じないようメンテナンス作業が行われている。
軸受の状態を判定する技術として、例えば特許文献１に記載される技術が提案されている。特許文献１では、センサ（音響センサ、振動センサ、超音波センサ）より得られる測定データを１回転分或いは１周期（間欠回転）分の検波波形から、振幅分布波形を求め、当該振幅分布波形から基準分布波形（推定正規化波形）を求め、求めた基準分布波形と振幅分布波形に基づき、軸受の状態（正常／異常）を判定する構成が開示されている。そして、振幅分布波形から、最頻値Ｆｍａｘより振幅が大となる領域で近似曲線を生成し、その勾配を閾値と比較し軸受の状態を判定する構成、更には、振幅分布波形のうち基準分布波形と同一の振幅での頻度が上回る部分と、所定の基準頻度Ｆｒｅｆとの領域の面積ＡＲを閾値と比較し状態を判定（正常／異常）する構成が記載されている。

また、特許文献２には、玉軸受及びころ軸受が開示され、ロータの中心軸に対し相互に直交に径方向に配置されるセンサ（位置センサ）からの測定データに基づき、ロータの振動ベクトルを算出し、得られたロータの振動ベクトルと逆方向の圧力ベクトルを発生させる構成が開示されている。そして、特許文献２では、上記逆方向のベクトルを発生させるため、軸受の横断面において、相互に直交するよう４カ所に配される潤滑油供給孔より供給する潤滑油量を制御し、ロータの振動を抑制（制振）する構成が記載されている。

特開２０１１―２５２７６１号公報 特開２００１―３０４３４２号公報

しかしながら、特許文献１では、センサより入力される測定データに基づき、軸受の正常／異常を容易に判断する構成が開示されているに過ぎず、測定対象である軸受の経時変化を含む劣化特性情報（劣化特性曲線）については何ら考慮されていない。
また、特許文献２には、ロータの振動を抑制する制振装置が開示されているに過ぎず、そもそも測定対象である軸受の劣化については考慮されておらず、ましてや、測定対象である軸受の経年変化又は経時変化を含む劣化特性情報（劣化特性曲線）については何ら考慮されていない。
また、軸受は潤滑油の状態或いは稼働状態によっても、軸受そのものの劣化特性が異なる。そのため、高精度な劣化特性曲線を推定するためには、軸受が据え付けられる現場で故障するまで稼働データを計測する必要がある。しかしながら、軸受に対し負荷を与えることなく通常状態で軸受を稼働させた場合、軸受は安全係数が高く故障するまでに３０年〜５０年ほどの時間を要する。従って、高精度な劣化特性曲線を短時間で取得することが強く望まれている。

そこで、本発明は、軸受を有する回転機械の稼働前に、予め当該軸受の劣化特性曲線を短時間で取得し、この取得された軸受の劣化特性曲線に基づき、軸受の劣化診断の高精度化を可能とする軸受制御装置及び軸受制御システムを提供する。

上記課題を解決するため、本発明に係る軸受制御装置は、測定対象である回転体の軸受に、負荷を与える負荷発生部と、前記与えられた負荷によって時間の経過とともに前記測定対象に生じる劣化特性情報を取得する劣化特性情報取得部と、を備え、前記負荷発生部は、前記取得された劣化特性情報に基づいて前記測定対象に与える負荷を変化させることを特徴とする。
また、本発明に係る軸受制御システムは、少なくともロータを有する回転機械と、前記ロータを回転可能に支持する軸受と、前記軸受を制御する軸受制御装置と、を備え、前記軸受制御装置は、測定対象である回転体の軸受に、負荷を与える負荷発生部と、前記与えられた負荷によって時間の経過とともに前記測定対象に生じる劣化特性情報を取得する劣化特性情報取得部と、を有し、前記負荷発生部は、前記取得された劣化特性情報に基づいて、前記測定対象に与える負荷を変化させることを特徴とする。

本発明によれば、軸受を有する回転機械の稼働前に、予め当該軸受の劣化特性曲線が短時間で得られることから、この推定された軸受の劣化特性曲線に基づき、軸受の劣化診断の高精度化を可能とする軸受制御装置及び軸受制御システムを提供することが可能となる。
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の一実施例に係る実施例１の軸受制御システムの概略全体構成図である。 図１に示す軸受を有する回転装置のＡ−Ａ断面矢視図である。 図１に示す軸受制御装置の機能ブロック図である。 図３に示す故障モードＤＢのデータ構造の説明図である。 図３に示す設計情報ＤＢのデータ構造の説明図である。 図３に示す軸受制御装置の処理フロー図である。 図３に示す劣化特性曲線推定部による劣化特性曲線算出フロー図である。 累積回転数と劣化指標（実効値）との関係を示す劣化特性曲線図である。 図３に示す負荷指令生成部により生成される負荷指令であって、加振方法を示す図である。 劣化特性曲線を用いた判定部による判定処理の説明図である。 劣化特性曲線を用いた判定部による判定処理の説明図である。 図３に示す表示部の表示画面構成例を示す図である。 図３に示す表示部の表示画面構成例を示す図である。 図３に示す負荷発生部として磁力発生部を用いた場合の取り付け例を示す図である。 図１４に示す磁力発生部により負荷を印加した場合の状態を示す図である。 軸受制御システムを圧縮機へ適用した場合の概略構成図である。 本発明の他の実施例に係る実施例２の軸受制御装置を構成する磁気軸受の取り付け例を示す図である。 図１７に示す磁気軸受により負荷を印加した場合の状態を示す図である。 図１６に示す第１の磁気軸受のＡ−Ａ断面矢視図である。 設計情報ＤＢのデータ構造の説明図である。

本明細書において、「軸受を有する回転装置」とは、玉軸受又はころ軸受を含み、玉軸受又はころ軸受を構成する内輪が回転するものをいう。また、本明細書において「軸受を有する回転装置」を、単に、軸受と称する場合もある。
また、本明細書において、軸受には、上述の玉軸受、ころ軸受に加え、磁気軸受も含むものである。更に、本明細書においては、「劣化特性曲線」とは、軸受を有する回転装置の経時変化を含む劣化特性情報を含む。

以下、図面を用いて本発明の実施例について説明する。

図１は、本発明の一実施例に係る実施例１の軸受制御システムの概略全体構成図である。図１に示すように、軸受制御システム１００は、ロータ３を有する回転機械４、ロータ３を回転可能に支持する軸受を有する回転装置２、軸受を有する回転装置２に取り付けられたセンサ５、及び、少なくともセンサ５からの計測値を取得し、軸受を有する回転装置２及び／又はロータ３に印加（付与）する負荷を制御する軸受制御装置１を備える。ここで、回転機械４は、例えば、タービン、発電機、電動機、又は圧縮機等である。

図２に、図１に示す軸受を有する回転装置２のＡ−Ａ断面矢視図を示す。図２に示すように、軸受を有する回転装置２は、ロータ３の外周面を覆うように配される円筒状の内輪２１、円筒状の内輪２１の外周面を覆い且つ内輪２１の外周面より径方向外側に所定の間隔にて離間し同心円状に配される円筒状の外輪２２、及び、外輪２２の外周面を覆い且つ外輪２２の外周面より径方向に僅かな間隙を介して配される円筒状のハウジング２４を備える。また、円筒状の内輪２１の外周面には、周方向に所定の間隔にて円弧状の深溝が複数形成されている。一方、円筒状の外輪２２の内周面には、上記内輪２１の外周面に形成された深溝と対向する位置に円弧状の深溝が形成されている。すなわち、内輪２１の外周面に形成された深溝と、外輪２２の内周面に形成された深溝とは、径方向に整列するよう配されている。これら、内輪２１の外周面に形成された深溝と外輪２２の内周面に形成された深溝との間に玉２３が配されている。これにより、ラジアル荷重、アキシャル荷重、又はこれらの組み合わせである合成荷重を受けることができる。

図２に示す例では、玉２３の数は１０個であるが、玉２３の個数は１０個に限られるものでは無い。また、図２に示す軸受を有する回転装置２は、深溝玉軸受であり、少なくとも、外輪２２の外周面とハウジング２４の内周面との僅かな間隙及び、ロータ３の外周面と内輪２１の内周面との間には、潤滑油が充填されている。なお、図２では図示しないが、軸受を有する回転装置２は、潤滑油の供給路及び潤滑油を軸受を有する回転装置２の外部へ排出（除去）するためのオイルドレーンを備える。
また、図２に示すように、円筒状のハウジング２４の外周面に、ロータ３の軸心から見て直交する位置に、センサ５ａ及びセンサ５ｂが取り付けられている。ここで、センサ５ａ及びセンサ５ｂとして、例えば、振動センサ（加速度ピックアップ）、音響センサ、或いは温度センサ等が用いられる。

図３は、図１に示す軸受制御装置１の機能ブロック図である。図３では、信号線を点線矢印にて示している。なお、信号線は、有線、無線の何れでも良いが、信号線の引き回しを考慮すると無線とすることが好ましい。図３に示すように、軸受制御装置１は、センサ５ａ及びセンサ５ｂより計測される計測値を入力する入力Ｉ／Ｆ６、入力Ｉ／Ｆ６を介しれ計測値を取得する計測値取得部７、劣化制御指令生成部８、負荷指令生成部９、劣化特性曲線推定部１０、設計情報ＤＢ（データベース）１１、故障モードＤＢ（データベース）１２、劣化特性曲線格納部１３、判定部１４、表示制御部１５、及び、出力Ｉ／Ｆ１６を備え、これらは内部バス１７を介して相互に接続されている。
また、軸受制御装置１は、負荷指令生成部９により生成された負荷指令を、出力Ｉ／Ｆ１６を介して受信すると共に、受信された負荷指令に対応する負荷を、軸受を有する回転装置２及び／又はロータ３へ印加（付与）する負荷発生部１８を有する。軸受制御装置１は、劣化特性曲線推定部１０により算出された詳細後述する劣化特性曲線（劣化特性情報）を、表示制御部１５及び出力Ｉ／Ｆ１６を介して画面上に表示する表示部１９を備える。

なお、劣化制御指令生成部８、負荷指令生成部９、劣化特性曲線推定部１０、判定部１４、及び表示制御部１５は、例えば、各種プログラムを格納するＲＯＭ、及び演算過程又はプログラムの実行過程において一時的にデータを格納するＲＡＭ等の記憶装置、ＲＯＭに格納される各種プログラムを実行するＣＰＵ等のプロセッサにより実現される。

ここで、軸受制御装置１の動作の概要について説明する。軸受制御装置１は、劣化制御指令生成部８により発せられる劣化制御指令情報に基づき、負荷指令生成部９が負荷指令を生成し、当該負荷指令に対応する負荷を負荷発生部１８により、軸受を有する回転装置２及び／又はロータ３に対し印加（付与）し、軸受を有する回転装置２の劣化制御を行う。負荷が印加（付与）された状態での軸受を有する回転装置２の状態をセンサ５ａ及びセンサ５ｂにて収集し、劣化特性曲線推定部１０は、収集されたセンサ５ａ及びセンサ５ｂからの計測値及び設計情報ＤＢ１１に格納されている設計情報を用いて、劣化特性曲線の算出を行う。算出された劣化特性曲線は、表示制御部１５、内部バス１７、及び出力Ｉ／Ｆ１６を介して表示部１９の画面上に表示される。なお、軸受を有する回転装置２の運転中に生じる劣化としては、軸ずれ、内輪傷、外輪傷混入、及び潤滑油不良による焼きつきが想定されている。

軸受を有する回転装置２及び／又はロータ３への負荷発生部１８の取り付け方については、接触型もしくは非接触型があげられる。軸受制御装置１は、軸受を有する回転装置２に対し能動的に負荷を印加することにより、軸受を有する回転装置２の劣化を加速又は促進させ、劣化特性曲線を短時間で得ることが可能となる。
また、判定部１４は、予め上述のように劣化特性曲線推定部１０に算出され、劣化特性曲線格納部１３に格納される劣化特性曲線と、センサ５ａ及びセンサ５ｂからの計測値を入力Ｉ／Ｆ６及び計測値取得部７を介して取得し、劣化特性曲線と計測値とを比較することで、軸受を有する回転装置２の診断（正常又は異常の判断）を行う。判定部１４による軸受を有する回転装置２の正常又は異常との判定結果は、例えば、詳細後述するメンテナンス時期であることの報知、或いは、判定結果が異常であった場合において、異常が生じている軸受を有する回転装置２にて回転可能に支持されるロータ３を有する回転機械４の状態に応じた制御を行う縮退制御等に供される。ここで、縮退制御とは、例えば、回転機械４が電動機の場合にはロータ３の回転数を低下させる制御であり、また、回転機械４に連結される圧縮機を想定した場合には、回転数を同一とし圧力を低下させる（圧縮量を減少させる）制御等である。

負荷発生部１８は、例えば、磁力発生部、電熱線、又は潤滑油を除去するオイルドレーン等が用いられる。
負荷発生部１８として磁力発生部を用いる場合、磁力の性質を利用しロータ３の回転を、等速回転から不均一に回転させることができる。その結果、軸受を有する回転装置２に負荷を付与することができ、劣化の促進度合を制御することができる。また、磁力発生部を負荷発生部１８として用いることにより、軸受を有する回転装置２に対するロータ３のミスアライメント、ロータ３の回転を不均一にすることによる温度上昇といった故障モードの負荷を与えることも可能となる。負荷の与え方として、磁力発生部にて磁力を発生させることにより、軸受を有する回転装置２が通常運転時と比較し負担がかかるように負荷を与えていく。更には、吸引の磁力を変更する(０．０００１Ｔから０．０００２Ｔ)もしくは、磁力発生の有無を交互に繰り返すことにより、軸受を有する回転装置２が振動する。換言すれば、磁力発生部を負荷発生部１８として用いることで、軸受を有する回転装置２に対し振動を付加する加振部として機能する。

また、負荷発生部１８として電熱線を用いる場合、軸受を有する回転装置２に取り付けられた電熱線に通電することで、温度上昇させることにより、図２に示した軸受を有する回転装置２を構成する、外輪２２の外周面とハウジング２４の内周面との僅かな間隙及びロータ３の外周面と内輪２１の内周面との間に充填された潤滑油が加熱され、潤滑油の劣化の促進度合を制御することができる。
また、負荷発生部１８としてオイルドレーンを用いる場合は、オイルドレーンを介して軸受を有する回転装置２を構成する、外輪２２の外周面とハウジング２４の内周面との僅かな間隙及びロータ３の外周面と内輪２１の内周面との間に充填された潤滑油を、軸受を有する回転装置２の外部へと排出（除去）することにより、潤滑油の減少（不足）による焼きつきの故障モードを制御できる。

上記に加え、負荷発生部１８は、負荷指令生成部９からの負荷指令に対応して、軸受を有する回転装置２の回転数を変更する機能も有する。例えば、現在の軸受を有する回転装置２の回転数が９５０ｒｐｍの場合、負荷発生部１８は、負荷指令生成部９より回転数を５０ｒｐｍ上昇させるとの負荷指令を受信すると、軸受を有する回転装置２の回転数が１０００ｒｐｍとなるよう制御する。このように回転数が上昇することにより軸ずれの故障モードを制御できる。

次に、故障モードＤＢ１１及び設計情報ＤＢ１２のデータ構造について説明する。
図４に、故障モードＤＢのデータ構造の説明図を示す。図４に示すように、故障モードＤＢ１１は、「故障モード」、「負荷発生部種類」、及び「負荷指令」が相互に対応付けられてテーブル形式にて格納するデータ構造を有する。
例えば、「故障モード」が「軸ずれ」の場合、「負荷発生部種類」は「回転速度」であり、「負荷指令」は「＋５０ｒｐｍ」が対応付けて格納されている。この場合、負荷指令生成部９（図３）は、内部バス１７及び出力Ｉ／Ｆ１６を介して負荷発生部１８へ、負荷指令として「軸受を有する回転装置の回転数を５０ｒｐｍ上昇させる」との指令を出力する。

また、「故障モード」が「内輪傷」の場合、「負荷発生部種類」は「加熱（電熱線）」であり、「負荷指令」は「＋３℃」が対応付けて格納されている。この場合、負荷発生部１８は軸受を有する回転装置２に取り付けられた電熱線であり、負荷指令生成部９は、内部バス１７及び出力Ｉ／Ｆ１６を介して負荷発生部１８である電熱線へ、負荷指令として「３℃上昇させる」との電熱線の温度指令（温度の上昇の制御指令情報）を出力する。上述のとおり、軸受を有する回転装置２の温度上昇により、外輪２２の外周面とハウジング２４の内周面との僅かな間隙及びロータ３の外周面と内輪２１の内周面との間に充填された潤滑油が加熱され、潤滑油が劣化、すなわち、潤滑油の純度が低下する。

また、「故障モード」が「外輪傷」の場合、「負荷発生部種類」は「磁力発生」であり、「負荷指令」は「＋０.０００１Ｔ」が対応付けて格納されている。この場合、負荷発生部１８は磁力発生部であり、負荷指令生成部９は、内部バス１７及び出力Ｉ／Ｆ１６を介して負荷発生部１８である磁力発生部へ、負荷指令として「０.０００１Ｔ増加させる」との指令を出力する。同様に、「故障モード」が「焼きつき」の場合、「負荷発生部種類」は「磁力発生」であり、「負荷指令」は「＋０.０００１Ｔ」が対応付けて格納されており、負荷指令生成部９は、内部バス１７及び出力Ｉ／Ｆ１６を介して負荷発生部１８である磁力発生部へ、負荷指令として「０.０００１Ｔ増加させる」との指令を出力する。

図５は、設計情報ＤＢ１１のデータ構造の説明図である。図５に示すように、設計情報ＤＢ１１は、軸受を有する回転装置２の設計時における情報として、「機器」、「種類」、及び「玉数」が相互に対応付けられてテーブル形式にて格納するデータ構造を有する。
例えば、「機器」が「軸受Ａ」の場合、「種類」は「深溝軸受」であり、「玉数」は「１０」個が対応付けて格納されている。この場合、軸受Ａは、深溝軸受であって、内輪の外周面と外輪の内周面との間に１０個の玉が配される軸受を有する回転装置２であることを示している。この軸受Ａの構成は、上述の図２に示した構造に対応している。また、「機器」が「軸受Ｂ」の場合、「種類」は「すべり軸受」であり、「玉数」は「８」個が対応付けて格納されている。すなわち、設計情報ＤＢ１１には、軸受の型式毎に軸受の種類及び玉数が登録されている。複数の軸受を有する回転装置２の場合は、軸受の型式毎に軸受の種類及び玉数が格納される。

図６に、軸受制御装置１の処理フロー図を示す。
図６に示すように、先ず、ステップＳ１１では、図３に示す劣化制御指令生成部８は、内部バス１７を介して設計情報ＤＢ１１へアクセスし、軸受を有する回転装置２（実機）が、軸受の型式、軸受の種類及び玉数を特定する。ここでは、図２に示した深溝軸受で玉数が１０個の軸受Ａの場合を想定する。その後、劣化制御指令生成部８は、内部バス１７を介して故障モードＤＢ１２へアクセスし、「故障モード」を取り込む。ここでは一例として、「故障モード」が「焼きつき」の場合を例に以下説明する。

ステップＳ１２では、劣化制御指令生成部８は、故障モードＤＢ１２より「故障モード」が「焼きつき」の場合の「負荷発生部種類」（負荷モード）を取り込む。ここでは「磁力発生」、すなわち、負荷発生部１８が磁力発生部であることを抽出し、劣化制御指令生成部８は、劣化制御指令として、負荷発生部１８としての磁力発生部に焼きつきの故障モードの制御を実行するよう、内部バス１７を介して負荷指令生成部９へ出力する。負荷指令生成部９は、劣化制御指令を受信すると、内部バス１７を介して故障モードＤＢ１２にアクセスし、「故障モード」が「焼きつき」であり、「負荷発生部種類」が「磁力発生」の場合の「負荷指令」として「＋０.０００１Ｔ」を抽出する。その後、負荷指令生成部９は、内部バス１７及び出力Ｉ／Ｆ１６を介して負荷発生部１８である磁力発生部へ、負荷指令として「０.０００１Ｔ増加させる」との指令を出力する。続いて、軸受を有する回転装置２に取り付けられたセンサ５ａ及びセンサ５ｂから、入力Ｉ／Ｆ６及び内部バス１７を介して計測値を所定の周期で取り込む。ここで、センサ５ａ及びセンサ５ｂは振動センサであって、軸受を有する回転装置２の加速度振幅値を計測値として取り込む。負荷指令生成部８は、この計測値として取り込まれた加速度振幅値を時刻情報と共に内部バス１７を介して劣化特性曲推定部１０へ出力する。

ステップＳ１３では、劣化特性曲線推定部１０は、稼働時間情報を取り込む。すなわち、負荷指令生成部８より受信される加速度振幅値と時刻情報、更に軸受を有する回転装置２の一分間あたりの回転数とに基づき累積回転数を取得する。
ステップＳ１４では、劣化特性曲線生成部１０は、例えば、一定の回転数毎に加速度振幅値をプロットし、これらプロットされた計測点を線で結ぶことにより劣化特性曲線を算出する。

ステップＳ１５では、劣化特性曲線推定部１０は、ロータ３を有する回転機械４及びロータ３を回転可能に支持する軸受を有する回転装置２から構成される機器の停止の有無を判定する。判定の結果、機器が停止している場合は、処理を終了する。一方、判定の結果、機器が稼働中の場合には再びステップＳ１２に戻り、ステップＳ１２〜ステップＳ１５までの処理を実行する。

次に、ステップＳ１４における劣化特性曲線算出の詳細について説明する。図７に、劣化特性曲線推定部による劣化特性曲線算出フロー図を示す。
ステップＳ１４１では、劣化特性曲線推定部１０は、センサ５ａ及びセンサ５ｂからの計測値を、上述のように負荷指令生成部８から内部バス１７を介して取得する。
ステップＳ１４２では、劣化特性曲線推定部１０は、取得された計測値から特徴を抽出する。ここで、抽出される特徴は、例えば、上述の加速度振幅値、実効値（ｒｏｏｔ ｍｅａｎ ｓｑｕａｒｅ ｖａｌｕｅ： ＲＭＳ）、或いは加速度振幅値に各種処理を施し得られるマハラノビス距離等である。

ステップＳ１４３では、劣化特性曲線推定部１０は、稼働時間情報を取り込み、横軸を稼働時間とし縦軸を特徴とした分布又は配列を求め、劣化特性曲線として内部バス１７を介して劣化特性曲線格納部１３へ保存する（Ｓ１４４）。なお、上述のとおり、稼働時間情報に代えて累積回転数としても良い。

本実施例では、２つのセンサ５ａ及び５ｂにて計測する構成としたが、これに限られず、センサの設置数は適宜設定すれば良い。
また、図６のステップＳ１２において、負荷モードの取り込みを、負荷指令生成部９に代えて劣化制御指令生成部８が実行するよう構成しても良い。また、図７のステップＳ１４１では、劣化特性曲線推定部１０は、センサ５ａ及びセンサ５ｂからの計測値を、負荷指令生成部８から内部バス１７を介して取得する構成としたが、これに限られるものでは無い。例えば、劣化特性曲線推定部８が、入力Ｉ／Ｆ６及び内部バス１７を介して、センサ５ａ及びセンサ５ａによる計測値を取得するよう構成しても良い。

以下では、累積回転数と劣化指標（実効値：ＲＭＳ）との関係で示される劣化特性曲線を一例として説明する。
図８は、累積回転数と劣化指標（実効値）との関係を示す劣化特性曲線図である。図８は、横軸に累積回転数をとり、縦軸を劣化指標（実効値）とする劣化特性曲線図である。横軸の累積回転数は、例えば、１００ｒｐｍの回転速度で１０００分間稼働した場合の累積回転数は１０００００回となり、２０００分間稼働した場合の累積回転数は２０００００回となる。また、縦軸に示される劣化指標（実効値）は、センサ５ａ及び５ｂにて計測される振幅値の実効値を求め、求めた実効値と劣化指標との関係は、ＩＳＯにより国際標準（国際規格）として規定された値を用いている。劣化指標は、実効値の値により３段階に分類され、「正常（Ｎｏｒｍａｌ）」は劣化指標が「１」以下、「注意（Ｃａｕｔｉｏｎ）」は劣化指標が「１」より大きく「２」以下、「危険（Ｄａｎｇｅｒ）」は劣化指標が「２」より大きい範囲として定義される。また、累積回転数にも依存することから、累積回転数も加味する必要がある。例えば、累積回転数の増加に伴い、軸受を有する回転装置２そのものが経年変化又は経時変化することが想定される。経年変化又は経時変化が生じた場合、実効値が上昇するため累積回転数についても実効値の比較の際に加味する必要がある。これらを考慮し、「正常（Ｎｏｒｍａｌ）」、「注意（Ｃａｕｔｉｏｎ）」、及び「危険（Ｄａｎｇｅｒ）」の３段階に分類した結果を図８に示している。

また、累積回転数に応じて３段階に分類し、累積回転数が「１０００００回」以下では「Ｎｏ Ｖｉｓｉｂｌｅ Ｄａｍａｇｅ」、すなわち異常を視認できない状態、累積回転数が「１０００００回」より大きく「２０００００回」以下では「Ｖｉｓｉｂｌｅ Ｄａｍａｇｅ」、すなわち異常が視認可能な状態、また、累積回転数が「２０００００回」より大きい場合では「Ｓｅｖｅｒｅ Ｄａｍａｇｅ」、すなわち直ちに機器を停止し、部品交換或いは、機器自体の交換作業が必要となる状態と定義している。
図８に示す劣化特性曲線を得ることにより、軸受を有する回転装置２の劣化傾向を容易に把握することが可能となる。

なお、本実施例では、計測される振幅値の実効値を劣化指標としたが、必ずしもこれに限られるものでは無い。例えば、センサ５ａ及びセンサ５ｂとして音響センサを用い、音響センサにより計測される音圧（ｄｂ）の実効値を劣化指標としても良い。また、温度センサを用い、温度センサにより計測される温度に基づき劣化指標を設定しても良い。
劣化の促進度合は、軸受を有する回転装置２に付与する負荷量に依存することから、負荷量を増大させることにより劣化加速度が１０倍程度早まることが予想され、劣化特性曲線を短時間で取得することが可能となる。

図９は、負荷指令生成部９（図３）により生成される負荷指令であって、加振方法を示す図である。例えば、負荷発生部１８として磁力発生部を用いる場合、図９に示すようにスィープによる加振を行う。この場合、軸受を有する回転装置２の固有回転数（固有振動数）を通過させるよう磁力の周波数に関する制御を行う。例えば、固有振動数が１０００ｒｐｍの場合、１０００ｒｐｍを通過させるよう９８０ｒｐｍから１０２０ｒｐｍの間でスィープ制御を行うことにより磁力の大きさを制御する。スィープ制御を行うことにより、軸受を有する回転装置２に負荷を与えることが可能となり、故障モードにおける「焼きつけ」等を模擬することが可能となる。

図１０は、劣化特性曲線を用いた判定部１４（図３）による判定処理の説明図である。図１０に示すように、先ず判定部１４は内部バス１７を介して劣化特性曲線格納部にアクセスし、劣化特性曲線を取得する。また、判定部１４は、入力Ｉ／Ｆ６、計測値取得部７、及び内部バス１７を介して、センサ５ａ及びセンサ５ｂによる計測値を取得する。ここでのセンサ５ａ及びセンサ５ｂは、振動センサであることから取得される計測値は振幅値である。判定部１４は、取得された計測値と劣化特性曲線とを照合する。なお、図１０では計測値を黒丸にてプロットしているが、ここでの計測値は、振幅値の実効値である。振幅値の実効値である計測値は、累積回転数１０００００回のときの値であり、劣化特性曲線を超えることなく、劣化特性曲線の劣化指標（実効値）である「１」未満の値であることから、判定部１４は「正常（Ｎｏｒｍａｌ）」と判定する。

なお、仮に、振幅値の実効値である計測値が、累積回転数１０００００回〜２０００００回の間であって、劣化特性曲線を超える値の場合、判定部１４は、「Ｖｉｓｉｂｌｅ Ｄａｍａｇｅ」（異常が視認可能な状態）で且つ「注意（Ｃａｕｔｉｏｎ）」を要すると判定する。また、例えば、振幅値の実効値である計測値が、累積回転数が１０００００回〜２０００００回の間であって、「Ｖｉｓｉｂｌｅ Ｄａｍａｇｅ」（異常が視認可能な状態）のゾーンに位置する場合であっても、劣化指標(実効値)が「１」以下の場合は、判定部１４は、「正常（Ｎｏｒｍａｌ）」と判定することが妥当となる。振幅値の実効値である計測値が、劣化特性曲線を超える値の場合、軸受を有する回転装置２の劣化状態については、該当するゾーンの状態と判定することが望ましい。
このように、判定部１４による判定結果は、メンテナンス（保守点検）の要否又はメンテナンスの時期を判断する上で有効となる。

また、仮に、累積回転数が１０００００回であって、振幅値の実効値である計測値が劣化特性曲線の劣化指標（実効値）よりも小さい場合において、更に、累積回転数１０００００回〜２０００００回の間における劣化特性曲線の算出を行う場合には、次のような処理を行えばよい。負荷発生部１８として磁力発生部を用いる場合、劣化指標（実効値）を一旦大きくした後、劣化特性曲線の算出を行う。具体的には、負荷指令生成部９が、負荷発生部１８である磁力発生部に対し、例えば、０．００１Ｔから０．００２Ｔへと増加さる負荷指令を出力する。これにより、図６及び図７に示した処理を、劣化特性曲線推定部１０が実行することにより、累積回転数が１０００００回〜２０００００回の間における劣化特性曲線を算出することができる。

図１１は、劣化特性曲線を用いた判定部１４による判定処理の説明図である。図１１に示す例では、累積回転数が１０００００回の時点における振幅値の実効値である計測値が劣化特性曲線を超える場合を表している。この場合、判定部１４は、「注意（Ｃａｕｔｉｏｎ）」且つ「Ｎｏ Ｖｉｓｉｂｌｅ Ｄａｍａｇｅ」（異常を視認できない状態）とはんていするものの、軸受を有する回転装置２を直ちに停止する必要はないと判断する。また、図１１に示す例では、累積回転数が１０００００回の時点における振幅値の実効値である計測値が、劣化特性曲線における累積回転数１５００００回の場合と劣化指標（実効値）と同一である。この状況で、累積回転数が１０００００回〜２０００００回の間における劣化特性曲線を算出する場合、先ず、負荷発生部１８である磁力発生部を用いて負荷を通常よりも少なくし、軸受を有する回転装置２を累積回転数が１５００００回に達するまで回転させる。その後、磁力発生部を用いて劣化を加速させる。ここで、通常よりも負荷を少なくする方法としては、磁力発生部からの磁力を反発方向に加え、軸受を有する回転装置２の回転時に負荷が少なくなるようにし、劣化指標（実効値）が一定の値を超えた際に、磁力発生部の制御を行い、軸受を有する回転装置２の劣化を加速する。

図１２は、表示部１９の表示画面構成例を示す図であって、図１０に示した状態における表示画面例である。図１２に示すように、表示部１９の表示画面３０は、累積回転数と劣化指標（実効値）との関係を示す劣化特性曲線と共に振幅値の実効値である計測値を非表示する第１表示領域３１、判定部１４による判定結果をメッセージ表示する第２表示領域３２、及び各種コマンドを入力するための、「読込」ボタン３３、「判定」ボタン３４が表示される領域（以下、コマンド入力領域と称する）から構成される。また、表示画面３０上の最も上部に表示される領域には、第１表示領域３１及び第２表示領域３２が表示されるウィンドウ全体を、クローズ、縮小／拡大表示、表示部１９のコントロールバーへの移動等を指定するためのボタンが表示される。

図１２に示すように、ユーザにより図示しないマウス等の入力部によりカーソルが「読込」ボタン３３上に移動され、クリックされると、「読込」ボタン３３がアクティブとなる。これに対応して、表示制御部１５（図３）は、内部バスを介して劣化特性曲線格納部１３にアクセスし劣化特性曲線を取得し、センサ５ａ及びセンサ５ｂによる計測値である振幅値の実効値と共に取得した劣化特性曲線を第１表示領域３１に表示する。
また、ユーザによりマウス等の入力部によりカーソルが「判定」ボタン３４上に移動され、クリックされると、「判定」ボタン３４がアクティブとなる。これに対応して図１０にて説明したように判定部１４が判定処理を実行し、表示制御部１５は判定部１４による判定結果として、「正常 特に、現状ではメンテナンスの必要はありません。」とのメッセージを第２表示領域３２に表示する。これにより、ユーザは容易に軸受を有する回転装置２の劣化状態を把握することが可能となる。

図１３は、表示部１９の表示画面構成例を示す図であって、図１１に示した状態における表示画面例である。図１３に示すように、表示部１９の表示画面３０は、累積回転数と劣化指標（実効値）との関係を示す劣化特性曲線と共に振幅値の実効値である計測値を非表示する第１表示領域３１、判定部１４による判定結果をメッセージ表示する第２表示領域３２、及び各種コマンドを入力するための、「読込」ボタン３３、「判定」ボタン３４が表示される領域（以下、コマンド入力領域と称する）から構成される。また、表示画面３０上の最も上部に表示される領域には、第１表示領域３１及び第２表示領域３２が表示されるウィンドウ全体を、クローズ、縮小／拡大表示、表示部１９のコントロールバーへの移動等を指定するためのボタンが表示される。

図１３に示すように、ユーザにより図示しないマウス等の入力部によりカーソルが「読込」ボタン３３上に移動され、クリックされると、「読込」ボタン３３がアクティブとなる。これに対応して、表示制御部１５（図３）は、内部バスを介して劣化特性曲線格納部１３にアクセスし劣化特性曲線を取得し、センサ５ａ及びセンサ５ｂによる計測値である振幅値の実効値と共に取得した劣化特性曲線を第１表示領域３１に表示する。
また、ユーザによりマウス等の入力部によりカーソルが「判定」ボタン３４上に移動され、クリックされると、「判定」ボタン３４がアクティブとなる。これに対応して図１１にて説明したように判定部１４が判定処理を実行し、表示制御部１５は判定部１４による判定結果として、「異常 メンテナンスの必要があります。」とのメッセージを第２表示領域３２に表示する。これにより、ユーザは容易に軸受を有する回転装置２の劣化状態を把握することができると共に、メンテナンスの必要性の認識及びメンテナンス時期を把握することが可能となる。

なお、図１２及び図１３では、判定部１４による判定結果をメッセージ表示する第２表示領域３２を有する構成としたが、必ずしもこれに限られるものでは無い。例えば、劣化特性曲線及び計測値である振幅値の実効値を表示する第１表示領域３１のみを有する構成としても良い。この場合においても、ユーザは容易に軸受を有する回転装置２の劣化状態を容易に把握することができる。

図１４は、負荷発生部１８として磁力発生部を用いた場合の取り付け例を示す図である。図１４に示すように、ロータ３を回転可能に支持する軸受を有する回転装置２に対し、ロータ３の一方端側に、４個の磁力発生部１８ａを配する。また、図１５は、図１４に示す磁力発生部１８ａにより負荷を印加した場合の状態を示す図である。図１５に示すように例えば、４個の磁力発生部１８ａのうち、１個の磁力発生部１８ａのみから磁力を発生させることで、ロータ３に作用する磁力にアンバランスを生じさせ、故障モードのうち、軸ずれを模擬する状態とする。これにより、アンバランス発生後の劣化特性曲線を算出することが可能となる。

図１６は、軸受制御システムを圧縮機へ適用した場合の概略構成図である。図１６に示すように、電動機である回転機械４は、回転機械４内に埋め込まれた軸受を有する回転装置２、軸受を有する回転装置２により回転可能に支持されるロータ３、ロータ３の外周面に所定の間隔にて離間し配される磁力発生部１８ａ、及びセンサ５を備える。電動機である回転機械４のロータ３の回転駆動力を圧縮機４０へ伝達するベルト４１を有する。センサ５にからの計測値は軸受制御装置１に入力され、軸受制御装置１より磁力発生部１８ａに負荷指令が送信される。この負荷指令に対応して磁力発生部１８ａが磁力を発生することにより、軸受を有する回転装置２の劣化を加速し、上述のように、軸受を有する回転装置２の劣化特性曲線を得ることが可能となる。

本実施例によれば、軸受を有する回転機械の稼働前に、予め当該軸受の劣化特性曲線が短時間で得られることから、この推定された軸受の劣化特性曲線に基づき、軸受の劣化診断の高精度化を可能とする軸受制御装置及び軸受制御システムを提供することが可能となる。
また、本実施例によれば、短時間にて軸受に関する劣化を加速することができることから、製品稼動前に劣化特性曲線を得ることができる。また、軸受のデータを計測する時間を短縮することができ、計測したデータに基づき算出した劣化特性曲線を用いて劣化診断を行うことができる。

更に、本実施例によれば、軸受制御装置を構成する判定部により、劣化特性曲線及び計測される軸受けのデータに基づき、軸受の正常又は異常の判定結果及びメンテナンスの要否に関するメッセージが表示部の表示画面上に表示されるため、ユーザは容易に軸受を有する回転装置２の劣化状態を把握することができると共に、メンテナンスの必要性の認識及びメンテナンス時期を把握することが可能となる。

図１７は、本発明の他の実施例に係る実施例２の軸受制御装置を構成する磁気軸受の取り付け例を示す図である。本実施例ではロータ３を回転可能に支持する第１の磁気軸受及び第２の磁気軸受を備え、少なくとも一方の磁気軸受が磁気軸受の劣化を促進させる負荷発生部として機能する点が実施例１と異なる。その他の構成は実施例１と同様であり、実施例１と同様の構成要素に同一符号を付し、実施例１と重複する説明を省略する。

図１７に示すように、本実施例の軸受制御装置は、回転機械４に備えられるロータ３の長手方向両側に配される第１の磁気軸受２ａ及び第２の磁気軸受２ｂを備える。第１の磁気軸受２ａ及び第２の磁気軸受２ｂには、それぞれセンサ５取り付けられている。ここで、センサ５として、例えば、振動センサ（加速度ピックアップ）、音響センサ、或いは温度センサ等が用いられる。
図１８は、図１７に示す磁気軸受により負荷を印加した場合の状態を示す図である。図１８では、第１の磁気軸受２ａ及び／又は第２の磁気軸受２ｂの図示しないコイルへ通電する電流値を制御することで、ロータ３に作用する磁力にアンバランスを生じさせ、ロータ３に軸ずれを発生させた状態を示している。これにより第１の磁気軸受２ａ及び第２の磁気軸受２ｂに対し、例えば、実施例１で説明した故障モードＤＢ１２に格納される「故障モード」の「焼きつき」に対応する劣化の促進度合を制御できる。

図１９は、図１６に示す第１の磁気軸受２ａのＡ−Ａ断面矢視図である。図１９に示すように、第１の磁気軸受２ａは、コイル５１ａが捲回され、円筒状のハウジング２４の内周面より中央に配されるロータ３へと向かい延伸する鉄心と、コイル５１ｂａが捲回され、ハウジング２４の内周面ロータへと向かい延伸する鉄心のペアにて形成される第１極を備える。また、同様に、コイル５２ａが捲回される鉄心とコイル５２ｂが捲回される鉄心のペアにて形成される第２極、コイル５３ａが捲回される鉄心とコイル５３ｂが捲回される鉄心のペアにて形成される第３極、及び、コイル５４ａが捲回される鉄心とコイル５４ｂが捲回される鉄心のペアにて形成される第４極を備える。第１極のコイル５１ａ及びコイル５１ｂへ電流Ｉ_Ａが通電されると、点線で示すように、ハウジング２４、２つの鉄心、エアギャップ、及びロータ３を磁束が通る磁路が形成される。第２極についても同様にコイル５２ａ及びコイル５２ｂへ電流Ｉ_Ｂを通電することで磁路が形成され、第３極についても同様にコイル５３ａ及びコイル５３ｂへ電流Ｉ_Ｃを通電することで磁路が形成され、第４極についても同様にコイル５４ａ及びコイル５４ｂへ電流Ｉ_Ｄを通電することで磁路が形成される。第１の磁気軸受２ａ及び第２の磁気軸受２ｂは、ラジアル磁気軸受である。

また、図１９に示すように、円筒状のハウジング２４の外周面に、ロータ３の軸心から見て直交する位置に、センサ５ａ及びセンサ５ｂが取り付けられている。
図３に示した軸受制御装置１を構成する負荷指令生成部９は、例えば、電流Ｉ_Ａ〜Ｉ_Ｄの電流指令値を負荷指令として、内部バス１７及び出力Ｉ／Ｆ１６を介して、負荷発生部１８としての機能も有する第１の磁気軸受２ａに出力する。これにより、ロータ３に作用する磁力のアンバランスを発生させ、ロータ３が傾斜することより、上述の図１８に示す状態となる。

図２０は、設計情報ＤＢのデータ構造の説明図である。図２０に示すように、設計情報ＤＢ１１は、磁気軸受の設計時における情報として、「機器」、「種類」、及び「極数」が相互に対応付けられてテーブル形式にて格納するデータ構造を有する。
例えば、「機器」が「軸受Ｃ」の場合、「種類」は「吸引」であり、「極数」は「８」極が対応付けて格納されている。また、「機器」が「軸受Ｄ」の場合、「種類」は「磁力発生」であり、「極数」は「４」極が対応付けて格納されている。

劣化制御指令生成部８、劣化特性曲線推定部１０、及び判定部１４等の動作等は上述の実施例１と同様である。

なお、本実施例では、ハウジング２４の形状を円筒形状としたが、これに限られず、角管状等であっても良い。本実施例の第１の磁気軸受２ａ及び第２の磁気軸受２ｂをラジアル磁気軸受としたが、これに代えてスラスト磁気軸受としても良い。

また、本実施例では、第１の磁気軸受２ａに負荷発生部１８としての機能を持たせる構成としたが、これに限られず、第２の磁気軸受２ｂのみに負荷発生部１８としての機能を持たせる構成としても良く、更には、第１の磁気軸受２ａ及び第２の磁気軸受２ｂの協働により負荷発生部１８として機能させる構成としても良い。

本実施例によれば、実施例１の効果に加え、第１の磁気軸受及び第２の磁気軸受が軸受の機能を果たすことはもとより、少なくとも一方の磁気軸受を構成するコイルへの通電量を変化させることにより、例えば、ロータを傾斜させることができる。すなわち、磁気軸受は、負荷発生部としても機能することから、実施例１における玉軸受又はころ軸受及び負荷発生部としての磁力発生部の構成に比較し、部品点数の低減及び装置の小型化が可能となる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

１・・・軸受制御装置
２・・・軸受を有する回転装置
２ａ・・・第１の磁気軸受
２ｂ・・・第２の磁気軸受
３・・・ロータ
４・・・回転機械
５，５ａ，５ｂ・・・センサ
６・・・入力Ｉ／Ｆ
７・・・計測値取得部
８・・・劣化制御指令生成部
９・・・負荷指令生成部
１０・・・劣化特性曲線推定部
１１・・・設計情報ＤＢ
１２・・・故障モードＤＢ
１３・・・劣化特性曲線格納部
１４・・・判定部
１５・・・表示制御部
１６・・・出力Ｉ／Ｆ
１７・・・内部バス
１８・・・負荷発生部
１８ａ・・・磁力発生部
１９・・・表示部
２１・・・内輪
２２・・・外輪
２３・・・玉
２４・・・ハウジング
３０・・・表示画面
３１・・・第１表示領域
３２・・・第２表示領域
３３・・・読込ボタン
３４・・・判定ボタン
４０・・・圧縮機
４１・・・ベルト
５１ａ，５１ｂ・・・コイル
５２ａ，５２ｂ・・・コイル
５３ａ，５３ｂ・・・コイル
５３ａ，５３ｂ・・・コイル
１００・・・軸受制御システム

Claims (14)

1. 測定対象である回転体の軸受に、負荷を与える負荷発生部と、
   前記与えられた負荷によって時間の経過とともに前記測定対象に生じる劣化特性情報を取得する劣化特性情報取得部と、を備え、
   前記負荷発生部は、前記取得された劣化特性情報に基づいて前記測定対象に与える負荷を変化させることを特徴とする軸受制御装置。
2. 請求項１に記載の軸受制御装置において、
   前記負荷発生部による負荷が印加された前記測定対象の状態を計測する計測部と、
   前記計測部により得られる時系列の計測値に基づき前記測定対象の劣化特性曲線を生成する劣化特性曲線生成部と、を備えることを特徴とする軸受制御装置。
3. 請求項２に記載の軸受制御装置において、
   前記劣化特性曲線を格納する劣化特性曲線格納部と、
   前記計測部からの計測値と前記劣化特性曲線に基づき、前記測定対象の異常の有無及び／又は異常の程度を判定する判定部と、を備えることを特徴とする軸受制御装置。
4. 請求項３に記載の軸受制御装置において、
   表示部と、
   前記劣化特性曲線格納部に格納される劣化特性曲線及び前記計測部からの現在の計測値を、前記表示部へ出力する表示制御部と、を備えることを特徴とする軸受制御装置。
5. 請求項４に記載の軸受制御装置において、
   前記判定部による判定結果が異常である場合、前記表示制御部は前記測定対象のメンテナンスの要否を示すメッセージ情報を前記表示部に出力することを特徴とする軸受制御装置。
6. 請求項５に記載の軸受制御装置において、
   前記測定対象の設計情報を格納する設計情報データベースと、
   少なくとも前記測定対象の故障の態様及び負荷指令を対応付けて格納する故障モードデータベースと、を備え、
   前記負荷発生部は、前記設計情報データベース及び前記故障モードデータベースを参照し、前記測定対象に与える負荷の変化量を決定することを特徴とする軸受制御装置。
7. 請求項６に記載の軸受制御装置において、
   前記表示部の表示画面は、前記劣化特性曲線格納部に格納される劣化特性曲線及び前記計測部からの現在の計測値を表示する第１表示領域と、前記判定部による判定結果及び前記測定対象のメンテナンスの要否を示すメッセージ情報を表示する第２表示領域を有することを特徴とする軸受制御装置。
8. 請求項７に記載の軸受制御装置において、
   前記負荷発生部は、少なくとも磁力発生部及び電熱線並びに潤滑油を排出するためのオイルドレーンのうちいずれか一つであることを特徴とする軸受制御装置。
9. 請求項７に記載の軸受制御装置において、
   前記測定対象及び前記負荷発生部は、磁気軸受であることを特徴とする軸受制御装置。
10. 少なくともロータを有する回転機械と、
    前記ロータを回転可能に支持する軸受と、
    前記軸受を制御する軸受制御装置と、を備える軸受制御システムであって、
    前記軸受制御装置は、
    測定対象である回転体の軸受に、負荷を与える負荷発生部と、
    前記与えられた負荷によって時間の経過とともに前記測定対象に生じる劣化特性情報を取得する劣化特性情報取得部と、を有し、
    前記負荷発生部は、前記取得された劣化特性情報に基づいて、前記測定対象に与える負荷を変化させることを特徴とする軸受制御システム。
11. 請求項１０に記載の軸受制御システムにおいて、
    前記軸受制御装置は、
    前記負荷発生部による負荷が印加された前記測定対象の状態を計測する計測部と、
    前記計測部により得られる時系列の計測値に基づき前記測定対象の劣化特性曲線を生成する劣化特性曲線生成部と、を備えることを特徴とする軸受制御システム。
12. 請求項１１に記載の軸受制御システムにおいて、
    前記軸受制御装置は、
    前記劣化特性曲線を格納する劣化特性曲線格納部と、
    前記計測部からの計測値と前記劣化特性曲線に基づき、前記測定対象の異常の有無及び／又は異常の程度を判定する判定部と、を備えることを特徴とする軸受制御システム。
13. 請求項１２に記載の軸受制御システムにおいて、
    前記軸受制御装置は、
    前記測定対象の設計情報を格納する設計情報データベースと、
    少なくとも前記測定対象の故障の態様及び負荷指令を対応付けて格納する故障モードデータベースと、を備え、
    前記負荷発生部は、前記設計情報データベース及び前記故障モードデータベースを参照し、前記測定対象に与える負荷の変化量を決定することを特徴とする軸受制御システム。
14. 請求項１３に記載の軸受制御システムにおいて、
    表示部を有し、
    前記表示部の表示画面は、前記劣化特性曲線格納部に格納される劣化特性曲線及び前記計測部からの現在の計測値を表示する第１表示領域と、前記判定部による判定結果及び前記測定対象のメンテナンスの要否を示すメッセージ情報を表示する第２表示領域を有することを特徴とする軸受制御システム。

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