JP2017137909A - 金属板と合成樹脂材との固定構造、及びこれを有する配線部材 - Google Patents

金属板と合成樹脂材との固定構造、及びこれを有する配線部材 Download PDF

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Abstract

【課題】金属板と合成樹脂材との固定構造を小型化する。
【解決手段】金属板１０と、合成樹脂材１１との固定構造１２であって、金属板１０は、底壁１４と、底壁１４の両側縁からそれぞれ延出されると共に合成樹脂材１１の周囲に巻き付くように圧着された第１圧着片１５及び第２圧着片１６と、を有し、合成樹脂材１１には、合成樹脂材１１の両側縁の表面が陥没してなる第１被圧着部１８及び第２被圧着部１９が形成されている。第１圧着片１５が第１被圧着部１８に圧着されており、第２圧着片１６が第２被圧着部１９に圧着されている。
【選択図】図３

Description

本明細書に開示された技術は、金属板と合成樹脂材との固定構造、及びこれを有する配線部材に関する。
従来、金属板と、合成樹脂材との固定構造として、ボルトによる固定構造、粘着剤による固定構造が知られている。このうち、ボルトによる固定構造については、特許第５３９９８０２号公報に開示されている。
特許第５３９９８０２号公報
しかしながら、ボルトによる固定構造においては、合成樹脂材の応力緩和による緩みを抑制するための構成が必要となる。更に、ボルトの軸部が突出する形態となる。このため、ボルトを用いた場合には、固定構造の小型化が難しいという問題がある。
また、粘着剤による固定構造の場合には、粘着剤の劣化に伴う剥離や、位置ずれを抑制するための構造が、別途必要となるため、やはり、固定構造を小型化することが難しいという問題がある。
本明細書に開示された技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、金属板と、合成樹脂材との固定構造を小型化することを目的とする。
本明細書に開示された技術は、金属板と、合成樹脂材との固定構造であって、前記金属板は、底壁と、前記底壁の側縁から延出されると共に前記合成樹脂材の周囲に巻き付くように圧着された圧着片と、を有し、前記合成樹脂材に形成された凹部は被圧着部とされており、前記被圧着部に、前記圧着片が圧着されている。
上記の構成によれば、圧着片を被圧着部に圧着するという簡易な手法により、金属板と合成樹脂材とを固定することができる。圧着片は、合成樹脂材の周囲に巻き付くように圧着されているので、合成樹脂材からの突出寸法が、ボルトによる固定構造に比べて小さい。このため、固定構造を小型化することができる。また、粘着剤を用いる場合に比べて、粘着剤の劣化に伴う剥離や位置ずれを抑制する構成が不要なので、固定構造を小型化することができる。
本明細書に開示された技術の実施態様としては以下の態様が好ましい。
前記圧着片は前記底壁の両側縁のそれぞれから延出された圧着片であって、前記圧着片は、前記合成樹脂材の前記被圧着部に、前記圧着片の先端縁同士が対向するように圧着されていることが好ましい。
上記の構成により、合成樹脂材に対して、金属板材を均等な力で圧着することができる。これにより、金属板材と、合成樹脂材との間の固着力を向上させることができる。
前記被圧着部は、前記合成樹脂材の両側縁が陥没してなり、前記被圧着部のうち前記合成樹脂材の一方の側縁に形成された被圧着部の、前記合成樹脂材の側縁からの陥没深さ寸法をＰＤ１とし、前記被圧着部のうち前記合成樹脂材の他方の側縁に形成された被圧着部の、前記合成樹脂材の側縁からの陥没深さ寸法をＰＤ２とし、前記合成樹脂材のうち、前記被圧着部の間に挟まれた領域の幅寸法をＰＷ１とし、前記圧着片のうち、前記底壁の一方の側縁に形成された圧着片の、前記底壁の一方の側縁からの延出高さ寸法をＭＨ１とし、前記底壁の他方の側縁に形成された圧着片の、前記底壁の他方の側縁からの延出高さ寸法をＭＨ２とし、前記圧着片のうち、前記底壁の一方の側縁に形成された圧着片の、前記底壁の一方の側縁から延出する方向と交差する方向の幅寸法をＭＷ１とし、前記底壁の他方の側縁に形成された圧着片の、前記底壁の他方の側縁から延出する方向と交差する方向の幅寸法をＭＷ２とし、前記底壁の幅寸法をＭＷ３と、したとき、下記の式（１）、及び（２）を満たすことが好ましい。
ＰＷ１ ＜ ＭＷ３ ＜ ＰＷ１＋ＰＤ１＋ＰＤ２ （１）
ＭＨ１ ＝ ＭＨ２ （２）
ＰＷ１ ＜ ＭＷ３とすることにより、合成樹脂材を、圧着片にひっかからないようにセットすることができるという効果を得ることができる。また、ＭＷ３ ＜ ＰＷ１＋ＰＤ１＋ＰＤ２とすることにより、圧着時に合成樹脂材を所望の位置に仮保持すると共に、圧着後に合成樹脂材が脱落するのを防止するという効果を得ることができる。また、ＭＨ１ ＝ ＭＨ２とすることにより、圧着時に圧着片を均等に押すことで圧着片が回転・変形してしまうのを防止し、圧着後も合成樹脂材を中央中心に対称に押さえることで引っ張りに対して合成樹脂材がねじれ変形して脱落するのを防止して引張強度を高めるという効果を得ることができる。
前記合成樹脂材の厚さ寸法をＴ１とし、前記金属板の厚さ寸法をＴ２とし、前記被圧着部に前記圧着片が圧着された状態における、前記底壁の底面から、前記圧着片までの最大高さ寸法をＨとしたとき、下記の式（３）を満たすことが好ましい。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．５ （３）
上記の構成により、金属板と、合成樹脂材との固着力を向上させることができる。
また、下記の式（４）を満たすことにより、金属板１０と、合成樹脂材１１との固着力をより向上させることができるので好ましい。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．３ （４）
また、下記の式（５）を満たすことにより、金属板と、合成樹脂材との固着力を更に向上させることができるので特に好ましい。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．２ （５）
また、本明細書に開示された技術に係る、金属板と合成樹脂材との固定構造は、電気機器に接続される金属板を備えた配線部材に、好適に適用することができる。
本明細書に開示された技術によれば、金属板と合成樹脂材との固定構造を小型化することができる。
実施形態１に係る、金属板と合成樹脂材との固定構造において、金属板の第１圧着片及び第２圧着片を合成樹脂材に圧着する前の状態を示す一部拡大平面図 図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図 金属板と合成樹脂材との固定構造を示す一部拡大平面図 図３におけるＩＶ−ＩＶ線断面図 モデル実験に使用する試験片を示す平面図 試験片の要部拡大平面図 試験片に係る合成樹脂材を示す平面図 試験片に係る金属板を示す平面図 試験片に係る金属板を示す一部拡大平面図 試験片に係る金属板を示す一部拡大側面図 試験片に係る金属板を示す一部拡大正面図 Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２）に対する、固着力の変化を示すグラフ
＜実施形態１＞
本明細書に開示された技術の実施形態１を、図１から図１２を参照しつつ説明する。本実施形態は、金属板１０と、合成樹脂材１１との固定構造１２に関する。金属板１０は、図示しない電気機器に接続された配線部材１３とされる。
金属板１０を構成する金属としては、鉄、鉄合金、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等、必要に応じて任意の金属を適宜に選択できる。金属板１０の表面には、メッキ層が形成されていてもよい。メッキ層を構成する金属としては、スズ、半田、ニッケル等、必要に応じて任意の金属を適宜に選択できる。金属板１０は、プレス加工等により、所定の形状に加工される。
金属板１０は、細長く延びた底壁１４を有する。底壁１４の先端部寄りの位置であって、延出方向に沿う２つの側縁には、外方に突出する第１圧着片１５（圧着片の一例）と、第２圧着片１６（圧着片の一例）と、が形成されている。第１圧着片１５と、第２圧着片１６とは、同一形状をなしている。本実施形態では、第１圧着片１５及び第２圧着片１６は、合成樹脂材１１に圧着する前の段階においては、底壁１４の壁面と略直交する方向に延出されている。
金属板１０には、第１圧着片１５及び第２圧着片１６について、底壁１４の先端部と反対側の位置に、底壁１４の両側縁が陥没した２つの凹部１７が形成されている。２つの凹部１７は同一形状をなしている。
合成樹脂材１１は、合成樹脂製の板材、シート材、フィルムを含む。合成樹脂材１１を構成する合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６，６等のポリアミド、ポリスチレン、ポリカーボネート等、必要に応じて任意の合成樹脂を選択することができる。
合成樹脂材１１は、絶縁性であってもよく、また、導電性を有していてもよい。合成樹脂材１１が絶縁性を有している場合には、電気機器と接続された金属板１０は、合成樹脂材１１によって絶縁される。また、合成樹脂材１１が導電性を有している場合には、金属板１０と合成樹脂材１１とが導電部材とされる。
合成樹脂材１１は、細長く延びたシート状に形成されている。合成樹脂材１１の延出方向に沿う２つの側縁のそれぞれには、合成樹脂材１１の端部寄りの位置に、合成樹脂材１１の幅方向に陥没した第１被圧着部１８（被圧着部の一例）と、第２被圧着部１９（被圧着部の一例）と、が形成されている。第１被圧着部１８と第２被圧着部１９は、同一形状をなしている。
第１被圧着部１８及び第２被圧着部１９には、それぞれ、第１圧着片１５及び第２圧着片１６が、合成樹脂材１１に巻き付くように圧着されている。第１圧着片１５と第２圧着片１６は、先端部が互いに対向するように圧着されている。第１圧着片１５と第２圧着片１６の先端部は、合成樹脂材１１の表面に当接している。一方、第１圧着片１５の先端部と、第２圧着片１６の先端部は、離間している。
第１被圧着部１８及び第２被圧着部１９のうち、合成樹脂材１１の先端部側の内壁面は、それぞれ、第１圧着片１５及び第２圧着片１６と当接することにより、第１圧着片１５及び第２圧着片１６が合成樹脂材１１の先端部側に抜けることを抑制するようになっている。
（寸法）
第１被圧着部１８の、合成樹脂材１１の側縁からの陥没深さ寸法をＰＤ１とし、第２被圧着部１９の、合成樹脂材１１の側縁からの陥没深さ寸法をＰＤ２とし、合成樹脂材１１のうち、第１被圧着部１８と第２被圧着部１９との間に挟まれた領域の幅寸法をＰＷ１とし、第１圧着片１５の、底壁１４の側縁からの延出高さ寸法をＭＨ１とし、第２圧着片１６の、底壁１４の側縁からの延出高さ寸法をＭＨ２とし、第１圧着片１５の、底壁１４の側縁から延出する方向と交差する方向の幅寸法をＭＷ１とし、第２圧着片１６の、底壁１４の側縁から延出する方向と交差する方向の幅寸法をＭＷ２とし、金属板１０の底壁１４の幅寸法をＭＷ３と、したとき、各寸法は、下記の式（１）、及び（２）を満たす。
ＰＷ１ ＜ ＭＷ３ ＜ ＰＷ１＋ＰＤ１＋ＰＤ２ （１）
ＭＨ１ ＝ ＭＨ２ （２）
ＰＷ１ ＜ ＭＷ３とすることにより、合成樹脂材１１を第１圧着片１５及び第２圧着片１６にひっかからないようにセットすることができるという効果を得ることができる。
また、ＭＷ３ ＜ ＰＷ１＋ＰＤ１＋ＰＤ２とすることにより、圧着時に合成樹脂材１１を所望の位置に仮保持すると共に、圧着後に合成樹脂材１１が脱落するのを防止するという効果を得ることができる。
また、ＭＨ１ ＝ ＭＨ２とすることにより、圧着時に第１圧着片１５及び第２圧着片１６を均等に押すことで、第１圧着片１５及び第２圧着片１６が回転・変形してしまうのを防止し、圧着後も合成樹脂材１１を中央中心に対称に押さえることで引っ張りに対して合成樹脂材１１がねじれ変形して脱落するのを防止して引張強度を高めるという効果を得ることができる。
また、合成樹脂材１１の厚さ寸法をＴ１とし、金属板１０の厚さ寸法をＴ２とし、第１被圧着部１８に第１圧着片１５が圧着され、第２被圧着部１９に第２圧着片１６された状態における、底壁１４の底面から、第１圧着片１５及び第２圧着片１６までの最大高さ寸法をＨとしたとき、下記の式（３）を満たす。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．５ （３）
式（３）を満たすことにより、金属板１０と、合成樹脂材１１との固着力を向上させることができる。
更に、下記の式（４）を満たす場合には、金属板１０と、合成樹脂材１１との固着力をより向上させることができるので好ましい。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．３ （４）
更に、下記の式（５）を満たす場合には、金属板１０と、合成樹脂材１１との固着力を更に向上させることができるので特に好ましい。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．２ （５）
（固定方法）
金属板１０と、合成樹脂材１１は以下の手順によって固定することができる。なお、金属板１０と、合成樹脂材１１の固定方法については、以下の記載に限定されない。
合成樹脂材１１を、射出成型、プレス加工、展延加工することにより、所定の形状に形成する。
金属板１０を、プレス加工することにより、所定の形状に形成する。
金属板１０の底壁１４の上に、合成樹脂材１１を載置する。このとき、金属板１０の第１圧着片１５及び第２圧着片１６が、それぞれ、合成樹脂材１１の第１被圧着部１８及び第２被圧着部１９内に収容されるようにして、金属板１０と合成樹脂材１１とを配置する。
続いて、金属板１０の第１圧着片１５及び第２圧着片１６を、合成樹脂材１１に圧着する。この工程は、一対の金型によって上下から加圧することにより、自動化することができる。
（実施形態の作用、効果）
続いて、本実施形態の作用、効果について説明する。本実施形態は、金属板１０と、合成樹脂材１１との固定構造１２であって、金属板１０は、底壁１４と、底壁１４の側縁から延出すると共に合成樹脂材１１の周囲に巻き付くように圧着された圧着片と、を有し、合成樹脂材１１には、合成樹脂材１１がくびれてなる被圧着部に、圧着片が圧着されている。
上記の構成によれば、第１圧着片１５及び第２圧着片１６を、それぞれ、第１被圧着部１８及び第２被圧着部１９に圧着するという簡易な手法により、金属板１０と合成樹脂材１１とを固定することができる。第１圧着片１５及び第２圧着片１６は、合成樹脂材１１の周囲に巻き付くように圧着されているので、合成樹脂材１１からの突出寸法が、ボルトによる固定構造１２に比べて小さい。このため、固定構造１２を小型化することができる。また、粘着剤を用いる場合に比べて、粘着剤の劣化に伴う剥離や位置ずれを抑制する構成が不要なので、固定構造１２を小型化することができる。
また、本実施形態によれば圧着片は底壁１４の両側縁から延出した第１圧着片１５及び第２圧着片１６であって、第１圧着片１５及び第２圧着片１６は、それぞれ、合成樹脂材１１の第１被圧着部１８及び第２被圧着部１９に、第１圧着片１５の先端縁と第２圧着片１６の先端部が対向するように圧着されている。
上記の構成により、合成樹脂材１１に対して、金属板１０材を均等な力で圧着することができる。これにより、金属板１０材と、合成樹脂材１１との間の固着力を向上させることができる。
本実施形態によれば、被圧着部は、合成樹脂材１１の両側縁の表面が陥没した第１被圧着部１８及び第２被圧着部１９であって、第１被圧着部１８の、合成樹脂材１１の側縁からの陥没深さ寸法をＰＤ１とし、第２被圧着部１９の、合成樹脂材１１の側縁からの陥没深さ寸法をＰＤ２とし、合成樹脂材１１のうち、第１被圧着部１８と第２被圧着部１９との間に挟まれた領域の幅寸法をＰＷ１とし、第１圧着片１５の、底壁１４の側縁からの延出高さ寸法をＭＨ１とし、第２圧着片１６の、底壁１４の側縁からの延出高さ寸法をＭＨ２とし、第１圧着片１５の、底壁１４の側縁から延出する方向と交差する方向の幅寸法をＭＷ１とし、第２圧着片１６の、底壁１４の側縁から延出する方向と交差する方向の幅寸法をＭＷ２とし、底壁１４の幅寸法をＭＷ３と、したとき、下記の式（１）、（２）、及び（３）を満たす。
ＰＷ１ ＜ ＭＷ３ ＜ ＰＷ１＋ＰＤ１＋ＰＤ２ （１）
ＭＨ１ ＝ ＭＨ２ （２）
ＰＷ１ ＜ ＭＷ３とすることにより、合成樹脂材１１を第１圧着片１５及び第２圧着片１６にひっかからないようにセットすることができるという効果を得ることができる。
また、ＭＷ３ ＜ ＰＷ１＋ＰＤ１＋ＰＤ２とすることにより、圧着時に合成樹脂材１１を所望の位置に仮保持すると共に、圧着後に合成樹脂材１１が脱落するのを防止するという効果を得ることができる。
また、ＭＨ１ ＝ ＭＨ２とすることにより、圧着時に第１圧着片１５及び第２圧着片１６を均等に押すことで、第１圧着片１５及び第２圧着片１６が回転・変形してしまうのを防止し、圧着後も合成樹脂材１１を中央中心に対称に押さえることで引っ張りに対して合成樹脂材１１がねじれ変形して脱落するのを防止して引張強度を高めるという効果を得ることができる。
また、本実施形態は、合成樹脂材１１の厚さ寸法をＴ１とし、金属板１０の厚さ寸法をＴ２とし、第１被圧着部１８に第１圧着片１５が圧着され、且つ第２被圧着部１９に第２圧着片１６が圧着された状態における、底壁１４の底面から、第１圧着片１５又は第２圧着片１６までの最大高さ寸法（かしめハイト）をＨとしたとき、下記の式（３）を満たす。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．５ （３）
上記の構成により、金属板１０と、合成樹脂材１１との固着力を向上させることができる。
また、下記の式（４）を満たすことにより、金属板１０と、合成樹脂材１１との固着力をより向上させることができるので好ましい。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．３ （４）
また、下記の式（５）を満たすことにより、金属板１０と、合成樹脂材１１との固着力を更に向上させることができるので特に好ましい。
０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．２ （５）
また、本実施形態は、電気機器に接続される金属板１０を備えた配線部材１３に、好適に適用することができる。
（実験例）
続いて、本明細書に開示された技術の効果を確認するモデル実験の結果を示す。下記の試験片２２を用いて、引張試験を行った。
（試験片２２）
図５に示すように、略ダンベル形状の試験片２２により引張試験を行った。図６に示すように、合成樹脂材１１Ａに形成された第１被圧着部１８Ａには金属板１０Ａに形成された第１圧着片１５Ａが圧着されており、合成樹脂材１１Ａに形成された第２被圧着部１９Ａには金属板１０Ａに形成された第２圧着片１６Ａが圧着されている。
（合成樹脂材１１Ａ）
図７に、試験片２２のうち合成樹脂材１１Ａに係る部分を示す。合成樹脂材１１Ａは、ポリエチレンテレフタレートにより形成されている。合成樹脂材１１Ａは、引張試験機に把持される把持部２０を有する。把持部２０の幅寸法ＰＷは、２０ｍｍである。試験片２２のうち合成樹脂材１１Ａに係る部分の長さ寸法ＰＬは、４９．３ｍｍである。
試験片２２のうち合成樹脂材１１Ａに係る部分の厚さ寸法Ｔ１は０．２５ｍｍである。試験片２２のうち合成樹脂材１１Ａに係る部分の、ＰＤ１は１．５ｍｍであり、ＰＤ２は０．６ｍｍである。試験片２２においては、第１被圧着部１８Ａと、第２被圧着部１９Ａは、試験片２２の側縁からの陥没深さ寸法が異なっている。
試験片２２のうち合成樹脂材１１Ａの、ＰＷ１は、３．０ｍｍである。
試験片２２のうち合成樹脂材１１Ａの先端部から、第１被圧着部１８Ａ及び第２被圧着部１９Ａまでの長さ寸法ＰＬ１は、１．８ｍｍである。
（金属板１０Ａ）
図８に、試験片２２のうち金属板１０Ａに係る部分を示す。金属板１０Ａは、銅合金により構成されている。金属板１０Ａは、引張試験器に把持される把持部２１を有する。把持部２１の幅寸法ＭＷは、２０ｍｍである。試験片２２に係る金属板１０Ａの長さ寸法ＭＬは４９．８ｍｍである。
試験片２２に係る金属板１０Ａの厚さ寸法Ｔ２は０．４ｍｍである。試験片２２に係る金属板１０Ａの、第１圧着片１５Ａ及び第２圧着片１６Ａは同一形状とされている。試験片２２に係る金属板１０Ａ片の、ＭＷ１及びＭＷ２は、１．５ｍｍである。また、試験片２２に係る金属板１０Ａの、ＭＷ３は、３．２ｍｍである。また、試験片２２に係る金属板１０ＡのＭＨ１及びＭＨ２は、１．９ｍｍである。なお、ＭＨ１及びＭＨ２の公差はプラスマイナス０．０５ｍｍである。
試験片２２に係る金属板１０Ａと、試験片２２に係る合成樹脂材１１Ａとを、金属板１０Ａの第１圧着片１５Ａ及び第２圧着片１６Ａを、それぞれ、第１被圧着部１８Ａ及び第２被圧着部１９Ａに圧着することによりダンベル形状の試験片２２を作製した。
このとき、第１被圧着部１８Ａ及び第２被圧着部１９Ａに、それぞれ、第１圧着片１５Ａ及び第２圧着片１６Ａが圧着された状態における、底壁１４Ａの底面から、第１圧着片１５Ａ及び第２圧着片１６Ａまでの最大高さ寸法（かしめハイト）Ｈの値を変化させて、複数の試験片２２を作製した。
上記のようにして作製した試験片２２に対して、下記のようにして、ＪＩＳ Ｋ７１６１に準拠して引張試験をおこなった。
引張速度は、５０ｍｍ／ｍｉｎとした。試験機は、アイコーエンジニアリング株式会社製の、ＭＯＤＥＬ１６０５Ｎを用いた。ロードセルは、アイコーエンジニアリング株式会社製のＭＯＤＥＬ３０５０を用いた。
引張試験を行い、金属板１０Ａと、合成樹脂材１１Ａとの圧着部分が破断したときの応力から、固着力を算出した。試験結果を図１２に示す。
図１２には、Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２）に対する、固着力の変化を示した。Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２）は、合成樹脂材１１Ａの厚さ寸法Ｔ１と、金属板１０Ａの厚さ寸法Ｔ２の２倍との和に対する、かしめハイトＨの比の値である。金属板１０Ａの厚さ寸法Ｔ２が２倍されているのは、底壁１４Ａの部分と、第１圧着片１５Ａ又は第２圧着片１６Ａの部分の影響を考慮するためである。
Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２）が、０．８以上であることにより、固着力が向上するので好ましい。また、Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２）が１．５以下であることにより、固着力が向上するので好ましい。
Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２）が、１．３以下であると、固着力がより向上するのでより好ましい。
Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２）が１．２以下であると、固着力が更に向上するので、特に好ましい。
＜他の実施形態＞
本明細書に開示された技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本明細書に開示された技術の技術的範囲に含まれる。
（１）本明細書に開示された技術が適用される電気機器としては、モータ、インバータ、ＥＣＵ(Electronic Control Unit)、電気接続箱等、必要に応じて任意の電気機器に適用することができる。
（２）金属板１０に、電線が接続される構成としてもよい。金属板１０と電線とは、半田付け、溶接、圧着等、任意の技術により接続することができる。
（３）金属板１０は、電気機器に接続されない構成としてもよい。
（４）本実施形態では、金属板１０は第１圧着片１５と第２圧着片１６とを有する構成としたが、これに限られず、金属板１０は、１つの圧着片を有する構成としてもよいし、また、３つ以上の圧着片を有する構成としてもよい。これに対応して、合成樹脂材１１は、１つの被圧着部を有する構成としてもよいし、また、３つ以上の被圧着部を有する構成としてもよい。
（５）第１圧着片１５と、第２圧着片１６とは、合成樹脂材１１に対して、オフセットされた位置に形成されて、合成樹脂材１１に対して、長さ方向にずれた位置に圧着される構成としてもよい。
１０：金属板
１１：合成樹脂材
１２：固定構造
１３：配線部材
１４：底壁
１５：第１圧着片（圧着片）
１６：第２圧着片（圧着片）
１８：第１被圧着部（被圧着部）
１９：第２被圧着部（被圧着部）

Claims (7)

  1. 金属板と、合成樹脂材との固定構造であって、
    前記金属板は、底壁と、前記底壁の側縁から延出されると共に前記合成樹脂材の周囲に巻き付くように圧着された圧着片と、を有し、
    前記合成樹脂材に形成された凹部は被圧着部とされており、前記被圧着部に、前記圧着片が圧着されている、金属板と合成樹脂材との固定構造。
  2. 前記圧着片は前記底壁の両側縁のそれぞれから延出された圧着片であって、
    前記圧着片は、前記合成樹脂材の前記被圧着部に、前記圧着片の先端縁同士が対向するように圧着されている、請求項１に記載の金属板と合成樹脂材との固定構造。
  3. 前記被圧着部は、前記合成樹脂材の両側縁が陥没してなり、
    前記被圧着部のうち前記合成樹脂材の一方の側縁に形成された被圧着部の、前記合成樹脂材の側縁からの陥没深さ寸法をＰＤ１とし、
    前記被圧着部のうち前記合成樹脂材の他方の側縁に形成された被圧着部の、前記合成樹脂材の側縁からの陥没深さ寸法をＰＤ２とし、
    前記合成樹脂材のうち、前記被圧着部の間に挟まれた領域の幅寸法をＰＷ１とし、
    前記圧着片のうち、前記底壁の一方の側縁に形成された圧着片の、前記底壁の一方の側縁からの延出高さ寸法をＭＨ１とし、前記底壁の他方の側縁に形成された圧着片の、前記底壁の他方の側縁からの延出高さ寸法をＭＨ２とし、
    前記圧着片のうち、前記底壁の一方の側縁に形成された圧着片の、前記底壁の一方の側縁から延出する方向と交差する方向の幅寸法をＭＷ１とし、前記底壁の他方の側縁に形成された圧着片の、前記底壁の他方の側縁から延出する方向と交差する方向の幅寸法をＭＷ２とし、
    前記底壁の幅寸法をＭＷ３と、したとき、下記の式（１）、及び（２）を満たす、請求項２に記載の金属板と合成樹脂材との固定構造。
    ＰＷ１ ＜ ＭＷ３ ＜ ＰＷ１＋ＰＤ１＋ＰＤ２ （１）
    ＭＨ１ ＝ ＭＨ２ （２）
  4. 前記合成樹脂材の厚さ寸法をＴ１とし、
    前記金属板の厚さ寸法をＴ２とし、
    前記被圧着部に前記圧着片が圧着された状態における、前記底壁の底面から、前記圧着片までの最大高さ寸法をＨとしたとき、下記の式（３）を満たす、請求項３に記載の金属板と合成樹脂材との固定構造。
    ０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．５ （３）
  5. 下記の式（４）を満たす、請求項４に記載の金属板と合成樹脂材との固定構造。
    ０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．３ （４）
  6. 下記の式（５）を満たす、請求項５に記載の金属板と合成樹脂材との固定構造。
    ０．８ ≦ Ｈ／（Ｔ１＋Ｔ２×２） ≦ １．２ （５）
  7. 電気機器に接続される金属板を備えた配線部材であって、
    請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の金属板と合成樹脂材との固定構造を有する配線部材。
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