JP2017164897A - 眼鏡レンズ加工装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】面取幅の加工部位による変動、ヤゲン加工時の加工干渉によるヤゲン痩せ、溝掘り加工での溝幅の部分的拡大などの問題を低減する加工制御データを演算する眼鏡レンズ研削加工装置を提供すること。
【解決手段】眼鏡レンズ研削加工装置は、玉型形状上加工制御点の眼鏡レンズＭＬＦのコバ端部と面取砥石３８ａとの接触状態を想定したときの、加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点で最大となる面取砥石喰い込み量をレンズ回転軸の軸方向制御量に加えて面取加工制御を行う。また、同様に、ヤゲン加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点でのヤゲンのレンズ表面側傾斜面とレンズ裏面側傾斜面の最大のヤゲン砥石喰い込み量をレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離方向制御量に加えてヤゲン加工制御を行う。
【選択図】図１９
【解決手段】眼鏡レンズ研削加工装置は、玉型形状上加工制御点の眼鏡レンズＭＬＦのコバ端部と面取砥石３８ａとの接触状態を想定したときの、加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点で最大となる面取砥石喰い込み量をレンズ回転軸の軸方向制御量に加えて面取加工制御を行う。また、同様に、ヤゲン加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点でのヤゲンのレンズ表面側傾斜面とレンズ裏面側傾斜面の最大のヤゲン砥石喰い込み量をレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離方向制御量に加えてヤゲン加工制御を行う。
【選択図】図１９
Description
この発明は、テーパ状の研削砥石で眼鏡レンズの周縁の粗研削加工から面取まで行えるようにした眼鏡レンズ研削加工装置に関するものである。
従来、眼鏡レンズの周縁を研削加工する装置としては、レンズ回転軸に保持された眼鏡レンズの周縁をテーパ状の研削砥石で粗研削加工すると共に、テーパ状の研削砥石に設けた面取砥石部で面取を行えるようにした眼鏡レンズ研削加工装置が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。
尚、このような眼鏡レンズ研削加工装置において研削加工される眼鏡レンズの玉型形状は、眼鏡フレームのレンズ枠または眼鏡レンズの幾何学中心間距離から周縁までの距離が周方向の回転角θｉにより変化する動径ρｉとして玉型形状測定装置により求められることが一般的である。この回転角θｉと動径ρｉのデータは、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）として眼鏡レンズ研削加工装置による眼鏡レンズの周縁形状の研削加工に用いられる。
一方、従来の眼鏡レンズ研削加工装置では、レンズ回転軸と研削砥石の軸間距離Ｌｉを玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と研削砥石の半径とから求めて、回転角θｉに対する軸間距離Ｌｉのデータを軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）とし、この軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づいてレンズ回転軸を眼鏡レンズと一体に研削砥石に対して進退駆動制御することにより、眼鏡レンズの周縁を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づく玉型形状に研削加工するとともに、目的の仕上がり状態であるヤゲン、溝掘り、面取りなどの加工を行うためにレンズ回転軸の軸方向にレンズと研削砥石との相関距離についても制御しながら研削加工するのが一般的である。
しかしながら、上述したテーパ状の研削砥石を用いた眼鏡レンズ研削加工装置において、面取幅の加工部位による変動、ヤゲン加工時の加工干渉によるヤゲン痩せ、溝掘り加工での溝幅の部分的拡大などの問題は、テーパ状の研削砥石による効果として低減されているが、条件により問題認識される発生量があった。
そこで、この発明は、面取幅の加工部位による変動、ヤゲン加工時の加工干渉によるヤゲン痩せ、溝掘り加工での溝幅の部分的拡大などの問題の発生を無くす、または低減するための加工制御データを演算することのできる眼鏡レンズ加工装置を提供することを目的とする。
この目的を達成するため、この発明は、眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させるようになっている。また、前記演算制御手段は、玉型形状上加工制御点の眼鏡レンズコバ端部の面取砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点での面取砥石喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量をレンズ回転軸の軸方向制御量に加えた制御量で面取加工制御することを特徴とする。
また、この発明は、眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させる演算制御手段を備えている。研削砥石は外周面がテーパ状に形成されていると共に、前記砥石回転軸は、前記研削砥石の前記レンズ回転軸側の稜線が前記レンズ回転軸の軸線と平行になるように、前記レンズ回転軸の軸線と平行な軸線に対して砥石傾斜角ξだけ傾斜させた状態となっている。前記演算制御手段は、玉型形状上加工制御点のヤゲン砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点でのヤゲンのレンズ表面側傾斜面とレンズ裏面側傾斜面それぞれのヤゲン砥石喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量をレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離方向制御量に加えた制御量でヤゲン加工制御することを特徴とする。
また、この発明は、眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させる演算制御手段を備え、前記研削砥石は外周面がテーパ状に形成されていると共に、前記砥石回転軸は、前記研削砥石の前記レンズ回転軸側の稜線が前記レンズ回転軸の軸線と平行になるように、前記レンズ回転軸の軸線と平行な軸線に対して砥石傾斜角ξだけ傾斜させている。砥石回転軸には溝掘り用の砥石であってその砥石幅が所望の溝幅より小さい溝掘砥石が装着されている。前記演算制御手段は、レンズ表面側溝面を加工するための制御に基づき、玉型形状上溝掘加工制御点の溝砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点での溝砥石の喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を表側最大喰い込み量として求め、レンズ裏面側溝面についても同様に、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を裏側最大喰い込み量として求め、前記の溝のレンズ表面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に表側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ表面側溝面を加工する制御と、前記の溝のレンズ裏面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に裏側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ裏面側溝面を加工する制御を実施することを特徴とする。
また、この発明は、前記演算制御手段は、前記表側最大喰い込み量、前記裏側最大喰い込み量を求めた後、前記の表側最大喰い込み量と裏側最大喰い込み量との和が、特定のレンズ加工制御角度位置で、目的の溝幅と溝加工砥石の厚さの差より大きい場合、目的の溝幅と溝加工砥石の厚さの差と同値となるように表側最大喰い込み量、及び裏側最大喰い込み量を減じた後、前記の溝のレンズ表面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に表側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ表面側溝面を加工する制御と、前記の溝のレンズ裏面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に裏側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ裏面側溝面を加工する制御を実施することを特徴とする。
この構成によれば、フレーム形状、レンズカーブにより発生する面取加工時の喰い込みを発生させることなく加工することができる。また、ヤゲン加工時にフレーム形状、ヤゲンカーブによるヤゲン砥石の喰い込みの発生しない所望の正確な形状にヤゲン加工を行うことができる。また、溝掘り加工時にフレーム形状、溝カーブにより発生する溝砥石の喰い込みの結果生じるヤゲン溝幅の拡大を低減することができる。また、溝幅低減目的の補正による逆面への喰い込み発生を防止できる。
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ詳細に説明する。
[構成]
図１を参照すると、本発明に係る眼鏡レンズ研削加工装置が示してある。
図１において、１は眼鏡フレームＦのレンズ枠形状やその型板或いは玉型モデル（デモレンズ）等からレンズ形状情報である玉型形状データ（θｉ，ρｉ）［Ｉ＝０，１，２・・・ｎ］を読み取る玉型形状データ測定装置（フレーム形状測定装置）、２は玉型形状測定装置１から送信等によって入力された眼鏡フレームの玉型形状データに基づいて生地レンズ等から眼鏡レンズ（リムレスレンズを含む）ＭＬを研削加工するレンズ研削加工装置（玉摺機）である。尚、玉型形状測定装置１には周知のものを用いることができるので、その詳細な構成やデータ測定方法等の説明は省略する。
図１を参照すると、本発明に係る眼鏡レンズ研削加工装置が示してある。
図１において、１は眼鏡フレームＦのレンズ枠形状やその型板或いは玉型モデル（デモレンズ）等からレンズ形状情報である玉型形状データ（θｉ，ρｉ）［Ｉ＝０，１，２・・・ｎ］を読み取る玉型形状データ測定装置（フレーム形状測定装置）、２は玉型形状測定装置１から送信等によって入力された眼鏡フレームの玉型形状データに基づいて生地レンズ等から眼鏡レンズ（リムレスレンズを含む）ＭＬを研削加工するレンズ研削加工装置（玉摺機）である。尚、玉型形状測定装置１には周知のものを用いることができるので、その詳細な構成やデータ測定方法等の説明は省略する。
＜レンズ研削加工装置２＞
レンズ研削加工装置２の上部には、図１に示したように、装置本体３の前側に傾斜する上面（傾斜面）３ａが設けられていると共に、上面３ａの前部側（下部側）に開口する加工室４が形成されている。この加工室４は、斜め上下にスライド操作可能に装置本体３に取り付けられたカバー５で開閉される様になっている。
また、装置本体３の上面３ａには、加工室４の側方に位置させた操作パネル６（図２（Ａ）参照）と、加工室４の上部開口より後部側に位置させた操作パネル７（図２（Ｂ）参照）と、操作パネル７の下部側より後方に位置し且つ操作パネル６，７による操作状態を表示させる液晶表示器８が設けられている。
レンズ研削加工装置２の上部には、図１に示したように、装置本体３の前側に傾斜する上面（傾斜面）３ａが設けられていると共に、上面３ａの前部側（下部側）に開口する加工室４が形成されている。この加工室４は、斜め上下にスライド操作可能に装置本体３に取り付けられたカバー５で開閉される様になっている。
また、装置本体３の上面３ａには、加工室４の側方に位置させた操作パネル６（図２（Ａ）参照）と、加工室４の上部開口より後部側に位置させた操作パネル７（図２（Ｂ）参照）と、操作パネル７の下部側より後方に位置し且つ操作パネル６，７による操作状態を表示させる液晶表示器８が設けられている。
更に、装置本体３内には、図３および図５に示すように、加工室４を有する研削加工部１０が設けられている。この加工室４は、研削加工部１０に固定の周壁１１内に形成されている。この周壁１１は、図３，図５に示したように左右の側壁１１ａ，１１ｂ、後壁１１ｃ、前壁１１ｄ及び底壁１１ｅを有する。しかも、側壁１１ａ，１１ｂには円弧状のガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１が形成されている（図３，図４参照）。また、底壁１１ｅは、図３に示したように、後壁１１ｃから手前側下方に円弧状に延びる円弧状底壁（傾斜底壁）１１ｅ１と、円弧状底壁１１ｅ１の前下端から前壁１１ｄまで延びる下底壁１１ｅ２を有する。この下底壁１１ｅ２には、円弧状底壁１１ｅ１に近接させて下方の廃液タンク（図示せず）まで延びる排水管（図示せず）が設けられている。
（カバー５）
カバー５は、無色透明又は有色透明（例えば、グレー等の有色透明）の一枚のガラスや樹脂製のパネルから構成され、装置本体３の前後にスライドする。
（カバー５）
カバー５は、無色透明又は有色透明（例えば、グレー等の有色透明）の一枚のガラスや樹脂製のパネルから構成され、装置本体３の前後にスライドする。
（操作パネル６）
操作パネル６は、図２（Ａ）に示すように、眼鏡レンズＭＬを後述する一対のレンズ回転軸２３，２４によりクランプするための『クランプ』スイッチ６ａと、眼鏡レンズＭＬの右眼用・左眼用の加工の指定や表示の切換え等を行う『左』スイッチ６ｂ，『右』スイッチ６ｃと、砥石を左右方向に移動させる『砥石移動』スイッチ６ｄ，６ｅと、眼鏡レンズＭＬの仕上加工が不十分である場合や試し摺りする場合の再仕上又は試し摺り加工するための『再仕上／試』スイッチ６ｆと、レンズ回転モード用の『レンズ回転』スイッチ６ｇと、ストップモード用の『ストップ』スイッチ６ｈとを備えている。
操作パネル６は、図２（Ａ）に示すように、眼鏡レンズＭＬを後述する一対のレンズ回転軸２３，２４によりクランプするための『クランプ』スイッチ６ａと、眼鏡レンズＭＬの右眼用・左眼用の加工の指定や表示の切換え等を行う『左』スイッチ６ｂ，『右』スイッチ６ｃと、砥石を左右方向に移動させる『砥石移動』スイッチ６ｄ，６ｅと、眼鏡レンズＭＬの仕上加工が不十分である場合や試し摺りする場合の再仕上又は試し摺り加工するための『再仕上／試』スイッチ６ｆと、レンズ回転モード用の『レンズ回転』スイッチ６ｇと、ストップモード用の『ストップ』スイッチ６ｈとを備えている。
（操作パネル７）
操作パネル７は、図２（Ｂ）に示すように、液晶表示器８の表示状態を切り換える『画面』スイッチ７ａと、液晶表示器８に表示された加工に関する設定等を記憶する『メモリー』スイッチ７ｂと、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）を取り込むための『データ要求』スイッチ７ｃと、数値補正等に使用されるシーソー式の『−＋』スイッチ７ｄ（『−』スイッチと『＋』スイッチとを別々に設けても良い）と、カーソル式ポインタ移動用の『▽』スイッチ７ｅとを液晶表示器８の側方に配置している。また、ファンクションキーＦ１〜Ｆ６が液晶表示器８の下方に配列されている。
操作パネル７は、図２（Ｂ）に示すように、液晶表示器８の表示状態を切り換える『画面』スイッチ７ａと、液晶表示器８に表示された加工に関する設定等を記憶する『メモリー』スイッチ７ｂと、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）を取り込むための『データ要求』スイッチ７ｃと、数値補正等に使用されるシーソー式の『−＋』スイッチ７ｄ（『−』スイッチと『＋』スイッチとを別々に設けても良い）と、カーソル式ポインタ移動用の『▽』スイッチ７ｅとを液晶表示器８の側方に配置している。また、ファンクションキーＦ１〜Ｆ６が液晶表示器８の下方に配列されている。
このファンクションキーＦ１〜Ｆ６は、眼鏡レンズＭＬの加工に関する設定時に使用されるほか、加工工程で液晶表示器８に表示されたメッセージに対する応答・選択用として用いられる。
各ファンクションキーＦ１〜Ｆ６は、加工に関する設定時（レイアウト画面）においては、ファンクションキーＦ１はレンズ種類入力用、ファンクションキーＦ２は加工コース入力用、ファンクションキーＦ３はレンズ素材入力用、ファンクションキーＦ４はフレーム種類入力用、ファンクションキーＦ５は面取り加工種類入力用、ファンクションキーＦ６は鏡面加工入力用として用いられる。
各ファンクションキーＦ１〜Ｆ６は、加工に関する設定時（レイアウト画面）においては、ファンクションキーＦ１はレンズ種類入力用、ファンクションキーＦ２は加工コース入力用、ファンクションキーＦ３はレンズ素材入力用、ファンクションキーＦ４はフレーム種類入力用、ファンクションキーＦ５は面取り加工種類入力用、ファンクションキーＦ６は鏡面加工入力用として用いられる。
ファンクションキーＦ１で入力されるレンズ種類としては、『単焦点』、『眼科処方』、『累進』、『バイフォーカル』、『キャタラクト』、『ツボクリ』、『８カーブ』等がある。尚、『キャタラクト』とは、眼鏡業界では一般にプラスレンズで屈折度数が大きいものをいい、『ツボクリ』とは、マイナスレンズで屈折度数が大きいものをいう。
ファンクションキーＦ２で入力される加工コースとしては、『オート』、『試し』、『モニター』、『枠替え』等がある。
ファンクションキーＦ３で入力される被加工レンズの素材としては、『プラスチック』、『ハイインデックス』、『ガラス』、『ポリカーボネイト』、『アクリル』等がある。
ファンクションキーＦ４で入力される眼鏡フレームＦの種類としては、『メタル』、『セル』、『オプチル』、『平』、『溝掘り（細）』、『溝掘り（中）』、『溝掘り（太）』等がある。なお、この各『溝掘り』とは、ヤゲン加工の一種であるヤゲン溝を示す。
ファンクションキーＦ５で入力される面取り加工種類としては、『なし』、『小』、『中』、『大』、『特殊』等がある。
ファンクションキーＦ６で入力される鏡面加工としては、『なし』、『あり』、『面取部鏡面』等がある。
尚、上述したファンクションキーＦ１〜Ｆ６のモードや種別或いは順序は特に限定されるものではない。また、後述する各タブＴＢ１〜ＴＢ４の選択として、『レイアウト』、『加工中』、『加工済』、『メニュー』等を選択するためのファンクションキーを設けるなど、キー数も限定されるものではない。
ファンクションキーＦ２で入力される加工コースとしては、『オート』、『試し』、『モニター』、『枠替え』等がある。
ファンクションキーＦ３で入力される被加工レンズの素材としては、『プラスチック』、『ハイインデックス』、『ガラス』、『ポリカーボネイト』、『アクリル』等がある。
ファンクションキーＦ４で入力される眼鏡フレームＦの種類としては、『メタル』、『セル』、『オプチル』、『平』、『溝掘り（細）』、『溝掘り（中）』、『溝掘り（太）』等がある。なお、この各『溝掘り』とは、ヤゲン加工の一種であるヤゲン溝を示す。
ファンクションキーＦ５で入力される面取り加工種類としては、『なし』、『小』、『中』、『大』、『特殊』等がある。
ファンクションキーＦ６で入力される鏡面加工としては、『なし』、『あり』、『面取部鏡面』等がある。
尚、上述したファンクションキーＦ１〜Ｆ６のモードや種別或いは順序は特に限定されるものではない。また、後述する各タブＴＢ１〜ＴＢ４の選択として、『レイアウト』、『加工中』、『加工済』、『メニュー』等を選択するためのファンクションキーを設けるなど、キー数も限定されるものではない。
（液晶表示器８）
液晶表示器８は、『レイアウト』タブＴＢ１、『加工中』タブＴＢ２、『加工済』タブＴＢ３、『メニュー』タブＴＢ４によって切り替えられ、下方にはファンクションキーＦ１〜Ｆ６に対応したファンクション表示部Ｈ１〜Ｈ６を有する。尚、各タブＴＢ１〜ＴＢ４の色は独立しており、後述する各エリアＥ１〜Ｅ４を除いた周囲の背景も各タブＴＢ１〜ＴＢ４の選択切換と同時に各タブＴＢ１〜ＴＢ４と同一の背景色に切り替わる。
例えば、『レイアウト』タブＴＢ１とそのタブＴＢ１が付された表示画面全体（背景）は青色、『加工中』タブＴＢ２とそのタブＴＢ２が付された表示画面全体（背景）は緑色、『加工済』タブＴＢ３とそのタブＴＢ３が付された表示画面全体（背景）は赤色、『メニュー』タブＴＢ４とそのタブＴＢ４が付された表示画面全体（背景）は黄色で表示されている。
このように、作業毎に色分けした各タブＴＢ１〜ＴＢ４と周囲の背景とが同一色で表示されるので、作業者は、現在、どの作業中であるのかを容易に認識又は確認することができる。
液晶表示器８は、『レイアウト』タブＴＢ１、『加工中』タブＴＢ２、『加工済』タブＴＢ３、『メニュー』タブＴＢ４によって切り替えられ、下方にはファンクションキーＦ１〜Ｆ６に対応したファンクション表示部Ｈ１〜Ｈ６を有する。尚、各タブＴＢ１〜ＴＢ４の色は独立しており、後述する各エリアＥ１〜Ｅ４を除いた周囲の背景も各タブＴＢ１〜ＴＢ４の選択切換と同時に各タブＴＢ１〜ＴＢ４と同一の背景色に切り替わる。
例えば、『レイアウト』タブＴＢ１とそのタブＴＢ１が付された表示画面全体（背景）は青色、『加工中』タブＴＢ２とそのタブＴＢ２が付された表示画面全体（背景）は緑色、『加工済』タブＴＢ３とそのタブＴＢ３が付された表示画面全体（背景）は赤色、『メニュー』タブＴＢ４とそのタブＴＢ４が付された表示画面全体（背景）は黄色で表示されている。
このように、作業毎に色分けした各タブＴＢ１〜ＴＢ４と周囲の背景とが同一色で表示されるので、作業者は、現在、どの作業中であるのかを容易に認識又は確認することができる。
ファンクション表示部Ｈ１〜Ｈ６は、必要に応じたものが適宜表示され、非表示状態の時にはファンクションキーＦ１〜Ｆ６の機能に対応したものとは異なった図柄や数値、或いは、状態等を表示することができる。
また、ファンクションキーＦ１〜Ｆ６を操作している際、例えば、ファンクションキーＦ１を操作している際には、そのファンクションキーＦ１をクリックする毎にモード等の表示が切り替わっても良い。例えば、ファンクションキーＦ１に対応する各モードの一覧を表示して（ポップアップ表示）選択操作を向上させることも可能である。また、ポップアップ表示中の一覧は、文字、図形又はアイコン等で表わされる。
『レイアウト』タブＴＢ１、『加工中』タブＴＢ２、『加工済』タブＴＢ３を選択した状態の時には、アイコン表示エリアＥ１、メッセージ表示エリアＥ２、数値表示エリアＥ３、状態表示エリアＥ４に区画した状態で表示される。また、『メニュー』タブＴＢ４を選択した状態の時には、全体的に一つのメニュー表示エリアとして表示される。尚、『レイアウト』タブＴＢ１を選択している状態の時には、『加工中』タブＴＢ２と『加工済』タブＴＢ３とを表示せず、レイアウト設定が終了した時点で表示しても良い。
尚、上述したような液晶表示器８を用いてのレイアウト設定は、特願２０００−２８７０４０号又は特願２０００−２９０８６４号と同様であるので、詳細な説明は省略する。
また、ファンクションキーＦ１〜Ｆ６を操作している際、例えば、ファンクションキーＦ１を操作している際には、そのファンクションキーＦ１をクリックする毎にモード等の表示が切り替わっても良い。例えば、ファンクションキーＦ１に対応する各モードの一覧を表示して（ポップアップ表示）選択操作を向上させることも可能である。また、ポップアップ表示中の一覧は、文字、図形又はアイコン等で表わされる。
『レイアウト』タブＴＢ１、『加工中』タブＴＢ２、『加工済』タブＴＢ３を選択した状態の時には、アイコン表示エリアＥ１、メッセージ表示エリアＥ２、数値表示エリアＥ３、状態表示エリアＥ４に区画した状態で表示される。また、『メニュー』タブＴＢ４を選択した状態の時には、全体的に一つのメニュー表示エリアとして表示される。尚、『レイアウト』タブＴＢ１を選択している状態の時には、『加工中』タブＴＢ２と『加工済』タブＴＢ３とを表示せず、レイアウト設定が終了した時点で表示しても良い。
尚、上述したような液晶表示器８を用いてのレイアウト設定は、特願２０００−２８７０４０号又は特願２０００−２９０８６４号と同様であるので、詳細な説明は省略する。
＜研削加工部１０＞
研削加工部１０は、図１の装置本体３内に設けられた図５の固定のトレイ１２と、このトレイ１２上に配置されたベース１３と、トレイ１２に固定されたベース駆動モータ１４と、図７のようにトレイ１２から立ち上げられた支持部１２ａに先端が回転可能に支持されたベース駆動モータ（Ｚ軸方向駆動モータ）１４の出力軸（図示せず）に連動するネジ軸１５とを備えている。また、研削加工部１０は、眼鏡レンズＭＬの回転駆動系１６と、眼鏡レンズＭＬの研削手段１７と、眼鏡レンズＭＬのコバ厚測定系（コバ厚測定手段）１８を備えている。
研削加工部１０は、図１の装置本体３内に設けられた図５の固定のトレイ１２と、このトレイ１２上に配置されたベース１３と、トレイ１２に固定されたベース駆動モータ１４と、図７のようにトレイ１２から立ち上げられた支持部１２ａに先端が回転可能に支持されたベース駆動モータ（Ｚ軸方向駆動モータ）１４の出力軸（図示せず）に連動するネジ軸１５とを備えている。また、研削加工部１０は、眼鏡レンズＭＬの回転駆動系１６と、眼鏡レンズＭＬの研削手段１７と、眼鏡レンズＭＬのコバ厚測定系（コバ厚測定手段）１８を備えている。
（ベース１３）
図７に示すようにベース１３は、トレイ１２の後縁部に沿って左右に延びる後側支持部１３ａと、後側支持部１３ａの左端部から前側に延びる側方側支持部１３ｂから略Ｖ字状に形成されている。この後側支持部１３ａの左右両端部上にはＶブロック状の軸支持部１３ｃ，１３ｄが固定され、側方側支持部１３ｂの前端部上にはＶブロック状の軸支持突部１３ｅが固定されている。
また、装置本体３内には、左右に延び、且つ、前後に平行に並設された一対の平行ガイドバー１９，２０が配設されている。この平行ガイドバー１９，２０の左右両端部は装置本体３内の左右の部分に取り付けられている。しかも、この平行ガイドバー１９，２０には、ベース１３の側方側支持部１３ｂが軸線方向に沿って左右に進退動可能に軸支されている。
図７に示すようにベース１３は、トレイ１２の後縁部に沿って左右に延びる後側支持部１３ａと、後側支持部１３ａの左端部から前側に延びる側方側支持部１３ｂから略Ｖ字状に形成されている。この後側支持部１３ａの左右両端部上にはＶブロック状の軸支持部１３ｃ，１３ｄが固定され、側方側支持部１３ｂの前端部上にはＶブロック状の軸支持突部１３ｅが固定されている。
また、装置本体３内には、左右に延び、且つ、前後に平行に並設された一対の平行ガイドバー１９，２０が配設されている。この平行ガイドバー１９，２０の左右両端部は装置本体３内の左右の部分に取り付けられている。しかも、この平行ガイドバー１９，２０には、ベース１３の側方側支持部１３ｂが軸線方向に沿って左右に進退動可能に軸支されている。
また、軸支持部１３ｃ，１３ｄ上のＶ溝部には左右に延びるキャリッジ旋回軸２１の両端部が配設されている。２２はキャリッジ旋回軸２１に取り付けるキャリッジである。このキャリッジ２２は、左右に間隔をおいて位置し且つ前後に延びる軸取付用のアーム部２２ａ，２２ｂと、左右に延び且つアーム部２２ａ，２２ｂの後端部間を連設している連設部２２ｃと、連設部２２ｃの左右中央部に後方に向けて突設した支持突部２２ｄから二股形状に形成されている。尚、アーム部２２ａ，２２ｂ及び連設部２２ｃはコ字状になっている。このアーム部２２ａ，２２ｂ間に加工室４を形成する周壁１１が配置されている。
そして、このキャリッジ旋回軸２１は、支持突部２２ｄを貫通し且つ支持突部２２ｄに保持されていると共に、軸支持部１３ｃ，１３ｄに対して回動自在になっている。これにより、キャリッジ２２の前端部側はキャリッジ旋回軸２１を中心に上下回動できるようになっている。尚、キャリッジ旋回軸２１は、軸支持部１３ｃ，１３ｄに固定して、支持突部２２ｄをキャリッジ旋回軸２１に対して回動可能且つ軸線方向に移動不能に保持させても良い。
そして、このキャリッジ旋回軸２１は、支持突部２２ｄを貫通し且つ支持突部２２ｄに保持されていると共に、軸支持部１３ｃ，１３ｄに対して回動自在になっている。これにより、キャリッジ２２の前端部側はキャリッジ旋回軸２１を中心に上下回動できるようになっている。尚、キャリッジ旋回軸２１は、軸支持部１３ｃ，１３ｄに固定して、支持突部２２ｄをキャリッジ旋回軸２１に対して回動可能且つ軸線方向に移動不能に保持させても良い。
このキャリッジ２２は、左右に延び且つ眼鏡レンズ（円形の未加工眼鏡レンズ、即ち円形の被加工レンズ素材）ＭＬを同軸上で挟持する一対のレンズ回転軸（レンズ軸）２３，２４を備えている。レンズ回転軸２３は、左右に向けてアーム部２２ａの先端部を貫通すると共に、アーム部２２ａの先端部に軸線回りに回転自在に且つ軸線方向に移動不能に保持されている。また、レンズ回転軸２４は、左右に向けてアーム部２２ｂの先端部を貫通すると共に、アーム部２２ｂの先端部に軸線回りに回転自在に且つ軸線方向に移動調整可能に保持されている。この構造には周知の構造が採用されるので、その詳細な説明は省略する。
また、ベース１３にはガイド部１３ｆが一体に形成されていて、ガイド部１３ｆにはネジ軸（送りネジ）１５が螺着されている。そして、ベース駆動モータ１４を作動させて、ベース駆動モータ１４でネジ軸１５を回転駆動することにより、ガイド部１３ｆがネジ軸１５の軸線方向に進退動され、ベース１３がガイド部１３ｆと一体に移動する様になっている。この際、ベース１３が一対の平行ガイドバー１９，２０に案内されて軸線方向に沿って変位する。
［キャリッジ２２］
上述した周壁１１のガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１は、キャリッジ旋回軸２１を中心に円弧状に形成されている。そして、ガイドスリット１１ａ１、１１ｂ１には、キャリッジ２２に保持させたレンズ回転軸２３，２４の互いに対向する端部が挿通されている。これによりレンズ回転軸２３，２４の対向端部は周壁１１で囲まれた加工室４内に突出している。
また、側壁１１ａの内壁面には図３に示したように円弧状で断面ハット状のガイド板Ｐ１が取り付けられ、側壁１１ｂの内壁面には図４に示したように円弧状で断面ハット状のガイド板Ｐ２が取り付けられている。このガイド板Ｐ１，Ｐ２にはガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１に対応して円弧状に延びるガイドスリット１１ａ２′，１１ｂ２′が形成されている。
上述した周壁１１のガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１は、キャリッジ旋回軸２１を中心に円弧状に形成されている。そして、ガイドスリット１１ａ１、１１ｂ１には、キャリッジ２２に保持させたレンズ回転軸２３，２４の互いに対向する端部が挿通されている。これによりレンズ回転軸２３，２４の対向端部は周壁１１で囲まれた加工室４内に突出している。
また、側壁１１ａの内壁面には図３に示したように円弧状で断面ハット状のガイド板Ｐ１が取り付けられ、側壁１１ｂの内壁面には図４に示したように円弧状で断面ハット状のガイド板Ｐ２が取り付けられている。このガイド板Ｐ１，Ｐ２にはガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１に対応して円弧状に延びるガイドスリット１１ａ２′，１１ｂ２′が形成されている。
そして、側壁１１ａとガイド板Ｐ１との間にはガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′を閉成するカバー板１１ａ２が前後及び上下に移動可能に配設され、側壁１１ｂとガイド板Ｐ２との間にはガイドスリット１１ｂ１，１１ｂ２′を閉成するカバー板１１ｂ２が前後及び上下に移動可能に配設されている。また、レンズ回転軸２３，２４はカバー板１１ａ２，１１ｂ２をそれぞれ摺動自在に貫通している。これによりカバー板１１ａ２，１１ｂ２はレンズ回転軸２３，２４にそれぞれ軸線方向に相対移動可能に取り付けられている。
しかも、ガイド板Ｐ１にはガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′の上下に位置してガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′の上下縁に沿う円弧状のガイドレールＧａ，Ｇｂが設けられ、ガイド板Ｐ２にはガイドスリット１１ｂ１，１１ｂ２′の上下に位置してガイドスリット１１ｂ１，１１ｂ２′の上下縁に沿う円弧状のガイドレールＧｃ，Ｇｄが設けられ、カバー板１１ａ２はガイドレールＧａ，Ｇｂに上下を案内されて円弧状に上下移動できる様になっている。カバー板１１ｂ２はガイドレールＧｃ，Ｇｄに上下を案内されて円弧状に上下移動できる様になっている。
しかも、ガイド板Ｐ１にはガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′の上下に位置してガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′の上下縁に沿う円弧状のガイドレールＧａ，Ｇｂが設けられ、ガイド板Ｐ２にはガイドスリット１１ｂ１，１１ｂ２′の上下に位置してガイドスリット１１ｂ１，１１ｂ２′の上下縁に沿う円弧状のガイドレールＧｃ，Ｇｄが設けられ、カバー板１１ａ２はガイドレールＧａ，Ｇｂに上下を案内されて円弧状に上下移動できる様になっている。カバー板１１ｂ２はガイドレールＧｃ，Ｇｄに上下を案内されて円弧状に上下移動できる様になっている。
キャリッジ２２のレンズ回転軸２３が円弧状のカバー板１１ａ２を摺動自在に貫通して、レンズ回転軸２３、側壁１１ａ，ガイド板Ｐ１及びカバー板１１ａ２の組み付け性を良くし、キャリッジ２２のレンズ回転軸２４が円弧状のカバー板１１ｂ２を摺動自在に貫通して、レンズ回転軸２４、側壁１１ｂ，ガイド板Ｐ２及びカバー板１１ｂ２の組み付け性を良くしている。
また、カバー板１１ａ２とレンズ回転軸２３との間はシール部材Ｓａを介してシールされていると共に、カバー板１１ａ２はレンズ回転軸２３にシール部材Ｓａ，Ｓａを介して保持されている。更に、カバー板１１ｂ２とレンズ回転軸２４との間はシール部材Ｓｂを介してシールされていると共に、カバー板１１ｂ２はレンズ回転軸２４にシール部材Ｓｂ，Ｓｂを介して軸線方向に相対移動可能に保持されている。これにより、レンズ回転軸２３及び２４がガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′及び１１ｂ１，１１ｂ２′に沿って上下に円弧状に回動すると、カバー板１１ａ２，１１ｂ２もレンズ回転軸２３，２４と一体に上下に移動できる。
また、カバー板１１ａ２とレンズ回転軸２３との間はシール部材Ｓａを介してシールされていると共に、カバー板１１ａ２はレンズ回転軸２３にシール部材Ｓａ，Ｓａを介して保持されている。更に、カバー板１１ｂ２とレンズ回転軸２４との間はシール部材Ｓｂを介してシールされていると共に、カバー板１１ｂ２はレンズ回転軸２４にシール部材Ｓｂ，Ｓｂを介して軸線方向に相対移動可能に保持されている。これにより、レンズ回転軸２３及び２４がガイドスリット１１ａ１，１１ａ２′及び１１ｂ１，１１ｂ２′に沿って上下に円弧状に回動すると、カバー板１１ａ２，１１ｂ２もレンズ回転軸２３，２４と一体に上下に移動できる。
尚、シール部材Ｓａは、カバー板１１ａ２に保持させるか、周縁部をカバー板１１ａ２と側壁１１ａとの間及びカバー板１１ａ２とガイド板Ｐ１との間に配設するかして、レンズ回転軸２３が軸線方向に移動したとき、レンズ回転軸２３の軸線方向に移動しないようにしても良い。また、同様にシール部材Ｓｂは、カバー板１１ｂ２に保持させるか、周縁部をカバー板１１ｂ２と側壁１１ｂとの間及びカバー板１１ｂ２とガイド板Ｐ２との間に配設するかして、レンズ回転軸２４が軸線方向に移動したとき、レンズ回転軸２４の軸線方向に移動しないようにしても良い。
なお、側壁１１ａとガイド板Ｐ１は円弧状のカバー板１１ａ２と密着するように接近しており、側壁１１ｂとガイド板Ｐ２は円弧状のカバー板１１ｂ２は密着するように接近している。
なお、側壁１１ａとガイド板Ｐ１は円弧状のカバー板１１ａ２と密着するように接近しており、側壁１１ｂとガイド板Ｐ２は円弧状のカバー板１１ｂ２は密着するように接近している。
さらに、加工室４の内のガイド板Ｐ１，Ｐ２は、後壁１１ｃ及び下底壁１１ｅ２の近傍まで延設して、上下端が測定子（フィーラー）４１の側方及び研削砥石３５の上近傍あたりで切れるようにすることにより、ガイド板Ｐ１，Ｐ２の上下端を加工室４内に開放して、研削液が側壁１１ａ，１１ｂの内面に沿って流れるようにすることにより、側壁１１ａとガイド板Ｐ１との間及び側壁１１ｂとガイド板Ｐ２との間に研削液が溜まることがないようになっている。
キャリッジ２２がキャリッジ旋回軸２１を中心に上下回動して、レンズ回転軸２３，２４がガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１に沿って上下動したとき、カバー板１１ａ２，１１ｂ２もレンズ回転軸２３，２４と一体に上下動して、ガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１がカバー板１１ａ２，１１ｂ２で常時閉成された状態となっていて、周壁１１内の研削液等が周壁１１の外側に漏れないようになっている。尚、このレンズ回転軸２３，２４の上下動に伴い、眼鏡レンズＭＬが研削砥石３５に対して接近・離反する。
キャリッジ２２がキャリッジ旋回軸２１を中心に上下回動して、レンズ回転軸２３，２４がガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１に沿って上下動したとき、カバー板１１ａ２，１１ｂ２もレンズ回転軸２３，２４と一体に上下動して、ガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１がカバー板１１ａ２，１１ｂ２で常時閉成された状態となっていて、周壁１１内の研削液等が周壁１１の外側に漏れないようになっている。尚、このレンズ回転軸２３，２４の上下動に伴い、眼鏡レンズＭＬが研削砥石３５に対して接近・離反する。
また、眼鏡レンズＭＬの生地レンズ等のレンズ回転軸２３，２４への装着時並びに研削加工終了後の離脱時には、レンズ回転軸２３，２４がガイドスリット１１ａ１，１１ｂ１の上下方向の中間位置に位置するように、キャリッジ２２が上下方向の回動中心に位置決めされるようになっている。
更に、キャリッジ２２は、コバ厚測定時及び研削加工時に眼鏡レンズＭＬの研削加工量に応じて上下回動制御されて傾斜させられる（レンズ回転軸２３，２４の回転駆動系１６）。
レンズ回転軸２３，２４の回転駆動系１６は、キャリッジ２２に図示を省略した固定手段で固定されたレンズ回転軸駆動用モータ（レンズ軸回転駆動手段）と、キャリッジ２２に回転自在に保持され且つレンズ回転軸駆動用モータ２５の出力軸に連動する動力伝達軸（駆動軸）２５ａと、動力伝達軸２５ａの先端に設けられた駆動ギヤ２６と、駆動ギヤ２６に噛合し且つ一方のレンズ回転軸２３に取り付けられた従動ギヤ２６ａを有する。図７では、駆動ギヤ２６にウオームギヤを用い、従動ギヤ２６ａにウオームホイールを用いている。尚、駆動ギヤ２６、従動ギヤ２６ａにはベベルギヤ（傘歯車）を用いることができる。
更に、キャリッジ２２は、コバ厚測定時及び研削加工時に眼鏡レンズＭＬの研削加工量に応じて上下回動制御されて傾斜させられる（レンズ回転軸２３，２４の回転駆動系１６）。
レンズ回転軸２３，２４の回転駆動系１６は、キャリッジ２２に図示を省略した固定手段で固定されたレンズ回転軸駆動用モータ（レンズ軸回転駆動手段）と、キャリッジ２２に回転自在に保持され且つレンズ回転軸駆動用モータ２５の出力軸に連動する動力伝達軸（駆動軸）２５ａと、動力伝達軸２５ａの先端に設けられた駆動ギヤ２６と、駆動ギヤ２６に噛合し且つ一方のレンズ回転軸２３に取り付けられた従動ギヤ２６ａを有する。図７では、駆動ギヤ２６にウオームギヤを用い、従動ギヤ２６ａにウオームホイールを用いている。尚、駆動ギヤ２６、従動ギヤ２６ａにはベベルギヤ（傘歯車）を用いることができる。
更に、回転駆動系１６は、一方のレンズ回転軸２３の外端部（レンズ回転軸２４側とは反対側の端部）に固定されたプーリ２７と、キャリッジ２２に設けられた動力伝達機構２８と、他方のレンズ回転軸２４の外端部（レンズ回転軸２３側とは反対側の端部）に回転自在に保持されたプーリ２９とを備えている。このプーリ２９は、レンズ回転軸２４に対して軸線方向に相対移動可能に設けられていると共に、レンズ回転軸２４が軸線方向に移動調整されたときに、軸線方向の位置が変化しないようにキャリッジ２２に設けた図示しない移動規制部材等で移動規制されるようになっている。
動力伝達機構２８は、伝達プーリ２８ａ，２８ｂと、伝達プーリ２８ａ，２８ｂが両端部に固定された伝達軸（動力伝達軸）２８ｃを有する。この伝達軸２８ｃは、レンズ回転軸２３，２４と平行に配設されていると共に、図示しない軸受でキャリッジ２２に回転自在に保持されている。また、動力伝達機構２８は、プーリ２７と伝達プーリ２８ａとの間に掛け渡された駆動側ベルト２８ｄと、プーリ２９と伝達プーリ２８ｂとの間に掛け渡された従動側ベルト２８ｅとを備えている。
レンズ回転軸駆動用モータ２５を作動させて動力伝達軸２５ａを回転させると、動力伝達軸２５ａの回転が駆動ギヤ２６及び従動ギヤ２６ａを介してレンズ回転軸２３に伝達されて、レンズ回転軸２３及びプーリ２７が一体に回転駆動される。一方、プーリ２７の回転は、駆動側ベルト２８ｄ，伝達プーリ２８ａ，伝達軸２８ｃ，伝達プーリ２８ｂ及び従動側ベルト２８ｅを介してプーリ２９に伝達され、プーリ２９及びレンズ回転軸２４が一体に回転駆動される。この際、レンズ回転軸２４及びレンズ回転軸２３と同期して一体的に回転する様になっている。
レンズ回転軸駆動用モータ２５を作動させて動力伝達軸２５ａを回転させると、動力伝達軸２５ａの回転が駆動ギヤ２６及び従動ギヤ２６ａを介してレンズ回転軸２３に伝達されて、レンズ回転軸２３及びプーリ２７が一体に回転駆動される。一方、プーリ２７の回転は、駆動側ベルト２８ｄ，伝達プーリ２８ａ，伝達軸２８ｃ，伝達プーリ２８ｂ及び従動側ベルト２８ｅを介してプーリ２９に伝達され、プーリ２９及びレンズ回転軸２４が一体に回転駆動される。この際、レンズ回転軸２４及びレンズ回転軸２３と同期して一体的に回転する様になっている。
（研削手段１７）
研削加工部１０の加工室４を形成する周壁１１は上述したように側壁１１ａ，１１ｂを有する。この研削加工部１０には、図５に示したような研削手段１７が設けられている。
この研削手段１７は、側壁１１ａの外側に位置させてトレイ１２に固定された支持フレーム（支持部材）３０と、支持フレーム３０の上端部に取り付けられた軸受３１，３１と、加工室４内に配設され且つ一端部が軸受３１，３１に回転自在に保持された砥石回転軸３２と、支持フレーム（支持部材）３０の下端部内に取り付けられた砥石駆動モータ３３を有する。この砥石駆動モータ３３の回転駆動力は図示を省略した動力伝達機構により砥石回転軸３２に伝達されるようになっている。この動力伝達機構としては、ギヤ動力伝達機構やプーリとベルトを用いたベルト動力伝達機構等を用いることができる。
研削加工部１０の加工室４を形成する周壁１１は上述したように側壁１１ａ，１１ｂを有する。この研削加工部１０には、図５に示したような研削手段１７が設けられている。
この研削手段１７は、側壁１１ａの外側に位置させてトレイ１２に固定された支持フレーム（支持部材）３０と、支持フレーム３０の上端部に取り付けられた軸受３１，３１と、加工室４内に配設され且つ一端部が軸受３１，３１に回転自在に保持された砥石回転軸３２と、支持フレーム（支持部材）３０の下端部内に取り付けられた砥石駆動モータ３３を有する。この砥石駆動モータ３３の回転駆動力は図示を省略した動力伝達機構により砥石回転軸３２に伝達されるようになっている。この動力伝達機構としては、ギヤ動力伝達機構やプーリとベルトを用いたベルト動力伝達機構等を用いることができる。
砥石回転軸３２は図５，図６に示したように下方に傾斜させられている。この図６において、砥石回転軸３２の軸線をＯ１とし、レンズ回転軸２４の軸線Ｏと平行な軸線（仮想線）Ｏ２、軸線Ｏ１，Ｏ２の為す角度をξとすると、砥石回転軸３２は下方（実際の設計上はキャリッジが円弧軌跡を描くので単純に下方に対する傾斜角ではなく、レンズ軸の移動軌跡を特定の位置を通る平面を想定し、その平面内で傾斜させた位置に砥石回転軸を配置する。）に傾斜角ξで傾斜させられた状態で加工室４内に配設されている。
また、研削手段１７は、砥石回転軸３２に固定されたテーパ状の研削砥石３５を円錐砥石として有する。この研削砥石３５のテーパ角度（円錐角度）は傾斜角ξと同じであり、研削砥石３５の外周面（テーパ面）のレンズ回転軸２３，２４側の稜線がレンズ回転軸２３，２４と平行又は略平行に設けられている。
また、研削手段１７は、砥石回転軸３２に固定されたテーパ状の研削砥石３５を円錐砥石として有する。この研削砥石３５のテーパ角度（円錐角度）は傾斜角ξと同じであり、研削砥石３５の外周面（テーパ面）のレンズ回転軸２３，２４側の稜線がレンズ回転軸２３，２４と平行又は略平行に設けられている。
この研削砥石３５は、図６に示したように、プラスチックレンズを粗加工させるテーパ状の粗加工研削砥石３６と、ガラスレンズを粗加工させるテーパ状の粗加工研削砥石３７と、仕上砥石３８と、テーパ状の鏡面仕上砥石３９と、溝掘砥石４０を、この順に有する。仕上砥石３８は、面取砥石部３８ａと、ヤゲン山形成用のヤゲン溝部３８ｂを有する。尚、砥石回転軸３２は各砥石３６〜４０を貫通している。
溝掘砥石４０は砥石ディスク本体４０ａの周縁に薄肉の溝掘砥石部４０ｂを一体に形成したものである。しかも、溝掘砥石部４０ｂは、鏡面仕上砥石３９とは反対側に位置させられている。また、砥石ディスク本体４０ａは取付のためにレンズ回転軸２３，２４に対して傾斜しているが、薄肉の溝掘砥石部４０ｂはレンズ回転軸２３，２４側の部分がレンズ回転軸２３，２４に対して垂直になるように設定されている。
尚、各砥石３６〜４０は、配列方向に径が徐々に小さくなるようなテーパ状に形成されていると共に、研削砥石３５全体を配列方向に概略的にテーパ状に形成している。そして、各砥石３６〜４０は、砥石回転軸（スピンドル）３２の先端部に螺着した固定ネジ２００で、先端から抜け外れないように砥石回転軸（スピンドル）３２に固定されている。また、図示は省略したが粗加工研削砥石３７は、図示を省略した周知の手段（例えば段差やテーパ等）で砥石回転軸（スピンドル）３２の所定位置から先端とは反対方向に移動しないように設けられる。また、２００ａは固定ネジ２００の頭部、２００ｂは固定ネジ２００のネジ部、２００ｃは周面が鏡面仕上砥石３９及び溝掘砥石４０を支持し且つ固定ネジ２００のネジ部２００ｂが貫通するリング状（環状）のスペーサ、２００ｂは固定ネジ２００の頭部２００ａと溝掘砥石４０との間に介装されたワッシャである。
＜軸間距離調整手段４３＞
ところで、レンズ回転軸２３，２４と砥石回転軸３２との間は図５，図８に示した軸間距離調整手段（軸間距離調整機構）４３によって調整されるようになっている。
この軸間距離調整手段４３は、レンズ回転軸２３，２４と平行な軸線の回転軸３４を有する。この回転軸３４は側壁１１ａに回転自在に支持されている。また、軸間距離調整手段４３は圧力調整機構４５を有する。
ところで、レンズ回転軸２３，２４と砥石回転軸３２との間は図５，図８に示した軸間距離調整手段（軸間距離調整機構）４３によって調整されるようになっている。
この軸間距離調整手段４３は、レンズ回転軸２３，２４と平行な軸線の回転軸３４を有する。この回転軸３４は側壁１１ａに回転自在に支持されている。また、軸間距離調整手段４３は圧力調整機構４５を有する。
この圧力調整機構４５は、図５に示したように、回転軸線をキャリッジ旋回軸２１と平行にトレイ１２に取り付けたガイドローラ５１と、トレイ１２に水平に取り付けた開度ローラ５２，５３と、図５の側壁１１ａに一端を固定したスプリング５４と、このガイドローラ５１，５２，５３に掛け渡されたワイヤ５５を有する。このワイヤ５５の一端部はスプリング５４の他端に連結されている。
また、圧力調整機構４５は、キャリッジ２２の下面に取り付けられた移動子変位用モータ４８と、移動子変位用モータ４８の出力軸(図示せず)に同軸に設けられた送りネジ４８ａと、送りネジ４８ａに螺着された移動子５０を有する。この送りネジ４８ａは、軸線がキャリッジ旋回軸２１の軸線と平行な軸線直交する方向で且つキャリッジ２２の傾斜方向に向けて上下に延びていて、回転により移動子５０を上下に移動させるようになっている。
また、圧力調整機構４５は、キャリッジ２２の下面に取り付けられた移動子変位用モータ４８と、移動子変位用モータ４８の出力軸(図示せず)に同軸に設けられた送りネジ４８ａと、送りネジ４８ａに螺着された移動子５０を有する。この送りネジ４８ａは、軸線がキャリッジ旋回軸２１の軸線と平行な軸線直交する方向で且つキャリッジ２２の傾斜方向に向けて上下に延びていて、回転により移動子５０を上下に移動させるようになっている。
しかも、ワイヤ５５の他端部が移動子５０に固定されている。これにより、スプリング５４のバネ力がワイヤ５５を介してキャリッジ２２をキャリッジ旋回軸２１を中心として下方に回動するように付勢している。
また、軸間距離調整手段４３は、回転軸３４に保持させたベース盤５６と、ベース盤５６に取り付けられ且つ上面から斜め上方に延びる一対の平行なガイドレール５７，５７と、ガイドレール５７と平行且つ回動可能にベース盤５６に設けられたスクリュー軸（送りネジ）５８と、ベース盤５６の下面に設けられてスクリュー軸５８を回転させるパルスモータ５９と、スクリュー軸５８が螺着され且つガイドレール５７，５７に上下動自在に保持された受台６０を有する。
更に、軸間距離調整手段４３は、受台６０の上方に配設され且つガイドレール５７，５７に上下動自在に保持されたレンズ軸ホルダー６１と、ガイドレール５７，５７の上端を保持し且つスクリュー軸５８の上端部を回転自在に保持する補強部材６２を備えている。
また、軸間距離調整手段４３は、回転軸３４に保持させたベース盤５６と、ベース盤５６に取り付けられ且つ上面から斜め上方に延びる一対の平行なガイドレール５７，５７と、ガイドレール５７と平行且つ回動可能にベース盤５６に設けられたスクリュー軸（送りネジ）５８と、ベース盤５６の下面に設けられてスクリュー軸５８を回転させるパルスモータ５９と、スクリュー軸５８が螺着され且つガイドレール５７，５７に上下動自在に保持された受台６０を有する。
更に、軸間距離調整手段４３は、受台６０の上方に配設され且つガイドレール５７，５７に上下動自在に保持されたレンズ軸ホルダー６１と、ガイドレール５７，５７の上端を保持し且つスクリュー軸５８の上端部を回転自在に保持する補強部材６２を備えている。
このレンズ軸ホルダー６１は、キャリッジ２２の自重と図５の圧力調整機構４５のスプリング５４のバネ力により、常時下方に回動付勢されて受台６０に押し付けられるようになっている。
また、この受台６０には、レンズ軸ホルダー６１が当接したのを検出するセンサＳが図８に示したように取り付けられている。
そして、パルスモータ５９を正転又は逆転させてスクリュー軸５８を正転又は逆転させることにより、受台６０がスクリュー軸５８によりガイドレール５７，５７に沿って上昇又は降下させられると、レンズ軸ホルダー６１は受台６０と一体に上昇又は降下させられる。これによりキャリッジ２２がキャリッジ旋回軸２１を中心にして回動する。
また、この受台６０には、レンズ軸ホルダー６１が当接したのを検出するセンサＳが図８に示したように取り付けられている。
そして、パルスモータ５９を正転又は逆転させてスクリュー軸５８を正転又は逆転させることにより、受台６０がスクリュー軸５８によりガイドレール５７，５７に沿って上昇又は降下させられると、レンズ軸ホルダー６１は受台６０と一体に上昇又は降下させられる。これによりキャリッジ２２がキャリッジ旋回軸２１を中心にして回動する。
＜コバ厚測定系１８＞
レンズ形状測定装置としてのコバ厚測定系（レンズコバ厚測定装置、コバ厚測定手段）１８は、図３に示したように、加工室４の後縁上部に配設された測定子４１と、レンズ回転軸２３，２４と平行に設けられ且つ一端が測定子４１と一体に設けられた測定軸４２ａと、側壁１１ｂの後縁側上部に近接させて加工室４の外側に配設された測定部（測定子移動量検出部）４２を有する。この測定軸４２ａは側壁１１ｂを貫通して加工室４の内外に突出している。
レンズ形状測定装置としてのコバ厚測定系（レンズコバ厚測定装置、コバ厚測定手段）１８は、図３に示したように、加工室４の後縁上部に配設された測定子４１と、レンズ回転軸２３，２４と平行に設けられ且つ一端が測定子４１と一体に設けられた測定軸４２ａと、側壁１１ｂの後縁側上部に近接させて加工室４の外側に配設された測定部（測定子移動量検出部）４２を有する。この測定軸４２ａは側壁１１ｂを貫通して加工室４の内外に突出している。
（測定子４１）
測定子４１は、図３（ａ），図４に示したように、フィーラー保持部材１００を有すると共に、一対のフィーラー１０１，１０２を有する。フィーラー保持部材１００は、左右に延びる連設部１００ａと、連設部１００ａの左右両端部に同方向に向けて突設した平行な対向片１００ｂ，１００ｃを有する。また、フィーラー１０１，１０２は、円柱状に形成されていると共に、対向片１００ｂ，１００ｃの先端部に対向して取り付けられている。
また、フィーラー保持部材１００は、図４に示したように側壁１１ｂを貫通して左右に延びる測定軸４２ａに取り付けられている。この測定軸４２ａは、側壁１１ｂの外側に配設された測定部４２に左右に移動可能に保持されている。そして、この測定部４２は、測定軸４２ａを介してフィーラー保持部材１００の左右への移動量を検出するようになっている。
測定子４１は、図３（ａ），図４に示したように、フィーラー保持部材１００を有すると共に、一対のフィーラー１０１，１０２を有する。フィーラー保持部材１００は、左右に延びる連設部１００ａと、連設部１００ａの左右両端部に同方向に向けて突設した平行な対向片１００ｂ，１００ｃを有する。また、フィーラー１０１，１０２は、円柱状に形成されていると共に、対向片１００ｂ，１００ｃの先端部に対向して取り付けられている。
また、フィーラー保持部材１００は、図４に示したように側壁１１ｂを貫通して左右に延びる測定軸４２ａに取り付けられている。この測定軸４２ａは、側壁１１ｂの外側に配設された測定部４２に左右に移動可能に保持されている。そして、この測定部４２は、測定軸４２ａを介してフィーラー保持部材１００の左右への移動量を検出するようになっている。
（制御回路）
上述の操作パネル６，７（即ち、操作パネル６，７の各スイッチ）は、図９に示したように、ＣＰＵを有する演算制御回路（演算制御手段、演算手段）８０に接続されている。また、この演算制御回路８０には、記憶手段としてのＲＯＭ８１、記憶手段としてのデータメモリ８２、ＲＡＭ８３が接続されていると共に、補正値メモリ８４が接続されている。
更に、演算制御回路８０には、表示用ドライバ８５を介して液晶表示器８が接続されていると共に、パルスモータドライバ（パルスモータ駆動回路）８６が接続されている。このパルスモータドライバ８６は、演算制御回路８０により作動制御されて、研削加工部１０の各種駆動モータ、即ち、ベース駆動モータ１４，レンズ回転軸駆動用モータ２５，移動子変位用モータ４８及びパルスモータ５９等を作動制御（駆動制御）するようになっている。
上述の操作パネル６，７（即ち、操作パネル６，７の各スイッチ）は、図９に示したように、ＣＰＵを有する演算制御回路（演算制御手段、演算手段）８０に接続されている。また、この演算制御回路８０には、記憶手段としてのＲＯＭ８１、記憶手段としてのデータメモリ８２、ＲＡＭ８３が接続されていると共に、補正値メモリ８４が接続されている。
更に、演算制御回路８０には、表示用ドライバ８５を介して液晶表示器８が接続されていると共に、パルスモータドライバ（パルスモータ駆動回路）８６が接続されている。このパルスモータドライバ８６は、演算制御回路８０により作動制御されて、研削加工部１０の各種駆動モータ、即ち、ベース駆動モータ１４，レンズ回転軸駆動用モータ２５，移動子変位用モータ４８及びパルスモータ５９等を作動制御（駆動制御）するようになっている。
更に、演算制御回路８０には、モータドライバ（モータ駆動回路）８６ａを介して砥石駆動モータ３３が接続されている。また、演算制御回路８０には、通信ポート８８を介して図１の玉型形状測定装置１が接続され、玉型形状測定装置１（フレーム形状測定装置）１からのフレーム形状データ，レンズ形状データ等の玉型形状データが入力されるようになっている。
しかも、演算制御回路８０には、測定部４２からの移動量検出信号が入力される様になっている。
しかも、演算制御回路８０には、測定部４２からの移動量検出信号が入力される様になっている。
この演算制御回路８０は、ベース駆動モータ１４の駆動パルスや玉型形状測定装置１からの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいて作動制御されるレンズ回転軸駆動用モータ２５，パルスモータ５９等の駆動パルスと、測定部４２からの移動量検出信号等から、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面（図４中、眼鏡レンズの左側の面）の座標位置と後側屈折面（図４中、眼鏡レンズの右側の面）の座標位置をそれぞれ求めて、この求めた玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面の座標位置と後側屈折面の座標位置からコバ厚Ｗｉを演算により求めるようになっている。
そして、演算制御回路８０は、加工制御開始後に、玉型形状測定装置１からのデータ読み込みや、データメモリ８２の記憶領域ｍ１〜ｍ８に記憶されたデータの読み込みがある場合には、時分割による加工制御とデータの読み込みやレイアウト設定の制御を行う様になっている。
そして、演算制御回路８０は、加工制御開始後に、玉型形状測定装置１からのデータ読み込みや、データメモリ８２の記憶領域ｍ１〜ｍ８に記憶されたデータの読み込みがある場合には、時分割による加工制御とデータの読み込みやレイアウト設定の制御を行う様になっている。
即ち、時間ｔ１，ｔ２間の期間をＴ１、時間ｔ２，ｔ３間の期間をＴ２、時間ｔ３，ｔ４間の期間をＴ３、・・・、時間ｔｎ−１，ｔｎ間の期間をＴｎとすると、期間Ｔ１，Ｔ３…Ｔｎの間で加工制御が行われ、データの読み込みやレイアウト設定の制御を期間Ｔ２，Ｔ４…Ｔｎ−１の間に行う。従って、被加工レンズの研削加工中に、次の複数の玉型形状データの読み込み記憶や、データの読み出しとレイアウト設定（調整）等を行うことができ、データ処理の作業効率を格段に向上させることができるようになっている。
また、上述のＲＯＭ８１にはレンズ研削加工装置２の動作制御のための種々のプログラムが記憶され、データメモリ８２には複数のデータ記憶領域が設けられている。また、ＲＡＭ８３には、現在加工中の加工データを記憶する加工データ記憶領域８３ａ、新たなデータを記憶する新データ記憶領域８３ｂ、フレームデータや加工済みデータ等を記憶するデータ記憶領域８３ｃが設けられている。
尚、データメモリ８２には、読み書き可能なＦＥＥＰＲＯＭ（フラッシュＥＥＰＲＯＭ）を用いることもできるし、メインの電源がオフされても内容が消えないようにしたバックアップ電源使用のＲＡＭを用いることもできる。
更に、演算制御回路８０には、レンズ加工データメモリ，補正テーブルメモリ（補正データ用メモリ）、レンズ回転軸用の基準回転速度用メモリ、形状情報メモリ、軸間距離用のメモリ、ズレ角メモリが接続されている。
尚、データメモリ８２には、読み書き可能なＦＥＥＰＲＯＭ（フラッシュＥＥＰＲＯＭ）を用いることもできるし、メインの電源がオフされても内容が消えないようにしたバックアップ電源使用のＲＡＭを用いることもできる。
更に、演算制御回路８０には、レンズ加工データメモリ，補正テーブルメモリ（補正データ用メモリ）、レンズ回転軸用の基準回転速度用メモリ、形状情報メモリ、軸間距離用のメモリ、ズレ角メモリが接続されている。
[作用]
次に、上述した演算制御回路８０の機能を作用と共に説明する。
（１）．レンズ形状データの読み込み
スタート待機状態からメイン電源がオンされると、演算制御回路８０は玉型形状測定装置１からデータ読み込みがあるか否かを判断する。
即ち、演算制御回路８０は、操作パネル６の『データ要求』スイッチ７ｃが押されたか否かが判断される。そして、『データ要求』スイッチ７ｃが押されてデータ要求があれば、玉型形状測定装置１から玉型形状データ（θi，ρｉ）のデータをＲＡＭ８３の新データ記憶領域８３ｂに読み込む。この読み込まれたデータは、データメモリ８２の記憶領域ｍ１〜ｍ８のいずれかに記憶（記録）される。これに伴い演算制御回路８０は、図２（Ｂ）に示したようなレイアウト画面を液晶表示器８に表示させ、読み込んだ玉型形状データ（θi，ρｉ）からレンズ形状を状態表示エリアＥ４に表示させる。尚、図２（Ｂ）では、レンズ形状の表示を省略している。
次に、上述した演算制御回路８０の機能を作用と共に説明する。
（１）．レンズ形状データの読み込み
スタート待機状態からメイン電源がオンされると、演算制御回路８０は玉型形状測定装置１からデータ読み込みがあるか否かを判断する。
即ち、演算制御回路８０は、操作パネル６の『データ要求』スイッチ７ｃが押されたか否かが判断される。そして、『データ要求』スイッチ７ｃが押されてデータ要求があれば、玉型形状測定装置１から玉型形状データ（θi，ρｉ）のデータをＲＡＭ８３の新データ記憶領域８３ｂに読み込む。この読み込まれたデータは、データメモリ８２の記憶領域ｍ１〜ｍ８のいずれかに記憶（記録）される。これに伴い演算制御回路８０は、図２（Ｂ）に示したようなレイアウト画面を液晶表示器８に表示させ、読み込んだ玉型形状データ（θi，ρｉ）からレンズ形状を状態表示エリアＥ４に表示させる。尚、図２（Ｂ）では、レンズ形状の表示を省略している。
（２）．コバ厚Ｗｉの測定
また、図２（Ａ）の『クランプ』スイッチ６ａを操作して、レンズ回転軸２３をレンズ回転軸２４に対して軸線方向に離間させることにより、レンズ回転軸２３，２４を開く。この状態で、レンズ回転軸２３，２４に眼鏡レンズＭＬを配設して、『クランプ』スイッチ６ａを再度操作して、レンズ回転軸２３をレンズ回転軸２４に対して軸線方向に接近させることにより、レンズ回転軸２３，２４でレンズ回転軸２３，２４間に眼鏡レンズＭＬを挟持させる。
このクランプ後に眼鏡レンズＭＬに右，左に応じて『左』スイッチ６ｂ又は『右』スイッチ６ｃを操作し、眼鏡レンズＭＬの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）におけるコバ厚Ｗｉの測定を開始させる。
また、図２（Ａ）の『クランプ』スイッチ６ａを操作して、レンズ回転軸２３をレンズ回転軸２４に対して軸線方向に離間させることにより、レンズ回転軸２３，２４を開く。この状態で、レンズ回転軸２３，２４に眼鏡レンズＭＬを配設して、『クランプ』スイッチ６ａを再度操作して、レンズ回転軸２３をレンズ回転軸２４に対して軸線方向に接近させることにより、レンズ回転軸２３，２４でレンズ回転軸２３，２４間に眼鏡レンズＭＬを挟持させる。
このクランプ後に眼鏡レンズＭＬに右，左に応じて『左』スイッチ６ｂ又は『右』スイッチ６ｃを操作し、眼鏡レンズＭＬの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）におけるコバ厚Ｗｉの測定を開始させる。
これにより演算制御回路８０は、測定部４２を作動制御して、フィーラー１０１を眼鏡レンズ（被加工レンズ）ＭＬの前側屈折面に当接（接触）させると共に、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいてレンズ回転軸駆動用モータ２５及びパルスモータ５９を作動制御することにより、フィーラー１０１と眼鏡レンズＭＬの前側屈折面とを玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいて相対的に接触移動させる。
この際、フィーラー１０１は前側屈折面の湾曲に従って左右に移動させられ、この左右への移動量が測定軸４２ａを介して測定部４２により測定される。この測定部４２からの測定信号は演算制御回路８０に入力され、演算制御回路８０は測定部４２からの測定信号に基づいて玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面の座標位置を求める。
この際、フィーラー１０１は前側屈折面の湾曲に従って左右に移動させられ、この左右への移動量が測定軸４２ａを介して測定部４２により測定される。この測定部４２からの測定信号は演算制御回路８０に入力され、演算制御回路８０は測定部４２からの測定信号に基づいて玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面の座標位置を求める。
同様に演算制御回路８０は、測定部４２を作動制御して、フィーラー１０２を眼鏡レンズ（被加工レンズ）ＭＬの後側屈折面に当接（接触）させると共に、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいてレンズ回転軸駆動用モータ２５及びパルスモータ５９を作動制御することにより、フィーラー１０２と眼鏡レンズＭＬの後側屈折面とを玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に基づいて相対的に接触移動させる。
この際、フィーラー１０１は後側屈折面の湾曲に従って左右に移動させられ、この左右への移動量が測定軸４２ａを介して測定部４２により測定される。この測定部４２からの測定信号は演算制御回路８０に入力され、演算制御回路８０は測定部４２からの測定信号に基づいて玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの後側屈折面の座標位置を求める。
この様な前側屈折面の座標位置や後側屈折面の座標位置を求めることによる具体的な方法は、特願２００１−３０２７９号に開示のものが採用できるので、その詳細な説明は省略する。
この際、フィーラー１０１は後側屈折面の湾曲に従って左右に移動させられ、この左右への移動量が測定軸４２ａを介して測定部４２により測定される。この測定部４２からの測定信号は演算制御回路８０に入力され、演算制御回路８０は測定部４２からの測定信号に基づいて玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの後側屈折面の座標位置を求める。
この様な前側屈折面の座標位置や後側屈折面の座標位置を求めることによる具体的な方法は、特願２００１−３０２７９号に開示のものが採用できるので、その詳細な説明は省略する。
そして、この求めた玉型形状データ（θｉ，ρｉ）における眼鏡レンズＭＬの前側屈折面の座標位置と後側屈折面の座標位置からコバ厚Ｗｉを演算により求める。
また、演算制御回路８０は、例えば特開平１１−４２５４３号公報等に記載された適正ヤゲンカーブ設定装置等を設けることができ、玉型形状デ−タ（θｉ，ρｉ）から選択された少なくとも任意の２箇所のコバ厚データＷｉと、選択した玉型形状データ（θｉ，ρｉ）、選択されたコバ厚データＷｉの各々の組み合わせから予め定められた、異なるコバ分割比率で各々分割するヤゲン頂点位置を求め、眼鏡レンズのヤゲンカーブを求めることができる。
また、演算制御回路８０は、例えば特開平１１−４２５４３号公報等に記載された適正ヤゲンカーブ設定装置等を設けることができ、玉型形状デ−タ（θｉ，ρｉ）から選択された少なくとも任意の２箇所のコバ厚データＷｉと、選択した玉型形状データ（θｉ，ρｉ）、選択されたコバ厚データＷｉの各々の組み合わせから予め定められた、異なるコバ分割比率で各々分割するヤゲン頂点位置を求め、眼鏡レンズのヤゲンカーブを求めることができる。
（３）．加工データの算出
図６において、砥石回転軸（円錐砥石回転軸）３２とレンズ回転軸２３，２４は平面内に配置されている。この砥石回転軸３２には、テーパ状の研削砥石（円錐砥石）３５を有する。この研削砥石（円錐砥石）３５の外周面の砥石回転軸３２に対する傾斜角度を円錐砥石傾斜角度（テーパ角度）とすると、円錐砥石傾斜角度とほぼ同じ角度に砥石回転軸（回転軸）３２は傾斜させることで、研削砥石３５の周面と眼鏡レンズＭＬのコバ面が平行な状態又は略平行な状態で接触研削可能な状態となる。
図６において、砥石回転軸（円錐砥石回転軸）３２とレンズ回転軸２３，２４は平面内に配置されている。この砥石回転軸３２には、テーパ状の研削砥石（円錐砥石）３５を有する。この研削砥石（円錐砥石）３５の外周面の砥石回転軸３２に対する傾斜角度を円錐砥石傾斜角度（テーパ角度）とすると、円錐砥石傾斜角度とほぼ同じ角度に砥石回転軸（回転軸）３２は傾斜させることで、研削砥石３５の周面と眼鏡レンズＭＬのコバ面が平行な状態又は略平行な状態で接触研削可能な状態となる。
従って、上述したように砥石回転軸（円錐砥石回転軸）３２の軸線をＯ１とし、レンズ回転軸２３，２４の軸線Ｏと平行な軸線Ｏ２、軸線Ｏ１，Ｏ２の為す角度をξとすると、砥石回転軸３２は研削砥石（円錐砥石）３５の外周面の砥石回転軸３２に対する傾斜角度を円錐砥石傾斜角度（テーパ角度）だけ下方に傾斜角ξで傾斜させることにより、研削砥石３５と眼鏡レンズＭＬのコバ面が平行な状態又は略平行な状態で接触研削可能な状態となる。例えば、研削砥石３５の粗加工研削砥石３６，３７や鏡面仕上砥石３９テーパ状の周面は眼鏡レンズＭＬのコバ面が平行な状態又は略平行な状態で線接触研削可能な状態となる。
このような研削砥石３５の粗加工研削砥石３６，３７や鏡面仕上砥石３９で円形で未加工な眼鏡レンズＭＬの周縁を玉型形状デ−タ（θｉ，ρｉ）の玉型形状（図１５，図１６７に示した玉型形状ＭＬＦ（レンズ形状））に粗研削する前には、粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９の半径（軸方向又は幅方向の中心位置における半径）と玉型形状デ−タ（θｉ，ρｉ）とから眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９に接触する位置を加工データとして算出させる。
このような研削砥石３５の粗加工研削砥石３６，３７や鏡面仕上砥石３９で円形で未加工な眼鏡レンズＭＬの周縁を玉型形状デ−タ（θｉ，ρｉ）の玉型形状（図１５，図１６７に示した玉型形状ＭＬＦ（レンズ形状））に粗研削する前には、粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９の半径（軸方向又は幅方向の中心位置における半径）と玉型形状デ−タ（θｉ，ρｉ）とから眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９に接触する位置を加工データとして算出させる。
尚、軸間距離データを求めるための研削砥石３５の各砥石３６，３７，３９等の半径は、たとえば、各砥石３６，３７，３９の軸方向（即ち幅方向）の中心位置の半径データを基準半径として用いるが、各砥石３６，３７，３９の軸方向（即ち幅方向）の端の半径データを基準半径として用いても良い。
そして、加工データとしては、眼鏡レンズＭＬが研削砥石３５に接触する位置、研削砥石３５の軸線と眼鏡レンズＭＬの中心（レンズ回転軸２３，２４の軸線）との軸間距離、眼鏡レンズＭＬの球面状の屈折面による眼鏡レンズＭＬおよびキャリッジ２２のＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸方向）への移動制御量等がある。
そして、加工データとしては、眼鏡レンズＭＬが研削砥石３５に接触する位置、研削砥石３５の軸線と眼鏡レンズＭＬの中心（レンズ回転軸２３，２４の軸線）との軸間距離、眼鏡レンズＭＬの球面状の屈折面による眼鏡レンズＭＬおよびキャリッジ２２のＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸方向）への移動制御量等がある。
ところで、レンズ回転軸（レンズ軸）２３，２４に沿った方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）から研削砥石３５や眼鏡レンズＭＬを見たとき、即ち図１０に示した矢印Ａ１方向から研削砥石３５や眼鏡レンズＭＬを見たとき、研削砥石３５は図１１に示したように楕円形に見え、眼鏡レンズＭＬは真円に見える。一方、研削砥石３５の軸線に沿った方向から研削砥石３５や眼鏡レンズＭＬを見たとき、即ち図１２に示した矢印Ａ２方向から研削砥石３５や眼鏡レンズＭＬを見たとき、研削砥石３５は図１３に示したように真円に見え、眼鏡レンズＭＬは楕円形に見える。
そして、上述した加工データの算出に際しては、２つの加工データ算出方法が考えられる。ここで、図１２のＩｐＤを砥石回転軸３２と垂直な第１の仮想平面とし、図１０のＩｐＬをレンズ回転軸２３，２４と垂直な第２の仮想平面として、加工データ算出方法を以下に説明する。
そして、上述した加工データの算出に際しては、２つの加工データ算出方法が考えられる。ここで、図１２のＩｐＤを砥石回転軸３２と垂直な第１の仮想平面とし、図１０のＩｐＬをレンズ回転軸２３，２４と垂直な第２の仮想平面として、加工データ算出方法を以下に説明する。
第１の加工データ算出方法は、レンズ回転軸（レンズ軸）２３，２４に沿った方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）から研削砥石３５を第２の仮想平面ＩｐＬ（図１０参照）に投影して、即ち図１０の矢印Ａ１で示した方向から研削砥石３５を第２の仮想平面ＩｐＬに投影して、図１４，図１５に示したような研削砥石３５の楕円形状を用いる方法である。
また、第２の加工データ算出方法は、図１２の矢印Ａ２で示した研削砥石３５の軸線に沿った方向から研削砥石３５を第１の仮想平面ＩｐＤ（図１２参照）に投影することにより、研削砥石３５を図１６，図１７に示したような研削砥石３５の真円形状を用いる方法である。
また、第２の加工データ算出方法は、図１２の矢印Ａ２で示した研削砥石３５の軸線に沿った方向から研削砥石３５を第１の仮想平面ＩｐＤ（図１２参照）に投影することにより、研削砥石３５を図１６，図１７に示したような研削砥石３５の真円形状を用いる方法である。
第１の加工データ算出方法における研削砥石３５の楕円投影形状を用いる場合には、図１４，図１５に示した研削砥石３５の楕円投影形状と玉型形状デ−タ（θｉ，ρｉ）とから眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置Ｐ（図１５参照）を求める際に、この研削砥石３５の平面への楕円投影形状の位置Ｐまでの径を楕円の式を用いて求める必要がある。尚、以下の説明では、Ｐを接触点または接触位置として説明する。
しかし、この楕円の式を用いて眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置を求めるには演算式が複雑になる。この結果、この楕円の式に基づく演算式を用いて演算制御回路８０に眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置を求めさせる場合、真円の研削砥石３５の投影形状を用いて眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置を求めさせるのに比べて時間が長く係る。
しかし、この楕円の式を用いて眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置を求めるには演算式が複雑になる。この結果、この楕円の式に基づく演算式を用いて演算制御回路８０に眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置を求めさせる場合、真円の研削砥石３５の投影形状を用いて眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置を求めさせるのに比べて時間が長く係る。
また、第２の加工データ算出方法における研削砥石３５の真円投影形状を用いる場合には、図１６，図１７に示した研削砥石３５の真円投影形状と玉型形状デ−タ（θｉ，ρｉ）とから眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置Ｐ（図１７参照）を求める。
この場合、演算制御回路８０に眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置を求めさせる演算式が簡単になり、この接触する位置を求める時間も楕円の式を用いた演算式より短くできるので、接触する位置を求める効率を高くできる。
この場合、演算制御回路８０に眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６,３７，鏡面仕上砥石３９等に接触する位置を求めさせる演算式が簡単になり、この接触する位置を求める時間も楕円の式を用いた演算式より短くできるので、接触する位置を求める効率を高くできる。
この実施例において加工データを算出する際には、図１３に示したように研削砥石３５の真円投影形状を用いるものとする。すなわち、加工データの算出に際しては、砥石回転軸３２に直行する図１２の仮想平面すなわち砥石傾斜角ξ分傾斜した第１の仮想平面ＩｐＤへ投影して、砥石回転軸３２に沿う方向から見たとき研削砥石３５は真円となり、フレーム２次元形状データすなわち玉型形状データ（θ，ρ）の仮想平面への投影データ（θ，ρ）ξを考える。
この際、投影データ（θ，ρ）ξは、眼鏡レンズＭＬ（レンズ回転軸２３，２４）を基準位置である回転開始位置から微小回転角θごとに回転させた状態を想定し、その回転位置を基準位置からの回転角ζとすると投影データは回転角ζにより変化する。これを投影データ（θ，ρ）ξ，ζとする。基準位置にあるときの投影データを（θｉ，ρｉ）ξ，ζ＝θ０と表すことができる。投影データは、この状態でｉ＝０〜ｎで表されるデータ群となるが、このデータ郡がζ＝θ０〜θｎだけ存在することとなる。ここで投影データ（θ，ρ）ξ，ζは玉型形状データ（θ，ρ）とξ、ζを用いて表すことができる。投影データのθをθξと、ρをρξとするとき、θξ＝ａｒｃｔａｎ（ρ・ｓｉｎ（θ−ζ）/（ρ・ｃｏｓ（ξ）・ｃｏｓ（θ−ζ）））、またρξ＝√（（ρ・ｓｉｎ（θ−ζ））２＋（ρ・ｃｏｓ（ξ）・ｃｏｓ（θ-ζ））２）として求めることができる。
この結果、投影データは、（θｉ，ρｉ）ξ，ζ＝θｊ（i＝０〜ｎ、ｊ＝０〜ｎ）と表現できる。
この際、投影データ（θ，ρ）ξは、眼鏡レンズＭＬ（レンズ回転軸２３，２４）を基準位置である回転開始位置から微小回転角θごとに回転させた状態を想定し、その回転位置を基準位置からの回転角ζとすると投影データは回転角ζにより変化する。これを投影データ（θ，ρ）ξ，ζとする。基準位置にあるときの投影データを（θｉ，ρｉ）ξ，ζ＝θ０と表すことができる。投影データは、この状態でｉ＝０〜ｎで表されるデータ群となるが、このデータ郡がζ＝θ０〜θｎだけ存在することとなる。ここで投影データ（θ，ρ）ξ，ζは玉型形状データ（θ，ρ）とξ、ζを用いて表すことができる。投影データのθをθξと、ρをρξとするとき、θξ＝ａｒｃｔａｎ（ρ・ｓｉｎ（θ−ζ）/（ρ・ｃｏｓ（ξ）・ｃｏｓ（θ−ζ）））、またρξ＝√（（ρ・ｓｉｎ（θ−ζ））２＋（ρ・ｃｏｓ（ξ）・ｃｏｓ（θ-ζ））２）として求めることができる。
この結果、投影データは、（θｉ，ρｉ）ξ，ζ＝θｊ（i＝０〜ｎ、ｊ＝０〜ｎ）と表現できる。
尚、図１８（ａ），（ｂ）の眼鏡レンズＭＬは、円形で未加工の眼鏡レンズを研削砥石３５により玉型形状（矩形）に研削加工した状態で、研削砥石３５と接触している状態を示す。また、図１８（ａ）は眼鏡レンズＭＬが回転開始位置である０°にあるときに眼鏡レンズＭＬおよび研削砥石３５を図１０の矢印Ａ１方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）から見た模式図、図１８（ｂ）は眼鏡レンズＭＬが回転開始位置である０°にあるときに眼鏡レンズＭＬおよび研削砥石３５を図１０の矢印Ａ１方向（研削砥石３５の軸線Ｏ１方向）から見た模式図である。また、図１８Ｄは、図１８の眼鏡レンズＭＬを回転開始位置から９０°回転させたときの状態を示したものである。更に、図１８Ａ〜図１８Ｃは、図１８の状態から図１８Ｄの状態まで眼鏡レンズＭＬを回転させたときの玉型形状が変化する状態の一例を示す模式図である。この図１８，図１８Ａ〜図１８Ｃは、玉型形状データ（θｉ，ρｉ）ξに基づいて投影データ（θｉ,ρｉ）ξを求める場合の、途中の課程を示したものである。
次に、演算制御回路８０は、周知のρL変換と称している演算と同じ作業をして、研削砥石３５の軸線と玉型形状の軸間距離Ｌｉを投影データ（θｉ，ρｉ）ξ,ζ＝θｊ（ｉ＝０〜１０００，ｊ＝０〜１０００）と砥石半径Ｒに基づいて求める。この際、特定のレンズ回転位置で軸間距離L（ヤゲン位置などの特定の制御位置での距離とする）が最大となる制御点（投影フレーム形状の特定点が投影面内の砥石（円形）と接する位置）を求める。このようにして演算制御回路８０は、眼鏡レンズＭＬ（レンズ軸２３，２４）の一回転の分割数（回転角θｉ）とその加工に使用する砥石半径Ｒ（テーパ状砥石のため、使用目的による砥石が異なり、それぞれ粗砥石の半径Ｒａ、ヤゲン仕上砥石の半径Ｒｖ、平仕上砥石の半径Ｒｆ、溝堀砥石の半径Ｒｇ、面取り砥石の半径Ｒｃ）に応じた軸間距離Ｌｉを軸間距離（θ，Ｌ）ξ，Ｒすなわち軸間距離データとして求める。そして、演算制御回路８０は、軸間距離データ（θｉ,Ｌｉ）ξ，Ｒを加工データ記憶領域８３ａに記憶させる。実際にはこの演算処理と記憶の処理は、目的別の砥石の半径に合わせてそれぞれ実施する必要があり、軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ξ，Ｒａ、（θｉ，Ｌｉ）ξ，Ｒｖ、（θｉ，Ｌｉ）ξ，Ｒｆ、・・・・などとなる。
次に、この演算制御回路８０は、軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ξ，Ｒからレンズ回転軸（レンズ軸）２３，２４に沿った第２の仮想平面ＩｐＬへ逆投影したときの軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒを研削加工用の軸間距離データとして求め、加工データ記憶領域８３ａに記憶させる。この軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒは、軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ξ，Ｒと砥石傾斜角ξとから求めることができる。
また、眼鏡レンズＭＬの屈折面はメガネの処方箋に応じた曲率（曲率半径）を有するので、眼鏡レンズＭＬの研削砥石３５への接触点Ｐは玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉに応じてＺ軸方向（レンズ軸２３，２４の軸線方向）に変化する。従って、フレーム２次元形状データ（θ，ρ）すなわち玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に対応させて眼鏡レンズＭＬにヤゲン、溝、面取りなどの加工制御をする際、眼鏡レンズＭＬをキャリッジ２２と一体にＺ軸方向（レンズ軸方向）に移動制御する必要がある。
また、眼鏡レンズＭＬの屈折面はメガネの処方箋に応じた曲率（曲率半径）を有するので、眼鏡レンズＭＬの研削砥石３５への接触点Ｐは玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉに応じてＺ軸方向（レンズ軸２３，２４の軸線方向）に変化する。従って、フレーム２次元形状データ（θ，ρ）すなわち玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に対応させて眼鏡レンズＭＬにヤゲン、溝、面取りなどの加工制御をする際、眼鏡レンズＭＬをキャリッジ２２と一体にＺ軸方向（レンズ軸方向）に移動制御する必要がある。
しかも、眼鏡レンズＭＬを研削砥石３５で玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の玉型形状に研削加工する場合、図１４に示したように眼鏡レンズＭＬが研削砥石３５に接触する位置Ｐが眼鏡レンズＭＬに回転中心（レンズ回転軸２３，２４の中心である軸線Ｏ）と研削砥石３５の回転中心（軸線Ｏ１）とを結ぶ仮想線Ｌａ上から図１５，図１７に示したように眼鏡レンズＭＬの研削砥石３５への接触点（接触位置）Ｐが動径ρｉによって研削砥石３５の周方向にズレる。このため、フレーム２次元形状データ（θ，ρ）すなわち玉型形状データ（θｉ，ρｉ）に対応させて眼鏡レンズＭＬにヤゲン、溝、面取りなどの加工制御をする際、眼鏡レンズＭＬと研削砥石３５の接触点（接触位置）Ｐの周方向へのズレを考慮して眼鏡レンズＭＬをキャリッジ２２と一体にＺ軸方向（レンズ軸方向）に移動制御する必要がある。尚、研削砥石３５がテーパ状に傾斜しているため砥石半径Ｒが使用目的砥石により異なるため、眼鏡レンズＭＬの研削砥石３５との接触点（接触位置）Ｐの研削砥石３５の周方向へのズレ量が変化する。また、テーパ状に傾斜していることから周方向へのズレ量に伴い、砥石上での接触位置のＺ方向への変位があり、使用される砥石の半径の影響を受ける。
眼鏡レンズＭＬにヤゲン、溝、面取りなどの加工制御をする際のデータとして、レンズ軸方向制御データ（θ，Ｚ）を回転角θｉ毎にＺ方向制御データＺｉを求める場合、眼鏡レンズＭＬと研削砥石３５の接触点（接触位置）Ｐの周方向へのズレに伴う砥石上でのＺ方向変位を考慮しなければ、回転角θｉ毎にＺ方向制御データＺｉであるレンズ軸方向制御データ（θｉ，Ｚｉ）を眼鏡レンズＭＬの曲率（または曲率半径）と動径ρｉから周知の方法で求めることができる。
しかし、実際には、眼鏡レンズＭＬの研削砥石３５への接触点（接触位置）Ｐは、動径ρｉの変化に応じて研削砥石３５の周方向へズレが発生する。このため、軸間距離（θ，Ｌ）ξ，Ｒすなわち軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ξ,Ｒを求める段階で、砥石回転軸３２とレンズ回転軸（レンズ軸）２３，２４と結ぶ仮想線Ｌａ上の点Ｐ０から制御点（接触位置である接触点Ｐ）までのズレ角（Δθ，η)ξ,Ｒすなわち（Δθｉ，ηｉ)ξ，Ｒを求める。
しかし、実際には、眼鏡レンズＭＬの研削砥石３５への接触点（接触位置）Ｐは、動径ρｉの変化に応じて研削砥石３５の周方向へズレが発生する。このため、軸間距離（θ，Ｌ）ξ，Ｒすなわち軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ξ,Ｒを求める段階で、砥石回転軸３２とレンズ回転軸（レンズ軸）２３，２４と結ぶ仮想線Ｌａ上の点Ｐ０から制御点（接触位置である接触点Ｐ）までのズレ角（Δθ，η)ξ,Ｒすなわち（Δθｉ，ηｉ)ξ，Ｒを求める。
ここで、ズレ角（Δθ，η)ξ，Ｒの（η)ξ，Ｒすなわち（ηｉ)ξ，Ｒは仮想線Ｌａ上の点Ｐ０から制御点（接触点Ｐ）までの研削砥石３５側のズレ角であり、ズレ角（η，Δθ)ξ，Ｒの（Δθ)ξ，Ｒすなわち（Δθｉ)ξ，Ｒは仮想線Ｌａ上の点Ｐ０から制御点（接触点Ｐ）までの眼鏡レンズＭＬ側のズレ角である。
このようなズレ角（Δθ，η)ξ，Ｒによる眼鏡レンズＭＬの研削砥石３５への接触点Ｐは、研削砥石３５の砥石傾斜角ξと動径（ρｉ）ξ，Ｒにおける眼鏡レンズＭＬの屈折面の曲率又は曲率半径等から求めることができる。このズレ角（Δθｉ，ηｉ)ξ，ＲのηｉやΔθｉは周知の方法により求めることができる。
このようなズレ角（Δθ，η)ξ，Ｒによる眼鏡レンズＭＬの研削砥石３５への接触点Ｐは、研削砥石３５の砥石傾斜角ξと動径（ρｉ）ξ，Ｒにおける眼鏡レンズＭＬの屈折面の曲率又は曲率半径等から求めることができる。このズレ角（Δθｉ，ηｉ)ξ，ＲのηｉやΔθｉは周知の方法により求めることができる。
そして、このズレ角（Δθｉ，ηｉ)ξ，Ｒを用いて上述した軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ξ，Ｒを周知の方法で補正することにより求める。しかも、ズレ角（Δθｉ，ηｉ)ξ，Ｒがある場合の眼鏡レンズＭＬのＺ方向制御データ（Ｚｉ）ξは、
Ｚξ，Ｒ＝Ｒ・（１−ｃｏｓ（η））・ｓｉｎ（ξ）
から
（Ｚｉ）ξ，Ｒ＝Ｒ・（１−ｃｏｓ（ηｉ））・ｓｉｎ（ξ）
として求めることができる。
そして、Ｚ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）におけるキャリッジ２２の原点位置を設定して、キャリッジ２２およびレンズ回転軸２３，２４間に挟持された眼鏡レンズＭＬのＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）におけるＺ軸方向位置をＺとしたとき、キャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬのレンズ軸方向制御量（Ｚｘ）は、
（Ｚｘ）＝Ｚ＋Ｚξ，Ｒ
となるので、実際の回転角θｉのレンズ軸方向制御データは（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒ）となる。そして、演算制御回路８０は、このようにして求めたレンズ軸方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒ）を加工データ記憶領域８３ａに記憶させる
Ｚξ，Ｒ＝Ｒ・（１−ｃｏｓ（η））・ｓｉｎ（ξ）
から
（Ｚｉ）ξ，Ｒ＝Ｒ・（１−ｃｏｓ（ηｉ））・ｓｉｎ（ξ）
として求めることができる。
そして、Ｚ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）におけるキャリッジ２２の原点位置を設定して、キャリッジ２２およびレンズ回転軸２３，２４間に挟持された眼鏡レンズＭＬのＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）におけるＺ軸方向位置をＺとしたとき、キャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬのレンズ軸方向制御量（Ｚｘ）は、
（Ｚｘ）＝Ｚ＋Ｚξ，Ｒ
となるので、実際の回転角θｉのレンズ軸方向制御データは（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒ）となる。そして、演算制御回路８０は、このようにして求めたレンズ軸方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒ）を加工データ記憶領域８３ａに記憶させる
このように演算制御回路８０は、投影データ（θｉ，ρｉ）ξ，Ｒ，軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ξ，Ｒ，ズレ角（Δθｉ，ηｉ）ξ，Ｒ，軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ξ，Ｒから傾斜角ξに基づき逆演算して求めた軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒ，Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒ）等を加工データとして算出すると、算出した加工データを加工データ記憶領域８３ａに記憶させるようになっている。
（４）．眼鏡レンズＭＬの粗研削加工による玉型形状（レンズ形状）形成
演算制御回路８０は、上述した（３）の軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒａ，Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒａ）等の加工データに基づきモータドライバ８６ａにより砥石駆動モータ３３を作動制御して、研削砥石３５を図６中、時計回り方向に回転駆動制御する。
一方、演算制御回路８０は、加工データ記憶領域８３ａに記憶させた加工データに基づいて、パルスモータドライバ８６を介してレンズ回転軸駆動モータ２５を駆動制御し、レンズ回転軸２３，２４及び眼鏡レンズＭＬを回転制御する。
この際、演算制御回路８０は、加工データ記憶領域８３ａに記憶させた加工データに基づいて、まずｉ＝０の位置でパルスモータドライバ８６を作動制御することによりパルスモータ５９を駆動制御して、スクリュー軸５８を逆転させ、受台６０を所定量ずつ降下させる。この受台６０の降下に伴い、レンズ軸ホルダー６１がキャリッジ２２の自重及び加工圧調整機構の調整の下に受台６０と一体に降下する。
演算制御回路８０は、上述した（３）の軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒａ，Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒａ）等の加工データに基づきモータドライバ８６ａにより砥石駆動モータ３３を作動制御して、研削砥石３５を図６中、時計回り方向に回転駆動制御する。
一方、演算制御回路８０は、加工データ記憶領域８３ａに記憶させた加工データに基づいて、パルスモータドライバ８６を介してレンズ回転軸駆動モータ２５を駆動制御し、レンズ回転軸２３，２４及び眼鏡レンズＭＬを回転制御する。
この際、演算制御回路８０は、加工データ記憶領域８３ａに記憶させた加工データに基づいて、まずｉ＝０の位置でパルスモータドライバ８６を作動制御することによりパルスモータ５９を駆動制御して、スクリュー軸５８を逆転させ、受台６０を所定量ずつ降下させる。この受台６０の降下に伴い、レンズ軸ホルダー６１がキャリッジ２２の自重及び加工圧調整機構の調整の下に受台６０と一体に降下する。
この降下に伴って未加工で円形の眼鏡レンズＭＬが粗加工研削砥石３６又は粗加工研削砥石３７に当接した後は、受台６０のみが降下させられる。この降下により受台６０がレンズ軸ホルダー６１から下方に離反すると、この離反したことがセンサＳにより検出され、このセンサＳからの検出信号が演算制御回路８０に入力される。この演算制御回路８０は、センサＳからの検出信号を受けた後、更にパルスモータ５９を駆動制御して、受台６０を所定量だけ微小に降下させる。
これにより、加工データに基づいて、研削砥石３５が眼鏡レンズＭＬを所定量研削する。この研削に伴いレンズ軸ホルダー６１が降下して受台６０に当接すると、センサＳがこれを検出して検出信号を出力し、この検出信号が演算制御回路８０に入力される。
この演算制御回路８０は、この検出信号を受けると、加工データに基づいて眼鏡レンズＭＬを研削砥石により研削加工させる。そして、演算制御回路８０は、この様な制御をｉ＝ｎ（ｉがｎのときにレンズ回転軸２３，２４が一回転）行って、加工データの角度θｉ毎に動径ρｉ′となるように眼鏡レンズＭＬの周縁を粗加工研削砥石３６又は粗加工研削砥石３７により研削加工する。
このような研削に際して、演算制御回路８０は、研削液供給装置から研削液が吐出される。
これにより、加工データに基づいて、研削砥石３５が眼鏡レンズＭＬを所定量研削する。この研削に伴いレンズ軸ホルダー６１が降下して受台６０に当接すると、センサＳがこれを検出して検出信号を出力し、この検出信号が演算制御回路８０に入力される。
この演算制御回路８０は、この検出信号を受けると、加工データに基づいて眼鏡レンズＭＬを研削砥石により研削加工させる。そして、演算制御回路８０は、この様な制御をｉ＝ｎ（ｉがｎのときにレンズ回転軸２３，２４が一回転）行って、加工データの角度θｉ毎に動径ρｉ′となるように眼鏡レンズＭＬの周縁を粗加工研削砥石３６又は粗加工研削砥石３７により研削加工する。
このような研削に際して、演算制御回路８０は、研削液供給装置から研削液が吐出される。
（５）．溝掘加工
眼鏡レンズＭＬをリムレスフレームのワイヤで保持するために、加工データの形状に研削された眼鏡レンズＭＬの周縁部（周面）に溝掘加工を行う場合には、研削砥石３５を構成する溝掘砥石４０の溝掘砥石部４０ｂを用いる。この溝掘砥石部４０ｂは、研削砥石３５の中で最も小さい径に設定されていて、玉型形状に粗研削された眼鏡レンズＭＬの周面への接触点（接触位置）が動径ρｉに応じてＺ軸方向に変化しても、眼鏡レンズＭＬの周面に形成されるワイヤ溝がＺ軸方向に広がる量を少なくなるようにしている。この加工に際して演算制御回路８０は、上述した（３）の軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒｇ, Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｇ）等の加工データに基づいて、キャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬを上述した粗研削加工と同様にして昇降制御すると共に、Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｇ）に基づいてベース駆動モータ１４を作動制御して、ベース駆動モータ１４によりキャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬをＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）に移動制御する。
眼鏡レンズＭＬをリムレスフレームのワイヤで保持するために、加工データの形状に研削された眼鏡レンズＭＬの周縁部（周面）に溝掘加工を行う場合には、研削砥石３５を構成する溝掘砥石４０の溝掘砥石部４０ｂを用いる。この溝掘砥石部４０ｂは、研削砥石３５の中で最も小さい径に設定されていて、玉型形状に粗研削された眼鏡レンズＭＬの周面への接触点（接触位置）が動径ρｉに応じてＺ軸方向に変化しても、眼鏡レンズＭＬの周面に形成されるワイヤ溝がＺ軸方向に広がる量を少なくなるようにしている。この加工に際して演算制御回路８０は、上述した（３）の軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒｇ, Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｇ）等の加工データに基づいて、キャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬを上述した粗研削加工と同様にして昇降制御すると共に、Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｇ）に基づいてベース駆動モータ１４を作動制御して、ベース駆動モータ１４によりキャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬをＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）に移動制御する。
（６）．ヤゲン加工
研削砥石３５は、面取砥石部３８ａおよびヤゲン溝部３８ｂが設けられた仕上砥石３８を有する。
演算制御回路８０は、眼鏡レンズＭＬをメガネフレームのレンズ枠に枠入れするために研削加工する場合、上述した（３）の軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒｖ，Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｖ）等の加工データに基づいて上述の粗研削加工と略同様に眼鏡レンズＭＬを昇降制御して、研削砥石３５のヤゲン形成溝部３８ａで、加工データの形状に粗研削された眼鏡レンズＭＬの周縁部に、ヤゲン加工をする。この際、演算制御回路８０は、Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｖ）に基づいてベース駆動モータ１４を作動制御して、ベース駆動モータ１４により眼鏡レンズＭＬおよびキャリッジ２２をＺ軸方向に移動制御させる。
研削砥石３５は、面取砥石部３８ａおよびヤゲン溝部３８ｂが設けられた仕上砥石３８を有する。
演算制御回路８０は、眼鏡レンズＭＬをメガネフレームのレンズ枠に枠入れするために研削加工する場合、上述した（３）の軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒｖ，Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｖ）等の加工データに基づいて上述の粗研削加工と略同様に眼鏡レンズＭＬを昇降制御して、研削砥石３５のヤゲン形成溝部３８ａで、加工データの形状に粗研削された眼鏡レンズＭＬの周縁部に、ヤゲン加工をする。この際、演算制御回路８０は、Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｖ）に基づいてベース駆動モータ１４を作動制御して、ベース駆動モータ１４により眼鏡レンズＭＬおよびキャリッジ２２をＺ軸方向に移動制御させる。
（７）．面取加工
玉型形状に研削加工された眼鏡レンズＭＬの周縁部における前側屈折面Ｒｆとコバ面Ｆａとの角部Ｌａや後側屈折面Ｂｆとコバ面Ｆａとの角部Ｌｂに面取加工を行う場合には、仕上砥石３８の面取砥石部３８ａを用いる。
この面取加工に際して演算制御回路８０は、上述した（３）の軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒｃ，Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｃ）等の加工データに基づいてキャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬを上述した粗研削加工と略同様にして昇降制御すると共に、Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｃ）に基づいてベース駆動モータ１４を作動制御して、ベース駆動モータ１４によりキャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬをＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）に移動制御する。
玉型形状に研削加工された眼鏡レンズＭＬの周縁部における前側屈折面Ｒｆとコバ面Ｆａとの角部Ｌａや後側屈折面Ｂｆとコバ面Ｆａとの角部Ｌｂに面取加工を行う場合には、仕上砥石３８の面取砥石部３８ａを用いる。
この面取加工に際して演算制御回路８０は、上述した（３）の軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｐ，Ｒｃ，Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｃ）等の加工データに基づいてキャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬを上述した粗研削加工と略同様にして昇降制御すると共に、Ｚ方向制御データ（θ，Ｚ＋Ｚξ，Ｒｃ）に基づいてベース駆動モータ１４を作動制御して、ベース駆動モータ１４によりキャリッジ２２および眼鏡レンズＭＬをＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）に移動制御する。
（変形例１）
以上説明した実施例では、研削砥石３５を真円の砥石形状に投影して、真円の砥石形状から研削砥石の軸線とレンズ回転軸２３，２４（眼鏡レンズＭＬの回転中心）との軸間距離を求めるようにした例を示したが、必ずしもこれに限定されるものではない。
例えば、図１０に示した未加工で円形の眼鏡レンズＭＬおよび円形の研削砥石３５をレンズ回転軸２３，２４の軸線Ｏと垂直な第２の仮想平面ＩｐＬに投影したときに、眼鏡レンズＭＬのレンズ形状は図１４に示したように真円形状となる一方、研削砥石３５の砥石形状は図１４に示したように楕円形状となる。
以上説明した実施例では、研削砥石３５を真円の砥石形状に投影して、真円の砥石形状から研削砥石の軸線とレンズ回転軸２３，２４（眼鏡レンズＭＬの回転中心）との軸間距離を求めるようにした例を示したが、必ずしもこれに限定されるものではない。
例えば、図１０に示した未加工で円形の眼鏡レンズＭＬおよび円形の研削砥石３５をレンズ回転軸２３，２４の軸線Ｏと垂直な第２の仮想平面ＩｐＬに投影したときに、眼鏡レンズＭＬのレンズ形状は図１４に示したように真円形状となる一方、研削砥石３５の砥石形状は図１４に示したように楕円形状となる。
この図１４において、レンズ回転軸２３，２４の軸線Ｏと研削砥石３５の中心（軸線）Ｏ１を結ぶ線をＹ軸とし、研削砥石３５の楕円の砥石形状の中心（軸線Ｏ１）を通り且つＹ軸と垂直な線をＸ軸とし、楕円の砥石形状の焦点ｃを（ｘｃ、ｙｃ），焦点−ｃを（−ｘｃ、ｙｃ）とし、楕円の砥石形状の任意の点をＰａとする。
また、ａを楕円の長径とし、ｂを楕円の短径とすると、楕円の一般式は、
ｘ＾２／ａ＾２＋ｙ＾２／ｂ＾２＝１・・・・・・（１）
となる。
ここで、第２の仮想平面ＩｐＬに投影された研削砥石３５の楕円の砥石形状は、Ｙ軸方向のみが変形させられて、砥石形状のＹ軸方向が短径となり、砥石形状のＸ軸方向が長径となる。
また、ａを楕円の長径とし、ｂを楕円の短径とすると、楕円の一般式は、
ｘ＾２／ａ＾２＋ｙ＾２／ｂ＾２＝１・・・・・・（１）
となる。
ここで、第２の仮想平面ＩｐＬに投影された研削砥石３５の楕円の砥石形状は、Ｙ軸方向のみが変形させられて、砥石形状のＹ軸方向が短径となり、砥石形状のＸ軸方向が長径となる。
この結果、研削砥石３５の半径をｒとし、軸線Ｏに対する研削砥石３５の軸線Ｏ１の傾斜角をξとすると、第２の仮想平面ＩｐＬに投影された研削砥石３５の楕円の砥石形状の長径ａは
ａ＝ｒ・・・・・・（２）
と変わらず、砥石傾斜角ξによって短径ｂは、
ｂ＝r・ｃｏｓ（ξ）・・・・・（３）
となる。
この（２），（３）式を一般式（１）
に代入すると、研削砥石３５の楕円の砥石形状の式は、
ｘ＾２／ｒ＾２＋ｙ＾２／（ｒ・ｃｏｓ（ξ））＾２＝１・・・・・（４）
となる。
ａ＝ｒ・・・・・・（２）
と変わらず、砥石傾斜角ξによって短径ｂは、
ｂ＝r・ｃｏｓ（ξ）・・・・・（３）
となる。
この（２），（３）式を一般式（１）
に代入すると、研削砥石３５の楕円の砥石形状の式は、
ｘ＾２／ｒ＾２＋ｙ＾２／（ｒ・ｃｏｓ（ξ））＾２＝１・・・・・（４）
となる。
尚、図１５のように眼鏡レンズＭＬの基準位置からの回転角をθｉとし、この回転角θｉにおいて眼鏡レンズＭＬの玉型形状（レンズ形状）ＭＬが研削砥石３５の楕円の砥石形状と接触する接触点をＰｉとすると、このとき眼鏡レンズＭＬの接触点Ｐｉは回転角θｉに対してΔθズレた角度となり、この接触点Ｐｉと研削砥石３５の中心を結ぶ線はＹ軸に対してη（ηｉ）の角度となる。この接触点Ｐｉの座標を（ｘｐ，ｙｐ）とし、このときの砥石形状の動径をＲｐとすると、砥石形状データは（ηｉ，Ｒｐ）として表すことができる。
この接触点Ｐｉの座標（ｘｐ、ｙｐ）から、研削砥石３５の接触点ＰｉのＹ軸方向における距離はｙｐであり、この距離ｙｐは、
ｘｐ＾２／ｒ＾２＋ｙｐ＾２／（ｒ・ｃｏｓ（ξ））＾２＝１・・・・（５）式から
ｙｐ＝√｛（１−ｘｐ＾２／ｒ＾２）・（ｒ・ｃｏｓ（ξ））｝・・・（６）
従来ρL変換と称している物と同様な考え方を円ではなく楕円で適用する。
特定のレンズ回転位置で軸間距離L（ヤゲン位置などの特定の制御位置での距離とする）が最大となる制御点（フレーム形状の特定点が砥石（楕円形）と接する）を定める。軸間距離Lをレンズ回転角分割数分もとめる（θ，Ｌ）が定まる。
フレーム２次元形状データ（θ，ρ）に対応させて加工制御するヤゲン、溝、面取りなどのレンズ軸方向制御データ（θ，Ｚ）を従来より知られる手段で得られる。
ｘｐ＾２／ｒ＾２＋ｙｐ＾２／（ｒ・ｃｏｓ（ξ））＾２＝１・・・・（５）式から
ｙｐ＝√｛（１−ｘｐ＾２／ｒ＾２）・（ｒ・ｃｏｓ（ξ））｝・・・（６）
従来ρL変換と称している物と同様な考え方を円ではなく楕円で適用する。
特定のレンズ回転位置で軸間距離L（ヤゲン位置などの特定の制御位置での距離とする）が最大となる制御点（フレーム形状の特定点が砥石（楕円形）と接する）を定める。軸間距離Lをレンズ回転角分割数分もとめる（θ，Ｌ）が定まる。
フレーム２次元形状データ（θ，ρ）に対応させて加工制御するヤゲン、溝、面取りなどのレンズ軸方向制御データ（θ，Ｚ）を従来より知られる手段で得られる。
一方で（θ，Ｌ）を定める段階で砥石とレンズの接触点P（ｘｐ，ｙｐ）が定まり、砥石中心からのY方向長さYpが求まる。
接触点Ｐは楕円のＹ方向頂点との接触ではＺ方向はその位置で接触するが、短径ｂと接触点のＹ座標ｙｐとの差に砥石軸の傾斜角から
ＺＷ＝（ｂ−ｙｐ）・ｓｉｎ（ξ）＝（ｒ・ｃｏｓ（ξ）−ｙｐ）・ｓｉｎ（ξ）
として定まる。
レンズ軸方向制御データ（θ，Ｚ）にこの砥石傾斜角補正分（θ，ＺＷ）を加えたデータでＺ方向制御を行う。
軸間距離を（θ，Ｌ）に基づき、レンズ軸方向制御を（θ，Ｚ＋ＺＷ）に基づき制御する。
接触点Ｐは楕円のＹ方向頂点との接触ではＺ方向はその位置で接触するが、短径ｂと接触点のＹ座標ｙｐとの差に砥石軸の傾斜角から
ＺＷ＝（ｂ−ｙｐ）・ｓｉｎ（ξ）＝（ｒ・ｃｏｓ（ξ）−ｙｐ）・ｓｉｎ（ξ）
として定まる。
レンズ軸方向制御データ（θ，Ｚ）にこの砥石傾斜角補正分（θ，ＺＷ）を加えたデータでＺ方向制御を行う。
軸間距離を（θ，Ｌ）に基づき、レンズ軸方向制御を（θ，Ｚ＋ＺＷ）に基づき制御する。
尚、投影面ＩｐＤにおいて、真円形状に投影された砥石形状での場合と同様に実際の砥石は、テーパ状の形状となっているため、加工目的別の各砥石の半径が異なることがそれぞれの制御データに影響することは、投影面をＩｐＬにし、楕円形状に砥石を投影する場合にも同様に発生するので、制御データを各砥石別に求める必要性があるが、その詳細は同様となるためここでは省略する。
＜面取制御時の加工干渉除去＞
図１９は、この発明の実施例２を示したものである。以下、図１９を用いて演算制御回路８０による実施例２の面取制御について説明する。
一般に、メガネのフレーム形状と眼鏡レンズのレンズ度数の組み合わせによりレンズコバ面の厚さは変化することが知られている。また、眼鏡レンズの周面を玉型形状に研削加工する場合、円筒（または円錐の一部断面）形状を有する砥石で眼鏡レンズの外周面を研削加工するのが普通である。しかし、眼鏡レンズの研削砥石への接触点を求めることは難しく、砥石外形を小さくすることで接触点の移動を小さくしたり、研削砥石と眼鏡レンズとの相対的位置関係にフレキシビリティーを設けるなどの工夫が実行されてきている。
図１９は、この発明の実施例２を示したものである。以下、図１９を用いて演算制御回路８０による実施例２の面取制御について説明する。
一般に、メガネのフレーム形状と眼鏡レンズのレンズ度数の組み合わせによりレンズコバ面の厚さは変化することが知られている。また、眼鏡レンズの周面を玉型形状に研削加工する場合、円筒（または円錐の一部断面）形状を有する砥石で眼鏡レンズの外周面を研削加工するのが普通である。しかし、眼鏡レンズの研削砥石への接触点を求めることは難しく、砥石外形を小さくすることで接触点の移動を小さくしたり、研削砥石と眼鏡レンズとの相対的位置関係にフレキシビリティーを設けるなどの工夫が実行されてきている。
そこで、仕上砥石３８の面取砥石部３８ａにより眼鏡レンズＭＦＬのコバ端の角部に面取加工をする場合、研削砥石の大きさ、傾斜、軸傾斜など影響されず、またフレキシビリティーによることなく、加工干渉の発生しない制御データを得る手段を用いる。即ち、フレーム２次元形状データ（θ，ρ）から眼鏡レンズの面取り幅の大きさの分だけ小さい形状（θ，ρ）ｃｈｆを面取幅小形状データとして求めさせる（図１９（ａ）参照）。
尚、ここで（θ，ρ）のθは眼鏡レンズ及びレンズ回転軸２３，２４の１回転である３６０°をｎ分割（例えば、１０００分割）した回転角であり、ρは回転角θ毎の動径を意味する。従って、（θ，ρ）は、レンズ回転軸２３，２４の回転角θを０からｎまで変化させたときの動径のデータを示すもので、実際には（θｉ，ρｉ）[ｉ＝０，１，２・・・ｎ]であるが、「ｉ」を省略している。
尚、ここで（θ，ρ）のθは眼鏡レンズ及びレンズ回転軸２３，２４の１回転である３６０°をｎ分割（例えば、１０００分割）した回転角であり、ρは回転角θ毎の動径を意味する。従って、（θ，ρ）は、レンズ回転軸２３，２４の回転角θを０からｎまで変化させたときの動径のデータを示すもので、実際には（θｉ，ρｉ）[ｉ＝０，１，２・・・ｎ]であるが、「ｉ」を省略している。
この（θ，ρ）ｃｈｆから周知のρＬ変換と称している物と同じ作業を行って、特定のレンズ回転位置で軸間距離Ｌｉ（ヤゲン位置などの特定の制御位置での距離とする）が最大となる制御点（フレーム形状の特定点が砥石と接する接触点Ｐ）を求める。この軸間距離Lを、眼鏡レンズＭＬ（レンズ回転軸２３，２４）の一回転の分割数分だけ求めることで（θ，Ｌ）ｃｈｆが求められる（図１９（ｂ）参照）。この（θ，Ｌ）ｃｈｆも実際には軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）ｃｈｆであるが、「ｉ」を省略している。
次に、図１９（ｂ）のように実際の制御点（接触点Ｐ）となる（θ，ρ）ｃｈｆと砥石中心とを通る切断面（ｉｖ）を想定した時に、その制御点（接触点Ｐ）に隣接する面取幅小形状データ（θｉ，ρｉ）ｃｈｆと砥石中心とを通る切断面（ｉ）〜（ｉｉｉ）、（ｖ）〜（ｖｉｉ）内で砥石表面の外側または内側（加工干渉により食い込む状態）にあるかを判定する。この際、隣接点はレンズ回転進行方向及び逆方向に存在するので両側で判定する。
次に、図１９（ｂ）のように実際の制御点（接触点Ｐ）となる（θ，ρ）ｃｈｆと砥石中心とを通る切断面（ｉｖ）を想定した時に、その制御点（接触点Ｐ）に隣接する面取幅小形状データ（θｉ，ρｉ）ｃｈｆと砥石中心とを通る切断面（ｉ）〜（ｉｉｉ）、（ｖ）〜（ｖｉｉ）内で砥石表面の外側または内側（加工干渉により食い込む状態）にあるかを判定する。この際、隣接点はレンズ回転進行方向及び逆方向に存在するので両側で判定する。
この際、砥石表面の内側にあると判定した時には、その食い込み量を加工データ記憶領域８３ａに記憶させ、その次の隣接点で同様な判定をして、加工データを加工データ記憶領域８３ａに記憶させる。この判定が砥石表面の外側となるまで繰り返し実施する。このようにして記憶した食い込み量が最大となる±ｎ番目の隣接点を求める。この最大となる食い込み量をΔｍａｘとする。
このようにして、面取のためのフレーム形状（θ，ρ）ｃｈｆ を元に得られたレンズ面データ（θ，Ｚ）ｃｈｆに最大となる食い込み量Δｍａｘを加えてＺ制御データを得る。
そして、玉型形状に粗研削加工された眼鏡レンズＭＬの周縁部のコバ面における角部に面取加工を行う際に、求めた軸間距離を（θ，Ｌ）ｃｈｆに基づいて、眼鏡レンズＭＬおよびキャリッジ２２のレンズ軸方向制御（Ｚ軸方向制御）を（θ，Ｚ）にΔｍａｘを加えた値で制御させる。
このようにして、面取のためのフレーム形状（θ，ρ）ｃｈｆ を元に得られたレンズ面データ（θ，Ｚ）ｃｈｆに最大となる食い込み量Δｍａｘを加えてＺ制御データを得る。
そして、玉型形状に粗研削加工された眼鏡レンズＭＬの周縁部のコバ面における角部に面取加工を行う際に、求めた軸間距離を（θ，Ｌ）ｃｈｆに基づいて、眼鏡レンズＭＬおよびキャリッジ２２のレンズ軸方向制御（Ｚ軸方向制御）を（θ，Ｚ）にΔｍａｘを加えた値で制御させる。
＜ヤゲン制御時の加工干渉除去＞
図２０は、この発明の実施例３を示したものである。以下、図２０を用いて演算制御回路８０による実施例３のヤゲン制御について説明する。
一般に、円筒、円錐形状の砥石を用いてヤゲン形状をレンズ度数のある眼鏡レンズのカーブに倣う加工をすると加工干渉が発生し、その干渉量はレンズ度数とフレーム形状の影響を受ける。レンズ度数が増すと干渉量が増加し、また、フレーム形状が矩形など直線的になるほど、干渉量が増加することが周知である。
そこで、ヤゲン砥石３８により眼鏡レンズＭＬＦにヤゲン加工する場合、フレーム２次元形状データ（θ，ρ）とヤゲン砥石半径を用いて従来から使用されている所謂ρＬ変換を用いて特定の制御回転位置での軸間距離Ｌｉが最大となる制御点（フレームの特定点が砥石と接する接触点Ｐ）を求める。この軸間距離Ｌを眼鏡レンズＭＬの一回転の分割数分だけ求めることで（θ，Ｌ）ｂｖｌが求める。
図２０は、この発明の実施例３を示したものである。以下、図２０を用いて演算制御回路８０による実施例３のヤゲン制御について説明する。
一般に、円筒、円錐形状の砥石を用いてヤゲン形状をレンズ度数のある眼鏡レンズのカーブに倣う加工をすると加工干渉が発生し、その干渉量はレンズ度数とフレーム形状の影響を受ける。レンズ度数が増すと干渉量が増加し、また、フレーム形状が矩形など直線的になるほど、干渉量が増加することが周知である。
そこで、ヤゲン砥石３８により眼鏡レンズＭＬＦにヤゲン加工する場合、フレーム２次元形状データ（θ，ρ）とヤゲン砥石半径を用いて従来から使用されている所謂ρＬ変換を用いて特定の制御回転位置での軸間距離Ｌｉが最大となる制御点（フレームの特定点が砥石と接する接触点Ｐ）を求める。この軸間距離Ｌを眼鏡レンズＭＬの一回転の分割数分だけ求めることで（θ，Ｌ）ｂｖｌが求める。
図２０（Ａ）では加工干渉が発生しなかったと仮定した時の仕上がり眼鏡レンズ形状と共に特定の位置Ｐ（加工点）での接触状態の砥石形状の側面を示している。図２０（Ｂ）では眼鏡レンズ正面とその接触点Ｐ（加工点）と砥石軸を通る断面（ｉｖ）位置、及び、その接触点Ｐ（加工点）に隣接するフレーム形状点と砥石軸を通る断面（ｉ）〜（ｖｉｉ）位置を示している。図２０（Ｃ）では、図２０（Ｂ）で示した断面位置の断面状態を一部示している。図２０（Ｃ）断面（ｉｖ）は接触点Ｐ（加工点）を通る断面で加工干渉が発生しなかったと仮定した時の仕上がりレンズとヤゲン砥石とはヤゲン形状全体で接触している。ヤゲン頂点のフレーム形状軌跡を考えたときにヤゲンのレンズ表面側、ヤゲンのレンズ裏面側の双方でヤゲン頂点が砥石と接触している状態となる。
これに対してこの接触点Ｐ（加工点）に隣接する点を接触点Ｐ（加工点）の両側に順次考えた時、隣接する点の断面（ｉ），（ｉｉ）では、ヤゲンのレンズ裏面側の傾斜面に対して内側（砥石内に喰い込んでいる）になっており、ヤゲンのレンズ表面側の傾斜面に対して外側（砥石から離れる）になっている。断面（ｖｉ），（ｖｉｉ）では、ヤゲンのレンズ表面側の傾斜面に対して内側（砥石内に喰い込んでいる）になっており、ヤゲンのレンズ裏面側の傾斜面に対して外側（砥石から離れる）になっている。このようにヤゲンのレンズ表面側、または裏面側の傾斜面に対してフレーム形状の接触点Ｐ（加工点）に隣接する点が、その隣接点を含む砥石断面の内側か外側かを判定することで喰い込みの有無を判断できる。喰い込みが無いと判断できる場合には、接触点Ｐ（加工点）を加工制御する値を用いて制御する。
喰い込みがある場合には、その喰い込み量を砥石軸とレンズ軸との軸間距離に並行する量として計算し、ヤゲンのレンズ表面側ΔＹｆ、ヤゲンのレンズ裏面側ΔＹｂを求める。これは接触点Ｐ（加工点）に隣接する双方向に順次計算、その大きさを比較し、ヤゲンのレンズ表面側、ヤゲンのレンズ裏面側での喰い込み量がそれぞれ最大となるΔｍａｘＹｆ、ΔｍａｘＹｂを求める。一般的にはこの最大となる喰い込み量は、ヤゲンのレンズ表面側、ヤゲンのレンズ裏面側で接触点Ｐ（加工点）のそれぞれ異なる方向の隣接点の喰い込み量として得られる。また、この喰い込み量はレンズ軸に平行な方向Ｚへの喰い込み量として計算することができるので、軸間距離と並行する方向での喰い込み量最大値ΔｍａｘＹｆ、ΔｍａｘＹｂが得られた隣接点でそれぞれレンズ軸に平行な方向Ｚへの喰い込み量を求め、ΔｍａｘＺｆ、ΔｍａｘＺｂとする。
軸間距離と並行する方向での喰い込み量最大値ΔｍａｘＹｆ、ΔｍａｘＹｂとは、フレーム形状の分割が細かければ、それぞれ近い値にはなるが一致はしない。そこで２次元形状として接触する点Ｐ（加工点）を加工するフレーム回転制御角での軸間距離は、ΔｍａｘＹｆ、ΔｍａｘＹｂの平均値となる（ΔｍａｘＹｆ＋ΔｍａｘＹｂ）／２を元の軸間距離に加えた値で制御する。
レンズ軸に平行な方向Ｚについては、ΔｍａｘＺｆ、ΔｍａｘＺｂの平均値となる（ΔｍａｘＺｆ＋ΔｍａｘＺｂ）／２を求める。これはそれぞれΔｍａｘＺｆ、ΔｍａｘＺｂが互いに異なる方向の値となるので中間位置を求めることとなる。この値を接触点Ｐ（加工点）を制御するためのＺ値に加えた値でレンズ軸に平行な方向Ｚを制御する。
Ｚ方向の平均値は、Ｚ方向による補正であるが、Ｙ方向に於ける異なるΔｍａｘＹｆ、ΔｍａｘＹｂを平均化したことによるＹ方向のそれぞれのずれをバランスさせる結果となる。
レンズ軸に平行な方向Ｚについては、ΔｍａｘＺｆ、ΔｍａｘＺｂの平均値となる（ΔｍａｘＺｆ＋ΔｍａｘＺｂ）／２を求める。これはそれぞれΔｍａｘＺｆ、ΔｍａｘＺｂが互いに異なる方向の値となるので中間位置を求めることとなる。この値を接触点Ｐ（加工点）を制御するためのＺ値に加えた値でレンズ軸に平行な方向Ｚを制御する。
Ｚ方向の平均値は、Ｚ方向による補正であるが、Ｙ方向に於ける異なるΔｍａｘＹｆ、ΔｍａｘＹｂを平均化したことによるＹ方向のそれぞれのずれをバランスさせる結果となる。
この制御（加工干渉を除去）による断面（ｉｉ），（ｉｖ），（ｖｉ）の状態を図２０（Ｄ）の「干渉除去有り」の指示する図で示している。この制御角の加工状態を示す断面（ｉｖ）では、接触点Ｐ（加工点）では接触無く浮いた状態となっている。また、ヤゲンのレンズ表面側で最も喰い込み量が大きかった断面（ｖｉ）では加工干渉のない仕上がりレンズのヤゲンのレンズ表面側とヤゲン砥石前面が接触している。同様に、ヤゲンのレンズ裏面側で最も喰い込み量が大きかった断面（ｉｉ）では加工干渉のない仕上がりレンズのヤゲンのレンズ裏面側とヤゲン砥石裏面が接触している。また、図２０（Ｅ）では眼鏡レンズＭＬＦのヤゲン部、特にその接触点Ｐ（加工点）部分を拡大した平面図を示している。「干渉除去無し」で指示の図では、砥石接触部がレンズ表面側とレンズ裏面側にヤゲン頂点Ｐで接し、互いに異なる方向に広がる状態を示している。図２０（Ｅ）「干渉除去有り」の指示図では、砥石接触部がレンズ表面側とレンズ裏面側とで互いに離れ、限られた一部分となっている状態を示している。
＜溝掘り制御時の加工干渉除去＞
図２１は、この発明の実施例４を示したものである。以下、図２１を用いて演算制御回路８０による実施例４の溝掘り制御について説明する。
溝掘り加工では一般に、小径の円筒形状、または円錐形状の砥石が用いられる。小径砥石のため影響は小さいが、眼鏡レンズのカーブに倣う加工をするため加工干渉が発生する。その干渉量はレンズ度数とフレーム形状の影響を受ける。レンズ度数が増すと干渉量が増加し、また、フレーム形状が矩形など直線的になるほど、干渉量が増加することが周知である。一般的に小径の砥石が用いられるのはこの干渉量を減らすためであり、溝掘砥石軸をレンズ軸に対して傾斜させることも、また、干渉量を減少させる効果があることが知られている。しかしながらレンズ度数、フレーム形状により変化し、安定した十分な効果があるとはいえない。
図２１は、この発明の実施例４を示したものである。以下、図２１を用いて演算制御回路８０による実施例４の溝掘り制御について説明する。
溝掘り加工では一般に、小径の円筒形状、または円錐形状の砥石が用いられる。小径砥石のため影響は小さいが、眼鏡レンズのカーブに倣う加工をするため加工干渉が発生する。その干渉量はレンズ度数とフレーム形状の影響を受ける。レンズ度数が増すと干渉量が増加し、また、フレーム形状が矩形など直線的になるほど、干渉量が増加することが周知である。一般的に小径の砥石が用いられるのはこの干渉量を減らすためであり、溝掘砥石軸をレンズ軸に対して傾斜させることも、また、干渉量を減少させる効果があることが知られている。しかしながらレンズ度数、フレーム形状により変化し、安定した十分な効果があるとはいえない。
そこで、溝掘砥石４０により眼鏡レンズＭＬＦに溝掘り加工する場合、出来上がりレンズ外径と一致するフレーム２次元形状データ（θ，ρ）から溝に入る糸の素線中心が通る溝芯フレーム形状データ（θ，ρ）ｇｒｖを計算する。図２１（Ｃ）に眼鏡レンズＭＬＦの溝と糸素線径、溝掘砥石４０の関係を示す。求めた溝芯フレーム形状データと溝掘砥石半径〔＝（砥石外半径）−（糸素線半径）〕を用いて所謂ρＬ 変換を使用して特定の回転位置での軸間距離Ｌｉが最大となる制御点（フレーム形状の特定点が溝掘砥石と接する接触点Ｐｆ）を求める。この軸間距離Ｌを眼鏡レンズＭＬの一回転の分割数分だけ求めることで（θ，Ｌ）ｇｒｖが求められる。
図２１では加工干渉が発生しなかったと仮定した時の仕上がり眼鏡レンズ形状（溝形状を含む）と共に特定の位置Ｐfでの接触状態の溝掘砥石形状を示している。図２１（Ｂ）では眼鏡レンズ正面とその接触点Ｐfと砥石軸を通る断面（ｉｉｉ）の位置、及び、その接触点Ｐfに隣接するフレーム形状点と砥石軸を通る断面（ｉ）〜（ｖ）の位置を示している。図２１（Ｄ）では、図２１（Ｂ）で示した断面位置の断面図を示している。断面（ｉｉｉ）は接触点Ｐfを通る断面で加工干渉が発生しなかったと仮定した時の溝仕上がりレンズと溝掘砥石とは溝レンズ表面側、溝レンズ裏面側の双方で溝掘砥石と接触している状態となる。
これに対してこの接触点Ｐfに隣接する点を接触点Ｐfの両側に順次考えた時、隣接点は断面（ｉ），（ｉｉ）では、レンズ表面側の溝砥石面に対して内側（砥石内に喰い込んでいる）になっている。断面（ｉｖ），（ｖ）では、レンズ表面側の溝砥石面に対して外側（砥石から離れる）になっている。このレンズ表面側の溝砥石面に対して、溝芯フレーム形状が内側、または外側であることを判定することでレンズ表面側での喰い込みの有無を判断できる。喰い込みが無いと判断できる場合には、接触点Ｐfを加工制御するレンズ軸方向制御値を用いて制御する。
同様にレンズ裏面側での接触点Ｐｂ、及びその隣接点についても溝砥石面に対して内側（砥石内に喰い込んでいる）、または外側（砥石から離れる）であることを判定してレンズ裏面側での喰い込みの有無を判断し、喰い込みがないと判断する場合には、接触点Ｐｂを加工制御するレンズ軸方向制御値を用いて制御する。
喰い込みがある場合には、その喰い込み量をレンズ軸に並行する量として計算し、溝レンズ表面側をΔＺｆ、溝レンズ裏面側をΔＺｂとして求める。これは接触点Ｐｆに隣接する双方に順次計算、その大きさを比較し、溝のレンズ表面側、溝のレンズ裏面側での喰い込み量がそれぞれ最大となるΔｍａｘＺｆ（図２１（Ｄ）断面（ｉｉ））、ΔｍａｘＺｂ（図２１（Ｄ）断面（ｉｖ））を求める。一般的にはこの最大となる喰い込み量は、溝レンズ表面側の接触点Ｐｆ、溝レンズ裏面側の接触点Ｐbでそれぞれ異なる方向の隣接点の喰い込み量として得られる。
喰い込みがある場合には、その喰い込み量をレンズ軸に並行する量として計算し、溝レンズ表面側をΔＺｆ、溝レンズ裏面側をΔＺｂとして求める。これは接触点Ｐｆに隣接する双方に順次計算、その大きさを比較し、溝のレンズ表面側、溝のレンズ裏面側での喰い込み量がそれぞれ最大となるΔｍａｘＺｆ（図２１（Ｄ）断面（ｉｉ））、ΔｍａｘＺｂ（図２１（Ｄ）断面（ｉｖ））を求める。一般的にはこの最大となる喰い込み量は、溝レンズ表面側の接触点Ｐｆ、溝レンズ裏面側の接触点Ｐbでそれぞれ異なる方向の隣接点の喰い込み量として得られる。
図２１（Ｄ）では溝掘砥石の厚さが仕上がり溝幅と一致した断面として示している。加工には図２１（Ｅ）、（Ｆ）で示す通り溝幅よりも小さい厚さの溝堀砥石を用いて加工する。図２１（Ｅ）で、断面（ii）の加工干渉が発生しなかったと仮定した時の仕上がりレンズＭＬＦに溝掘砥石４０のレンズ表面側が接触している状態を示している。断面（ｉｉｉ）の接触点Ｐfでは、レンズ表面側の溝砥石面の喰い込みを無くすため、接触点Ｐfを制御するレンズ軸方向制御値にΔｍａｘＺｆを加え、この値でレンズ軸に平行な方向に制御する。一方、図２１（Ｆ）で、断面（ｉｖ）の加工干渉が発生しなかったと仮定した時の仕上がりレンズＭＬＦに溝掘砥石４０のレンズ裏面側が接触している状態を示している。断面（ｉｉｉ）の接触点Ｐｂでは、レンズ裏面側の溝砥石面の喰い込みを無くすため、接触点Ｐｂを制御するレンズ軸方向制御値にΔｍａｘＺｂを加え、この値でレンズ軸に平行な方向に制御する。このようにレンズ表面側とレンズ裏面側とを異なる制御にて加工することで加工干渉のない溝掘り加工を実現する。
レンズ表面側とレンズ裏面側を異なる制御とする場合に、加工干渉を除去するためのレンズ表面側の追加移動量ΔｍａｘＺｆとレンズ裏面側の追加移動量ΔｍａｘＺｂの和が仕上がり溝幅と溝掘砥石の厚さとの差を越えるときには、レンズ表面側を加工干渉のない状態で加工するための制御でレンズ裏面側に加工干渉を与え、同様にレンズ裏面側への加工干渉をなくすための加工制御がレンズ表面側に加工干渉を与える結果となる。これを防止するため、仕上がり溝幅と溝掘砥石の厚さとの差を越えた量の１／２をそれぞれの追加移動量から引いた値を用いて制御量を求めることで意図的な制御と逆側の面に発生する加工干渉を防止する。但し、この場合には結果的に制御している面側での加工干渉には除去されない部分が残ることになる。
実施例１では溝掘砥石４０の外径が砥石回転軸（スピンドル）３２の外径より大きく形成された例を示したが、必ずしもこれに限定されるものではない。
例えば、図２２に示したように、砥石回転軸（スピンドル）３２の先端部に固定ネジ３００のネジ部３００ａを同軸に螺着して、砥石３６〜３９を砥石回転軸（スピンドル）３２の先端部に固定ネジ３００の中間部に設けたフランジ部３００ｂで固定すると共に、固定ネジ３００に砥石回転軸（スピンドル）３２よりも小径の砥石取付軸部３００ｃを一体に形成し、この砥石取付軸部３００ｃに砥石回転軸（スピンドル）３２の外径より小さい径の溝掘砥石４０′を固定ネジ２０２で固定した構成としても良い。
例えば、図２２に示したように、砥石回転軸（スピンドル）３２の先端部に固定ネジ３００のネジ部３００ａを同軸に螺着して、砥石３６〜３９を砥石回転軸（スピンドル）３２の先端部に固定ネジ３００の中間部に設けたフランジ部３００ｂで固定すると共に、固定ネジ３００に砥石回転軸（スピンドル）３２よりも小径の砥石取付軸部３００ｃを一体に形成し、この砥石取付軸部３００ｃに砥石回転軸（スピンドル）３２の外径より小さい径の溝掘砥石４０′を固定ネジ２０２で固定した構成としても良い。
この実施例によれば、溝掘砥石４０′を用いて眼鏡レンズに溝掘加工をする際、玉型形状に研削された眼鏡レンズＭＬの周面への接触点（接触位置）が動径に応じてＺ軸方向に変化しても、眼鏡レンズＭＬの周面に形成されるワイヤ溝がＺ軸方向に広がる量を実施例１における溝掘砥石４０を用いた場合よりも小さくできる。
また、図２３〜図２５に示したように、固定ネジ２００の先端部にチャック２０３を設けて、このチャック２０３に穴あけ加工用のドリル２０４を取り付けた構成としてもよい。
この場合、図５のトレイ１２の図示を省略した位置に固定される図２５の固定板２０５を設けて、この固定板２０５に図２５のスピンドル傾斜ベース２０６を設けると共に、スピンドル傾斜ベース２０６の筒状の軸保持部２０６ａにスピンドル保持部材（軸保持部材）２０７を傾斜軸２０８で回転可能に保持させる。
そして、スピンドル保持部材（軸保持部材）２０７に砥石回転軸（スピンドル）３２を回転自在に保持させる。この砥石回転軸３２と傾斜軸２０８は直交させられていて、傾斜軸２０８の軸線回りの回動により、砥石回転軸３２のレンズ回転軸２３，２４に対する傾斜角度を調整できる。
この場合、図５のトレイ１２の図示を省略した位置に固定される図２５の固定板２０５を設けて、この固定板２０５に図２５のスピンドル傾斜ベース２０６を設けると共に、スピンドル傾斜ベース２０６の筒状の軸保持部２０６ａにスピンドル保持部材（軸保持部材）２０７を傾斜軸２０８で回転可能に保持させる。
そして、スピンドル保持部材（軸保持部材）２０７に砥石回転軸（スピンドル）３２を回転自在に保持させる。この砥石回転軸３２と傾斜軸２０８は直交させられていて、傾斜軸２０８の軸線回りの回動により、砥石回転軸３２のレンズ回転軸２３，２４に対する傾斜角度を調整できる。
また、固定板２０５には傾斜モータ（傾斜角度調整モータ）２０９が固定され、この傾斜モータ２０９の回転は回転伝達手段２１０で傾斜軸２０８に伝達されるようになっている。回転伝達手段２１０は、傾斜モータ２０９の出力軸２０９ａに固定された駆動ギヤ２１０ａと、傾斜軸２０８に固定され且つ駆動ギヤ２１０ａに噛合する従動ギヤ２１０ｂを有する。
更に、砥石回転軸３２を回転駆動するスピンドル駆動モータ２１１はスピンドル傾斜ベース２０６に取り付けられている。また、スピンドル駆動モータ２１１の回転は砥石回転軸３２にベルト２１２を介して伝達されるようになっている。
この構成において、傾斜モータ２０９を作動させて、この傾斜モータ２０９の回転を回転伝達手段２１０で傾斜軸２０８に伝達させることにより、傾斜軸２０８が軸線回りに回動させられて、スピンドル傾斜ベース２０６およびスピンドル保持部材２０７が傾斜軸２０８と一体に傾斜軸２０８が軸線回りに回動させられる。
更に、砥石回転軸３２を回転駆動するスピンドル駆動モータ２１１はスピンドル傾斜ベース２０６に取り付けられている。また、スピンドル駆動モータ２１１の回転は砥石回転軸３２にベルト２１２を介して伝達されるようになっている。
この構成において、傾斜モータ２０９を作動させて、この傾斜モータ２０９の回転を回転伝達手段２１０で傾斜軸２０８に伝達させることにより、傾斜軸２０８が軸線回りに回動させられて、スピンドル傾斜ベース２０６およびスピンドル保持部材２０７が傾斜軸２０８と一体に傾斜軸２０８が軸線回りに回動させられる。
これにより、砥石回転軸３２がスピンドル保持部材２０７と一体に傾斜軸２０８の軸線回りに上下に回動させられるので、研削砥石３５で眼鏡レンズＭＬの周縁を研削加工する際には研削砥石３５の上側の軸線（仮想線である軸線Ｏ２）がレンズ回転軸２３，２４の軸線Ｏと平行になるように砥石回転軸３２を上下回動させる。
一方、スピンドル駆動モータ２１１を駆動することにより、スピンドル駆動モータ２１１の回転がベルト２１２を介して砥石回転軸３２に伝達され、研削砥石３５およびドリル２０４が砥石回転軸３２と一体に回転させられる。
従って、回転砥石３５の上側の軸線（仮想線である軸線Ｏ２）がレンズ回転軸２３，２４の軸線Ｏと平行になった状態で、スピンドル駆動モータ２１１で研削砥石３５を回転駆動させると共に、レンズ回転軸駆動用モータ２５を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）又は加工データに基づいて作動制御させて眼鏡レンズＭＬをレンズ回転軸２３，２４と一体に軸線回りに回動させる。これに伴い、パルスモータ５９を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）又は加工データに基づいて作動制御させてキャリッジ２２を昇降制御させ、眼鏡レンズＭＬおよびレンズ回転軸２３，２４をキャリッジ２２を昇降制御させ、研削砥石３５とレンズ回転軸２３，２４との軸線間距離を調整することにより、研削砥石３５による眼鏡レンズＭＬの周縁の研削加工を実施例１と同様にして実行できる。
従って、回転砥石３５の上側の軸線（仮想線である軸線Ｏ２）がレンズ回転軸２３，２４の軸線Ｏと平行になった状態で、スピンドル駆動モータ２１１で研削砥石３５を回転駆動させると共に、レンズ回転軸駆動用モータ２５を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）又は加工データに基づいて作動制御させて眼鏡レンズＭＬをレンズ回転軸２３，２４と一体に軸線回りに回動させる。これに伴い、パルスモータ５９を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）又は加工データに基づいて作動制御させてキャリッジ２２を昇降制御させ、眼鏡レンズＭＬおよびレンズ回転軸２３，２４をキャリッジ２２を昇降制御させ、研削砥石３５とレンズ回転軸２３，２４との軸線間距離を調整することにより、研削砥石３５による眼鏡レンズＭＬの周縁の研削加工を実施例１と同様にして実行できる。
また、このようにして玉型形状に研削加工された眼鏡レンズＭＬの縁部にテンプル取付金具やブリッジ金具を取り付けるための取付穴を開ける場合には、レンズ回転軸駆動用モータ２５，パルスモータ５９，傾斜モータ２０９を作動制御して、ドリル２０４による穴あけ位置を設定する。
即ち、この設定に際しては、レンズ回転軸駆動用モータ２５を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）又は加工データに基づいて作動制御させて眼鏡レンズＭＬをレンズ回転軸２３，２４と一体に軸線回りに回動させると共に、パルスモータ５９を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）又は加工データに基づいて作動制御させてキャリッジ２２を昇降制御させ、砥石回転軸３２及び研削砥石３５とレンズ回転軸２３，２４との軸線間距離を調整する。これに伴い、上述したように砥石回転軸３２の軸線を上下に回動させて、ドリル２０４の先端を穴あけ位置の高さになるように調整すると共に、砥石回転軸３２の先端部に取り付けたドリル２０４の軸線（砥石回転軸３２の軸線と一致）を眼鏡レンズＭＬの屈折面の接線に垂直になるように調整する。尚、本実施例では、ドリル２０４の軸線を眼鏡レンズＭＬの屈折面の接線に垂直になるように設定するようにしているが、ドリル２０４の軸線を必ずしも眼鏡レンズＭＬの屈折面の接線に垂直になるようにする必要はない。すなわち、穴をあける方向は限定されるものではない。
即ち、この設定に際しては、レンズ回転軸駆動用モータ２５を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）又は加工データに基づいて作動制御させて眼鏡レンズＭＬをレンズ回転軸２３，２４と一体に軸線回りに回動させると共に、パルスモータ５９を玉型形状データ（θｉ，ρｉ）又は加工データに基づいて作動制御させてキャリッジ２２を昇降制御させ、砥石回転軸３２及び研削砥石３５とレンズ回転軸２３，２４との軸線間距離を調整する。これに伴い、上述したように砥石回転軸３２の軸線を上下に回動させて、ドリル２０４の先端を穴あけ位置の高さになるように調整すると共に、砥石回転軸３２の先端部に取り付けたドリル２０４の軸線（砥石回転軸３２の軸線と一致）を眼鏡レンズＭＬの屈折面の接線に垂直になるように調整する。尚、本実施例では、ドリル２０４の軸線を眼鏡レンズＭＬの屈折面の接線に垂直になるように設定するようにしているが、ドリル２０４の軸線を必ずしも眼鏡レンズＭＬの屈折面の接線に垂直になるようにする必要はない。すなわち、穴をあける方向は限定されるものではない。
このような穴あけ位置の設定を行った後、スピンドル駆動モータ２１１を駆動させてドリル２０４を砥石回転軸３２と一体に回転させ、ベース駆動モータ１４でキャリッジ２２をＺ軸方向（レンズ回転軸２３，２４の軸線方向）に駆動制御して、眼鏡レンズＭＬの周縁部の穴あけ位置にドリル２０４で穴あけ加工する。
この構成によれば、眼鏡レンズＭＬの縁部にテンプル取付金具やブリッジ金具を取り付けるための取付穴を開ける場合、研削砥石３５の回転駆動機構とは別のドリル回転機構を設ける必要がないので、部品点数を省略できる。
この構成によれば、眼鏡レンズＭＬの縁部にテンプル取付金具やブリッジ金具を取り付けるための取付穴を開ける場合、研削砥石３５の回転駆動機構とは別のドリル回転機構を設ける必要がないので、部品点数を省略できる。
（変形例）
この実施例６において、眼鏡レンズＭＬの保持構造は図２６に示したようにすることができる。この図２６においては、キャリッジ２２にレンズ回転軸２４と平行な支持部材２２０を固定し、この支持部材２２０の先端部に板状の支持アーム２２１をレンズ回転軸２４の先端側に向けて固定すると共に、レンズ回転軸２４の軸線と同軸のレンズ保持軸２２２を支持アーム２２１の先端部にレンズ回転軸２４の先端に対向させて軸線回りに回転自在に保持させた構成としても良い。
この構成では、眼鏡レンズＭＬの縁部にテンプル取付金具やブリッジ金具を取り付けるための取付穴をドリル２０４で開ける際に、レンズ保持軸２２２や支持アーム２２１が図２７に示したように邪魔になることはない。
この実施例６において、眼鏡レンズＭＬの保持構造は図２６に示したようにすることができる。この図２６においては、キャリッジ２２にレンズ回転軸２４と平行な支持部材２２０を固定し、この支持部材２２０の先端部に板状の支持アーム２２１をレンズ回転軸２４の先端側に向けて固定すると共に、レンズ回転軸２４の軸線と同軸のレンズ保持軸２２２を支持アーム２２１の先端部にレンズ回転軸２４の先端に対向させて軸線回りに回転自在に保持させた構成としても良い。
この構成では、眼鏡レンズＭＬの縁部にテンプル取付金具やブリッジ金具を取り付けるための取付穴をドリル２０４で開ける際に、レンズ保持軸２２２や支持アーム２２１が図２７に示したように邪魔になることはない。
（変形例）
この実施例６において、図２５のスピンドル傾斜ベース２０６の筒状の軸保持部２０６ａにスピンドル保持部材（軸保持部材）２０７を傾斜軸２０８で回転可能に保持させることでスピンドル軸傾斜角度が調整できることを示したが、スピンドル軸の傾斜角度調整ができない構造の場合の作用について説明する。
この場合、ドリル直径は目的の穴直径に比較し小さい物を用いる。レンズ軸に対するドリルの傾斜角はスピンドル軸の傾斜角ξに固定される。レンズの取り付け穴はフレーム形状、レンズ度数により影響を受け、穴位置、穴あけ角が変化するが、穴あけ角は、スピンドル軸の傾斜角度に固定したまま、穴深さを穴中心位置でドリル直径の１／２〜３／４に留めて下穴を開ける。
表示画面８に、レンズ軸に対する穴あけ傾斜角度を数値表示する。操作者は、この数値表示に基づき、この発明とは無関係なハンドドリル装置などのレンズ保持台を数値表示を基に傾斜させて、穴あけ作業を完了させることができる。
この実施例６において、図２５のスピンドル傾斜ベース２０６の筒状の軸保持部２０６ａにスピンドル保持部材（軸保持部材）２０７を傾斜軸２０８で回転可能に保持させることでスピンドル軸傾斜角度が調整できることを示したが、スピンドル軸の傾斜角度調整ができない構造の場合の作用について説明する。
この場合、ドリル直径は目的の穴直径に比較し小さい物を用いる。レンズ軸に対するドリルの傾斜角はスピンドル軸の傾斜角ξに固定される。レンズの取り付け穴はフレーム形状、レンズ度数により影響を受け、穴位置、穴あけ角が変化するが、穴あけ角は、スピンドル軸の傾斜角度に固定したまま、穴深さを穴中心位置でドリル直径の１／２〜３／４に留めて下穴を開ける。
表示画面８に、レンズ軸に対する穴あけ傾斜角度を数値表示する。操作者は、この数値表示に基づき、この発明とは無関係なハンドドリル装置などのレンズ保持台を数値表示を基に傾斜させて、穴あけ作業を完了させることができる。
また、砥石回転軸３２が傾斜している場合に、研削砥石３５の溝掘砥石４０が眼鏡レンズＭＬＦ（ＭＬ）コバ面に作る溝の傾斜角は、以下のようになる。即ち、眼鏡レンズＭＬＦのレンズ仕上がり形状により砥石加工角が変化し、これらには以下の関係が有る。図２８は、眼鏡レンズＭＬＦと溝掘砥石４０を上側から見た平面視の状態を示す説明図である。
図２８において、眼鏡レンズＭＬＦのレンズ中心（軸線Ｏ）と溝掘砥石４０（研削砥石３５）の砥石中心（軸線Ｏ１）とを結ぶ仮想線(第１の仮想線)をＬｏとし、眼鏡レンズＭＬＦの溝掘砥石４０への加工点をＰｏとし、加工点Ｐｏと砥石中心（軸線Ｏ１）とを結ぶ線を仮想線(第２の仮想線)Ｌｐとし、仮想線Ｌｏ，Ｌｐの為す角度を砥石加工角ηとする。また、図２８Ａにおいて、研削砥石３５の溝掘砥石４０における溝掘砥石部４０ｂの傾斜角を砥石軸傾斜角θａとする。この砥石軸傾斜角θａは、実施例１では眼鏡レンズＭＬＦ（ＭＬ）のコバ面（コバ端面）Ｆａ、又はコバ面Ｆａと平行な仮想線Ｏ２（図６参照）に対する傾斜角である。
また、図２９に示したように、レンズコバ面に対する溝傾斜角をτとすると、溝傾斜角τは、
τ＝ａｒｃｓｉｎ（ｓｉｎ（θａ）・ｓｉｎ（η））・・・（ａ）
となる。
一方、眼鏡レンズＭＬＦのレンズ形状とそのコバ面に作る溝の出来上がりカーブ値を設定することでレンズコバ面に仕上るべき溝角度を求めることができる。
ここで、レンズコバ面に形成する溝カーブをＣとすると、溝カーブＣは一般的フレームでは４〜５カーブ（曲率半径Ｒ：５２３／４〜５２３／５）となる。また、眼鏡レンズＭＬＦの動径（レンズ動径）ρｎ（幾何学中心などの基準からの半径）は、一般的フレームでは１０〜３０ｍｍ程度でできている。 尚、動径ρｎは、一般的フレームの値よりも更に小さい部分や大きい部分を有する形状も有る。尚、本実施例では動径ρのｎを下付のρｎとして示しているが、動径ρｎは上述した動径ρｎと同じものである。
τ＝ａｒｃｓｉｎ（ｓｉｎ（θａ）・ｓｉｎ（η））・・・（ａ）
となる。
一方、眼鏡レンズＭＬＦのレンズ形状とそのコバ面に作る溝の出来上がりカーブ値を設定することでレンズコバ面に仕上るべき溝角度を求めることができる。
ここで、レンズコバ面に形成する溝カーブをＣとすると、溝カーブＣは一般的フレームでは４〜５カーブ（曲率半径Ｒ：５２３／４〜５２３／５）となる。また、眼鏡レンズＭＬＦの動径（レンズ動径）ρｎ（幾何学中心などの基準からの半径）は、一般的フレームでは１０〜３０ｍｍ程度でできている。 尚、動径ρｎは、一般的フレームの値よりも更に小さい部分や大きい部分を有する形状も有る。尚、本実施例では動径ρのｎを下付のρｎとして示しているが、動径ρｎは上述した動径ρｎと同じものである。
ここで、レンズコバ面に対する溝傾斜角（レンズ動径ρn位置）τｎ とし、図３０に示したように動径ρｎの前後の動径をρｎ−１，ρｎ＋１とし、動径ρｎと動径ρｎ−１の為す角度をΔεとすると、溝傾斜角τｎは、加工されるカーブ値Ｃをとして
τｎ＝ａｒｃｓｉｎ［［√｛（５２３／Ｃ）２−（ρｎ＋１）２｝−√｛（５２３／Ｃ）２−（ρｎ−１）２｝］／√［（ρｎ＋１）２＋（ρｎ−１）２−２・（ρｎ＋１）・（ρｎ−１）・ｃｏｓ（２・Δε）］］・・・（ｂ）
で求めることができる。
ここで５２３は一般的クラウン硝子レンズの屈折率１．５２３から 曲率半径＝１０００・（１．５２３−１）／Ｃ
である。
τｎ＝ａｒｃｓｉｎ［［√｛（５２３／Ｃ）２−（ρｎ＋１）２｝−√｛（５２３／Ｃ）２−（ρｎ−１）２｝］／√［（ρｎ＋１）２＋（ρｎ−１）２−２・（ρｎ＋１）・（ρｎ−１）・ｃｏｓ（２・Δε）］］・・・（ｂ）
で求めることができる。
ここで５２３は一般的クラウン硝子レンズの屈折率１．５２３から 曲率半径＝１０００・（１．５２３−１）／Ｃ
である。
従って、眼鏡レンズＭＬＦのレンズコバ面に仕上るべき溝傾斜角τｎは上述した（ｂ）式で求めることができる。しかし、砥石軸傾斜角θａを任意に制御できる場合には、求められた角度τ ｎ と一致するτとなるように、τを上述した（ａ）式に於ける砥石軸傾斜角θａと砥石加工角ηとの関係から砥石軸傾斜角θａを求めて、この砥石軸傾斜角θａとなるように図２５における傾斜モータ２０９を作動制御する。
また、砥石軸傾斜角θａを一定とする場合には、一般的フレームのカーブから定まるτｎの平均的な値、及びフレーム形状から定まる砥石加工角ηから定まる平均的なτとが近い値となる砥石軸傾斜角θａを定めることが望ましく、例えば約２５度を中心に±１５度の範囲で設定できる。尚、この数値は一例であるので、この数値に限定されるものではない。
また、砥石軸傾斜角θａを一定とする場合には、一般的フレームのカーブから定まるτｎの平均的な値、及びフレーム形状から定まる砥石加工角ηから定まる平均的なτとが近い値となる砥石軸傾斜角θａを定めることが望ましく、例えば約２５度を中心に±１５度の範囲で設定できる。尚、この数値は一例であるので、この数値に限定されるものではない。
以上説明したように、この発明の実施の形態の眼鏡レンズ研削加工装置は、眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させるようになっている。また、前記演算制御手段は、玉型形状上加工制御点の眼鏡レンズコバ端部の面取砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点での面取砥石喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量をレンズ回転軸の軸方向制御量に加えた制御量で面取加工制御するようになっている。この構成によれば、フレーム形状、レンズカーブにより発生する面取加工時の喰い込みを発生させることなく加工することができる。
また、この発明の実施の形態の眼鏡レンズ研削加工装置は、眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させる演算制御手段を備えている。研削砥石は外周面がテーパ状に形成されていると共に、前記砥石回転軸は、前記研削砥石の前記レンズ回転軸側の稜線が前記レンズ回転軸の軸線と平行になるように、前記レンズ回転軸の軸線と平行な軸線に対して砥石傾斜角ξだけ傾斜させた状態となっている。前記演算制御手段は、玉型形状上加工制御点のヤゲン砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点でのヤゲンのレンズ表面側傾斜面とレンズ裏面側傾斜面それぞれのヤゲン砥石喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量をレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離方向制御量に加えた制御量でヤゲン加工制御するようになっている。この構成によれば、ヤゲン加工時にフレーム形状、ヤゲンカーブによるヤゲン砥石の喰い込みの発生しない所望の正確な形状にヤゲン加工を行うことができる。
また、この発明の実施の形態の眼鏡レンズ研削加工装置は、眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させる演算制御手段を備え、前記研削砥石は外周面がテーパ状に形成されていると共に、前記砥石回転軸は、前記研削砥石の前記レンズ回転軸側の稜線が前記レンズ回転軸の軸線と平行になるように、前記レンズ回転軸の軸線と平行な軸線に対して砥石傾斜角ξだけ傾斜させている。砥石回転軸には溝掘り用の砥石であってその砥石幅が所望の溝幅より小さい溝掘砥石が装着されている。前記演算制御手段は、レンズ表面側溝面を加工するための制御に基づき、玉型形状上溝掘加工制御点の溝砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点での溝砥石の喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を表側最大喰い込み量として求め、レンズ裏面側溝面についても同様に、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を裏側最大喰い込み量として求め、前記の溝のレンズ表面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に表側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ表面側溝面を加工する制御と、前記の溝のレンズ裏面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に裏側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ裏面側溝面を加工する制御とを実施するようにできている。この構成によれば、溝掘り加工時にフレーム形状、溝カーブにより発生する溝砥石の喰い込みの結果生じるヤゲン溝幅の拡大を低減することができる。
また、この発明の実施の形態の眼鏡レンズ研削加工装置は、前記演算制御手段は、レンズ表面側溝面を加工するための制御に基づき、玉型形状上溝掘加工制御点の溝砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点での溝砥石の喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を表側最大喰い込み量として求め、レンズ裏面側溝面についても同様に、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を裏側最大喰い込み量として求め、前記の表側最大喰い込み量と裏側最大喰い込み量との和が、特定のレンズ加工制御角度位置で、目的の溝幅と溝加工砥石の厚さの差より大きい場合、目的の溝幅と溝加工砥石の厚さの差と同値となるように表側最大喰い込み量、及び裏側最大喰い込み量を減じた後、前記の溝のレンズ表面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に表側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ表面側溝面を加工する制御と、前記の溝のレンズ裏面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に裏側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ裏面側溝面を加工する制御とを実施するようにできている。この構成によれば、溝掘り加工時にフレーム形状、溝カーブにより発生する溝砥石の喰い込みの結果生じるヤゲン溝幅の拡大を低減することができる。また、溝幅低減目的の補正による逆面への喰い込み発生を防止できる。
２３・・・レンズ回転軸
２４・・・レンズ回転軸
２５・・・レンズ回転軸駆動用モータ（レンズ軸回転駆動手段）
３２・・・砥石回転軸
３５・・・研削砥石
３８・・・仕上砥石（ヤゲン砥石）
３８ａ・・・面取砥石部
４０・・・溝掘砥石
４３・・・軸間距離調整手段
８０・・・演算制御回路（演算制御手段）
２０９・・・傾斜モータ（傾斜角調整モータ）
Ｆａ・・・コバ面
Ｏ・・・軸線
Ｏ１・・・軸線
Ｐ・・・接触点（接触位置）
Ｐｆ・・・レンズ表面側接触点（接触位置）
Ｐｂ・・・レンズ裏面側接触点（接触位置）
ＭＬ・・・眼鏡レンズ
ＭＬＦ・・・眼鏡レンズ
２４・・・レンズ回転軸
２５・・・レンズ回転軸駆動用モータ（レンズ軸回転駆動手段）
３２・・・砥石回転軸
３５・・・研削砥石
３８・・・仕上砥石（ヤゲン砥石）
３８ａ・・・面取砥石部
４０・・・溝掘砥石
４３・・・軸間距離調整手段
８０・・・演算制御回路（演算制御手段）
２０９・・・傾斜モータ（傾斜角調整モータ）
Ｆａ・・・コバ面
Ｏ・・・軸線
Ｏ１・・・軸線
Ｐ・・・接触点（接触位置）
Ｐｆ・・・レンズ表面側接触点（接触位置）
Ｐｂ・・・レンズ裏面側接触点（接触位置）
ＭＬ・・・眼鏡レンズ
ＭＬＦ・・・眼鏡レンズ
Claims (4)
- 眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、
前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させる演算制御手段を、備える眼鏡レンズ研削加工装置であって、
前記演算制御手段は、玉型形状上加工制御点の眼鏡レンズコバ端部の面取砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点での面取砥石喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量をレンズ回転軸の軸方向制御量に加えた制御量で面取加工制御することを特徴とする眼鏡レンズ研削加工装置。 - 眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、
前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させる演算制御手段を備え、
前記研削砥石は外周面がテーパ状に形成されていると共に、前記砥石回転軸は、前記研削砥石の前記レンズ回転軸側の稜線が前記レンズ回転軸の軸線と平行になるように、前記レンズ回転軸の軸線と平行な軸線に対して砥石傾斜角ξだけ傾斜させた眼鏡レンズ研削加工装置であって、
前記演算制御手段は、玉型形状上加工制御点のヤゲン砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点でのヤゲンのレンズ表面側傾斜面とレンズ裏面側傾斜面それぞれのヤゲン砥石喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量をレンズ回転軸と砥石回転軸の軸間距離方向制御量に加えた制御量でヤゲン加工制御することを特徴とする眼鏡レンズ研削加工装置。 - 眼鏡レンズを保持可能に設けられ且つレンズ軸方向であるＺ軸方向にＺ軸方向駆動モータで移動制御可能に設けられたレンズ回転軸と、
前記眼鏡レンズの玉型形状データ（θｉ，ρｉ）と前記眼鏡レンズの周縁を研削加工する砥石の半径とに基づいて、前記レンズ回転軸と前記研削砥石の砥石回転軸との軸間距離Ｌｉを前記玉型形状データ（θｉ，ρｉ）の動径ρｉ毎に演算して、前記軸間距離Ｌｉと回転角θｉとからなる軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）を求め、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づきレンズ軸回転駆動手段を作動制御して前記レンズ回転軸を回転角θｉ毎に回転させると共に、前記軸間距離データ（θｉ，Ｌｉ）に基づき軸間距離調整手段を作動制御して前記軸間距離Ｌｉを前記回転角θｉ毎に調整させる演算制御手段を備え、
前記研削砥石は外周面がテーパ状に形成されていると共に、前記砥石回転軸は、前記研削砥石の前記レンズ回転軸側の稜線が前記レンズ回転軸の軸線と平行になるように、前記レンズ回転軸の軸線と平行な軸線に対して砥石傾斜角ξだけ傾斜させた眼鏡レンズ研削加工装置であって、砥石回転軸には溝掘り用の砥石であってその砥石幅が所望の溝幅より小さい溝掘砥石が装着されている。
前記演算制御手段は、レンズ表面側溝面を加工するための制御に基づき、玉型形状上溝掘加工制御点の溝砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点での溝砥石の喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を表側最大喰い込み量として求め、レンズ裏面側溝面についても同様に、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を裏側最大喰い込み量として求め、
前記の溝のレンズ表面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に表側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ表面側溝面を加工する制御と、前記の溝のレンズ裏面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に裏側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ裏面側溝面を加工する制御とを実施することを特徴とする眼鏡レンズ研削加工装置。 - 請求項３に記載の装置で、演算制御手段は、レンズ表面側溝面を加工するための制御に基づき、玉型形状上溝掘加工制御点の溝砥石との接触状態を想定したときの加工制御点に隣接する周辺の玉型形状点での溝砥石の喰い込み量を演算し、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を表側最大喰い込み量として求め、レンズ裏面側溝面についても同様に、その喰い込み量が最大となる周辺の玉型形状点での喰い込み量を裏側最大喰い込み量として求め、前記の表側最大喰い込み量と裏側最大喰い込み量との和が、特定のレンズ加工制御角度位置で、目的の溝幅と溝加工砥石の厚さの差より大きい場合、目的の溝幅と溝加工砥石の厚さの差と同値となるように表側最大喰い込み量、及び裏側最大喰い込み量を減じた後、前記の溝のレンズ表面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に表側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ表面側溝面を加工する制御と、前記の溝のレンズ裏面側溝面を加工するためのレンズ軸に平行な方向の制御量に裏側最大喰い込み量を加えた制御量でレンズ裏面側溝面を加工する制御とを実施することを特徴とする眼鏡レンズ研削加工装置。
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