JP2017171205A

JP2017171205A - ステアリングコラムの車体取付ブラケット及びその製造方法

Info

Publication number: JP2017171205A
Application number: JP2016061447A
Authority: JP
Inventors: 貴雄仲秋; Takao Nakaaki
Original assignee: Fuji Kiko Co Ltd
Current assignee: JTEKT Column Systems Corp
Priority date: 2016-03-25
Filing date: 2016-03-25
Publication date: 2017-09-28
Anticipated expiration: 2036-03-25
Also published as: JP6761653B2; FR3049256A1; CN107226125A

Abstract

【課題】一枚の金属板を折り曲げて車体取付ブラケットを形成するに際して、製造工程の簡素化を図る。【解決手段】車体取付ブラケット１０は、車両前後方向に沿って配置される天板部１１と、天板部１１の車両前方側部分から車幅方向外側に延在し、車体に固定される固定部１２と、天板部１１の車両後方側部分から下方に垂下し、ステアリングコラムに連結される垂下部１３と、固定部１２の車両後方側縁部と垂下部１３の車両前方側縁部との間に延在するフランジ部１４と、を備える。天板部１１、固定部１２、垂下部１３、及びフランジ部１４は、一枚の金属板１から構成されている。そして、車体取付ブラケット１０を構成する金属板１に、天板部１１と固定部１２と垂下部１３とフランジ部１４とが交わる頂点部２０が車幅方向両側に一対に形成されているとともに、各頂点部２０から放射状に延びる四本以上の曲げ線が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、ステアリングコラムの車体取付ブラケット及びその製造方法に関する。

ステアリングコラム装置は、車体に固定される車体取付ブラケットと、この車体取付ブラケットの天板部から下方に垂下する一対の垂下部の間に配置されたコラムジャケットと、このコラムジャケットの一端に係合されるステアリングホイールと、を備え、コラムジャケットが車体取付ブラケットに対してチルト方向に揺動可能でかつテレスコ方向に移動可能に支持される構造となっている。

特許文献１には、一枚の金属板を折り曲げて、車体に固定される支持ブラケットを形成する技術が記載されている。このような支持ブラケットが車体に固定されるとともに、支持ブラケットの下部にコラム支持ブラケットが、二次衝突時に加わる衝撃荷重により前方への離脱を可能に支持される。

特開２０１３−６０１８５号公報

特許文献１に記載の支持ブラケットでは、一枚の金属板を多方向に折り曲げて形成するため、製造工程が複雑になるという問題がある。すなわち、特許文献１に記載の支持ブラケットでは、左右方向のプレス加工と上下方向のプレス加工とを分けて行う必要がある。

そこで、本発明は、一枚の金属板を折り曲げて車体取付ブラケットを形成するに際して、製造工程の簡素化を図ることを目的とする。

本発明に係るステアリングコラムの車体取付ブラケットは、車両前後方向に沿って配置される天板部と、前記天板部の車両前方側部分から車幅方向外側に延在し、車体に固定される固定部と、前記天板部の車両後方側部分から下方に垂下し、ステアリングコラムに連結される垂下部と、前記固定部の車両後方側縁部と前記垂下部の車両前方側縁部との間に延在するフランジ部と、を備える。前記天板部、前記固定部、前記垂下部、及び前記フランジ部は、一枚の金属板から構成されている。そして、前記金属板に、前記天板部と前記固定部と前記垂下部と前記フランジ部とが交わる頂点部が車幅方向両側に一対に形成されているとともに、各頂点部から放射状に延びる四本以上の曲げ線が形成されている。

本発明に係るステアリングコラムの車体取付ブラケットによれば、一枚の金属板を折り曲げて車体取付ブラケットを形成するに際して、製造工程の簡素化を図ることが可能である。

本発明の実施形態に係る車体取付ブラケットの斜視図である。（ａ）は車体取付ブラケットの平面図であり、（ｂ）は車体取付ブラケットの正面図であり、（ｃ）は車体取付ブラケットの側面図である。車体取付ブラケットの展開形状を示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面とともに詳述する。

なお、図１中、矢印ＦＲは車両前方側を示し、矢印ＲＲは車両後方側を示す。

図１及び図２に示すように、本実施形態に係る車体取付ブラケット１０は、一枚の金属板１（図３参照）を折り曲げて構成したものであり、天板部１１と、固定部１２と、垂下部１３と、補剛のためのフランジ部１４とを備える。

天板部１１は、車両前後方向に沿って配置される。天板部１１は、車両前方側に配置される車両前方側部分１１ａと、車両後方側に配置される車両後方側部分１１ｂとを有する。天板部１１の車両前方側部分１１ａと車両後方側部分１１ｂとの間に、後述する第五曲げ線２５が形成されており、車両前方側部分１１ａと車両後方側部分１１ｂとは互いに対して傾斜している。すなわち、車両前方側部分１１ａは、第五曲げ線２５よりも車両前方側の天板部１１の部位であり、車両後方側部分１１ｂは、第五曲げ線２５よりも車両後方側の天板部１１の部位である。

固定部１２は、天板部１１の車両前方側部分１１ａから車幅方向外側に延在し、車体に固定される。固定部１２は、天板部１１の車両前方側部分１１ａを間に挟み、車幅方向に一対に配置されている。各固定部１２の先端側部分１２ａには、車体への固定用のボルトが挿通されるボルト挿通孔１５が開口している。固定部１２の先端側部分１２ａと基端側部分１２ｂとの間に折り曲げ線（第一折り曲げ線）１６が形成されており、先端側部分１２ａと基端側部分１２ｂとは互いに対して傾斜している。すなわち、先端側部分１２ａは、第一折り曲げ線１６よりも車幅方向外側の固定部１２の部位であり、基端側部分１２ｂは、第一折り曲げ線１６よりも車幅方向内側の固定部１２の部位である。

垂下部１３は、天板部１１の車両後方側部分１１ｂから下方に垂下し、ステアリングコラムに連結される。垂下部１３は、天板部１１の車両後方側部分１１ｂを間に挟み、車幅方向に一対に配置されている。各垂下部１３の先端側部分１３ａには、車両上下方向に沿ったチルト位置調整範囲を規定するチルト長孔１７が開口している。垂下部１３の先端側部分１３ａと基端側部分１３ｂとの間に、車幅方向内側への絞り部１８が形成されており、チルト長孔１７が設けられた先端側部分１３ａが基端側部分１３ｂに対して車幅方向内側へずらして配置されている。すなわち、先端側部分１３ａは、絞り部１８よりも先端側の垂下部１３の部位であり、基端側部分１３ｂは、絞り部１８よりも基端側の垂下部１３の部位である。

フランジ部１４は、固定部１２の車両後方側縁部と垂下部１３の車両前方側縁部との間に延在する部分である。フランジ部１４は、天板部１１を間に挟み、車幅方向に一対に配置されている。本実施形態では、固定部１２の先端側部分１２ａと連続するフランジ部１４の先端側部分１４ａは矩形状に形成され、固定部１２の基端側部分１２ｂと連続するフランジ部１４の基端側部分１４ｂは三角形状に形成されている。フランジ部１４の先端側部分１４ａと基端側部分１４ｂとの間に折り曲げ線（第二折り曲げ線）１９が形成されており、先端側部分１４ａと基端側部分１４ｂとは互いに対して傾斜している。すなわち、先端側部分１４ａは、第二折り曲げ線１９よりも車幅方向外側のフランジ部１４の部位であり、基端側部分１４ｂは、第二折り曲げ線１９よりも車幅方向内側のフランジ部１４の部位である。このようなフランジ部１４が補剛の効果を持つので、車体取付ブラケット１０の剛性向上が可能となる。

これら天板部１１、固定部１２、垂下部１３、及びフランジ部１４は、一枚の金属板１を折り曲げて形成されている。車体取付ブラケット１０を構成する金属板１には、天板部１１と固定部１２と垂下部１３とフランジ部１４とが交わる頂点部２０が車幅方向両側に一対に形成されているとともに、各頂点部２０から放射状に延びる四本以上の曲げ線が形成されている。

本実施形態では、前述の曲げ線は、頂点部２０から天板部１１と固定部１２との間を車両前方側に向かって延びる第一曲げ線２１と、頂点部２０から天板部１１と垂下部１３との間を車両後方側に向かって延びる第二曲げ線２２と、頂点部２０から固定部１２とフランジ部１４との間を車幅方向外側に向かって延びる第三曲げ線２３と、頂点部２０から垂下部１３とフランジ部１４との間を下方に向かって延びる第四曲げ線２４と、を有する。

さらに、前述の曲げ線は、一対の頂点部２０の間に形成される第五曲げ線２５を有する。この第五曲げ線２５が天板部１１を車幅方向に対して曲げにくくするビードの効果を持つので、車体取付ブラケット１０の剛性向上が可能となる。

次に、本実施形態に係る車体取付ブラケット１０の製造工程の一例を説明する。

まず、金属製の板材に、例えばプレスによる打ち抜き加工をすることにより、図３に示すような金属板１を成形する。この金属板１には、天板部１１となる部位２と、固定部１２となる部位３と、ボルト挿通孔１５と、垂下部１３となる部位４と、チルト長孔１７と、フランジ部１４となる部位５と、が形成される。図３に示す金属板１を成形するための加工は、プレスによる打ち抜き加工に限定されず、他の加工方法を適宜用いることが可能である。

次に、図３に示す金属板１に、例えばプレスによる折り曲げ加工をすることにより、天板部１１、固定部１２、垂下部１３、及びフランジ部１４を形成する。図３中、一点鎖線Ｌａ１〜Ｌａ４は折り曲げ加工における山折り線を示し、破線Ｌｂ１及びＬｂ２は折り曲げ加工における谷折り線を示す。

具体的には、天板部１１における車両前方側部分１１ａの車幅方向両側縁部を第一山折り線Ｌａ１に沿って山折りに折り曲げて固定部１２を形成し、天板部１１における車両後方側部分１１ｂの車幅方向両側縁部を第二山折り線Ｌａ２に沿って山折りに折り曲げて垂下部１３を形成し、固定部１２の車両後方側縁部を第三山折り線Ｌａ３に沿って山折りに折り曲げ、かつ、垂下部１３の車両前方側縁部を第一谷折り線Ｌｂ１に沿って谷折りに折り曲げてフランジ部１４を形成する。また、天板部１１を車両前方側部分１１ａと車両後方側部分１１ｂとの間で第四山折り線Ｌａ４に沿って山折りに折り曲げることにより、天板部１１の車両前方側部分１１ａと車両後方側部分１１ｂとを互いに対して傾斜させる。また、固定部１２及びフランジ部１４を第二谷折り線Ｌｂ２に沿って谷折りに折り曲げることにより、固定部１２の先端側部分１２ａと基端側部分１２ｂとを互いに対して傾斜させるとともに、フランジ部１４の先端側部分１４ａと基端側部分１４ｂとを互いに対して傾斜させる。このような車体取付ブラケット１０の製造方法によれば、単一方向の加工（上下方向のプレス加工）によって、天板部１１、固定部１２、垂下部１３、及びフランジ部１４を一枚の金属板１に形成することが可能である。折り曲げ加工を行う際には、天板部１１、固定部１２、垂下部１３、及びフランジ部１４を同時に成形する。

また、折り曲げ加工前の金属板１に、例えばプレスによる絞り加工をすることにより、チルト長孔１７が設けられた垂下部１３の先端側部分１３ａを基端側部分１３ｂに対して車幅方向内側へオフセットさせる。なお、図３中、二点鎖線Ｌｃは絞り加工が施される箇所を示す。このオフセットのための加工は、プレスによる絞り加工に限定されず、他の加工方法を適宜用いることが可能である。

なお、折り曲げ加工の工程の後に絞り加工の工程を行うようにしてもよい。

以下に、本実施形態による作用効果を説明する。

（１）本実施形態に係るステアリングコラムの車体取付ブラケット１０は、車両前後方向に沿って配置される天板部１１と、天板部１１の車両前方側部分１１ａから車幅方向外側に延在し、車体に固定される固定部１２と、天板部１１の車両後方側部分１１ｂから下方に垂下し、ステアリングコラムに連結される垂下部１３と、固定部１２の車両後方側縁部と垂下部１３の車両前方側縁部との間に延在するフランジ部１４と、を備える。天板部１１、固定部１２、垂下部１３、及びフランジ部１４は、一枚の金属板１から構成されている。そして、金属板１に、天板部１１と固定部１２と垂下部１３とフランジ部１４とが交わる頂点部２０が車幅方向両側に一対に形成されているとともに、各頂点部２０から放射状に延びる四本以上の曲げ線が形成されている。

車体取付ブラケット１０を一枚の金属板１から頂点部２０を基準（基点）として加工することが可能であるため、加工方法が簡素化されて加工性が向上する。また、溶接などの接合を行う必要がないため、車体取付ブラケット１０の加工性が向上するとともに、溶接による熱の影響を車体取付ブラケット１０が受けることもない。

従って、本実施形態に係る車体取付ブラケット１０によれば、一枚の金属板１を折り曲げて車体取付ブラケット１０を形成するに際して、製造工程の簡素化を図ることが可能である。

（２）前記曲げ線は、頂点部２０から天板部１１と固定部１２との間を車両前方側に向かって延びる第一曲げ線２１と、頂点部２０から天板部１１と垂下部１３との間を車両後方側に向かって延びる第二曲げ線２２と、頂点部２０から固定部１２とフランジ部１４との間を車幅方向外側に向かって延びる第三曲げ線２３と、頂点部２０から垂下部１３とフランジ部１４との間を下方に向かって延びる第四曲げ線２４と、を有する。

頂点部２０から延びる四本の曲げ線を形成することで、四本の曲げ線がビードの効果を持つので、車体取付ブラケット１０の剛性を向上させることが可能である。特に、第三曲げ線２３と第四曲げ線２４との間に区画形成されるフランジ部１４が補剛の効果を持つので、車体取付ブラケット１０の剛性向上が可能となる。

（３）前記曲げ線は、一対の頂点部２０の間に形成される第五曲げ線２５をさらに有する。

天板部１１の車両前方側部分１１ａと車両後方側部分１１ｂとの間に形成される第五曲げ線２５が、天板部１１を車幅方向に対して曲げにくくするビードの効果を持つので、車体取付ブラケット１０のさらなる剛性向上が可能となる。

（４）本実施形態に係る車体取付ブラケット１０の製造方法は、天板部１１、固定部１２、垂下部１３、及びフランジ部１４を備える車体取付ブラケット１０を一枚の金属板１から折り曲げて製造する方法であって、天板部１１における車両前方側部分１１ａの車幅方向両側縁部を山折りに折り曲げて固定部１２を形成し、天板部１１における車両後方側部分１１ｂの車幅方向両側縁部を山折りに折り曲げて垂下部１３を形成し、固定部１２の車両後方側縁部を山折りに折り曲げ、かつ、垂下部１３の車両前方側縁部を谷折りに折り曲げてフランジ部１４を形成する。

本実施形態に係る車体取付ブラケット１０の製造方法によれば、単一方向の加工（上下方向のプレス加工）によって、天板部１１、固定部１２、垂下部１３、及びフランジ部１４を一枚の金属板１に形成することが可能である。

（５）本実施形態に係る車体取付ブラケット１０の製造方法では、天板部１１を車両前方側部分１１ａと車両後方側部分１１ｂとの間で山折りに折り曲げることにより、天板部１１の車両前方側部分１１ａと車両後方側部分１１ｂとを互いに対して傾斜させる。

一対の頂点部２０から車両前後方向に車体取付ブラケット１０の上面を傾斜させて曲げ線をさらに形成することで、曲げ線の数を増やすことができ、この曲げ線がビードの効果を持つので、車体取付ブラケット１０の剛性をさらに向上させることが可能である。すなわち、天板部１１の車両前方側部分１１ａと車両後方側部分１１ｂとの間に形成される第五曲げ線２５が、天板部１１を車幅方向に対して曲げにくくするビードの効果を持つので、車体取付ブラケット１０のさらなる剛性向上が可能となる。

ところで、本発明のステアリングコラムの車体取付ブラケット及びその製造方法は前述の実施形態に例をとって説明したが、この実施形態に限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の実施形態を各種採用することができる。

１金属板
１０車体取付ブラケット
１１天板部
１２固定部
１３垂下部
１４フランジ部
２０頂点部
２１第一曲げ線
２２第二曲げ線
２３第三曲げ線
２４第四曲げ線
２５第五曲げ線

Claims

車両前後方向に沿って配置される天板部と、
前記天板部の車両前方側部分から車幅方向外側に延在し、車体に固定される固定部と、
前記天板部の車両後方側部分から下方に垂下し、ステアリングコラムに連結される垂下部と、
前記固定部の車両後方側縁部と前記垂下部の車両前方側縁部との間に延在するフランジ部と、を備え、
前記天板部、前記固定部、前記垂下部、及び前記フランジ部は、一枚の金属板から構成されており、
前記金属板に、前記天板部と前記固定部と前記垂下部と前記フランジ部とが交わる頂点部が車幅方向両側に一対に形成されているとともに、各頂点部から放射状に延びる四本以上の曲げ線が形成されている
ことを特徴とするステアリングコラムの車体取付ブラケット。
前記曲げ線は、
前記頂点部から前記天板部と前記固定部との間を車両前方側に向かって延びる第一曲げ線と、
前記頂点部から前記天板部と前記垂下部との間を車両後方側に向かって延びる第二曲げ線と、
前記頂点部から前記固定部と前記フランジ部との間を車幅方向外側に向かって延びる第三曲げ線と、
前記頂点部から前記垂下部と前記フランジ部との間を下方に向かって延びる第四曲げ線と、を有する
ことを特徴とする請求項１に記載のステアリングコラムの車体取付ブラケット。
前記曲げ線は、一対の前記頂点部の間に形成される第五曲げ線をさらに有する
ことを特徴とする請求項２に記載のステアリングコラムの車体取付ブラケット。
車両前後方向に沿って配置される天板部と、前記天板部の車両前方側部分から車幅方向外側に延在し、車体に固定される固定部と、前記天板部の車両後方側部分から下方に垂下し、ステアリングコラムに連結される垂下部と、前記固定部の車両後方側縁部と前記垂下部の車両前方側縁部との間に延在するフランジ部と、を備える車体取付ブラケットを一枚の金属板から折り曲げて製造する方法であって、
前記天板部における車両前方側部分の車幅方向両側縁部を山折りに折り曲げて前記固定部を形成し、前記天板部における車両後方側部分の車幅方向両側縁部を山折りに折り曲げて前記垂下部を形成し、前記固定部の車両後方側縁部を山折りに折り曲げ、かつ、前記垂下部の車両前方側縁部を谷折りに折り曲げて前記フランジ部を形成する
ことを特徴とする車体取付ブラケットの製造方法。
前記天板部を車両前方側部分と車両後方側部分との間で山折りに折り曲げることにより、前記車両前方側部分と前記車両後方側部分とを互いに対して傾斜させる
ことを特徴とする請求項４に記載の車体取付ブラケットの製造方法。