JP2017199577A - 二次電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造過程で短絡が生じている電池を精度良く検出できる二次電池の製造方法を提供すること。【解決手段】二次電池１の製造方法は、所定の放置温度下でかつ端子開放した状態で二次電池１を所定の放置時間Ｄａにわたって放置し、電圧低下量ΔＶ１等を取得する電圧低下量取得工程を、互いに異なる放置温度Ｔ１等下で行う複数の電圧低下量取得工程Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６と、複数の電圧低下量ΔＶ１等に基づいて、放置温度Ｔと電圧低下量ΔＶについての指数近似曲線ΔＶ＝ａｅbTの係数ｂを取得する係数取得工程Ｓ７と、係数ｂが基準係数Ｂよりも小さい場合に、当該二次電池１に内部短絡が生じていると判定する短絡判定工程Ｓ８とを備える。【選択図】図３

Description

本発明は、二次電池の内部短絡の有無を判定する短絡判定工程を備える二次電池の製造方法に関する。

リチウムイオン二次電池などの二次電池（以下、単に電池ともいう）の製造過程において、電池に内部短絡（以下、単に短絡ともいう）が生じているか否かの短絡検査を行うことが知られている。具体的には、所定の放置温度下で電池を所定の放置時間にわたって自己放電させ（端子開放した状態で放電させ）、この自己放電前後にそれぞれ測定した電池電圧から自己放電による電圧低下量ΔＶを求める。そして、この電圧低下量ΔＶが基準電圧低下量ΔＶｒよりも大きい場合に（ΔＶ＞ΔＶｒ）、その電池に短絡が生じていると判定する。

更に、この短絡検査の精度を向上させるため、電池の製造ロットやその他の製造条件、検査条件に基づいて電池を細かく分類し、これらの検査ロット毎に基準電圧低下量ΔＶｒをそれぞれ設定して短絡検査を行うことも知られている。例えば特許文献１に、このように、電池を細かく分類した検査ロット毎に電池の短絡検査を行うことが記載されている（特許文献１の特許請求の範囲等を参照）。

特開２０１３−１６５０２９号公報

しかしながら、短絡検査の精度をより向上させるべく、電池の分類をより細かく行うと、同一検査ロットに属する電池の個数が少なくなる場合がある。すると、電池の個数が少ない検査ロットでは、適切に基準電圧低下量ΔＶｒを設定するのが難しくなるため、精度良く短絡検査を行えない場合が生じ得る。このように従来は、組み立てたすべての電池について精度良く短絡検査を行うことが難しかった。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、製造過程で短絡が生じている電池を精度良く検出できる二次電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一態様は、所定の放置温度下でかつ端子開放した状態で二次電池を所定の放置時間にわたって放置し、上記放置前後の電池電圧の電圧低下量を取得する電圧低下量取得工程を、互いに異なる上記放置温度下で行う複数の電圧低下量取得工程と、得られた複数の上記電圧低下量に基づいて、上記放置温度Ｔと上記電圧低下量ΔＶについての指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bT（ａ，ｂは係数、但し、ａ＞０，ｂ＞０）の係数ｂを取得する係数取得工程と、得られた上記係数ｂが基準係数Ｂよりも小さい（ｂ＜Ｂ）場合に、当該二次電池に内部短絡が生じていると判定する短絡判定工程と、を備える二次電池の製造方法である。

所定の放置温度下で所定の放置時間にわたって自己放電させたときの電圧低下量ΔＶには、化学反応（負極活物質粒子の粒子表面で被膜が成長する反応など）に起因する電圧低下量ΔＶａと、物理反応（内部短絡）に起因する電圧低下量ΔＶｂが含まれる（ΔＶ＝ΔＶａ＋ΔＶｂ）。化学反応に起因する電圧低下量ΔＶａは、電池温度が高くなるほど大きくなる一方、内部短絡に起因する電圧低下量ΔＶｂは、電池温度に依存せず、ほぼ一定である。このため、正常な（内部短絡が生じていない）電池は、電圧低下量ΔＶの温度依存性が大きい一方、内部短絡が生じている電池は、電圧低下量ΔＶの温度依存性が小さいことが判ってきた。

上述の二次電池の製造方法では、互いに異なる放置温度Ｔ（Ｔ１，Ｔ２，…）で得た複数の電圧低下量ΔＶ（ΔＶ１，ΔＶ２，…）に基づいて、放置温度Ｔと電圧低下量ΔＶについての指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bT の係数ｂを取得し、得られた係数ｂが基準係数Ｂよりも小さい場合に（ｂ＜Ｂ）、当該電池に短絡が生じていると判定する。上述のように、短絡が生じている電池は、正常な電池に比べて電圧低下量ΔＶの温度依存性が小さいため、短絡が生じている電池で取得される指数近似曲線の係数ｂは、正常な電池で取得される指数近似曲線の係数ｂに比べて小さい。その上、ある特定の放置温度Ｔで得られる電圧低下量ΔＶでは、正常な電池と短絡が生じている電池とで殆ど差がなく、これらを判別できない場合でも、指数近似曲線の係数ｂについて見ると、正常な電池と短絡が生じている電池とで大きな差が生じることが判ってきた。このため、取得した指数近似曲線の係数ｂを基準係数Ｂと比較することにより、短絡が生じている電池を精度良く検出できる。

なお、「放置温度」Ｔは、いずれもＴ＝０℃以上の温度とするのが好ましい。放置温度Ｔを０℃以上とすることにより、電池を冷却しつつ放置するための設備を簡略化或いは無くすことができ、生産コストを抑制できる。また、放置温度Ｔは、後述するように、Ｔ＝３０℃以下とするのが好ましい。
また、「放置時間」Ｄａは、Ｄａ＝１．０〜７．０日の範囲内とするのが好ましい。放置時間Ｄａを１．０日以上とすることにより、放置前後間の電圧低下量ΔＶを大きくできる。一方、放置時間Ｄａを７．０日以下とすることにより、電圧低下量取得工程に掛かる時間を抑制して、電池製造の生産性を向上させることができる。

更に、上記の二次電池の製造方法であって、前記複数の電圧低下量取得工程は、いずれも、前記放置温度が３０℃以下である二次電池の製造方法とするのが好ましい。

放置温度Ｔを高くしすぎると、具体的には放置温度Ｔを３０℃よりも高くすると、自己放電による電圧低下量ΔＶのうち、化学反応に起因する電圧低下量ΔＶａの割合が、内部短絡に起因する電圧低下量ΔＶｂに比べて大きくなりすぎる。このため、放置温度Ｔを３０℃以上として電圧低下量取得工程を行った場合には、測定される電圧低下量ΔＶに含まれる電圧低下量ΔＶｂが相対的に小さくなるため、電圧低下量ΔＶを用いて電圧低下量ΔＶｂの大小を判定するのが難しくなる。

これに対し、上述の二次電池の製造方法では、いずれの電圧低下量取得工程も、放置温度Ｔを３０℃以下とするので、各々の電圧低下量ΔＶは、いずれも、化学反応に起因する電圧低下量ΔＶａの割合が、内部短絡に起因する電圧低下量ΔＶｂに比べて大きくなりすぎない。このため、内部短絡が生じている電池で取得される指数近似曲線の係数ｂと、正常な電池で取得される指数近似曲線の係数ｂとの差が明確になる。従って、短絡判定工程で、内部短絡が生じている電池をより精度良く検出できる。

また、他の態様は、所定の放置温度下でかつ端子開放した状態で二次電池を所定の放置時間にわたって放置し、上記放置前後の電池電圧の電圧低下量を取得する電圧低下量取得工程を、互いに異なる上記放置温度下で行う複数の電圧低下量取得工程と、得られた複数の上記電圧低下量に基づいて、上記放置温度Ｔと上記電圧低下量ΔＶについての指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bT（ａ，ｂは係数、但し、ａ＞０，ｂ＞０）の係数ｂを取得する係数取得工程と、得られた上記係数ｂが基準係数Ｂよりも小さい（ｂ＜Ｂ）場合に、当該二次電池に内部短絡が生じていると判定する短絡判定工程と、を備える二次電池の検査方法である。

上述の二次電池の検査方法では、互いに異なる放置温度Ｔで得た複数の電圧低下量ΔＶに基づいて、放置温度Ｔと電圧低下量ΔＶについての指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bT の係数ｂを取得し、得られた係数ｂが基準係数Ｂよりも小さい場合に（ｂ＜Ｂ）、当該電池に短絡が生じていると判定する。このようにすることで、短絡が生じている電池を精度良く検出できる。

実施形態に係る二次電池の斜視図である。 実施形態に係る二次電池の縦断面図である。 実施形態に係る二次電池の製造工程を示すフローチャートである。 放置温度Ｔと電圧低下量比ΔＶｈとの関係と示すグラフである。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。図１及び図２に、本実施形態に係る二次電池（以下、単に「電池」ともいう）１の斜視図及び縦断面図を示す。なお、以下では、電池１の電池厚み方向ＢＨ、電池横方向ＣＨ及び電池縦方向ＤＨを、図１及び図２に示す方向と定めて説明する。
この電池１は、ハイブリッドカーやプラグインハイブリッドカー、電気自動車等の車両などに搭載される角型で密閉型のリチウムイオン二次電池である。電池１は、電池ケース１０と、この内部に収容された電極体２０と、電池ケース１０に支持された正極端子部材５０及び負極端子部材６０等から構成される。また、電池ケース１０内には、非水電解液１９が収容されており、その一部は電極体２０内に含浸されている。

このうち電池ケース１０は、直方体箱状で金属（本実施形態ではアルミニウム）からなる。この電池ケース１０は、上側のみが開口した有底角筒状のケース本体部材１１と、このケース本体部材１１の開口を閉塞する形態で溶接された矩形板状のケース蓋部材１３とから構成される。ケース蓋部材１３には、アルミニウムからなる正極端子部材５０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この正極端子部材５０は、電池ケース１０内で電極体２０の正極板２１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。また、ケース蓋部材１３には、銅からなる負極端子部材６０がケース蓋部材１３と絶縁された状態で固設されている。この負極端子部材６０は、電池ケース１０内で電極体２０の負極板３１に接続し導通する一方、ケース蓋部材１３を貫通して電池外部まで延びている。

電極体２０は、扁平状をなし、横倒しにした状態で電池ケース１０内に収容されている。電極体２０と電池ケース１０との間には、絶縁フィルムからなる袋状の絶縁フィルム包囲体１７が配置されている。電極体２０は、帯状の正極板２１と帯状の負極板３１とを、帯状の一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ね、軸線周りに捲回して扁平状に圧縮したものである。正極板２１は、帯状のアルミニウム箔からなる正極集電箔の両主面の所定位置に、正極活物質層を帯状に設けてなる。また、負極板３１は、帯状の銅箔からなる負極集電箔の両主面の所定位置に、負極活物質層を設けてなる。また、セパレータ４１は、樹脂からなる多孔質膜であり、帯状でフィルム状をなす。

次いで、上記電池１の製造方法について説明する（図３参照）。まず、「組立工程Ｓ１」において、電池１を組み立てる。具体的には、正極板２１及び負極板３１を、一対のセパレータ４１，４１を介して互いに重ねて捲回し、扁平状に圧縮して電極体２０を形成する。次に、ケース蓋部材１３を用意し、これに正極端子部材５０及び負極端子部材６０を固設する（図１及び図２参照）。その後、正極端子部材５０及び負極端子部材６０を、電極体２０の正極板２１及び負極板３１にそれぞれ溶接する。次に、電極体２０に絶縁フィルム包囲体１７を被せて、これらをケース本体部材１１内に挿入すると共に、ケース本体部材１１の開口をケース蓋部材１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１とケース蓋部材１３とを溶接して電池ケース１０を形成する。その後、非水電解液１９を、注液孔１３ｈから電池ケース１０内に注液して電極体２０内に含浸させる。その後、注液孔１３ｈを封止する。

次に、初充電工程Ｓ２を行うのに先立ち、電池１を拘束する。具体的には、電池ケース１０の幅広な側面を一対の板状の押圧治具で電池厚み方向ＢＨに挟んで、電池１を電池厚み方向ＢＨに押圧した状態で拘束する。なお、本実施形態では、以下に説明する「初充電工程Ｓ２」から「内部抵抗値取得・判定工程Ｓ１０」までを、このように電池１を拘束した状態で行う。

電池１を拘束した後、「初充電工程Ｓ２」において、電池１を初充電する。具体的には、電池１を室温（２５±５℃）下において、定電流定電圧充電（ＣＣＣＶ充電）により、ＳＯＣ１００％まで初充電する。なお、この初充電工程Ｓ２は、室温下以外で行うこともできる。但し、室温下で行うと、電池１を加熱または冷却しなくて済むため、生産コストを低減できる。

次に、「エージング工程Ｓ３」において、電池１を放置してエージングする。具体的には、初充電後の電池１を６０℃の温度下において、端子開放した状態で、２０時間にわたって放置しエージングする。

次に、「第１電圧低下量取得工程Ｓ４」において、自己放電による第１電圧低下量ΔＶ１を取得する。具体的には、この電池１を３０℃以下の第１放置温度Ｔ１（本実施形態ではＴ１＝３０℃）の環境下において、端子開放した状態で、所定の放置時間Ｄａ（本実施形態ではＤａ＝３．０日間）放置する（自己放電させる）。この放電前後の電池電圧Ｖｃ（Ｖｃ１ｓ，Ｖｃ１ｅ）をそれぞれ測定して、第１電圧低下量ΔＶ１（ΔＶ１＝Ｖｃ１ｓ−Ｖｃ１ｅ）を取得する。

次に、「第２電圧低下量取得工程Ｓ５」において、自己放電による第２電圧低下量ΔＶ２を取得する。具体的には、この電池１を３０℃以下の第１放置温度Ｔ１とは異なる第２放置温度Ｔ２（本実施形態ではＴ２＝１５℃）の環境下において、端子開放した状態で、所定の放置時間Ｄａ（Ｄａ＝３．０日間）放置する。この放電前後の電池電圧Ｖｃ（Ｖｃ２ｓ，Ｖｃ２ｅ）をそれぞれ測定して、第２電圧低下量ΔＶ２（ΔＶ２＝Ｖｃ２ｓ−Ｖｃ２ｅ）を取得する。

次に、「第３電圧低下量取得工程Ｓ６」において、自己放電による第３電圧低下量ΔＶ３を取得する。具体的には、この電池１を３０℃以下で、かつ、第１，第２放置温度Ｔ１ Ｔ２とは異なる第３放置温度Ｔ３（本実施形態ではＴ３＝０℃）の環境下において、端子開放した状態で、所定の放置時間Ｄａ（Ｄａ＝３．０日間）放置する。この放電前後の電池電圧Ｖｃ（Ｖｃ３ｓ，Ｖｃ３ｅ）をそれぞれ測定して、第３電圧低下量ΔＶ３（ΔＶ３＝Ｖｃ３ｓ−Ｖｃ３ｅ）を取得する。

次に、「係数取得工程Ｓ７」において、当該電池１についての指数近似曲線の係数ｂを取得する。具体的には、得られた複数（本実施形態では３つ）の電圧低下量ΔＶ（第１〜第３電圧低下量ΔＶ１，ΔＶ２，ΔＶ３）に基づいて、放置温度Ｔと電圧低下量ΔＶについての指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bT（ａ，ｂは係数、但し、ａ＞０，ｂ＞０）を求め、係数ｂを取得する。

但し、複数の電圧低下量ΔＶを用いて、指数近似曲線のグラフを描いた場合に、正常な電池と内部短絡が生じている電池とでは、係数ａにも係数ｂにも違いが生じ、係数ｂによる違いが分かり難くなる。そこで、本実施形態では、両者の係数ｂの違いを理解し易くするため、次述するように、第３放置温度Ｔ３＝０℃における第３電圧低下量ΔＶ３を基準として、第１〜第３電圧低下量ΔＶ１，ΔＶ２，ΔＶ３をそれぞれ規格化した電圧低下量比ΔＶｈ１，ΔＶｈ２，ΔＶｈ３（＝１．０）について、ΔＶｈ＝ｅ^bT（ｂは係数、但し、ｂ＞０）の指数近似曲線（図４参照）を求め、係数ｂを取得した。なおこのようにすると、いずれの場合も、Ｔ＝０℃で、ΔＶｈ＝１を通る。

一方、本実施形態のように電圧低下量比ΔＶｈ１，ΔＶｈ２，ΔＶｈ３を用いて得たΔＶｈ＝ｅ^bTの指数近似曲線の係数ｂと、第１〜第３電圧低下量ΔＶ１，ΔＶ２，ΔＶ３を直接用いて、指数近似曲線（ΔＶ＝ａｅ^bT）を求めることにより得られる係数ｂとは、ほぼ同じ値となる。
従って、第１〜第３電圧低下量ΔＶ１，ΔＶ２，ΔＶ３を直接用いて、指数近似曲線（ΔＶ＝ａｅ^bT）を求めた場合でも、係数ｂを基準指数曲線の基準係数Ｂと比較することにより、当該電池１に短絡が生じているか否かを判定できることが判る。

具体的には、まず、第３電圧低下量ΔＶ３を基準とした、第１電圧低下量ΔＶ１の第１電圧低下量比ΔＶｈ１＝ΔＶ１／ΔＶ３を算出する。
また、第３電圧低下量ΔＶ３を基準とした、第２電圧低下量ΔＶ２の第２電圧低下量比ΔＶｈ２＝ΔＶ２／ΔＶ３を算出する。
なお、第３電圧低下量ΔＶ３を基準とした、第３電圧低下量ΔＶ３の第３電圧低下量比ΔＶｈ３は、ΔＶｈ３＝ΔＶ３／ΔＶ３＝１．００である。

次に、得られた電圧低下量比ΔＶｈ（第１，第２電圧低下量比ΔＶｈ１，ΔＶｈ２）から、前述の指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bTにおける係数ａ＝１．００として、放置温度Ｔと電圧低下量比ΔＶｈについての指数近似曲線ΔＶｈ＝ｅ^bT（ｂは係数、但し、ｂ＞０）を求め、係数ｂを取得する。
なお、係数ａ＝１．００としているのは、前述のように、第３放置温度Ｔ３＝０℃における第３電圧低下量ΔＶ３の第３電圧低下量比ΔＶｈ３＝１．００であるため、Ｔ＝０、ΔＶｈ＝１．００を、ΔＶｈ＝ａｅ^bT に代入すると、ａ＝１．００と求まるからである。

ここで、図４に指数近似曲線ΔＶｈ＝ｅ^bTのグラフを示す。正常な（内部短絡が生じていない）電池１の平均的な電圧低下量比ΔＶｈ（第１，第２電圧低下量比ΔＶｈ１，ΔＶｈ２）からは、図４に細い実線で示す指数近似曲線（係数ｂ＝０．０７５）が得られる。これに対し、短絡が生じている電池１では、例えば、図４に不良品１として破線で示す指数近似曲線（係数ｂ＝０．０４０）や、図４に不良品２として一点鎖線で示す指数近似曲線（係数ｂ＝０．０２０）、図４に不良品３として二点鎖線で示す指数近似曲線（係数ｂ＝０．００７）などが得られる。

これらのグラフから明らかなように、短絡が生じている各電池１では、正常な電池１に比べて、得られた指数近似曲線の係数ｂの値が明らかに小さい。そこで、短絡が生じている電池１と正常な電池１とを区別するための基準指数曲線を設定する（本実施形態では、係数ｂ＝Ｂ＝０．０６０）。そして、検査した電池１で得られた指数近似曲線の係数ｂと基準指数曲線の基準係数Ｂ（＝０．０６０）との大きさを比較することにより、当該電池１に短絡が生じているか否かを判定する。

具体的には、「短絡判定工程Ｓ８」において、得られた係数ｂと予め決めておいた基準係数Ｂ（＝０．０６０）とを比較する。そして、得られた係数ｂが基準係数Ｂよりも小さい場合に（ｂ＜Ｂ）、当該電池１に内部短絡が生じている（不良品）と判定し、その電池１を除去する。一方、得られた係数ｂが基準係数Ｂよりも大きい（ｂ≧Ｂ）場合には、当該電池１を正常（内部短絡が生じていない良品）と判定する。

次に、「放電電気量取得・判定工程Ｓ９」を行う。即ち、短絡判定工程Ｓ８で正常と判定された電池１について、充放電装置を接続して、ＳＯＣ３０％まで強制的に放電させる。また、この放電期間中に、ＳＯＣ７０％からＳＯＣ３０％に至るまでの間に放電された放電電気量Ｑａを測定する。そして、この放電電気量Ｑａを基準放電電気量Ｑｋと比較し、放電電気量Ｑａが基準放電電気量Ｑｋよりも小さい場合に（Ｑａ＜Ｑｋ）、当該電池１を不良品と判定し、当該電池１を除去する。一方、得られた放電電気量Ｑａが基準放電電気量Ｑｋよりも大きい場合には（Ｑａ≧Ｑｋ）、当該電池１を正常（良品）と判定する。

次に、「内部抵抗値取得・判定工程Ｓ１０」を行う。即ち、放電電気量取得・判定工程Ｓ９で正常と判定された電池１について、その内部抵抗値（ＩＶ抵抗値）Ｒａを測定する。具体的には、電池１をＳＯＣ４０％まで充電する。その後、この電池１を、４Ｃの定電流で４秒間だけ放電させ、放電前後の電池電圧Ｖｃをそれぞれ測定する。その後、放電により変化した電池電圧Ｖｃの変化量ΔＶｆを放電電流値（４Ｃ）で除して、ＩＶ抵抗値（内部抵抗値）Ｒａを取得する。そして、得られた内部抵抗値Ｒａが、予め決めておいた基準範囲から外れている場合に、当該電池１を不良品として判定し、当該電池１を除去する。一方、得られた内部抵抗値Ｒａが基準範囲内である場合には、当該電池１を正常（良品）と判定する。

内部抵抗値取得・判定工程Ｓ１０を終えた後は、電池１を拘束している拘束治具を取り外し、電池１の拘束状体を解除する。かくして、電池１が完成する。

以上で説明したように、電池１の製造方法では、互いに異なる放置温度Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３で得た複数の電圧低下量ΔＶ１，ΔＶ２，ΔＶ３に基づいて、放置温度Ｔと電圧低下量ΔＶについての指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bT の係数ｂを取得する。より具体的には、本実施形態では、放置温度Ｔと０℃を基準とした電圧低下量比ΔＶｈについての指数近似曲線ΔＶｈ＝ｅ^bT の係数ｂを取得する。そして、得られた係数ｂが基準係数Ｂよりも小さい場合に（ｂ＜Ｂ）、当該電池１に短絡が生じていると判定する。前述のように、短絡が生じている電池１は、正常な電池１に比べて電圧低下量ΔＶの温度依存性が小さいため、短絡が生じている電池１で取得される指数近似曲線の係数ｂは、正常な電池１で取得される指数近似曲線の係数ｂに比べて小さい。その上、ある特定の放置温度Ｔで得られる電圧低下量ΔＶでは、正常な電池１と短絡が生じている電池１とで殆ど差がなく、これらを判別できない場合でも、指数近似曲線の係数ｂについて見ると、正常な電池１と短絡が生じている電池１とで大きな差が生じる。このため、取得した指数近似曲線の係数ｂと基準係数Ｂとを比較することにより、短絡が生じている電池１を精度良く検出できる。

更に、本実施形態では、第１〜第２電圧低下量取得工程Ｓ４，Ｓ５ Ｓ６のいずれの工程も、放置温度Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３を３０℃以下としているので、各々の電圧低下量ΔＶ１，ΔＶ２，ΔＶ３は、いずれも、化学反応に起因する電圧低下量ΔＶａの割合が、内部短絡に起因する電圧低下量ΔＶｂに比べて大きくなりすぎない。このため、内部短絡が生じている電池１で取得される指数近似曲線の係数ｂと、正常な電池１で取得される指数近似曲線の係数ｂとの差が明確になる。従って、短絡判定工程Ｓ８で、内部短絡が生じている電池１をより精度良く検出できる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態では、放置温度Ｔを第１放置温度Ｔ１＝３０℃、第２放置温度Ｔ２＝１５℃、第３放置温度Ｔ３＝０℃として、第１〜第３電圧低下量取得工程Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６を行ったが、各々の放置温度Ｔは適宜変更でき、また、放置温度Ｔに０℃を含めなくてもよい。
また、実施形態では、電圧低下量取得工程を３回（第１電圧低下量取得工程Ｓ４、第２電圧低下量取得工程Ｓ５及び第３電圧低下量取得工程Ｓ６）行ったが、電圧低下量取得工程は、２回または４回以上とすることもできる。

また、実施形態の係数取得工程Ｓ７では、一旦、第３電圧低下量ΔＶ３を基準とした、第１電圧低下量比ΔＶｈ１（＝ΔＶ１／ΔＶ３）及び第２電圧低下量比ΔＶｈ２（＝ΔＶ２／ΔＶ３）を算出した。その上で、放置温度Ｔと電圧低下量比ΔＶｈについての、係数ａ＝１．００とした指数近似曲線ΔＶｈ＝ｅ^bTを求めて、係数ｂを取得した。しかし、第１〜第３電圧低下量取得工程Ｓ４〜Ｓ６で得られた第１〜第３電圧低下量ΔＶ１，ΔＶ２，ΔＶ３を直接用いて、指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bTを求めて、係数ａ，ｂを取得してもよい。

また、実施形態では、初充電工程Ｓ２から内部抵抗値取得・判定工程Ｓ１０までを、電池１を拘束した状態で行ったが、これらの工程Ｓ２〜Ｓ１０を電池１を拘束することなく行うこともできる。
また、実施形態では、初充電工程Ｓ２において、この電池１をＳＯＣ１００％まで充電したが、例えば、ＳＯＣ８０％まで充電するなど初充電するＳＯＣの値は適宜変更できる。
また、実施形態では、エージング工程Ｓ３を、電池１を端子開放した状態で行ったが、電池１に電源を接続し定電圧に維持した状態で行ってもよい。

また、実施形態では、電池１の製造過程において、第１電圧低下量取得工程Ｓ４〜短絡判定工程Ｓ８までを行って、電池１に内部短絡が生じているか否かを検査したが、製造後の電池１について内部短絡の検査を行うこともできる。即ち、工場から出荷された後の電池１について、前述の第１電圧低下量取得工程Ｓ４〜短絡判定工程Ｓ８までを行って、内部短絡の有無を検査することもできる。この場合も、内部短絡が生じている電池１を精度良く検出できる。

１ 電池
１０ 電池ケース
２０ 電極体
５０ 正極端子部材
６０ 負極端子部材
Ｓ１ 組立工程
Ｓ２ 初充電工程
Ｓ３ エージング工程
Ｓ４ 第１電圧低下量取得工程
Ｓ５ 第２電圧低下量取得工程
Ｓ６ 第３電圧低下量取得工程
Ｓ７ 係数取得工程
Ｓ８ 短絡判定工程
Ｔ 放置温度
Ｔ１ 第１放置温度
Ｔ２ 第２放置温度
Ｔ３ 第３放置温度
Ｄａ 放置時間
Ｖｃ，Ｖｃ１ｓ，Ｖｃ１ｅ，Ｖｃ２ｓ，Ｖｃ２ｅ，Ｖｃ３ｓ，Ｖｃ３ｅ 電池電圧
ΔＶ 電圧低下量
ΔＶ１ 第１電圧低下量
ΔＶ２ 第２電圧低下量
ΔＶ３ 第３電圧低下量
ａ，ｂ 係数
Ｂ 基準係数

Claims (1)

1. 所定の放置温度下でかつ端子開放した状態で二次電池を所定の放置時間にわたって放置し、上記放置前後の電池電圧の電圧低下量を取得する電圧低下量取得工程を、互いに異なる上記放置温度下で行う複数の電圧低下量取得工程と、
   得られた複数の上記電圧低下量に基づいて、上記放置温度Ｔと上記電圧低下量ΔＶについての指数近似曲線ΔＶ＝ａｅ^bT（ａ，ｂは係数、但し、ａ＞０，ｂ＞０）の係数ｂを取得する係数取得工程と、
   得られた上記係数ｂが基準係数Ｂよりも小さい（ｂ＜Ｂ）場合に、当該二次電池に内部短絡が生じていると判定する短絡判定工程と、を備える
   二次電池の製造方法。

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