JP2017228689A - 基板搬送態様決定方法、基板搬送態様決定プログラム、部品実装機 - Google Patents

Abstract

【課題】並列に配列された２個の搬送部が保持する基板に２個の実装部を用いて部品実装を行うに際して、部品実装の効率化を図ることを可能とする。
【解決手段】それぞれ所定の基板搬送方向に基板を搬送する並列に配置された２個の搬送部と、それぞれ異なる搬送部に保持される基板の所定の部品実装箇所に部品を実装する２個の実装部とを備え、２個の搬送部それぞれが保持する互いに異なる基板の境界部分に対応して排他領域を設定し、２個の実装部のうち一方を排他領域に進入させる間は他方を排他領域から退避させる部品実装機における基板の搬送態様を決定する基板搬送態様決定方法であって、部品実装機で重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係に基づき、部品実装機の２個の搬送部による２枚の基板の搬送態様を決定する。
【選択図】図３

Description

この発明は、並列に配列された２個の搬送部のそれぞれが搬送する基板に部品を実装する部品実装技術に関するものである。

従来、部品供給部が供給する部品を実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機が知られている。また、かかる部品実装機では、基板への部品実装を効率的に行うために種々の工夫がなされている。例えばＸＹテーブルにより所定の実装位置に移動させた基板に部品を実装する特許文献１の部品実装機は、ＸＹテーブルによる駆動距離が短くなるように基板を回転させることで、基板を実装位置へ速やかに移動させる。また、基板搬送方向に直列に配列された複数の部品実装機が基板搬送方向へ順番に搬入される基板に部品を実装する特許文献２の基板製造システムは、基板の回転角度を適宜変更してから基板を各部品実装機に搬入することでスループットの向上を図っている。

特開２００１−０２４３９６号公報 特開２０１４−０３２９８９号公報 特開２０１３−０８４６４６号公報

ところで、特許文献３の部品実装機では、並列に配列された２個の搬送部（レーン）のそれぞれが基板を搬入・保持し、２個の実装部（実装ヘッド）がこれら搬送部に保持された互いに異なる基板に部品を実装する。特に特許文献３では、２個の実装部の相互干渉を回避するために２個の実装部の同時進入が禁止された排他領域が設定され、一方の実装部が排他領域に進入している間は他方の実装部が排他領域から退避する。このような制御を引き続き行う部品実装機では、基板の搬送態様によっては、他方の実装部が排他領域から退避して部品実装を待機する待機時間が長くなり、部品実装の効率が低下する場合があった。しかしながら、特許文献１〜３では、特にこの点については考慮されていなかった。

この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、並列に配列された２個の搬送部が保持する基板に２個の実装部を用いて部品実装を行うに際して、部品実装の効率化を図ることを可能とする技術の提供を目的とする。

この発明に係る基板搬送態様決定方法は、それぞれ所定の基板搬送方向に基板を搬送する並列に配置された２個の搬送部と、それぞれ異なる搬送部に保持される基板の所定の部品実装箇所に部品を実装する２個の実装部とを備え、２個の搬送部それぞれが保持する互いに異なる基板の境界部分に対応して排他領域を設定し、２個の実装部のうち一方を排他領域に進入させる間は他方を排他領域から退避させる部品実装機における基板の搬送態様を決定する基板搬送態様決定方法であって、部品実装機で重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係に基づき、部品実装機の２個の搬送部による２枚の基板の搬送態様を決定する。

この発明に係る基板搬送態様決定プログラムは、上記の基板搬送態様決定方法をコンピューターに実行させる。

この発明に係る部品実装機は、それぞれ所定の基板搬送方向に基板を搬送する並列に配置された２個の搬送部と、互いに異なる搬送部が保持する基板の所定の部品実装箇所に部品を実装する２個の実装部と、２個の搬送部それぞれが保持する互いに異なる基板の境界部分に対応して排他領域を設定し、２個の実装部のうち一方を排他領域に進入させる間は他方を排他領域から退避させる制御部とを備え、制御部は、重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板を、上記の基板搬送態様決定方法で決定された搬送態様で２個の搬送部により搬送する。

このように構成された本発明（基板搬送態様決定方法、基板搬送態様決定プログラム、部品実装機）では、部品実装機で重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係に基づき、部品実装機の２個の搬送部による２枚の基板の搬送態様を決定する。したがって、部品実装機で搬送・保持される２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係が適切となるように、２枚の基板の搬送態様を決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

また、２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係に基づき、２枚の基板のそれぞれが搬送部で保持される際の垂直軸回りの角度を決定するように、基板搬送態様決定方法を構成しても良い。かかる構成では、部品実装機で搬送・保持される２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係が適切となるように、２枚の基板のそれぞれが搬送部で保持される際の角度を決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

また、２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係に基づき、２個の搬送部のうちから２枚の基板の一方の搬入先と他方の搬入先とを決定するように、基板搬送態様決定方法を構成しても良い。かかる構成では、部品実装機で搬送・保持される２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係が適切となるように、２枚の基板のそれぞれの搬送先を２個の搬送部のうちから決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

また、基板搬送方向に直列に配列された複数の部品実装機のそれぞれが、基板搬送方向に搬送される同一の基板の複数の部品実装箇所のうち実装担当箇所への部品実装を分担する部品実装システムにおいて各部品実装機で重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板の搬送態様を決定するに際しては、各部品実装機における２枚の基板それぞれの実装担当箇所と排他領域との位置関係に基づき、各部品実装機の２個の搬送部による２枚の基板の搬送態様を決定するように、基板搬送態様決定方法を構成しても良い。これによって、直列に配置された複数の部品実装機を備える部品実装システムにおいて、部品実装機で搬送・保持される２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係が適切となるように、２枚の基板の搬送態様を決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

この際、複数の部品実装機のうちの一の部品実装機において２枚の基板それぞれの実装担当箇所と排他領域との位置関係に基づき２個の搬送部による２枚の基板の搬送態様を決定する処理を各部品実装機について実行することで、２枚の基板の搬送態様を部品実装機毎に決定するように、基板搬送態様決定方法を構成しても良い。

あるいは、部品実装部における２個の搬送部のうち一方側の搬送部を一方搬送部とし、他方側の搬送部を他方搬送部としたとき、複数の部品実装機それぞれの一方搬送部で構成される第１搬送レーンと、複数の部品実装機それぞれの他方搬送部で構成される第２搬送レーンとの間で基板の入れ換えを行わず、第１搬送レーンおよび第２搬送レーンのそれぞれは搬入された基板の角度を維持するとの条件下で、各部品実装機における２枚の基板それぞれの実装担当箇所と排他領域との位置関係に基づき、各部品実装機の２個の搬送部による２枚の基板の搬送態様を決定するように、基板搬送態様決定方法を構成しても良い。

以上のように、本発明によれば、部品実装機で搬送・保持される２枚の基板それぞれの部品実装箇所と排他領域との位置関係が適切となるように、２枚の基板の搬送態様を決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

本発明に係る基板搬送態様決定方法の適用対象となる部品実装機を備えた部品実装システムの構成を模式的に示す平面図である。 図１に示す部品実装システムの主要な電気的構成を示すブロック図である。 図１の部品実装機に対して実行可能な基板搬送態様の適切化処理の例を示すフローチャートである。 複数の搬送態様について求められた予想実装時間をテーブル形式で示す図である。 図３のフローチャートの実行結果の一例を模式的に示す図である。 本発明に係る基板搬送態様決定方法の適用対象となる部品実装機を備えた部品実装システムの他の例の構成を模式的に示す平面図である。 本発明に係る基板搬送態様決定方法の適用対象となる部品実装機を備えた部品実装システムの別の例の構成を模式的に示す平面図である。 図７の部品実装システムが備える部品実装機に対して実行可能な基板搬送態様の適切化処理の例を示すフローチャートである。 搬送態様調整装置の別の例を模式的に示す図である。

図１は本発明に係る基板搬送態様決定方法の適用対象となる部品実装機を備えた部品実装システムの構成を模式的に示す平面図である。図２は図１に示す部品実装システムの主要な電気的構成を示すブロック図である。なお、図１では、Ｚ方向が鉛直方向であり、Ｘ方向およびＹ方向がそれぞれ水平方向であるＸＹＺ直交座標軸が示されている。両図に示すように、部品実装システム１は、部品実装機１０とサーバーコンピューター９とを備える。

図１に示すように、部品実装機１０は、Ｙ方向の一方側に設けられた第１部品供給部２ａと、Ｙ方向の他方側に設けられた第２部品供給部２ｂとを備える。各部品供給部２ａ、２ｂでは、複数のフィーダー２１がＸ方向に並んで取り付けられており、各フィーダー２１が先端の部品取出部２２に部品Ｅを供給する。なお、部品Ｅには、半導体集積回路装置、トランジスタ、コンデンサおよび抵抗などの小型の電子部品が含まれる。

また、部品実装機１０は、第１部品供給部２ａと第２部品供給部２ｂとの間で並列に配列された第１搬送部３ａと第２搬送部３ｂとを備える。こうしてＹ方向に隣り合う第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂのうち、第１搬送部３ａは第１部品供給部２ａ側に配置され、第２搬送部３ｂは、第２部品供給部２ｂ側に配置されている。換言すれば、第１部品供給部２ａは、Ｙ方向において第１搬送部３ａを挟んで第２搬送部３ｂの逆側に配置され、第２部品供給部２ｂは、Ｙ方向において第２搬送部３ｂを挟んで第１搬送部３ａの逆側に配置されている。これら搬送部３ａ、３ｂのそれぞれは、基板搬送方向であるＸ方向にこの順で並ぶ第１コンベアユニット３１、第２コンベアユニット３２および第３コンベアユニット３３で構成され、基板Ｂをほぼ水平に支持しつつＸ方向へ搬送する。これらコンベアユニット３１、３２、３３のそれぞれは、Ｙ方向に間隔を空けて並ぶ一対のコンベア３５、３５を有し、コンベア３５、３５のＹ方向の間隔が基板ＢのＹ方向への幅に応じて変更可能となっている。

この第１搬送部３ａでは、第１コンベアユニット３１がＸ方向の上流側から基板Ｂを搬入すると、第２コンベアユニット３２がこの基板Ｂを第１コンベアユニット３１から受け取って所定の作業位置（図１における基板Ｂ脳位置）に搬入・保持する。また、後述する第１ヘッドユニット４ａが作業位置の基板Ｂへの部品実装を完了すると、第２コンベアユニット３２が基板Ｂを作業位置からＸ方向の下流側へ搬送し、第３コンベアユニット３３がこの基板Ｂを第２コンベアユニット３２から受け取ってＸ方向の下流側へ搬出する。こうして、第１搬送部３ａは、作業位置への基板Ｂの搬入、作業位置での基板Ｂの保持、および作業位置からの基板Ｂの搬出を実行する。同様に第２搬送部３ｂも、作業位置への基板Ｂの搬入、作業位置での基板Ｂの保持、および作業位置からの基板Ｂの搬出を実行する。

さらに、部品実装機１０は、第１部品供給部２ａに対応して設けられた第１ヘッドユニット４ａと、第２部品供給部２ｂに対応して設けられた第２ヘッドユニット４ｂとを備える。また、部品実装機１０は、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂを支持するために、それぞれＸ方向に延設された第１支持部５ａおよび第２支持部５ｂを備える。第１支持部５ａおよび第２支持部５ｂのそれぞれは、Ｘ方向に延びるボールネジ５１と、ボールネジ５１を回転させるＸ軸モーター５２とを有する。そして、第１支持部５ａは、Ｘ軸モーター５２によりボールネジ５１を回転させることでボールネジ５１のナット５１１に取り付けられた第１ヘッドユニット４ａをＸ方向へ駆動し、第２支持部５ｂは、Ｘ軸モーター５２によりボールネジ５１を回転させることでボールネジ５１のナット５１１に取り付けられた第２ヘッドユニット４ｂをＸ方向へ駆動する。

また、第１支持部５ａおよび第２支持部５ｂはＹ軸モーター５３（リニアモータ）によってＹ軸レール５４に沿ってＹ方向に移動可能である。すなわち、第１支持部５ａおよび第２支持部５ｂの両端部には、界磁コイルがリニアモータの可動子として取り付けられている。一方、Ｙ軸レール５４では、複数の永久磁石がＹ方向に沿って配列されてリニアモータの固定子として機能する。そして、第１支持部５ａの可動子に電流が供給されると、第１支持部５ａが第１ヘッドユニット４ａを伴ってＹ方向に移動し、第２支持部５ｂの可動子に電流が供給されると、第２支持部５ｂが第２ヘッドユニット４ｂを伴ってＹ方向に移動する。こうして、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂのそれぞれは、第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂの上方をＸＹ方向に移動可能である。

第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂのそれぞれは、Ｘ方向に並ぶ８本の実装ヘッド４１を有する。そして、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂのうち、第１部品供給部２ａ側の第１ヘッドユニット４ａは第１部品供給部２ａが供給する部品Ｅを吸着して、第１搬送部３ａにより作業位置に保持される基板Ｂに移載する。一方、第２部品供給部２ｂ側の第２ヘッドユニット４ｂは第２部品供給部２ｂが供給する部品Ｅを吸着して、第２搬送部３ｂにより作業位置に保持される基板Ｂに移載する。

そして、上記の機械的構成を制御するために、部品実装機１０は、装置各部を制御する制御部１００を備える（図２）。この制御部１００は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)やＲＡＭ(Random Access Memory)等で構成されたコンピューターである演算処理部１１０と、実装プログラムＰｍや各種データを記憶する記憶部１２０と、各モーターの駆動を制御するモーター制御部１３０と、外部との通信を行う通信制御部１４０とを有する。そして、演算処理部１１０は実装プログラムＰｍに従ってモーター制御部１３０に所定の制御動作を実行させることで、第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂのコンベアユニット３１、３２、３３の駆動を制御したり、第１支持部５ａおよび第２支持部５ｂのモーター５２、５３の駆動を制御したりする。これによって、制御部１００は基板Ｂの部品実装を実行する。

ちなみに、第１搬送部３ａが作業位置に保持する基板Ｂと第２搬送部３ｂが作業位置に保持する基板ＢとはＹ方向に互いに隣接し、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂはこうして隣接する２枚の基板Ｂにそれぞれ部品実装を行う。そこで、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂの相互干渉を防止するため、制御部１００は、これらの基板Ｂの境界部分Ｂｂに対して排他領域Ｒｅを設定し、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂの排他領域Ｒｅへの同時進入を禁止する。この排他領域Ｒｅは、第１搬送部３ａにより保持される基板Ｂと、第２搬送部３ｂに保持される基板Ｂとの境界部分に重複するように設定される。こうして設定された排他領域Ｒｅは、第１搬送部３ａに保持される基板Ｂの第２搬送部３ｂ側の端部と、第２搬送部３ｂに保持される第２搬送部３ｂに保持される基板Ｂの第１搬送部３ａ側の端部とに重複する。そして、制御部１００は、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂのうち一方を排他領域Ｒｅに進入させている期間は他方は排他領域Ｒｅから退避させる。これによって、第１ヘッドユニット４ａと第２ヘッドユニット４ｂとの相互干渉が防止される。

また、制御部１００は、基板Ｂの部品の実装手順を規定する実装プログラムＰｍを、通信制御部１４０を介してサーバーコンピューター９から受信して、記憶部１２０に保存する。このサーバーコンピューター９は、ＣＰＵやＲＡＭ等で構成されたコンピューターである演算処理部９１０と、基板データＤｂや後述の基板搬送態様最適化プログラムＰｂを記憶する記憶部９２０と、部品実装機１０の通信制御部１４０との間で通信を行う通信制御部９３０とを備える。そして、基板Ｂの表面の各部品実装箇所の位置や、部品実装箇所に実装する部品の種類等を示す基板データＤｂに基づき、サーバーコンピューター９の演算処理部９１０が実装プログラムＰｍを作成し、通信制御部９３０を介して部品実装機１０の制御部１００に送信する。

さらに、サーバーコンピューター９は、部品実装機１０が備える第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂによるほぼ水平な基板Ｂの搬送態様を適切化して、その結果をユーザーインターフェース９４に表示する。これによって、ユーザーは、ユーザーインターフェース９４での表示結果に応じて基板Ｂを部品実装システム１に搬入するための段取りを実行できる。続いては、サーバーコンピューター９による基板搬送態様の適切化処理について説明する。

図３は図１の部品実装機に対して実行可能な基板搬送態様の適切化処理の例を示すフローチャートである。このフローチャートは部品実装システム１で重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板Ｂの第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂによる搬送態様を適切化するものであり、サーバーコンピューター９の演算処理部９１０が基板搬送態様最適化プログラムＰｂに基づく演算を行うことで実行される。なお、図３のフローチャートでは、第１搬送部３ａを第１搬送レーンと示し、第２搬送部３ｂを第２搬送レーンと示した。

ここで、基板Ｂの搬送態様とは、
・第１搬送部３ａが作業位置で基板Ｂを保持する角度（基板角度θａ（ｍ））
・第２搬送部３ｂが作業位置で基板Ｂを保持する角度（基板角度θｂ（ｎ））
・第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂのうちの各基板Ｂの搬入先
を含む概念である。ここで、基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）は基板Ｂの法線に平行な軸（換言すれば、鉛直方向Ｚに平行となる垂直軸）回りの回転角度であり、本実施形態では、基板角度θａ（ｍ）としては、θａ（１）＝０度、θａ（２）＝９０度、θａ（３）＝１８０度、およびθａ（４）＝２７０度の４通りがあり、基板角度θｂ（ｎ）としては、θｂ（１）＝０度、θｂ（２）＝９０度、θｂ（３）＝１８０度、およびθｂ（４）＝２７０度の４通りがある。なお、基板Ｂが取りうる各姿勢のうち、いずれの姿勢を基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）が０度である姿勢とするかは、例えばユーザーの作業等により予めサーバーコンピューター９に設定されている。

ステップＳ１０１では、第２搬送部３ｂでの基板角度θｂ（ｎ）が初期角度θｂ（１）に設定され、ステップＳ１０２では、第１搬送部３ａでの基板角度θａ（ｍ）が初期角度θａ（１）に設定される。そして、部品実装システム１で重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板Ｂのうち、一方の搬入先が第１搬送部３ａに設定され、他方の搬入先が第２搬送部３ｂに設定される（ステップＳ１０３）。こうしてステップＳ１０１〜Ｓ１０３によって基板Ｂの搬送態様が設定されると、部品実装システム１が当該搬送態様で搬送された各基板Ｂに対して実装プログラムＰｍに従って部品実装を行うシミュレーションを演算処理部９１０が演算により実行する（ステップＳ１０４）。特に、このシミュレーションでは、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂのうち一方が排他領域Ｒｅに進入している期間は他方は排他領域Ｒｅから退避する。そして、このステップＳ１０４では、２枚の基板Ｂの両方への部品実装を完了するのに要する予想実装時間がシミュレーション結果から求められて、記憶部９２０に記憶される。

こうして、一の搬送態様について予想実装時間が求まると、搬送態様を変更して同様のシミュレーションを行って予想実装時間を求める。つまり、ステップＳ１０５では、各基板Ｂの搬送先を第１搬送部３ａと第２搬送部３ｂとの間で入れ換えることで、基板Ｂの搬送態様が変更される。これによって、ステップＳ１０３で設定された搬送先とは反対の搬送先に２枚の基板Ｂそれぞれが搬送されると設定される。そして、ステップＳ１０６では、上記のステップＳ１０４と同様にシミュレーションが行われ、ステップＳ１０５で変更した搬送態様で搬送された２枚の基板Ｂの両方の部品実装が完了するのに要する予想実装時間が求められて、記憶部９２０に記憶される。

ステップＳ１０７では、第１搬送部３ａが基板Ｂを保持する際の４通りの基板角度θａ（ｍ）を識別するためのパラメーターｍが最大値（＝４）であるか判断され、パラメーターｍが最大値未満であれば（ステップＳ１０７で「ＮＯ」）、ステップＳ１０８に進む。一方、パラメーターｍが最大値であれば（ステップＳ１０７で「ＹＥＳ」）、ステップＳ１０９に進む。ここでは、パラメーターｍは最大値未満であるため、ステップＳ１０８に進み、パラメーターｍがインクリメントされる。つまり、ステップＳ１０８では、第１搬送部３ａでの基板角度θａ（ｍ）を変更することで、基板Ｂの搬送態様が変更される。そして、パラメーターｍが最大値となるまでステップＳ１０３〜Ｓ１０６を上記と同様に繰り返し実行することで、第１搬送部３ａでの基板角度θａ（ｍ）および各基板Ｂの搬入先が互いに異なる複数の搬送態様について、予想実装時間が求まる。

パラメーターｍが最大値となると（ステップＳ１０７で「ＹＥＳ」）、第２搬送部３ｂが基板Ｂを保持する４通りの基板角度θｂ（ｎ）を識別するためのパラメーターｎが最大値（＝４）であるか判断され、パラメーターｎが最大値未満であれば（ステップＳ１０９で「ＮＯ」）、ステップＳ１１０に進む。一方、パラメーターｎが最大値であれば（ステップＳ１０９で「ＹＥＳ」）、ステップＳ１１１に進む。ここでは、パラメーターｎは最大値未満であるため、ステップＳ１１０に進み、パラメーターｎがインクリメントされる。つまり、ステップＳ１１０では、第２搬送部３ｂでの基板角度θｂ（ｎ）を変更することで、基板Ｂの搬送態様が変更される。そして、パラメーターｎが最大値となるまで、ステップＳ１０３〜Ｓ１０８を上記と同様に繰り返し実行することで、第１搬送部３ａでの基板角度θａ（ｍ）、第２搬送部３ｂでの基板角度θｂ（ｎ）および各基板Ｂの搬入先が互いに異なる複数の搬送態様について、予想実装時間が求まる（図４）。

ここで、図４は複数の搬送態様について求められた予想実装時間をテーブル形式で示す図である。以上の演算を行うことで、記憶部９２０には図４に示すデータが保存される。そして、パラメーターｎが最大値となり（ステップＳ１０９で「ＹＥＳ」）、図４に示すデータが全て揃うと、ステップＳ１１１に進む。このステップＳ１１１では、複数の搬送態様それぞれについて求められた図４に示す予想実装時間のうちから最短の予想実装時間に対応する搬送態様が、部品実装機１０の第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂで実際に各基板Ｂを搬送する際の基板搬送態様に採用される。こうして、図３のフローチャートが終了すると、サーバーコンピューター９は、ステップＳ１１１で採用した基板搬送態様で基板Ｂを搬送するための段取り作業を実行するようにユーザーインターフェース９４に表示を行う。

図５は図３のフローチャートの実行結果の一例を模式的に示す図である。同図では、基板Ｂの表面のうち、部品Ｅを実装する予定の部品実装箇所Ｌが示されている。同図に示す「ワーストモード」では、第１搬送部３ａに保持される基板Ｂの全部品実装箇所Ｌが排他領域Ｒｅに含まれるとともに、第２搬送部３ｂに保持される基板Ｂの全部品実装箇所Ｌが排他領域Ｒｅに含まれる。そのため、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂは同時には排他領域Ｒｅに入ることはできず、それぞれが時間をずらして個別に排他領域Ｒｅに進入する回数が多く、これらが排他領域Ｒｅでの部品実装を待機する時間も長くなる傾向にある。一方、同図に示す「ベストモード」では、第１搬送部３ａに保持される基板Ｂの全部品実装箇所Ｌが排他領域Ｒｅの外に位置するとともに、第２搬送部３ｂに保持される基板Ｂの全部品実装箇所Ｌが排他領域Ｒｅの外に位置する。こうして各基板Ｂの部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係が適切化されているため、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂのそれぞれが時間をずらして排他領域Ｒｅに進入する必要が無く、同時に全部品実装箇所Ｌに進入することができ、これらヘッドユニット４ａ、４ｂが排他領域Ｒｅでの部品実装を待機する時間も無い。このように図３の基板搬送態様適切化処理によれば、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌの数が抑制されるように基板Ｂの搬送態様が決定され、さらに言えば、複数の搬送態様のうち、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌの数が最少となる一の搬送態様が選択・採用される。

以上に説明した実施形態では、互いに異なる複数の搬送態様それぞれについて、各搬送態様で搬送された２枚の基板Ｂに部品実装を行った場合がシミュレーションされる。特にこのシミュレーションでは、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂのうち一方が排他領域Ｒｅに進入している期間は他方は排他領域Ｒｅから退避する。そして、各搬送態様について行ったシミュレーション結果に基づき、予想実装時間が最短となる搬送態様で２枚の基板Ｂを搬送すると決定される。

つまり、かかる方法では、部品実装機１０で重複した期間に部品Ｅを実装予定の２枚の基板Ｂそれぞれの部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係に基づき、部品実装機１０の第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂによる当該２枚の基板Ｂの搬送態様が決定される。したがって、部品実装機１０で搬送・保持される２枚の基板Ｂそれぞれ部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係が適切となるように、２枚の基板Ｂの搬送態様を決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

また、２枚の基板Ｂそれぞれの部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係に基づき、２枚の基板Ｂのそれぞれが第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂで保持される際の基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）が決定される。したがって、２枚の基板Ｂそれぞれの部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係が適切となるように、２枚の基板Ｂのそれぞれが第１搬送部３ａ・第２搬送部３ｂで保持される際の基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）を決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

また、図３に示した基板搬送態様適切化処理のステップＳ１０４、Ｓ１０６のシミュレーションでは、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂのうち一方が排他領域Ｒｅに進入している期間は他方は排他領域Ｒｅから退避する。このようなシミュレーションを行った結果に基づき採用される基板搬送態様は、２枚の基板Ｂそれぞれの部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係に基づき、第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂのうちから２枚の基板Ｂの一方の搬入先と他方の搬入先とを決定したものとなる。つまり、図５に具体例を示したように、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌが多いワーストモードではなく、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌが無いベストモードが選択される。こうして、２枚の基板Ｂそれぞれの部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係が適切となるように、２枚の基板Ｂのそれぞれの搬送先を第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂのうちから決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

ところで、上記実施形態では、１台の部品実装機１０を備える部品実装システム１を例に挙げて説明を行った。しかしながら、Ｘ方向に直列に並ぶ複数の部品実装機１０を備える部品実装システム１において基板Ｂの搬送態様を決定するに際しても、上記の基板搬送態様適切化処理を用いることができる。

図６は本発明に係る基板搬送態様決定方法の適用対象となる部品実装機を備えた部品実装システムの他の例の構成を模式的に示す平面図である。同図に示すように、この部品実装システム１では、３台の部品実装機１０がＸ方向に直列に配置されており、３台の部品実装機１０が同一の基板Ｂの複数の部品実装箇所Ｌへの部品実装を分担して行う。なお、同図では、これら３台の部品実装機１０を区別するために、Ｘ方向の上流側から異なる符合１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃが付されている。また、部品実装機１０Ａ〜１０Ｃ内に保持される基板Ｂの表面に示された白抜きの部品実装箇所Ｌは、該当する部品実装機１０Ａ〜１０Ｃが部品実装を担当する部品実装箇所Ｌを示す。つまり、部品実装機１０Ａは部品実装箇所Ｌａへの部品実装を担当し、部品実装機１０Ｂは部品実装箇所Ｌｂへの部品実装を担当し、部品実装機１０ｃは部品実装箇所Ｌｃへの部品実装を担当する。また、ハッチングが施された部品実装箇所Ｌは、Ｘ方向の上流側の部品実装機１０により部品が実装済みの部品実装箇所Ｌを示す。

この部品実装システム１は、Ｘ方向に隣り合う２台の部品実装機１０、１０の間に、搬送態様調整装置７を備える。各搬送態様調整装置７は、第１搬送部７１ａと、Ｙ方向で第１搬送部７１ａに隣り合う第２搬送部７１ｂとを有する。こうして並列に配列された第１搬送部７１ａおよび第２搬送部７１ｂのそれぞれは、Ｙ方向に間隔を空けて配置された一対のコンベア７２、７２を有し、これらコンベア７２、７２によってＸ方向へ基板Ｂを搬送する。そして、各搬送態様調整装置７では、第１搬送部７１ａがＸ方向の上流側の部品実装機１０の第１搬送部３ａから受け取った基板Ｂを一時的に保持した後に、Ｘ方向の下流側の部品実装機１０の第１搬送部３ａに搬送するとともに、第２搬送部７１ｂがＸ方向の上流側の部品実装機１０の第２搬送部３ｂから受け取った基板Ｂを一時的に保持した後に、Ｘ方向の下流側の第２搬送部３ｂに搬送する。

さらに、各搬送態様調整装置７は、第１搬送部７１ａあるいは第２搬送部７１ｂから基板Ｂをピックアップして回転可能なスカラーロボット７４を有する。このスカラーロボット７４は、特開２０１４−０３２９８９号公報（特許文献２）に記載のスカラーロボットと同様の構成を具備する。つまり、スカラーロボット７４は、ベース部７４１と、基端部がベース部７４１に回転可能に取り付けられて水平方向に延びる第１アーム７４２と、第１アーム７４２の先端部に回転可能に取り付けられて水平方向に延びる第２アーム７４３とを有する。さらに、スカラーロボット７４は第２アーム７４３の先端部に吸着ヘッド７４４を有し、第１アーム７４２および第２アーム７４３の回転角度を調整することで対象基板Ｂの直上に移動させた吸着ヘッド７４４の吸着により基板Ｂをピックアップする。

このような各搬送態様調整装置７は、第１搬送部７１ａ、第２搬送部７１ｂおよびスカラーロボット７４を用いて、基板Ｂの回転角度を変更したり、第１搬送レーン８ａと第２搬送レーン８ｂとの間で基板Ｂを入れ換えたりすることができる。つまり、基板Ｂの回転角度の変更は、基板Ｂをピックアップするスカラーロボット７４の吸着ヘッド７４４を回転させることで基板Ｂを回転させた後に、基板Ｂを第１搬送部７１ａあるいは第２搬送部７１ｂに載置することで実行できる。また、基板Ｂの入れ換えは、第１搬送部７１ａおよび第２搬送部７１ｂのうち一方が基板Ｂを保持しつつ他方が空いている状態で、スカラーロボット７４により一方からピックアップした基板Ｂを他方に移載することで実行できる。

このように部品実装システム１では、Ｘ方向に直列に配列された第１搬送部３ａ、７１ａ、３ａ、７１ａ、３ａが第１搬送レーン８ａを構成し、Ｘ方向に直列に配列された第２搬送部３ｂ、７１ｂ、３ｂ、７１ｂ、３ｂが第２搬送レーン８ｂを構成している。そして、部品実装システム１は、並列に配列された第１搬送レーン８ａおよび第２搬送レーン８ｂのそれぞれで基板ＢをＸ方向に搬送しつつ各部品実装機１０により基板Ｂに部品Ｅを実装する。この際、部品実装システム１は、各部品実装機１０に基板Ｂを搬入する前に、基板Ｂの基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）や、搬入先となる第１搬送部３ａ・第２搬送部３ｂを搬送態様調整装置７により適宜調整できる。

そこで、この部品実装システム１が備えるサーバーコンピューター９は、各部品実装機１０での基板Ｂの搬送態様を、図３に示した基板搬送態様適切化処理により適切化する。具体的には、各部品実装機１０Ａ〜１０Ｃにおいて２枚の基板Ｂそれぞれの実装担当箇所Ｌａ〜Ｌｃと排他領域Ｒｅとの位置関係に基づき第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂによる２枚の基板Ｂの搬送態様を決定する処理（基板搬送適切化処理）を、部品実装機１０Ａ〜１０Ｃのそれぞれに対して個別に行う。これによって、２枚の基板Ｂの搬送態様が部品実装機１０毎に決定されて、ユーザーインターフェース９４に表示される。

こうして、各部品実装機１０での第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂによる２枚の基板Ｂの搬送態様が適切化された結果、部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃのそれぞれでは、実装担当箇所Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃと排他領域Ｒｅとの位置関係が適切化されている。具体的には、部品実装機１０Ａでは、第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂに保持される基板Ｂの部品実装箇所Ｌのうち当該実装機１０Ａが実装を担当する全実装担当箇所Ｌａが排他領域Ｒｅから外れている。同様に部品実装機１０Ｂ、１０Ｃにおいても、実装担当箇所Ｌｂ、Ｌｃが排他領域Ｒｅから外れている。このように、図６に示す例においても、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌの数が抑制されるように基板Ｂの搬送態様が決定され、さらに言えば、複数の搬送態様のうち、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌの数が最少となる一の搬送態様が選択・採用される。

このように図６に示す例では、各部品実装機１０Ａ〜１０Ｃにおける２枚の基板Ｂそれぞれの実装担当箇所Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃと排他領域Ｒｅとの位置関係に基づき、各部品実装機１０Ａ〜１０Ｃの第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂによる基板Ｂの搬送態様が決定される。これによって、直列に配置された複数の部品実装機１０Ａ〜１０Ｃを備える部品実装システム１において、部品実装機１０Ａ〜１０Ｃで搬送・保持される２枚の基板Ｂそれぞれの部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係が適切となるように、２枚の基板Ｂの搬送態様を決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

図７は本発明に係る基板搬送態様決定方法の適用対象となる部品実装機を備えた部品実装システムの別の例の構成を模式的に示す平面図である。図８は図７の部品実装システムが備える部品実装機に対して実行可能な基板搬送態様の適切化処理の例を示すフローチャートである。図８では図３と共通するステップについては同じ符号が付されている。

図７の例が図６の例と異なる点は、搬送態様調整装置７を具備しない点である。このように図７の例では、搬送態様調整装置７を具備しないため、部品実装機１０Ｂ、１０Ｃへの搬入前に、基板Ｂの角度を変更することはできない。ただし、部品実装機１０Ａへの搬入前、換言すれば第１搬送レーン８ａおよび第２搬送レーン８ｂへの搬入前であれば、基板Ｂの角度を変更可能である。そこで、サーバーコンピューター９は図８の基板搬送態様適切化処理を実行する。

上述と同様にステップＳ１０１、Ｓ１０２を実行することで、第２搬送レーン８ｂに搬入・保持される基板Ｂの基板角度θｂ（ｎ）と、第１搬送レーン８ａに搬入・保持される基板Ｂの基板角度θａ（ｍ）とが設定される。こうして基板Ｂの搬送態様が設定されると、当該搬送態様で第１搬送レーン８ａおよび第２搬送レーン８ｂにより基板Ｂを搬送しつつ部品実装機１０Ａ〜１０Ｃのそれぞれで部品実装を行った場合がシミュレーションされる（ステップＳ２０１）。こうしてステップＳ２０１では、ステップ部品実装機１０Ａ〜１０Ｃそれぞれの予想実装時間が求められて、記憶部９２０に記憶される。そして、ステップＳ２０２では、部品実装システム１全体における予想サイクルタイムがステップＳ２０１で求めた部品実装機１０Ａ〜１０Ｃの予想実装時間から算出される。

そして、基板角度θａ（ｍ）が最大値となるまでパラメーターｍをインクリメントしながらステップＳ２０１、Ｓ２０２を繰り返し（ステップＳ１０７、Ｓ１０８）、さらに基板角度θｂ（ｎ）が最大値となるまでパラメーターｎをインクリメントしながらステップＳ２０１、Ｓ２０２、Ｓ１０７、Ｓ１０８を繰り返す（ステップＳ１０９、Ｓ１１０）。これによって、第１搬送レーン８ａでの基板角度θａ（ｍ）、および第２搬送レーン８ｂでの基板角度θｂ（ｎ）が互いに異なる複数の搬送態様について、予想サイクルタイムが求まる。そして、ステップＳ２０３では、複数の搬送態様それぞれについて求められた予想サイクルタイムのうちから最短の予想サイクルタイムに対応する搬送態様が、部品実装システム１の第１搬送レーン８ａおよび第２搬送レーン８ｂで実際に各基板Ｂを搬送する際の基板搬送態様に採用される。こうして、図８のフローチャートが終了すると、サーバーコンピューター９は、ステップＳ２０３で採用した基板搬送態様で基板Ｂを搬送するための段取り作業を実行するようにユーザーインターフェース９４に表示を行う。

このように図７の部品実装システム１は、第１搬送レーン８ａおよび第２搬送レーン８ｂは、それぞれに搬入された基板Ｂを相互の間で入れ換えず、さらにそれぞれに搬入された基板Ｂの基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）を維持するとの制約条件を有する。そこで、図８の基板搬送態様適切化処理では、この制約条件の下で、各部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃでの２枚の基板Ｂの実装担当箇所Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃと排他領域Ｒｅとの位置関係に基づき各部品実装機１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃの第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂによる２枚の基板Ｂの搬送態様が決定される。

こうして第１搬送レーン８ａおよび第２搬送レーン８ｂによる２枚の基板Ｂの搬送態様が適切化された結果、部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係が適切化されている。つまり、図７に示すように、部品実装機１０Ａ、１０Ｂでは、第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂに保持される基板Ｂの部品実装箇所Ｌのうち当該実装機１０Ａ、１０Ｂが実装を担当する全実装担当箇所Ｌａが排他領域Ｒｅから外れている。ただし、上述の制約条件が存在するため、部品実装機１０Ｃでは、当該実装機１０Ｃが実装を担当する実装担当箇所Ｌｃが排他領域Ｒｅに含まれている。ただし、部品実装システム１全体では、排他領域Ｒｅ内に位置する部品実装箇所Ｌの数が抑えられており、サイクルタイムの短縮化が図られている。つまり、図７および図８に示す例では、部品実装システム１全体、換言すれば全ての部品実装機１０Ａ〜１０Ｂにおいて、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌの数が抑制されるように基板Ｂの搬送態様が決定され、さらに言えば、複数の搬送態様のうち、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌの数が最少となる一の搬送態様が選択・採用される。

このように図７および図８に示す例では、各部品実装機１０Ａ〜１０Ｃにおける２枚の基板Ｂそれぞれの実装担当箇所Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃと排他領域Ｒｅとの位置関係に基づき、各部品実装機１０Ａ〜１０Ｃの第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂによる基板Ｂの搬送態様が決定される。これによって、直列に配置された複数の部品実装機１０Ａ〜１０Ｃを備える部品実装システム１において、部品実装機１０Ａ〜１０Ｃで搬送・保持される２枚の基板Ｂそれぞれの部品実装箇所Ｌと排他領域Ｒｅとの位置関係が適切となるように、２枚の基板Ｂの搬送態様を決定することができ、その結果、部品実装の効率化を図ることが可能となっている。

このように上記実施形態では、部品実装機１０が本発明の「部品実装機」の一例に相当し、第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂが本発明の「２個の搬送部」の一例に相当し、第１ヘッドユニット４ａおよび第２ヘッドユニット４ｂが本発明の「２個の実装部」の一例に相当し、制御部１００が本発明の「制御部」の一例に相当し、図６あるいは図７に示した部品実装システム１が本発明の「部品実装システム」の一例に相当し、第１搬送部３ａが本発明の「一方搬送部」の一例に相当し、第２搬送部３ｂが本発明の「他方搬送部」の一例に相当し、第１搬送レーン８ａが本発明の「第１搬送レーン」の一例に相当し、第２搬送レーン８ｂが本発明の「第２搬送レーン」の一例に相当し、基板搬送態様最適化プログラムＰｂが本発明の「基板搬送態様決定プログラム」の一例に相当し、サーバーコンピューター９が本発明の「コンピューター」の一例に相当し、基板Ｂが本発明の「基板」の一例に相当し、Ｘ方向が本発明の「基板搬送方向」の一例に相当し、境界部分Ｂｂが本発明の「境界部分」の一例の相当し、排他領域Ｒｅが本発明の「排他領域」の一例に相当し、部品Ｅが本発明の「部品」の一例に相当し、部品実装箇所Ｌが本発明の「部品実装箇所」の一例に相当し、実装担当箇所Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃのそれぞれが本発明の「実装担当箇所」の一例に相当し、図中に適宜示したＺ軸が本発明の「垂直軸」の一例に相当する。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したものに対して種々の変更を加えることが可能である。例えば図３の基板搬送態様適切化処理では、基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）および基板Ｂの搬入先のそれぞれが異なる複数の搬送態様を設定し、これらの搬送態様のうちから最適な一の搬送態様が選択・採用されていた。しかしながら、複数の搬送態様を設定するにあたり、基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）および基板Ｂの搬入先の両方の組み合わせる必要は必ずしも無く、これらのうちの一方を変更しつつ他方を固定しても良い。つまり、基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）および基板Ｂのうち一方が互いに異なる複数の搬送態様を設定して、これらの搬送態様のうちから最適な一の搬送態様を選択・採用するように、基板搬送態様適切化処理を実行しても良い。

また、図６に示す部品実装システム１において、基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）を固定して、搬送態様の変更を基板Ｂの搬送先の入れ換えでのみ行う場合には、搬送態様調整装置７を図９に示すように構成しても良い。ここで、図９は搬送態様調整装置の別の例を模式的に示す図である。同図の搬送態様調整装置７では、スカラーロボット７４は具備されない代わりに、第１搬送部７１ａおよび第２搬送部７１ｂがそれぞれのコンベア７２、７２の間隔を保ったままＹ方向へ移動可能となっている。そして、Ｘ方向の下流側の部品実装機１０の第１搬送部３ａおよび第２搬送部３ｂのうち、基板Ｂの搬入先を入れ換えるにあたっては次の動作が実行される。

まず、第１搬送部７１ａがＸ方向の上流側の部品実装機１０（図９では図示せず）の第１搬送部３ａとＸ方向に一列に並び、第２搬送部７１ｂがＸ方向の上流側の部品実装機１０の第２搬送部３ｂとＸ方向に一列に並ぶ。そして、Ｘ方向の上流側の部品実装機１０から２枚の基板Ｂが搬出されるのに伴って、第１搬送部７１ａが部品実装機１０の第１搬送部３ａから基板Ｂを受け取り、第２搬送部７１ｂが部品実装機１０の第２搬送部３ｂから基板Ｂを受け取る。

続いて、図９の（Ａ）欄に示すように、第１搬送部７１ａおよび第２搬送部７１ｂがＹ方向の一方側へ移動して、第２搬送部７１ｂがＸ方向の下流側の部品実装機１０の第１搬送部３ａとＸ方向に一列に並び、第２搬送部７１ｂからこの第１搬送部３ａへ基板Ｂが受け渡される。続いて、図９の（Ｂ）欄に示すように、第１搬送部７１ａおよび第２搬送部７１ｂがＹ方向の他方側へ移動して、第１搬送部７１ａがＸ方向の下流側の部品実装機１０の第２搬送部３ｂとＸ方向に一列に並び、第１搬送部７１ａからこの第２搬送部３ｂへ基板Ｂが受け渡される。こうして、基板Ｂの搬入先を切り換えることができる。

また、基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）が異なる複数の搬送態様を設定するに際して、基板角度θａ（ｍ）、θｂ（ｎ）が取りうる値は上記の４通りに限られず、４通りより少なくても多くても良い。

また、図５に示した例では、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌが無いモードがベストモードに選択されていた。しかしながら、複数の搬送態様のいずれにおいても、排他領域Ｒｅに１個以上の部品実装箇所Ｌが含まれる場合も生じうる。このような場合には、複数の搬送態様のうち、排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌの個数が最小となるモードをベストモードに選択すれば良い。

また、上記の基板搬送態様適切化処理では、予想実装時間をシミュレーションした結果に基づき、基板Ｂの搬送態様が決定されていた。しかしながら、例えば複数の搬送態様のそれぞれで排他領域Ｒｅに含まれる部品実装箇所Ｌの個数を確認し、この個数が最少となる搬送態様を選択・採用するように基板搬送態様適切化処理を実行しても良い。

１…部品実装システム、
８ａ…第１搬送レーン、
８ｂ…第２搬送レーン、
１０…部品実装機、
３ａ…第１搬送部、
３ｂ…第２搬送部、
４ａ…第１ヘッドユニット、
４ｂ…第２ヘッドユニット、
１００…制御部、
９…サーバーコンピューター、
Ｐｂ…基板搬送態様最適化プログラム、
Ｂ…基板、
Ｂｂ…境界部分、
Ｒｅ…排他領域、
Ｌ…部品実装箇所、
Ｌａ、Ｌｂ、Ｌｃ…実装担当箇所、
Ｘ…Ｘ方向、
Ｚ…Ｚ方向（垂直軸）、
Ｅ…部品

Claims (8)

1. それぞれ所定の基板搬送方向に基板を搬送する並列に配置された２個の搬送部と、それぞれ異なる前記搬送部に保持される基板の所定の部品実装箇所に部品を実装する２個の実装部とを備え、前記２個の搬送部それぞれが保持する互いに異なる基板の境界部分に対応して排他領域を設定し、前記２個の実装部のうち一方を前記排他領域に進入させる間は他方を前記排他領域から退避させる部品実装機における基板の搬送態様を決定する基板搬送態様決定方法であって、
   前記部品実装機で重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板それぞれの前記部品実装箇所と前記排他領域との位置関係に基づき、前記部品実装機の前記２個の搬送部による前記２枚の基板の搬送態様を決定する基板搬送態様決定方法。
2. 前記２枚の基板それぞれの前記部品実装箇所と前記排他領域との位置関係に基づき、前記２枚の基板のそれぞれが前記搬送部で保持される際の垂直軸回りの角度を決定する請求項１に記載の基板搬送態様決定方法。
3. 前記２枚の基板それぞれの前記部品実装箇所と前記排他領域との位置関係に基づき、前記２個の搬送部のうちから前記２枚の基板の一方の搬入先と他方の搬入先とを決定する請求項１または２に記載の基板搬送態様決定方法。
4. 前記基板搬送方向に直列に配列された複数の前記部品実装機のそれぞれが、前記基板搬送方向に搬送される同一の基板の複数の前記部品実装箇所のうち実装担当箇所への部品実装を分担する部品実装システムにおいて前記各部品実装機で重複した期間に部品を実装予定の前記２枚の基板の搬送態様を決定する請求項１ないし３のいずれか一項に記載の基板搬送態様決定方法であって、
   前記各部品実装機における前記２枚の基板それぞれの前記実装担当箇所と前記排他領域との位置関係に基づき、前記各部品実装機の前記２個の搬送部による前記２枚の基板の搬送態様を決定する基板搬送態様決定方法。
5. 前記複数の部品実装機のうちの一の部品実装機において前記２枚の基板それぞれの前記実装担当箇所と前記排他領域との位置関係に基づき前記２個の搬送部による前記２枚の基板の搬送態様を決定する処理を前記各部品実装機について実行することで、前記２枚の基板の搬送態様を前記部品実装機毎に決定する請求項４に記載の基板搬送態様決定方法。
6. 前記部品実装部における前記２個の搬送部のうち一方側の搬送部を一方搬送部とし、他方側の搬送部を他方搬送部としたとき、前記複数の部品実装機それぞれの前記一方搬送部で構成される第１搬送レーンと、前記複数の部品実装機それぞれの前記他方搬送部で構成される第２搬送レーンとの間で基板の入れ換えを行わず、前記第１搬送レーンおよび前記第２搬送レーンのそれぞれは搬入された基板の角度を維持するとの条件下で、前記各部品実装機における前記２枚の基板それぞれの前記実装担当箇所と前記排他領域との位置関係に基づき、前記各部品実装機の前記２個の搬送部による前記２枚の基板の搬送態様を決定する請求項４に記載の基板搬送態様決定方法。
7. 請求項１ないし６のいずれか一項に記載の基板搬送態様決定方法をコンピューターに実行させる基板搬送態様決定プログラム。
8. それぞれ所定の基板搬送方向に基板を搬送する並列に配置された２個の搬送部と、
   互いに異なる前記搬送部が保持する基板の所定の部品実装箇所に部品を実装する２個の実装部と、
   前記２個の搬送部それぞれが保持する互いに異なる基板の境界部分に対応して排他領域を設定し、前記２個の実装部のうち一方を前記排他領域に進入させる間は他方を前記排他領域から退避させる制御部と
   を備え、
   前記制御部は、重複した期間に部品を実装予定の２枚の基板を、請求項１ないし６のいずれか一項に記載の基板搬送態様決定方法で決定された搬送態様で前記２個の搬送部により搬送する部品実装機。

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