JP2017514014A - 自動車の半製品又は部品の製造のための高成形性中強度アルミニウム合金 - Google Patents

Abstract

本発明は、自動車の半製品又は部品の製造のためのアルミニウム合金、本発明によるアルミニウム合金製のストリップの製造方法、対応するアルミニウム合金ストリップ又はシート、並びに、アルミニウム合金シートから構成される自動車の構造部品に関する。自動車の半製品又は部品の製造のための、高成形性、中強度及び高耐食性のアルミニウム合金を提供する問題は、自動車の半製品又は部品の製造のための、重量％で、０．６％≦Ｓｉ≦０．９％、０．６％≦Ｆｅ≦１．０％、Ｃｕ≦０．１％、０．６％≦Ｍｎ≦０．９％、０．５％≦Ｍｇ≦０．８％、Ｃｒ≦０．０５％の合金成分を含み、残りはＡｌ、及び個々に最大０．０５重量％で合計が最大０．１５重量％の不純物である、アルミニウム合金によって解決される。【選択図】図３

Description

本発明は、自動車の半製品又は部品の製造のためのアルミニウム合金、本発明によるアルミニウム合金製のストリップの製造方法、対応するアルミニウム合金ストリップ又はシート、並びに、アルミニウム合金のシートから構成される自動車の構造部品に関する。

自動車の半製品及び部品は、それらが自動車の内部で使用される場所及びそれらが使用される目的に応じて種々異なる要件を満たす必要がある。アルミニウム合金又はストリップ及びシートの成形特性は、自動車用の半製品及び部品の製造中に決定的に重要である。強度特性だけでなく、特に耐食特性もまた自動車内での後の使用中に重要な役割を果たす。

例えば、自動車の構造部品、例えば室内ドア部品の場合、機械的特性は主にそれらの剛性によって決定され、とりわけ室内ドア部品の形状に依存する。その一方で、例えば引張強度はむしろ二次的影響を有する。しかし、室内ドア部品に使用される材料は軟らか過ぎてはならない。その一方で、優れた成形性が、自動車用途におけるアルミニウム合金材料の導入のために特に重要であり、その理由は、部品及び半製品が製造中に著しく複雑な成形プロセスを受けるためである。これは特に、成形されたシート金属シェル、例えば、組込み型窓枠領域を有するシート金属製室内ドア部品として一体的に製造される部品に当てはまる。結合作業を省くことによって、そのような部品は、例えば、窓枠のための結合されたアルミニウム輪郭の解決策に比べて、著しいコスト優位性を示す。目的は、例えば、半製品又は部品を、できる限り少ない成形作業を用いて、アルミニウム合金で一体的に製造することを可能にすることである。これは、使用するアルミニウム合金の成形挙動の最適化を必要とする。類似の用途に時々使用されるタイプＡＡ５００５（ＡｌＭｇ１）のアルミニウム合金は、成形中に行われる硬化のために十分な成形能を有しないので、これらの要件を満たさない。

自動車の部品は、湿気、結露及び散水に曝されることが多いので、耐食性がさらに別の重要な役割を果たす。従って、使用されるアルミニウム合金は、可能な限り耐食性であり、特に塗装状態において粒間腐食及び糸状腐食に対する耐性を有する必要がある。糸状腐食は、被覆された部品内に起り、フィラメント状パターンを示すタイプの腐食を意味すると理解される。糸状腐食は、高い大気湿度において塩化物イオンの存在下で起る。タイプＡＡ８００６（ＡｌＦｅ１．５Ｍｎ０．５）のアルミニウム合金は十分な強度及び非常に高い成形性を示すが、糸状腐食を受け易い。従って、合金ＡＡ８００６は、被覆される、特に室内ドア部品などの塗装される部品にはあまり適さない。

タイプＡＡ８００６のアルミニウム合金の代替物としてのアルミニウム合金が、本出願人による未公開の特許出願ではあるが、特許文献１から知られており、これは、重量％で
Ｆｅ≦０．８％
Ｓｉ≦０．５％
０．９％≦Ｍｎ≦１．５％
Ｍｇ≦０．２５％
Ｃｕ≦０．２０％
Ｃｒ≦０．０５％
Ｔｉ≦０．０５％
Ｖ≦０．０５％
Ｚｒ≦０．０５％
の合金成分を含み、
残りはアルミニウム、個々に≦０．０５％であり合計が≦０．１５％の不可避の付随元素であり、ここでＭｇ含有率及びＣｕ含有率の合計が以下の関係式
０．１５％≦Ｍｇ＋Ｃｕ≦０．２５％
を満たす。

また、このアルミニウム合金が、特にその成形挙動に関する改良の余地を有することが見出されている。さらに、このアルミニウム合金をリサイクルする際に、スクラップサイクル内で、自動車用途に普通に使用される合金タイプＡＡ６ＸＸＸのＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金と混合されるときに、高いＭｎ含有率が問題を生じる。

国際出願ＰＣＴ／ＥＰ２０１４／０５３３２３号

この従来技術から始まり、本発明は、それゆえに、自動車の半製品又は部品の製造のための、高成形性、中強度及び高耐食性のアルミニウム合金を提供することの問題に基づくものである。さらに、対応するアルミニウム合金製のストリップ、アルミニウムストリップ又はシートを製造する方法、その使用法及び自動車の構造部品が提案される。

本発明の第１の教示により、前述の問題は、自動車の半製品又は部品の製造のための、重量％で、
０．６％≦Ｓｉ≦０．９％、
０．６％≦Ｆｅ≦１．０％、
Ｃｕ≦０．１％、
０．６％≦Ｍｎ≦０．９％、
０．５％≦Ｍｇ≦０．８％、
Ｃｒ≦０．０５％、
の合金成分を含み、
残りは、Ａｌ、及び個々に最大０．０５重量％で合計が最大０．１５重量％の不純物である、アルミニウム合金によって解決される。

以前の手法とは異なり、本アルミニウム合金は、合金タイプＡＡ６ＸＸＸのＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金が焼なましされた状態で非常に優れた成形性を示すという知識に基づくものである。しかしそれらは以前の用途には軟らか過ぎた。Ｓｉに対する０．６重量％、Ｆｅに対する０．６重量％、Ｍｎに対する０．６重量％及びＭｇに対する０．５重量％の、基本的合金元素の下限値は、アルミニウム合金が焼なましされた状態で十分な強度を示すことができることを保証する。Ｓｉに対する０．９重量％、Ｆｅに対する１．０重量％、Ｍｎに対する０．９重量％及びＭｇに対する０．８重量％、の上限値は、破壊伸びが減少して成形挙動に悪影響を与えるのを防ぐ。同じ理由で、合金元素Ｃｕの含有率が最大で０．１重量％に制限され、Ｃｒの含有率が最大で０．０５重量％に制限される。合金成分Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｇ及びＭｎの組合せは、一方では、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金の非常に優れた成形挙動が、延性の過度の損失を被らずに、増加した強度と組合せられることを確実にする。試験は、既述のアルミニウム合金が、焼なましされた状態において、成形性及び特に耐食性の点で要件を満たし、それゆえに自動車の半製品又は部品の製造に適することを示した。基本合金元素Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ及びＭｇの指定範囲により、本発明によるアルミニウム合金は、合金タイプＡＡ６ＸＸＸのＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金の種類に入る。これは、スクラップサイクルにおいて、自動車用途に普通に使用される合金タイプＡＡ６ＸＸＸのＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金と混合されるとき、このアルミニウム合金の改善されたリサイクル性を可能にする。

本発明によるアルミニウム合金の第１の実施形態により、合金成分Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ及びＭｇは、重量％で以下の含有率、
０．７％≦Ｓｉ≦０．９％、
０．７％≦Ｆｅ≦１．０％、
０．７％≦Ｍｎ≦０．９％、及び
０．６％≦Ｍｇ≦０．８％、
を有する。

Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ及びＭｇの下限値を増加させることは、このアルミニウム合金から製造されるソフトシート又はストリップの成形挙動又は破壊伸びに悪影響を及ぼさずに、アルミニウム合金の強度をさらに増加させる。

最大破壊伸びの点からの、本発明によるアルミニウム合金のさらなる改善が、合金成分Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ及びＭｇが、重量％で、以下の含有率、
０．７％≦Ｓｉ≦０．８％、
０．７％≦Ｆｅ≦０．８％、
０．７％≦Ｍｎ≦０．８％、及び
０．６％≦Ｍｇ≦０．７％、
を有することにより達成される。

合金成分Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ及びＭｇに関する基本含有率のこの狭い範囲により、強度と、破壊伸び特性、即ちアルミニウム合金の成形特性との間の非常に良い折り合いが達成される。

本発明によるアルミニウム合金は優れた耐食特性を示すが、アルミニウム合金のさらに別の実施形態により、合金のＳｉ含有率を、Ｍｇ含有率より最大で０．２重量％、好ましくは最大で０．１重量％だけ大きくすることによって、粒間腐食に対する耐性をさらに向上させることができる。

本発明によるアルミニウム合金のさらに別の実施形態により、アルミニウム合金の破壊伸びは、Ｃｒ含有率を最大で０．０１重量％、好ましくは最大で０．００１重量％の値までさらに減らすことによって、さらに向上させることができる。クロムは非常に低い濃度において既に破壊伸び特性に悪影響を及ぼすことが見出されている。

Ｃｕ含有率を最大で０．０５重量％に、好ましくは最大で０．０１重量％に減らすことも類似の効果を有し、その場合、同時に糸状腐食又は粒間腐食する傾向がＣｕ含有率の減少によって一般に減る。

本発明の第２の教示により、前述の問題は、本発明によるアルミニウム合金で作られるストリップの製造のための、以下の方法ステップ、即ち、
− 圧延インゴットの鋳造、
− ５００℃と６００℃の間の温度における少なくとも０．５時間の間の均一化、
− ２８０℃乃至５００℃の温度、好ましくは３００℃乃至４００℃の温度において３ｍｍ乃至１２ｍｍの厚さにする、圧延インゴットの熱間圧延、
− 少なくとも５０％、好ましくは少なくとも７０％の圧延率により０．２ｍｍ乃至５ｍｍの最終厚にする、中間焼なましを伴う又は伴わない冷間圧延、及び、
− チャンバ炉内での、３００℃乃至４００℃、好ましくは３３０℃乃至３７０℃における、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の間の最終焼なまし、
による方法によって解決される。

鋳造の後、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の間の５００℃乃至６００℃の温度における均一化により、圧延インゴットのさらなる処理のための均一な構造体が確実に準備される。それにより熱間圧延温度は、熱間圧延中の良好な再結晶化を可能にし、その結果、熱間圧延後、微細構造は、可能な限りきめ細かくなる。このきめの細かい微細構造は、冷間圧延によって単に引き伸ばされ、最終の焼なまし中に再び再結晶化される。中間焼なましなしに生成される場合、冷間圧延中、微細構造内に著しく多くの変位が生成され、これから、最終の焼なまし中に非常にきめが細かく十分に再結晶化された微細構造が生成される。このために、最終の焼なましの前の最終厚への圧延率は、所望の最終厚に対して少なくとも５０％、好ましくは少なくとも７０％にする必要がある。

微細構造のきめの細かさに対するさらに好ましい影響を、本発明による方法のさらに別の実施形態により、均一化を２段階で行う、即ち、初めに圧延インゴットを少なくとも０．５時間の間５５０℃乃至６００℃に加熱し、次に、圧延インゴットを少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の間、４５０℃乃至５５０℃に保つ、ことによって達成することができる。次に、圧延インゴットが熱間圧延される。

耐食特性は、鋳造後又は均一化後に、圧延インゴットの上面及び下面の上の、耐食性に悪影響を及ぼし得る不純物を除去するために、上面及び下面を平削りすることによって向上させることができる。

本発明による方法のさらに別の実施形態により、第１の冷間圧延の後、少なくとも１回の中間焼なましが、３００℃乃至４００℃、好ましくは３３０℃乃至３７０℃の温度において少なくとも０．５時間の間行われ、ここで中間焼なましの前及び後の圧延率が少なくとも５０％、好ましくは少なくとも７０％になる。中間焼なましの前又は中間焼なましの後の選択された圧延率の結果として、中間焼なまし中に微細構造が十分に再結晶することが保証される。中間焼なましの持続時間は、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間になる。

中間焼なましが、３３０℃乃至３７０℃の温度で行われる場合、上昇した下限温度３３０℃のために、十分な再結晶化が起ることが保証され、同時に、上限の下降により、可能な限り少ない熱エネルギーを必要とする効率的な中間焼なましが行われることが保証される。

本発明の第３の教示により、前述の問題が、本発明によるアルミニウム合金から製造されるアルミニウム合金ストリップ又はシートによって解決され、ここでストリップは０．２ｍｍ乃至５ｍｍの厚さを有し、焼なましされた状態で少なくとも４５Ｍｐａの降伏強度Ｒ_ｐ０．２並びに少なくとも２３％の均一伸びＡ_ｇ及び少なくとも３５％の破壊伸びＡ_８０ｍｍを有する。特に、ストリップの指定された厚さと、合金の組成及び焼なましされた状態における結果として得られる機械的特性との組合せによって、アルミニウム合金ストリップ又はシートが自動車の部品のために使用できるという前提条件が満たされ、これには、非常に優れた成形特性に加えて、粒間腐食又は糸状腐食に対する非常に優れた耐性も含まれる。これは、特に塗装又は被覆された部品に対しても当てはまる。

この点において、自動車の半製品又は部品、特に自動車の構造部品の製造のために、本発明によるアルミニウム合金ストリップを使用することがまた前述の問題を解決する。特に、構造部品を非常に大きい変形度で製造することができ、特に複雑な成形作業を必要とせずに非常に複雑な形状にすることができると考えられる。特に、これらはまた塗装状態で、特に粒間腐食及び糸状腐食に対する著しい耐食性を有する。

本発明のさらに別の教示により、前述の問題は、本発明によるアルミニウム合金の少なくとも１つの成形シートを備えた自動車の構造部品、特に、自動車の室内ドア部品によって解決される。上記のように、試験は、本発明によるアルミニウム合金が焼なましされた状態で必要な成形特性を示すばかりでなく、同時に、構造部品の必要な耐食性及び強度を保証することを示した。

最適の変形度を達成するために、本発明による構造部品は、本発明による方法によって生産されたストリップから製造される。本発明による方法によって、構造部品の成形特性及び強度特性が確実なように達成することができるので、前述の前提条件を満たす構造部品の経済的な生産が可能であることが見出されている。

本発明は、以下で例示的な実施形態を図面とともに参照しながら、より詳しく説明される。

アルミニウム合金ストリップの製造のための、本発明による方法の第１の例示的な実施形態のフローチャートを示す。 本発明による方法のさらに別の例示的な実施形態のフローチャートを示す。 自動車の構造部品の例示的な実施形態を表す図を示す。

図１は、第１の例示的な実施形態を概略のフローチャートの形で示す。第１のステップ２において、圧延インゴットが、例えば、ＤＣ連続鋳造法を用いて又はストリップ鋳造法を用いて鋳造される。方法ステップ４において、次にインゴットが５００℃乃至６００℃の温度に加熱され、この温度に、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の間、均一化のために保持される。このようにして均一化された圧延インゴットは次に、２８０℃乃至５００℃、好ましくは３００℃乃至４００℃の温度で熱間圧延され、３乃至１２ｍｍの最終厚にされる。次に、ステップ８において冷間圧延が行われて最終厚にされ、次いで、ステップ１０により再結晶化最終焼なましが行われる。最終焼なまし中に十分にきめが細かい微細構造を生成するために、１つ又はそれ以上のパスにおける最終厚への冷間圧延の際、圧延率は少なくとも５０％、好ましくは少なくとも７０％になる必要がある。ストリップが再び再結晶化される最終焼なましは、ステップ１０において、３００℃乃至４００℃、好ましくは３３０℃乃至３７０℃のチャンバ炉の中で行われる。本発明によるＭｇ、Ｓｉ、Ｆｅ及びＭｎの合金成分にも関わらず、本発明によるアルミニウム合金ストリップの製造のために連続炉を使用することができず、その理由は、異なる加熱及び冷却速度のために異なる微細構造が生成されることになるからである。

中間焼なましなしにアルミニウム合金ストリップを生産する代わりに、中間焼なましをステップ１４によって、３００℃乃至４００℃、好ましくは３３０℃乃至３７０℃のチャンバ炉の中で行うこともでき、ここで、再結晶化最終焼なましの後に微細構造のきめの細かさに好影響を及ぼすために、少なくとも５０％、好ましくは少なくとも７０％の圧延率が中間焼なましの前及び中間焼なましの後の両方において保証される必要がある。随意的に、ステップ２における圧延インゴットの鋳造後に、圧延インゴットの上面及び下面のステップ１２による平削りを行って、圧延インゴットの生産中にインゴットの端部に生じる不純物の最終製品への影響を最少にすることができる。特に、これは部品の耐食性に好ましい影響を有する。

図２は、ステップ４の代わりに均一化のステップ１６を示すさらに別のフローチャートを示す。均一化は、ストリップ又は完成部品の所望の最終微細構造のきめの細かさに影響する。微細構造のきめの細かさをさらに向上させるために、均一化は複数の段階で行われる。従って、図１のステップ４の代わりに、図２においては均一化ステップ１６が行われる。均一化ステップ１６は、初めに、第１の均一化段階であるステップ１８を含み、そこで、平削りされた又は平削りされていない圧延インゴットが、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の間、５５０℃乃至６００℃の温度に加熱される。次のステップ２０において、このようにして加熱された圧延インゴットが４５０℃乃至５５０℃の温度に冷却され、図２のステップ２２に示すように、少なくとも０．５時間、好ましくは少なくとも２時間の間、この温度に保持される。

代替的に、第１の均一化ステップ１８の後に、圧延インゴットをまたステップ２４において室温に冷却することもでき、次のステップ２６において、第２の均一化のための温度まで加熱することができる。これは、例えば、圧延インゴットを、均一化ステップの合間に保存する必要がある場合に必要である。随意的に、室温におけるこの段階を、圧延インゴットの上面及び下面を平削りするステップ２８に使用することができる。第２の均一化ステップ２２の後、図１に示される熱間圧延が、本明細書で示されるパラメータを用いて行われる。多段階均一化、特に２段階均一化が最終製品のよりきめの細かい微細構造をもたらすことが見出されている。

中強度及び非常に高い成形性のアルミニウム合金又はアルミニウム合金ストリップを提供する本発明による効果が、１０個の例示的な実施形態に基づいて判明した。

初めに、異なる合金から成る１０個の異なる圧延インゴットを、ＤＣ連続鋳造法を用いて鋳造した。鋳造後に、ステップ１２により圧延インゴットの上面及び下面を平削りした。次に２段階均一化を行い、初めに圧延インゴットを３．５時間の間６００℃に保ち、次に２時間の間５００℃に保った。均一化後直ちに圧延インゴットを約５００℃において直ちに熱間圧延し、厚さ８ｍｍのアルミニウム合金ホットストリップにした。８ｍｍ厚のホットストリップはその都度、中間焼なましなしに、１．５ｍｍの最終厚になるように、即ち、７０％を上回る圧延率で最終的に冷間圧延した。冷間圧延された１．５ｍｍ厚のアルミニウム合金ストリップの再結晶化最終焼なましをチャンバ炉内で１時間の間３５０℃で行った。種々異なる試験されたアルミニウム合金を表１に示す。

変形物１から４まで、並びに９及び１０は、本発明によるアルミニウム合金に対応しない比較実施例である。対照的に、例示的な実施形態５から８までは、本発明により特許請求されるアルミニウム合金組成物に対応する。

このようにして生産された冷間圧延アルミニウム合金ストリップの降伏強度Ｒ_ｐ０．２に加えて、引張成形中に達成される引張強度Ｒ_ｍ、均一伸びＡｇ、破壊伸びＡ_８０ｍｍ及びミリメートル単位のＳＺ３２カッピングを計測した。降伏強度Ｒ_ｐ０．２及び引張強度Ｒ_ｍの値は、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ６８９２−１：２００９に従って、シートの圧延方向に垂直の引張試験において計測した。百分率の均一伸びＡｇ及び破壊伸びＡ_８０ｍｍは、同じ基準に従い、その都度、シートの圧延方向に垂直に、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ６８９２−１：２００９、補遺Ｂ、様式２に従って、平板引張試験試料を用いて計測した。さらに、成形挙動は、例えば、試験体がシートに押し付けられて冷間変形が起る、エリクソン（Erikson）のカッピング試験（ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ２０４８２）によるＳＺ３２伸び成形試験で計測することができる。冷間変形中、力及び試験体の穿孔移動が、亀裂の形成に起因する負荷の低下が起るまで計測される。本例示的な実施形態において、カッピング試験は、シートの厚さ及び３５．４ｍｍのダイ直径に整合する直径３２ｍｍのスタンピングヘッドにより、摩擦を減らすためのテフロン引箔を用いて行った。結果の概要を表２に与える。

例えば、変形物２を、本発明による変形物５〜８と比較すると、例示的な実施形態は、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｍｇの含有率の過度の減少とＣｕ及びＣｒの含有率の増加との組合せが、降伏強度値が４５ＭＰａを越えたままである一方で破壊伸びが３０％付近まで大きく減少することを意味する、ことを示す。この効果は、Ｍｎ含有率だけが例えば１．０％になると既に破壊伸びＡ_８０ｍｍが３５％未満に減少する変形物４で実証することができる。変形物９及び１０は、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｍｇの含有率の減少の効果を示す。比較実施例９及び１０は、３５％を越える非常に優れた破壊伸びＡ_８０ｍｍを示す一方で、降伏強度は４１ＭＰａであり、本発明による例示的実施形態５〜８の降伏強度を下回る。

本発明による例示的な実施形態は、特に高い変形度のもとで、非常に優れた成形挙動を示し、これは、非常に優れたＳＺ３２張り出し成形結果、並びに、均一伸びＡｇ及び破壊伸びＡ_８０ｍｍの両方の高い伸び値から理解することができる。

これらの結果は、全体として、重要な因子はＳｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｍｇの合金含有率の相互関係であり、成分Ｃｒ及びＣｕの含有率は特に低く、好ましくは、Ｃｕ含有率を≦０．０５重量％、好ましくは≦０．０１重量％、及びクロム含有率を≦０．０１重量％、好ましくは≦０．００１重量％に保つことが必要である、ことを示す。例示的な実施形態の非常に優れた耐食性とあいまって、機械的及び化学的特性に関してこの利用分野内で必須の仕様を満たすだけでなく、少数の成形作業を用いて経済的に製造することができる、車両の半製品及び部品、特に、構造部品、例えば、室内ドア部品を提供することができる。

従って、本発明によって生産されるアルミニウム合金ストリップは、例えば、自動車の構造部品、例えば図３に示す室内ドア部品３０などを提供するため、又はそれらの製造に使用するのに、理想的に適する。室内ドア部品は、本発明による１．５ｍｍ厚のアルミニウム合金のシートから製造され、これにより、単に成形作業によって、結合作業なしに窓枠が供給される。

Claims (14)

1. 自動車の半製品又は部品の製造のためのアルミニウム合金であって、重量％で
   ０．６％≦Ｓｉ≦０．９％、
   ０．６％≦Ｆｅ≦１．０％、
   Ｃｕ≦０．０５％、
   ０．６％≦Ｍｎ≦０．９％、
   ０．５％≦Ｍｇ≦０．８％、
   Ｃｒ≦０．０５％、
   の合金成分を含み、
   残りがＡｌ、及び個々に最大０．０５重量％で合計が最大０．１５重量％の不純物である、
   アルミニウム合金。
2. 前記合金成分Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ及びＭｇが、重量％で
   ０．７％≦Ｓｉ≦０．９％、
   ０．７％≦Ｆｅ≦１．０％、
   ０．７％≦Ｍｎ≦０．９％、及び
   ０．６％≦Ｍｇ≦０．８％
   の含有率を有することを特徴とする、請求項１に記載のアルミニウム合金。
3. 前記合金成分Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ及びＭｇが、重量％で
   ０．７％≦Ｓｉ≦０．８％、
   ０．７％≦Ｆｅ≦０．８％、
   ０．７％≦Ｍｎ≦０．８％、及び
   ０．６％≦Ｍｇ≦０．７％
   の含有率を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載のアルミニウム合金。
4. 前記アルミニウム合金が、重量％で
   Ｃｒ≦０．０１％
   のＣｒ含有率を有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のアルミニウム合金。
5. 前記アルミニウム合金が、重量％で
   Ｃｕ≦０．０１％
   のＣｕ含有率を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のアルミニウム合金。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金で作られるストリップの製造のための方法であって、以下の方法ステップ、即ち、
   圧延インゴットの鋳造、
   ５００℃と６００℃の間の温度における少なくとも０．５時間の間の均一化、
   ２８０℃乃至５００℃の温度において３ｍｍ乃至１２ｍｍの厚さにする、前記圧延インゴットの熱間圧延、
   少なくとも５０％、好ましくは少なくとも７０％の圧延率により０．２ｍｍ乃至５ｍｍの最終厚にする、中間焼なましを伴う又は伴わない冷間圧延、及び、
   チャンバ炉内での、３００℃乃至４００℃における少なくとも０．５時間の間の最終焼なまし、
   による方法。
7. 前記均一化は、少なくとも２段階で行われ、初めに、前記圧延インゴットが少なくとも０．５時間の間５５０℃乃至６００℃に加熱され、次に、前記圧延インゴットが４５０℃乃至５５０℃に冷却され、この温度に少なくとも０．５時間の間保持され、その後に熱間圧延されることを特徴とする、請求項６に記載の方法。
8. 前記圧延インゴットは、鋳造後又は均一化後に、上面及び下面を平削りされることを特徴とする、請求項６又は７に記載の方法。
9. 第１の冷間圧延後に、少なくとも０．５時間の間、３００℃乃至４００℃の温度において中間焼なましが行われ、前記中間焼なましの前及び後の圧延率が少なくとも５０％、好ましくは少なくとも７０％になることを特徴とする、請求項６〜８のいずれか一項に記載の方法。
10. 前記中間焼なましは、３３０℃乃至３７０℃の温度で行われることを特徴とする、請求項６〜９のいずれか一項に記載の方法。
11. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金から製造されるアルミニウム合金ストリップ又はシートであって、前記ストリップが０．２ｍｍ乃至５ｍｍの厚さを有し、前記焼なましされた状態において少なくとも４５ＭＰａの降伏強度Ｒ_ｐ０．２及び少なくとも３５％の破壊伸びＡ_８０ｍｍを有することを特徴とする、アルミニウム合金ストリップ又はシート。
12. 自動車の半製品又は部品、特に自動車の構造部品の製造のための、請求項１１に記載のアルミニウム合金ストリップの使用。
13. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金の少なくとも１つの成形シートを含む、自動車の構造部品、特に室内ドア部品（３０）。
14. 前記シートは、請求項６〜１０のいずれか一項に記載の方法を用いて生産されたストリップから切り抜かれることを特徴とする、請求項１３に記載の構造部品。
    

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