JP2018024109A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ショルダー部の厚みが均一で真円に近いタイヤの製造が可能な空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】１ｓｔドラムの外周面に、少なくともカーカスプライを貼り付けることにより１ｓｔカバーを成形する１ｓｔカバー成形工程と、２ｎｄドラムの外周面に、少なくともブレーカーとトレッドを貼り付けることにより２ｎｄカバーを成形する２ｎｄカバー成形工程と、２ｎｄカバーの内部に１ｓｔカバーを配置し、１ｓｔカバーを膨張させることにより２ｎｄカバーの内周面に１ｓｔカバーを貼り付けてローカバーを成形するローカバー成形工程とを備えており、２ｎｄカバー成形工程においてブレーカーの内側にブレーカークッションを貼り付けてブレーカークッションが貼り付けられた２ｎｄカバーを成形する空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図３

Description

本発明は、トラックやバスなどに用いられる空気入りタイヤの製造方法に関する。

トラックやバスなどに用いられる空気入りタイヤ（以下、ＴＢタイヤとも称する）は、通常、１ｓｔ成形ドラムにインナーやカーカスプライなどを貼り付けて１ｓｔカバーの成形を行う一方で、２ｎｄ成形ドラムにブレーカーやトレッドなどを貼り付けて２ｎｄカバーを成形し、その後、１ｓｔカバーを１．７〜１．９倍の体積に膨張させて２ｎｄカバーに貼り付けることによりローカバー（生タイヤ）を製造している（特許文献１、２）。

このとき、１ｓｔカバーのカーカスプライのショルダー部に相当する位置には、２ｎｄカバーの内周面に位置するブレーカーのエッジ部分（ブレーカーエッジ）との緩衝材料であるブレーカークッションが貼り付けられている。

特開平０８−１４２２２６号公報 特表ＷＯ２０１２／００５０２９号公報

しかしながら、上記の方法を用いた場合、１ｓｔカバーの膨張時、ショルダー部の膨張が不均一になり、製造後のタイヤにおいてショルダー部の厚みが不均一になることがあった。このような不均一が発生すると、製造後のタイヤの外周表面に凹凸部分が発生して、タイヤが真円にならなくなり、走行中に路面と接地するトレッド部に偏摩耗が生じる恐れがある。

そこで、本発明は、ショルダー部の厚みが均一で真円に近いタイヤの製造が可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。

本発明者は、上記の課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記の課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

請求項１に記載の発明は、
ローカバーを成形して成形後のローカバーを加硫することにより空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
１ｓｔドラムの外周面に、少なくともカーカスプライを貼り付けることにより１ｓｔカバーを成形する１ｓｔカバー成形工程と、
２ｎｄドラムの外周面に、少なくともブレーカーとトレッドを貼り付けることにより２ｎｄカバーを成形する２ｎｄカバー成形工程と、
前記２ｎｄカバーの内部に前記１ｓｔカバーを配置し、前記１ｓｔカバーを膨張させることにより前記２ｎｄカバーの内周面に前記１ｓｔカバーを貼り付けてローカバーを成形するローカバー成形工程とを備えており、
前記２ｎｄカバー成形工程において、前記ブレーカーの内側にブレーカークッションを貼り付けて、前記ブレーカークッションが貼り付けられた２ｎｄカバーを成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。

請求項２に記載の発明は、
前記１ｓｔカバー成形工程において、１ｓｔドラムの外周面にインナーを貼り付けた後、カーカスプライを貼り付けることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。

請求項３に記載の発明は、
製造される空気入りタイヤが、トラックバス用タイヤであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。

本発明によれば、ショルダー部の厚みが均一で真円に近いタイヤの製造が可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法の１ｎｄカバー成形工程を説明する斜視図である。 本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法の２ｎｄカバー成形工程を説明する斜視図である。 本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法のローカバー成形工程を示す断面図である。 従来の空気入りタイヤの製造方法の１ｎｄカバー成形工程を説明する斜視図であり、（Ａ）はカーカスプライの貼り付けを説明する図、（Ｂ）はブレーカークッションの貼り付けを説明する図である。 従来の空気入りタイヤの製造方法のローカバー成形工程を示す断面図である。

１．従来技術における問題
本実施の形態の説明に先立って、従来技術における問題について具体的に説明する。

図４は従来の空気入りタイヤの製造方法における１ｓｔカバー成形工程を示す斜視図であり、（Ａ）はカーカスプライの貼り付けを説明する図、（Ｂ）はブレーカークッションの貼り付けを説明する図である。また、図５は従来の空気入りタイヤの製造方法におけるローカバー成形工程を示す断面図である。

１ｓｔカバーの成形においては、まず、図４（Ａ）に示すように、１ｓｔ成形ドラムの外周面上に、インナー（図示省略）とカーカスプライ３０を積層させた後、カーカスプライ３０の両側縁部にビード６をセットする。

次に、図４（Ｂ）に示すように、２本のブレーカークッション１０をカーカスプライ３０の上に貼り付けることにより１ｓｔカバーを成形する。このとき、ブレーカークッション１０は、成形後のタイヤのショルダー部に対応する位置に貼り付けられる。

一方、図示は省略するが、別の工程において、２ｎｄ成形ドラムの外周面上にブレーカーとトレッドを積層させて２ｎｄカバーを成形し、成形した２ｎｄカバーを２ｎｄ成形ドラムから取り外して、１ｓｔ成形ドラムまで搬送する。

次に、成形した１ｓｔカバーと２ｎｄカバーを合体させてローカバーを成形する。

具体的には、図５に示すように、ブレーカー５とトレッド４とが積層された２ｎｄカバーＢの内側に１ｓｔカバーＡを挿入する。そして、１ｓｔカバーＡの内側にエアーを注入することにより、１ｓｔカバーＡを膨張させて２ｎｄカバーＢの内周面に圧着させることにより、１ｓｔカバーＡと２ｎｄカバーＢとを合体させてローカバーを成形する。なお、図中の符号２０はカーカスプライ３０の下に貼り付けられたインナーである。

しかしながら、従来の空気入りタイヤの製造方法においては、１ｓｔカバーＡを膨張させた際に、カーカスプライ３０上に貼り付けられたブレーカークッション１０が大きく引き伸ばされる。このブレーカークッションは、生ゴムを押出成形して作製された材料であり、不均一に伸ばされやすいという性質を有しているため、不均一に伸ばされたブレーカークッションによりショルダー部の厚みが不均一になることがある。このような場合、製造後のタイヤにおいて走行中に路面と接地するトレッド部に偏摩耗を生じさせる。

２．本発明の概要
そこで、本発明者は、ブレーカークッションの不均一な伸びが生じることを防止する方法について鋭意検討した。その結果、従来の技術において１ｓｔカバーに貼り付けていたブレーカークッションを、２ｎｄカバーに貼り付けることに思い至った。

即ち、２ｎｄカバーは１ｓｔカバーと異なり、膨張されないため、貼り付けられたブレーカークッションが伸びることがなく、ローカバーの成形においてショルダー部の厚みが不均一になることが防止される。

この結果、製品タイヤの外周表面に凹凸部分が発生するようなことがなくなり、タイヤを真円に近い状態で製造することができ、トレッド部に偏摩耗を生じさせることがない。

３．本発明の実施の形態
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法について具体的に説明する。

図１〜図３は本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を説明する図であり、図１は１ｎｄカバー成形工程を説明する斜視図、図２は２ｎｄカバー成形工程を説明する斜視図、図３はローカバー成形工程を示す断面図である。

（１）１ｓｔカバー成形工程
本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法の１ｎｄカバー成形工程においては、まず、１ｓｔドラムに、インナー（図示せず）を貼り付けた後、図１に示すように、インナーの上にカーカスプライ３０を貼り付ける。次いで、貼り付けたカーカスプライ３０の両端部にビード６をセットし、１ｓｔカバーの成形を終了する。

（２）２ｎｄカバー成形工程
一方、上記した１ｓｔカバーの成形と並行して、２ｎｄカバーの成形を行う。本実施の形態においては、従来と異なり、この２ｎｄカバー成形工程においてブレーカークッションの貼り付けを行う。

具体的には、図２に示すように、２ｎｄ成形ドラム２の外周面上に、２本のブレーカークッション１０を貼り付ける。このときのブレーカークッション１０の貼り付け位置は、製造後のショルダー部に対応する位置、即ち、この後、２ｎｄ成形ドラム２に貼り付けられるブレーカー５のエッジ部に対応する位置とする。

次に、貼り付けられたブレーカークッション１０の上に、ブレーカー５を貼り付けた後、さらに、ブレーカー５を覆うようにしてトレッド（図示せず）を貼り付けることにより２ｎｄカバーの成形を終了する。そして、成形した２ｎｄカバーを２ｎｄ成形ドラムから取り外す。

（３）ローカバー成形工程
次に、上記において成形された１ｓｔカバーと２ｎｄカバーを合体させてローカバーを成形する。具体的には、図３に示すように、上記した工程において成形されたブレーカークッション１０が貼り付けられた２ｎｄカバーＢを搬送し、この２ｎｄカバーＢの内側に１ｓｔカバーＡを位置させる。

そして、１ｓｔカバーＡの内側にエアーを注入することにより、１ｓｔカバーＡを膨張させて２ｎｄカバーＢの内周面に圧着する。これにより、１ｓｔカバーＡと２ｎｄカバーＢとを合体させてローカバーの成形を終了する。

このとき、本実施の形態によれば、ブレーカークッション１０が２ｎｄカバーＢに貼り付けられているため、１ｓｔカバーＡを膨張させた場合であっても、従来のように、生ゴムであるブレーカークッション１０が不均一に引き伸ばされるようなことがない。

このため、ローカバーの成形においてショルダー部の厚みが不均一になることが防止される。この結果、製品タイヤの外周表面に凹凸部分が発生するようなことがなくなり、タイヤを十分な真円状態で製造することができ、トレッド部に偏摩耗を生じさせることがない。

そして、このような本実施の形態は、サイズが大きなＴＢタイヤの製造に適用した場合、特に顕著な効果を発揮することができる。

なお、上記した実施の形態においては、インナーがカーカスプライの下に貼り付けられた空気入りタイヤの製造について説明したが、インナーとカーカスプライの間に他のゴム部材を貼り付けることもできる。また、トレッドとブレーカーとの間などの場合も同様に、製造するタイヤの種類に応じて他のゴム部材を適宜追加してもよい。

以下、本発明を実施例に基づいて説明する。

１．実施例
実施例では、上記した実施の形態のように、ブレーカークッションが貼り付けられた２ｎｄカバーを成形し、成形後の２ｎｄカバーと１ｓｔカバーとを合体させることによりローカバーを成形した。

２．比較例
比較例では、従来の方法に従って、ブレーカークッションが貼り付けられた１ｓｔカバーを成形し、１ｓｔカバーを膨張させて２ｎｄカバーと合体させてローカバーを成形した。

３．評価
実施例および比較例において成形された各々のローカバーを加硫して、１１Ｒ２２．５サイズのオールシーズンパターンＴＢタイヤを１２００本製造した。そして、製造後のタイヤの真円度を接触型の装置を用いてタイヤ周上の変位を測定し、その平均値と標準偏差σを求めた。結果を表１に示す。

表１より、実施例では、製造後のタイヤの真円度が１．０５ｍｍであり、比較例の真円度１．２２ｍｍに比べて良化していることが分かる。また、バラツキの指標である標準偏差σについても、実施例は０．２２と比較例の０．３５に比べて小さくなっていた。

この結果より、実施例においては、２ｎｄカバーにブレーカークッションを貼り付けているため、１ｓｔカバーの膨張によりブレーカークッションが引き伸ばされることがなく、ブレーカークッションの厚みが均一なローカバーを成形できたことによることが確認できた。

以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。

２ ２ｎｄ成形ドラム
４ トレッド
５ ブレーカー
６ ビード
１０ ブレーカークッション
２０ インナー
３０ カーカスプライ
Ａ １ｓｔカバー
Ｂ ２ｎｄカバー

Claims (3)

1. ローカバーを成形して成形後のローカバーを加硫することにより空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
   １ｓｔドラムの外周面に、少なくともカーカスプライを貼り付けることにより１ｓｔカバーを成形する１ｓｔカバー成形工程と、
   ２ｎｄドラムの外周面に、少なくともブレーカーとトレッドを貼り付けることにより２ｎｄカバーを成形する２ｎｄカバー成形工程と、
   前記２ｎｄカバーの内部に前記１ｓｔカバーを配置し、前記１ｓｔカバーを膨張させることにより前記２ｎｄカバーの内周面に前記１ｓｔカバーを貼り付けてローカバーを成形するローカバー成形工程とを備えており、
   前記２ｎｄカバー成形工程において、前記ブレーカーの内側にブレーカークッションを貼り付けて、前記ブレーカークッションが貼り付けられた２ｎｄカバーを成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
2. 前記１ｓｔカバー成形工程において、１ｓｔドラムの外周面にインナーを貼り付けた後、カーカスプライを貼り付けることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 製造される空気入りタイヤが、トラックバス用タイヤであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。

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