JP2018094600A - 密閉型電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶接対象箇所とレーザー照射側と間の距離が変動したとしても溶融不足が生じることを抑制可能な密閉型電池の製造方法を得る。【解決手段】密閉型電池の製造方法は、ケース体１１の開口部を塞ぐように蓋体１２を配置する工程と、ガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置から、ケース体のうちの開口部を内側に形成している上端部分１１ａと蓋体１２のうちの上端部分１１ａに隣接している外周部分１２ａとの間にレーザー光２０を照射して溶接を行なう工程とを備える。蓋体１２の外周部分１２ａは、レーザー溶接装置がレーザー光２０を蓋体１２の長手方向に沿って移動させた時にレーザー光２０の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡に略一致する凹形状を有している。【選択図】図２６

Description

本開示は、密閉型電池の製造方法に関する。

密閉型電池は、たとえば車載用の二次電池として利用されている。密閉型電池は主に、電極体と、電極体を収容するケース体と、ケース体の開口部を塞ぐようにケース体に溶接される蓋体とを備える。ケース体および蓋体は、いずれもアルミニウムやアルミニウム合金等を用いて作製される。特開２０１６−１０７２９３号公報（特許文献１）に開示されているように、近年では、直方体状の形状を有する密閉型電池（いわゆる角型電池）が開発されており、製造時間の短縮化等の観点からガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置を用いて蓋体はケース体に溶接されている。

ガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置においては一般的に、発振器からレーザー光が出射され、レーザー光は光ファイバーやコリメートレンズ等を通してガルバノミラー（ガルバノスキャナー）と称される反射鏡に照射される。反射鏡で反射したレーザー光は回折光学素子（ｆθレンズ（ガルバノミラーなどのミラーの等速回転運動を、焦点平面上を動くスボットの等速直線運動に変換するレンズ））を介して溶接対象物に照射される。反射鏡の反射角を高速で変更することによって、レーザー光の高速走査を実現することが可能となる。

特開２０１６−１０７２９３号公報

ガルバノスキャナー光学系のレーザー光（以下、単に「レーザー光」ともいう）を回折光学素子（ｆθレンズ）を介してたとえば平坦面の中央の位置に向かって垂直に照射したとする。このような場合、レーザー光は、その照射位置が回折光学素子（ｆθレンズ）の中央位置から遠くなるにしたがって（レーザー光の照射位置が平坦面の端部の方に近づくにつれて）焦点がレンズ寄りになる。

蓋体とケース体との接触部（溶接対象箇所）が長尺状に延在して平坦な表面形状を有しており、かつ、このような接触部をレーザー光を用いて溶接する場合には、上記のような特性（像面湾曲の収差）の影響により、ケース体と蓋体との長手方向の中央部同士を接合する際に規定されるレーザー光の焦点の高さと、ケース体と蓋体との長手方向の端部同士を接合する際に規定されるレーザー光の焦点の高さとが、互いに相違することとなる。

したがって、蓋体とケース体との接触部が長尺状に延在して平坦な表面形状を有しており、かつ、このような接触部をレーザー光を用いて溶接する場合には、レーザー光が溶接対象箇所の長手方向における中央部に照射された際に当該中央部に付与される熱量と、レーザー光が溶接対象箇所の長手方向における端部に照射された際に当該端部に付与される熱量とが互いに均一とはなりにくい。

中央部に付与される熱量と端部に付与される熱量との差を小さくするためには、たとえば、平坦な表面形状を有する接触部（溶接対象箇所）の高さ位置を、中央部の焦点位置と端部の焦点位置とのずれ高さの半分の位置に設定し、かつ、レーザー光の出力を、焦点深度（焦点位置のビーム径からの変化が小さい範囲で且つ溶接に影響が少ない距離）の範囲で所定の溶け込み深さが得られる値に設定する。

しかしながら、このように設定された場合であっても、設備上の誤差等から不可避的に生じるバラつきの影響により、ケース体と蓋体との接触部が所定の高さ位置からずれて配置され、そのずれ量が大きい場合（焦点深度の範囲を超えるような場合）には、レーザー光から溶接対象箇所の中央部あるいは端部に必要十分な熱量を与えることが難しくなることがあり、場合によっては溶け込み不良が発生する可能性もある。

このような位置ずれを見込んでレーザー光の出力を予め高い値に設定した場合には、位置ずれが発生していない接触部に必要以上の熱量が付与されやすくなり、溶融部にボイド（空隙）が発生したり、過溶融に起因してスパッタが発生したり、周囲の樹脂部品に熱影響がおよんだりして、製品としての十分な品質が得られなくなる可能性がある。

平坦な表面形状を有する接触部に対して長手方向における中央部と端部とで焦点高さが相違しないようなレーザー光を照射可能な溶接装置や、レーザー光の焦点の高さ位置を自由に変更することが可能な溶接装置は、高価であり、製造費用の増大を招く可能性がある。

本開示は、蓋体とケース体との間の長手方向に延びる接触部をガルバノスキャナー光学系のレーザー光を用いて溶接する場合に、溶接対象箇所とレーザー照射側と間の距離が変動したとしても溶融不足が生じることを抑制し、十分な溶接品質を得ることが可能な密閉型電池の製造方法を提供することを目的とする。

密閉型電池の製造方法は、ケース体の開口部を塞ぐように蓋体を配置する工程と、ガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置から、上記ケース体のうちの上記開口部を内側に形成している上端部分と上記蓋体のうちの上記上端部分に隣接している外周部分との間にレーザー光を照射して溶接を行なう工程と、を備え、上記蓋体の上記外周部分は、上記レーザー溶接装置が上記レーザー光を上記蓋体の長手方向に沿って移動させた時に上記レーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡に略一致する凹形状を有している。

上記構成によれば、蓋体の外周部分が、レーザー光を蓋体の長手方向に沿って移動させた時にレーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡に略一致する凹形状を有しているため、溶接対象箇所とレーザー照射側と間の距離が変動したとしても溶融不足が生じることを抑制し、十分な溶接品質を得ることが可能である。

実施の形態１における密閉型電池の製造方法を使用して製造される密閉型電池１０を示す斜視図である。 図１中の矢印ＩＩの方向から密閉型電池１０を見た様子を示す平面図である。 図１中のＩＩＩ線に囲まれた領域を拡大して示す斜視図である。 図２中の矢印ＩＶの方向から密閉型電池１０を見た様子を示す正面図であり、説明上の便宜のため、ケース体１１と蓋体１２とが互いに分離された状態を示している。 図２中のＶ−Ｖ線に沿った矢視断面図であり、説明上の便宜のため、ケース体１１と蓋体１２とが互いに分離された状態を示している。 ガルバノスキャナー光学系のレーザー光２０を直線状に移動させた（走査させた）時に、レーザー光２０の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡２１を示す正面図である。 実施の形態１における密閉型電池の製造方法を説明するための平面図である。 図７中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った矢視断面図である。 図７中のＩＸ−ＩＸ線に沿った矢視断面図である。 図８に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。 図９に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。 比較例における製造方法において使用されるケース体１１および蓋体１２を示す断面図であり、実施の形態１における図５に対応している。 比較例における製造方法においてレーザー溶接を行なっている様子を示す断面図である。 比較例における製造方法において、上端部分１１ｃと外周部分１２ｃとの接触部の長手方向における端部を溶接している様子を示す断面図であり、上述の実施の形態１における図８に対応している。 比較例における製造方法において、上端部分１１ｃと外周部分１２ｃとの接触部の長手方向における中央部を溶接している様子を示す断面図であり、上述の実施の形態１における図９に対応している。 図１４に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。 図１５に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。 図１８は、実施の形態２における製造方法において使用されるケース体１１および蓋体１２を示す断面図であり、上述の実施の形態１における図５に対応している。 図１８中のＸＩＸ−ＸＩＸ線に沿った矢視断面図である。 図１８中のＸＸ−ＸＸ線に沿った矢視断面図である。 図１９に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２とが隣接している部分が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。 図２０に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との隣接している部分が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。 実施の形態３における製造方法において使用されるケース体１１および蓋体１２を示す斜視図であり、上述の実施の形態１における図１に対応している。 実施例１に基づく製造方法を説明するための平面図である。 図２４中のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿った矢視断面図である。 実施例１に基づく製造方法においてレーザー溶接を行なっている様子を示す断面図である。 実施例１の製造方法に基づいて得られた密閉型電池１０を示す平面図である。 実施例１の製造方法に基づいて得られた密閉型電池１０の溶け込み深さを説明するための断面図である。 実験例（実施例１，２および比較例１〜３）の実験条件、溶け込み深さおよび評価を示す図である。 比較例１に基づく製造方法を説明するための断面図であり、上述の実施の形態１における図５（上述の比較例における図１２）に対応している。 比較例１に基づく製造方法を説明するための他の断面図であり、上述の実施例１における図２６に対応している。 比較例３に基づく製造方法を説明するための断面図であり、上述の実施の形態１における図５（上述の比較例における図１２）に対応している。 比較例３に基づく製造方法を説明するための他の断面図であり、上述の実施例１における図２６に対応している。

実施の形態について、以下、図面を参照しながら説明する。同一の部品および相当部品には同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。

［実施の形態１］
（密閉型電池１０）
図１〜図５を参照して、実施の形態１における密閉型電池の製造方法を使用して製造される密閉型電池１０についてまず説明する。図１は、密閉型電池１０を示す斜視図である。図２は、図１中の矢印ＩＩの方向から密閉型電池１０を見た様子を示す平面図である。図３は、図１中のＩＩＩ線に囲まれた領域を拡大して示す斜視図である。

図４は、図２中の矢印ＩＶの方向から密閉型電池１０を見た様子を示す正面図であり、説明上の便宜のため、ケース体１１と蓋体１２とが互いに分離された状態を示している。図５は、図２中のＶ−Ｖ線に沿った矢視断面図であり、説明上の便宜のため、ケース体１１と蓋体１２とが互いに分離された状態を示している。図３〜図５においては、蓋体１２に設けられる正極端子１３（図１，図２参照）等を説明上の便宜のため図示していない。これは、後述する図７〜図２３および図２５〜図３２においても同様である。

密閉型電池１０は、非水電解質二次電池である。たとえば、複数の密閉型電池１０が直列に組み合わされ、電気自動車、ハイブリッド自動車、およびプラグインハイブリッド自動車等に組電池として搭載される。組電池は、ガソリンエンジンやディーゼルエンジン等の内燃機関とともに、自動車の動力源として機能することができる。

図１，図２を主として参照して、本実施の形態の密閉型電池１０は、ケース体１１、蓋体１２、正極端子１３、金具１４、負極端子１５、金具１６、および図示しない電極体を備える。ケース体１１および蓋体１２は、アルミニウムやアルミニウム合金などの金属から形成される。蓋体１２は、レーザー溶接によってケース体１１に固定される（詳細は後述する）。ケース体１１および蓋体１２は、互いに接合されることで、電極体を収容するための外装体を構成する。

ケース体１１は、長尺状に延在する開口部１１Ｈ（図４，図５）を有し、全体として有底角筒状の形状を呈している。具体的には、ケース体１１は、有底の形状を有する筒状部１１ｅと、筒状部１１ｅの底部とは反対側に位置し、開口部１１Ｈを内側に形成している上端部分１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ（図２）とを含む。

ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃは、ケース体１１の長手方向に沿って平行（平面視）に延在しており、間隔をあけて互いに対向する位置関係を有している。上端部分１１ｂ，１１ｄは、ケース体１１の短手方向に沿って平行（平面視）に延在しており、間隔をあけて互いに対向する位置関係を有している。上端部分１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄは、この記載順に並んでおり、全体として略矩形の環状形状を呈している。

詳細は図６を参照して後述するが、ケース体１１の長手方向に延びる上端部分１１ａ，１１ｃは、ガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置がレーザー光（図６に示すレーザー光２０）をケース体１１の長手方向に沿って移動させた時にレーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡（図６に示す軌跡２１）に略一致する凹形状を有している。

蓋体１２は、ケース体１１の開口部１１Ｈを塞ぐように配置される（図４，図５中の矢印参照）。蓋体１２は、開口部１１Ｈの形状に対応する外形形状（平面視）を有しており、全体として開口部１１Ｈの長手方向に沿って長尺状に延在している。具体的には、蓋体１２は、板状の形状を有する平板部１２ｅと、平板部１２ｅの外周において平板部１２ｅから表面側に向かって（密閉型電池１０の外部側に向かって）突出するように立設された外周部分１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ（図２）とを含む。

蓋体１２の平板部１２ｅには、正極端子１３と負極端子１５とが設けられている。正極端子１３は、金具１４を介して電極体の正極（不図示）に電気的に接続され、負極端子１５は、金具１６を介して電極体の負極（不図示）に電気的に接続される。蓋体１２には、安全弁１７および注液口１８も設けられている。

蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃは、平板部１２ｅの長手方向に沿って平行（平面視）に延在しており、間隔をあけて互いに対向する位置関係を有している。外周部分１２ｂ，１２ｄは、平板部１２ｅの短手方向に沿って平行（平面視）に延在しており、間隔をあけて互いに対向する位置関係を有している。外周部分１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄは、この記載順に並んでおり、全体として略矩形の環状形状を呈している。

図４〜図６を参照して、蓋体１２の長手方向に延びる外周部分１２ａ，１２ｃは、ガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置がレーザー光（図６に示すレーザー光２０）を蓋体１２の長手方向に沿って移動させた時にレーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡（図６に示す軌跡２１）に略一致する凹形状を有している。

具体的には、ガルバノスキャナー光学系のレーザー光２０を図示しない回折光学素子（ｆθレンズ）を介してたとえば平坦面の中央の位置に向かって垂直に照射したとする。このような場合、レーザー光２０は、その照射位置が回折光学素子（ｆθレンズ）の中央位置から遠くなるにしたがって（レーザー光の照射位置が平坦面の端部の方に近づくにつれて）焦点がレンズ寄りになる。

レーザー光２０を直線状に移動させた（走査させた）時にレーザー光２０の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡２１は、図６に示すような凹形状を呈することとなる。本実施の形態においては、幅Ｗの分だけレーザー光２０を直線状に移動させた時に、高さ方向において焦点が距離Ｌだけ変位するようなレーザー光２０が用いられる。

図４，図５に示すように、本実施の形態においては、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃが、幅Ｗの範囲に相当する長さ（図４，図５紙面内の横方向の長さ）を有しており、かつ、外周部分１２ａ，１２ｃは外周部分１２ｂの側から外周部分１２ｄの側に近づくにつれて、高さが距離Ｌの分だけ高さ方向に変位するような凹形状を有している。すなわち、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃは、レーザー光２０を蓋体１２の長手方向に沿って移動させた時にレーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡２１（図６）に略一致する凹形状を有している。高さが距離Ｌの分だけ変位する量としては、たとえば、０．１ｍｍ〜０．６ｍｍである。

本実施の形態においてはさらに、ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃのうちの外周部分１２ａ，１２ｃに接合される部分も、幅Ｗの範囲に相当する長さ（図４，図５紙面内の横方向の長さ）を有しており、かつ、当該部分は、上端部分１１ｂの側から上端部分１１ｄの側に近づくにつれて、高さが距離Ｌの分だけ高さ方向に変位するような凹形状を有している。すなわちケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃも、レーザー光２０をケース体１１の長手方向に沿って移動させた時にレーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡２１（図６）に略一致する凹形状を有している。

（密閉型電池１０の製造方法）
図７は、密閉型電池１０の製造方法を説明するための平面図である。図７に示すように、ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄの内側に、それぞれ、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄが隣接するように、ケース体１１の開口部１１Ｈの内側に蓋体１２が配置される。上端部分１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄは、それぞれ、外周部分１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄと略面一の関係となるように、ケース体１１の開口部１１Ｈの内側に蓋体１２が配置される。

図８は、図７中のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った矢視断面図である。図９は、図７中のＩＸ−ＩＸ線に沿った矢視断面図である。本実施の形態においては、発振器からレーザー光が出射され、レーザー光は光ファイバーやコリメートレンズ等を通してガルバノミラー（ガルバノスキャナー）と称される反射鏡に照射される。反射鏡で反射したレーザー光は、回折光学素子（ｆθレンズ）を介してケース体１１と蓋体１２との間の接触部（溶接箇所）に照射される。

本実施の形態においては、ケース体１１の上端部分１１ｃおよび蓋体１２の外周部分１２ｃの両方が、レーザー光２０をケース体１１の長手方向に沿って移動させた時にレーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡２１（図６）に略一致する凹形状を有している。

図８に示すように、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部のうち、長手方向における端部（図７中の左方の端部）をレーザー光２０が走査する際には、上端部分１１ｃおよび外周部分１２ｃの高さ位置とレーザー光２０の焦点位置（線ＦＬで示す高さ位置）とが一致する。線ＦＬで示す高さ位置は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内（ここでは、焦点深度Ｆの略中央）であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができ、溶け込み不良が発生することもない。このような効果は、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部のうち、長手方向における他方の端部（図７中の右方の端部（線Ｒによって囲まれる部分））をレーザー光２０が走査する際にも同様に得られる。また、これらのような効果は、ケース体１１の上端部分１１ａと蓋体１２の外周部分１２ａとの間の接触部のうち、長手方向における端部（および他方の端部）をレーザー光２０が走査する際にも同様に得られる。

図９に示すように、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部のうち、長手方向における中央部をレーザー光２０が走査する際にも、上端部分１１ｃおよび外周部分１２ｃの高さ位置とレーザー光２０の焦点位置（線ＦＬで示す高さ位置）とが一致する。線ＦＬで示す高さ位置は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内（ここでは、焦点深度Ｆの略中央）であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができ、溶け込み不良が発生することもない。このような効果は、ケース体１１の上端部分１１ａと蓋体１２の外周部分１２ａとの間の接触部のうち、長手方向における中央部をレーザー光２０が走査する際にも同様に得られる。

（位置ずれ発生時）
冒頭でも述べたように、設備上の誤差等から不可避的に生じるバラつきの影響により、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置からずれて配置されることがある。

図１０は、図８に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。なお、ここでの寸法Ｄは、蓋体１２に対する焦点深度Ｆの半分の値よりも小さい（Ｄ＜（Ｆ／２））。このような場合であっても、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部（長手方向における端部）は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができ、熱容量の大きい蓋体１２側の溶融量が確保され、溶け込み不良が発生することもない。このような効果は、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から上方に寸法Ｄだけ位置ずれした場合にも同様に得ることができる。

図１１は、図９に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。図１０に示す場合と同様に、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部（長手方向における中央部）も、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができ、熱容量の大きい蓋体１２側の溶融量が確保され、溶け込み不良が発生することもない。このような効果は、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から上方に寸法Ｄだけ位置ずれした場合にも同様に得ることができる。

したがって上述したように、本実施の形態の密閉型電池１０の製造方法によれば、蓋体１２とケース体１１との間の長手方向に延びる接触部（上端部分１１ａ，１１ｃおよび外周部分１２ａ，１２ｃ）をガルバノスキャナー光学系のレーザー光２０を用いて溶接する場合に、溶接対象箇所とレーザー照射側と間の距離が変動したとしても溶融不足が生じることを抑制し、十分な溶接品質を得ることが可能である。換言すると、溶接対象箇所とレーザー照射側と間の距離の変動に対して従来に比して高い余裕度を得ることが可能である。

冒頭で述べたように、位置ずれを見込んでレーザー光の出力を予め高い値に設定した場合には、位置ずれが発生していない接触部に必要以上の熱量が付与されやすくなり、溶融部にボイド（空隙）が発生したり、過溶融に起因してスパッタが発生したり、周囲の樹脂部品に熱影響がおよんだりして、製品としての十分な品質が得られなくなる可能性がある。本実施の形態の製造方法によればそのような懸念もない。また既存のレーザー溶接装置をそのまま使用することも可能であるための簡便な装置構成にてレーザー光の高速走査が実現でき、焦点高さの可変機能を有するような高価なレーザー溶接装置を準備する必要もなく、レーザー溶接装置の準備に係る費用の増大を招く可能性もない。

本実施の形態においては、上端部分１１ａ，１１ｃおよび外周部分１２ａ，１２ｃが円弧状の曲面を呈する凹形状を有しているが、直線からなる凹形状（テーパー状の凹形状）を有している場合であっても同様の作用効果を得ることが可能である。また本実施の形態においては、平板部１２ｅが平坦な表面形状を有しているため、蓋体１２に取り付けられる正極端子１３や負極端子１５の蓋体１２に対する十分なかしめ荷重を得ることが可能である。

［比較例］
図１２〜図１７を参照して、比較例における密閉型電池の製造方法について説明する。図１２は、比較例における製造方法において使用されるケース体１１および蓋体１２を示す断面図であり、上述の実施の形態１における図５に対応している。比較例においては、ケース体１１の上端部分１１ａおよび不図示の上端部分１１ｃ（図２，図１４等参照）が平坦な表面形状を有しており、かつ、蓋体１２の外周部分１２ａおよび不図示の外周部分１２ｃ（図２等参照）も平坦な表面形状を有している。

図１３は、比較例における製造方法においてレーザー溶接を行なっている様子を示す断面図である。ケース体１１の上端部分１１ａの高さ位置と、蓋体１２の外周部分１２ａの高さが一致するように、ケース体１１の開口部１１Ｈの内側に蓋体１２が配置される。ここでは、実施の形態１の場合と同様なガルバノスキャナー光学系のレーザー光２０を用いて溶接が行なわれる。

上端部分１１ａと外周部分１２ａとの接触部（溶接対象箇所）の高さ位置を、これらの長手方向における中央部の焦点位置とこれらの長手方向における端部の焦点位置とのずれ高さ（距離Ｌ）の半分の位置に設定し、かつ、レーザー光２０の出力を、蓋体１２に対する焦点深度Ｆ（焦点位置のビーム径からの変化が小さい範囲で且つ溶接に影響が少ない距離）の範囲で所定の溶け込み深さが得られる値に設定する。

図１４は、比較例における製造方法において、上端部分１１ｃと外周部分１２ｃとの接触部の長手方向における端部を溶接している様子を示す断面図であり、上述の実施の形態１における図８に対応している。図１４に示すように、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部のうち、長手方向における端部をレーザー光２０が走査する際に、上端部分１１ｃおよび外周部分１２ｃの高さ位置とレーザー光２０の焦点位置（線ＦＬで示す高さ位置）とは一致していない。しかしながら、線ＦＬで示す高さ位置は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に熱量を与えることができ、溶け込み不良が発生することはない。

図１５は、比較例における製造方法において、上端部分１１ｃと外周部分１２ｃとの接触部の長手方向における中央部を溶接している様子を示す断面図であり、上述の実施の形態１における図９に対応している。図１５に示すように、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部のうち、長手方向における中央部をレーザー光２０が走査する際に、上端部分１１ｃおよび外周部分１２ｃの高さ位置とレーザー光２０の焦点位置（線ＦＬで示す高さ位置）とは一致していない。しかしながら、線ＦＬで示す高さ位置は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に熱量を与えることができ、溶け込み不良が発生することはない。

（位置ずれ発生時）
図１６は、図１４に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。なお、ここでの寸法Ｄは、蓋体１２に対する焦点深度Ｆの半分の値よりも小さい（Ｄ＜（Ｆ／２））。このような場合、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部（長手方向における端部）は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲を超えており、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができず、溶け込み不良が発生する可能性がある。

図１７は、図１５に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとの間の接触部（長手方向における中央部）は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に熱量を与えることができ、溶け込み不良が発生することはない。しかしながら、ケース体１１と蓋体１２との接触部が所定の高さ位置（点線で示す位置）から上方に寸法Ｄだけ位置ずれした場合には、接触部のうちの長手方向における中央部が、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲を超えることとなり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができず、溶け込み不良が発生する可能性がある。

したがって上述したように、比較例の密閉型電池の製造方法によれば、蓋体１２とケース体１１との間の長手方向に延びる接触部（上端部分１１ａ，１１ｃおよび外周部分１２ａ，１２ｃ）をガルバノスキャナー光学系のレーザー光２０を用いて溶接する場合に、溶接対象箇所とレーザー照射側と間の距離が変動すると溶融不足が生じることを十分には抑制できず、十分な溶接品質を得ることが難しい。

［実施の形態２］
図１８〜図２２を参照して、実施の形態２における密閉型電池の製造方法について説明する。図１８は、実施の形態２における製造方法において使用されるケース体１１および蓋体１２を示す断面図であり、上述の実施の形態１における図５に対応している。実施の形態２は、ケース体１１の上端部分１１ａおよび不図示の上端部分１１ｃ（図２，図１９等参照）が平坦な表面形状を有している点で、実施の形態１と相違している。蓋体１２の外周部分１２ａおよび不図示の外周部分１２ｃ（図２等参照）は、上述の実施の形態１の場合と同様な凹形状を有している。

図１８に示すように、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃの凹み高さ（距離Ｌに対応する値）の中央の位置と、ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃの位置とが一致するように、ケース体１１の開口部１１Ｈの内側に蓋体１２が配置される。図１９は、図１８中のＸＩＸ−ＸＩＸ線に沿った矢視断面図である。図２０は、図１８中のＸＸ−ＸＸ線に沿った矢視断面図である。

図１９に示すように、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとが隣接している部分のうち、長手方向における端部をレーザー光２０が走査する際には、蓋体１２の外周部分１２ｃの高さ位置とレーザー光２０の焦点位置（線ＦＬで示す高さ位置）とが一致する。線ＦＬで示す高さ位置は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内（ここでは、焦点深度Ｆの略中央）であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができ、熱容量の大きい蓋体１２側の溶融量が確保され、溶け込み不良が発生することもない（ケース体１１は蓋体１２と比較して熱容量が小さいため、焦点深度は蓋体１２よりも長くなる）。このような効果は、ケース体１１の上端部分１１ａと蓋体１２の外周部分１２ａとが隣接している部分のうち、長手方向における端部（および他方の端部）をレーザー光２０が走査する際にも同様に得られる。

図２０に示すように、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとが隣接している部分のうち、長手方向における中央部をレーザー光２０が走査する際にも、蓋体１２の外周部分１２ｃの高さ位置とレーザー光２０の焦点位置（線ＦＬで示す高さ位置）とが一致する。線ＦＬで示す高さ位置は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内（ここでは、焦点深度Ｆの略中央）であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができ、熱容量の大きい蓋体１２側の溶融量が確保され、溶け込み不良が発生することもない。このような効果は、ケース体１１の上端部分１１ａと蓋体１２の外周部分１２ａとが隣接している部分のうち、長手方向における中央部（および他方の端部）をレーザー光２０が走査する際にも同様に得られる。

（位置ずれ発生時）
図２１は、図１９に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２とが隣接している部分が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。なお、ここでの寸法Ｄは、蓋体１２に対する焦点深度Ｆの半分の値よりも小さい（Ｄ＜（Ｆ／２））。このような場合であっても、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃとが隣接している部分（長手方向における端部）は、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができ、熱容量の大きい蓋体１２側の溶融量が確保され、溶け込み不良が発生することもない（ケース体１１は蓋体１２と比較して熱容量が小さいため、焦点深度は蓋体１２よりも長くなる）。このような効果は、ケース体１１と蓋体１２とが隣接している部分が所定の高さ位置（点線で示す位置）から上方に寸法Ｄだけ位置ずれした場合にも同様に得ることができる。

図２２は、図２０に対応する断面図であり、ケース体１１と蓋体１２との隣接している部分が所定の高さ位置（点線で示す位置）から下方に寸法Ｄだけ位置ずれした様子を示している。図２１に示す場合と同様に、ケース体１１の上端部分１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ｃと隣接している部分（長手方向における中央部）も、レーザー光２０の蓋体１２に対する焦点深度Ｆの範囲内であり、レーザー光２０から溶接対象箇所に必要十分な熱量を与えることができ、熱容量の大きい蓋体１２側の溶融量が確保され、溶け込み不良が発生することもない。このような効果は、ケース体１１と蓋体１２とが隣接している部分が所定の高さ位置（点線で示す位置）から上方に寸法Ｄだけ位置ずれした場合にも同様に得ることができる。

したがって上述したように、本実施の形態の密閉型電池１０の製造方法であっても、蓋体１２とケース体１１との間の長手方向に延びる隣接部分（上端部分１１ａ，１１ｃおよび外周部分１２ａ，１２ｃ）をガルバノスキャナー光学系のレーザー光２０を用いて溶接する場合に、溶接対象箇所とレーザー照射側と間の距離が変動したとしても溶融不足が生じることを抑制し、十分な溶接品質を得ることが可能である。換言すると、溶接対象箇所とレーザー照射側と間の距離の変動に対して従来に比して高い余裕度を得ることが可能である。

［実施の形態３］
図２３は、実施の形態３における製造方法において使用されるケース体１１および蓋体１２を示す斜視図であり、上述の実施の形態１における図１に対応している。実施の形態３は、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃが、平板部１２ｅの外周において平板部１２ｅの裏面側に向かって（レーザーが照射される側とは反対側に向かって）凹むような形状を有している点で、実施の形態１と相違している。

蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃやケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃが、ガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置がレーザー光（図６に示すレーザー光２０）を蓋体１２やケース体１１の長手方向に沿って移動させた時にレーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡（図６に示す軌跡２１）に略一致する凹形状を有しているという点については、実施の形態１，３で同じである。当該構成によっても、上述の実施の形態１と略同様の作用および効果を得ることができる。

ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃは、上述の実施の形態２の場合と同様に平坦な形状を有していてもよい。当該構成であっても、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃが上述の各実施の形態の場合と同様な凹形状を有していることによって、上述の実施の形態２と略同様の作用および効果を得ることができる。

［実験例］
図２４〜図３３を参照して、上述の各実施の形態に関する効果を確認するために行なった実験例について説明する。本実験例は、実施例１，２および比較例１〜３（図２９）を含む。

（共通条件）
実施例１，２および比較例１〜３に共通する条件として、ケース体１１の材質はアルミニウム合金（Ａ３００３−Ｏ）を採用し、板厚は０．５ｍｍ、幅は１３５ｍｍ、厚みは１３ｍｍ、高さは６０ｍｍに設定した。蓋体１２の材質はアルミニウム合金（Ａ１０５０−Ｏ）を採用し、板厚は１．４ｍｍ、幅は１３４ｍｍ、厚みは１２ｍｍに設定した。

後述の説明中で記載する凹形状とは、レーザー光２０を電池の長手方向における端部、中央部、他方の端部へと走査した際にレーザー光２０の焦点位置によって描かれる軌跡（軌跡２１）を円弧状にトレースし、当該トレースした形状に基づき作製した形状である。また、凹形状の長手方向における中央部と端部との高さ方向における差は、今回使用したガルバノスキャナー光学系のレーザー光２０の中央部と端部との高さ方向における焦点のずれ量（距離Ｌ）である０．４ｍｍと同じ値とした。また、後述の説明中で記載する凸形状とは、このような凹形状を高さ方向において反転させた形状である。

レーザー光２０の出力および加工速度については、次のように設定した。上述の比較例（図１２参照）と同様に、外周部分１２ａ，１２ｃが平坦な形状を有する蓋体１２と、上端部分１１ａ，１１ｃが平坦な形状を有するケース体１１とを準備した。外周部分１２ａ，１２ｃと上端部分１１ａ，１１ｃとの接触部（表面）の長手方向における中央部（中央部における表面）に、ガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置から照射されるレーザー光２０の焦点位置が一致するようにケース体１１および蓋体１２を位置決めした。この状態で、ケース体１１と蓋体１２とにレーザー光２０を用いて周回溶接を行ない、中央部を断面観察した際に得られる溶け込み深さが約０．５ｍｍになるような値に、レーザー光２０の出力および加工速度を設定した。

（実施例１）
図２４は、実施例１に基づく製造方法を説明するための平面図であり、図２５は、図２４中のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿った矢視断面図である。図２４および図２５を参照して、実施例１は、上述の実施の形態１に基づく製造方法とした。位置決め用のクランプ２２〜２４の内側に実施例１に基づく密閉型電池１０Ｍ（溶接前の状態）を配置し、位置決め用のクランプ２２，２３の押圧力を利用して、ケース体１１の筒状部１１ｅを蓋体１２に押し付けるとともに、密閉型電池１０Ｍ（溶接前の状態）の位置を固定した。

図２６に示すように、実施例１においては、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃおよびケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃの双方について、凹形状を有するものを使用した（図２９も参照）。ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃの内側に、それぞれ、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃが略面一の関係で隣接するようにケース体１１の開口部１１Ｈの内側に蓋体１２（電極体や正極端子１３などが既に取り付けられたもの）を配置した。

ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃとの間の接触部を長手方向に沿ってレーザー光２０が走査する際に、当該接触部の高さ位置とレーザー光２０の焦点位置（軌跡２１）とが略一致する位置を基準位置とした。実際の配置としては、ケース体１１および蓋体１２の高さを当該基準位置に対してレーザー光２０の照射側から０．５ｍｍだけ遠ざける方向に移動させて固定した。これにより基準位置から０．５ｍｍの焦点ずれが発生したこととなる。この状態で、ケース体１１と蓋体１２とに対して上述の出力および加工速度を有するレーザー光２０を用いて周回溶接を行ない、溶接により得られた密閉型電池１０を、実施例１の製造方法により得られた結果物とした。

図２７は、実施例１の製造方法に基づいて得られた密閉型電池１０を示す平面図である。蓋体１２の外周部分１２ｃとケース体１１の上端部分１１ｃとの間に形成された溶接部ＷＲ（図２８）のうち、長手方向における中央部Ｒ１と、長手方向における端部Ｒ２とについて、それぞれ溶け込み深さＭＤ（図２８）を断面観察により測定した。なお端部Ｒ２とは、ケース体１１の端部から内側に３ｍｍの距離ＬＬを隔てたところに位置する部分である。また、断面観察により得られた中央部Ｒ１の溶け込み深さＭＤ（図２８）とは、実際には、同様の手法によりサンプル（密閉型電池１０）を１０個作製してこれらから得られた平均値を示している。

実施例１の場合には（図２９参照）、中央部Ｒ１の溶け込み深さが０．４７ｍｍであり、端部Ｒ２の溶け込み深さが０．４６ｍｍであった。中央部Ｒ１および端部Ｒ２の双方について、溶け込み深さの平均値が焦点位置で溶接した場合の溶け込み深さの５０％以上であり、いずれもＡ評価が得られた。なお溶け込み深さの平均値が焦点位置で溶接した場合の溶け込み深さの５０％未満である場合には、Ｂ評価としている。実施例１の場合には、中央部Ｒ１および端部Ｒ２の双方について、焦点位置と溶接対象箇所とが略一致するため、十分な溶融量を確保でき、位置ずれが発生したとしてもレーザー光２０から溶接対象箇所に熱量を与えることができ、溶け込み不良が発生する可能性はほとんどないと言える。

（実施例２）
実施例２は、上述の実施の形態２（図１８〜図２２参照）に基づく製造方法とした。すなわち、実施例２は、ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃ（図２，図１９等参照）が平坦な表面形状を有している点で実施例１と相違している。蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃ（図２等参照）は、実施例１の場合と同様な凹形状を有している。

蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃの凹み高さ（距離Ｌに対応する値）の中央の位置と、ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃの位置とが一致するように、ケース体１１の開口部１１Ｈの内側に蓋体１２を配置した。ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃとの間の隣接部を長手方向に沿ってレーザー光２０が走査する際に、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃの凹形状とレーザー光２０の焦点位置（軌跡２１）とが略一致する位置を基準位置とした。実際の配置としては、ケース体１１および蓋体１２の高さを当該基準位置に対してレーザー光２０の照射側から０．５ｍｍだけ遠ざける方向に移動させて固定した。

実施例２の場合には（図２９参照）、中央部Ｒ１の溶け込み深さが０．４４ｍｍであり、端部Ｒ２の溶け込み深さが０．４３ｍｍであった。中央部Ｒ１および端部Ｒ２の双方について、溶け込み深さの平均値が焦点位置で溶接した場合の溶け込み深さの５０％以上であり、いずれもＡ評価が得られた。実施例２の場合にも、中央部Ｒ１および端部Ｒ２の双方について、焦点位置と溶接対象箇所とが略一致するため（特に熱容量の大きな蓋体１２について焦点位置と溶接対象箇所とが略一致するため）、十分な溶融量を確保でき、位置ずれが発生したとしてもレーザー光２０から溶接対象箇所に熱量を与えることができ、溶け込み不良が発生する可能性はほとんどないと言える。

（比較例１）
図３０は、比較例１に基づく製造方法を説明するための断面図であり、上述の実施の形態１における図５（上述の比較例における図１２）に対応している。図３１は、比較例１に基づく製造方法を説明するための他の断面図であり、上述の実施例１における図２６に対応している。比較例１は、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃ（図２等参照）が平坦な表面形状を有している点で実施例１と相違している。ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃ（図２等参照）は、実施例１の場合と同様な凹形状を有している。

ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃの凹み高さ（距離Ｌに対応する値）の中央の位置と、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃ（表面）の位置とが一致するように、ケース体１１の開口部１１Ｈの内側に蓋体１２を配置した。ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃとの間の隣接部を長手方向に沿ってレーザー光２０が走査する際に、ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃの凹形状の位置とレーザー光２０の焦点位置（軌跡２１）とが略一致する位置を基準位置とした。実際の配置としては、ケース体１１および蓋体１２の高さを当該基準位置に対してレーザー光２０の照射側から０．５ｍｍだけ遠ざける方向に移動させて固定した。

比較例１の場合には（図２９参照）、中央部Ｒ１の溶け込み深さが０．４２ｍｍであり、端部Ｒ２の溶け込み深さが０．２３ｍｍであった。中央部Ｒ１については、溶け込み深さの平均値が焦点位置で溶接した場合の溶け込み深さの５０％以上であり、Ａ評価が得られた。端部Ｒ２についてはしかしながら、溶け込み深さの平均値が焦点位置で溶接した場合の溶け込み深さの５０％未満であり、Ｂ評価が得られた。端部Ｒ２については、焦点深度の範囲を超えるような位置ずれが発生しており、焦点位置と溶接対象箇所とが一致しないため（特に熱容量の大きな蓋体１２について焦点位置と溶接対象箇所とが一致しないため）、十分な溶融量を確保することができず溶け込み不良が発生したものと考えられる。

（比較例２）
比較例２は、上述の比較例（図１２〜図１７参照）に基づく製造方法とした。すなわち、比較例２は、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃ（図２等参照）およびケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃ（図２，図１９等参照）の双方が、平坦な表面形状を有している点で実施例１と相違している。

ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃとの間の接触部を長手方向に沿ってレーザー光２０が走査する際に、当該接触部（溶接対象箇所）の長手方向における中央部の焦点位置と端部の焦点位置とのずれ高さ（距離Ｌ）の半分の位置に、当該接触部が一致するような位置を基準位置とした。実際の配置としては、ケース体１１および蓋体１２の高さを当該基準位置に対してレーザー光２０の照射側から０．５ｍｍだけ遠ざける方向に移動させて固定した。

比較例２の場合には（図２９参照）、中央部Ｒ１の溶け込み深さが０．４３ｍｍであり、端部Ｒ２の溶け込み深さが０．２０ｍｍであった。中央部Ｒ１については、溶け込み深さの平均値が焦点位置で溶接した場合の溶け込み深さの５０％以上であり、Ａ評価が得られた。端部Ｒ２についてはしかしながら、溶け込み深さの平均値が焦点位置で溶接した場合の溶け込み深さの５０％未満であり、Ｂ評価が得られた。端部Ｒ２については、焦点深度の範囲を超えるような位置ずれが発生しており、焦点位置と溶接対象箇所とが一致しないため（特に熱容量の大きな蓋体１２について焦点位置と溶接対象箇所とが一致しないため）、十分な溶融量を確保することができず溶け込み不良が発生したものと考えられる。

（比較例３）
図３２は、比較例３に基づく製造方法を説明するための断面図であり、上述の実施の形態１における図５（上述の比較例における図１２）に対応している。図３３は、比較例３に基づく製造方法を説明するための他の断面図であり、上述の実施例１における図２６に対応している。比較例３は、蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃ（図２等参照）およびケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃ（図２，図１９等参照）の双方が、凸形状を有している点で実施例１と相違している。

ケース体１１の上端部分１１ａ，１１ｃと蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃとの間の接触部を長手方向に沿ってレーザー光２０が走査する際に、当該接触部の長手方向における中央部の高さ位置とレーザー光２０の端部の焦点位置とが略一致する位置を基準位置とした。実際の配置としては、ケース体１１および蓋体１２の高さを当該基準位置に対してレーザー光２０の照射側から０．５ｍｍだけ遠ざける方向に移動させて固定した。

比較例３の場合には（図２９参照）、中央部Ｒ１の溶け込み深さは０．４０ｍｍであったが、端部Ｒ２においては十分な溶融部が形成されていなかった。溶接対象箇所である接触部の形状（特に、熱容量の大きい蓋体１２の外周部分１２ａ，１２ｃの形状）が焦点位置の軌跡２１とは逆向きの形状を有しているため、端部Ｒ２については焦点深度の範囲を超えるような位置ずれ（比較例２の場合よりも大きな位置ずれ）が発生しており、未溶融が発生したものと考えられる。

以上、実施の形態および実施例について説明したが、上記の開示内容はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本開示は、密閉型電池の製造方法に産業上利用することが可能である。

１０，１０Ｍ 密閉型電池、１１ ケース体、１１Ｈ 開口部、１１ａ，１１ｂ，１１ｃ，１１ｄ 上端部分、１１ｅ 筒状部、１２ 蓋体、１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ 外周部分、１２ｅ 平板部、１３ 正極端子、１４，１６ 金具、１５ 負極端子、１７ 安全弁、１８ 液口、２０ レーザー光、２１ 軌跡、２２，２３，２４ クランプ、Ｄ 寸法、Ｆ 深度、ＦＬ，Ｒ 線、ＩＩ，ＩＶ 矢印、Ｌ，ＬＬ 距離、ＭＤ 溶け込み深さ、Ｒ１ 中央部、Ｒ２ 端部、Ｗ 幅、ＷＲ 溶接部。

Claims (1)

1. ケース体の開口部を塞ぐように蓋体を配置する工程と、
   ガルバノスキャナー方式のレーザー溶接装置から、前記ケース体のうちの前記開口部を内側に形成している上端部分と前記蓋体のうちの前記上端部分に隣接している外周部分との間にレーザー光を照射して溶接を行なう工程と、を備え、
   前記蓋体の前記外周部分は、前記レーザー溶接装置が前記レーザー光を前記蓋体の長手方向に沿って移動させた時に前記レーザー光の焦点位置が移動することに伴って描かれる軌跡に略一致する凹形状を有している、
   密閉型電池の製造方法。

Images