JP2018167341A - ドリル及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い剛性を有しつつ安定して切削加工を行うことが可能なドリルが求められていた。【解決手段】一態様のドリルは、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体を有し、本体は、第１端の側に位置する第１チゼルエッジ及び第２チゼルエッジと、第１チゼルエッジに接続された切刃と、第１チゼルエッジ及び切刃から螺旋状に延びた第１溝と、第２チゼルエッジから螺旋状に延びた第２溝とを備えている。第２溝は、第２チゼルエッジに接続された第１領域と、第１領域から第２端の側に向かって延び、第１溝に接続された第２領域とを有している。【選択図】図４

Description

本態様は、切削加工において用いられるドリルに関する。

被削材に孔あけ加工などの切削加工をする際に用いられるドリルとして、特許文献１及び２に記載のドリルが知られている。被削材としては、例えば金属及びプリント配線基板などが挙げられる。近年、ドリルに対しては小径化の要望が高まっており、特許文献１及び２には、２つの溝、２つのチゼルエッジ及び１つのみの切刃を有する、いわゆる一枚刃型のドリルが記載されている。

特許文献１に記載のドリルでは、２つの溝のうちチゼルエッジのみに接続された溝の長さが相対的に短い構成となっている。また、特許文献２に記載のドリルでは、２つの溝のねじれ角を互いに異なる値とすることによって２つの溝が先端面から後端側へ向かう途中で合流しており、後端側では１つの合流溝が構成されている。これらの構成により、ドリルの軸芯であるウェブの厚みが大きくなり、ドリルの剛性が高められている。

特開２００６−１５０５５３号公報 国際公開２０１２／０７０６４０

特許文献１に記載のドリルにおいては、チゼルエッジのみに接続された溝の長さが短いため、加工孔の深さが深くなった場合などにおいて切屑が詰まるおそれがある。また、特許文献２に記載のドリルにおいては、２つの溝のねじれ角の差が小さい場合には、２つの溝の合流地点が先端から遠ざかるためドリルの剛性を十分に高めることが困難であった。また、２つの溝のねじれ角の差が大きい場合には、先端付近でのランド面が小さくなるため、ドリルの進行方向が不安定になるおそれがあった。そのため、高い剛性を有しつつ安定して切削加工を行うことが可能なドリルが求められていた。

一態様に基づく一枚刃型のドリルは、第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、回転軸の周りで回転可能な本体を有し、該本体は、前記第１端の側に位置して中心から外周側に向かって延びた、第１チゼルエッジ及び第２チゼルエッジと、前記第１チゼルエッジにおける外周側の端部に接続された切刃と、前記第１チゼルエッジ及び前記切刃に接続され、前記第２端の側に向かって螺旋状に延びた第１溝と、前記第２チゼルエッジに接続され、前記第２端の側に向かって螺旋状に延びた第２溝とを備えている。前記第２溝は、前記第２チゼルエッジに接続され、前記第１溝と同じねじれ角である第１領域と、該第１領域のねじれ角よりも大きいねじれ角を有し、前記第１領域から前記第２端の側に向かって延び、前記第１溝に接続された第２領域とを有している。

上記態様のドリルによれば、第２溝が、上記の第１領域及び第２領域を有し、第２領域のねじれ角が第１領域のねじれ角よりも大きいことから、第１端付近での本体の外周面（ランド面）を広く確保するとともに、第１溝と第２溝との合流地点が第１端から大きく離れにくくなる。そのため、高い剛性を有しつつ安定して切削加工を行うことが可能である
。

一実施形態のドリルを示す斜視図である。 図１に示すドリルを第１端に向かって見た正面図である。 図２に示すドリルをＡ１方向から見た側面図である。 図３に示す領域Ｂ１における拡大図である。 図２に示すドリルをＡ２方向から見た側面図である。 図５に示す領域Ｂ２における拡大図である。 図２に示すドリルをＡ３方向から見た側面図である。 図７に示す領域Ｂ３における拡大図である。 図２に示すドリルをＡ４方向から見た側面図である。 図３に示すドリルにおけるＣ１−Ｃ１断面の断面図である。 図３に示すドリルにおけるＣ２−Ｃ２断面の断面図である。 図３に示すドリルにおけるＣ３−Ｃ３断面の断面図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、一実施形態のドリルについて図面を用いて詳細に説明する。なお、本実施形態のドリルは、いわゆるソリッドタイプのドリルであるが、先端交換式のドリルであっても何ら問題無い。

以下で参照する各図は、説明の便宜上、本実施形態を構成する部材のうち主要な部材を簡略化して示したものである。従って、ドリルは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

本実施形態のドリル１は、図１などに示すように、回転軸Ｘ１に沿って、第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状の本体３を有している。本体３は、回転軸Ｘ１の周りで回転可能であり、切削加工物を製造するために被削材を切削する工程において回転軸Ｘ１の周りで回転する。なお、図１などにおける矢印Ｘ２は、本体３の回転方向を示している。

以下、回転軸Ｘ１に沿った方向での一方を便宜的に「第１端３ａ」とするとともに、回転軸Ｘ１に沿った方向でのもう一方を便宜的に「第２端３ｂ」とする。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。

本体３は、シャンク（shank）と呼ばれる把持部５及びボディー（body）と呼ばれる切
削部７を備えている。把持部５は、工作機械（不図示）のスピンドル等で把持される部分である。そのため、把持部５の形状は、スピンドルの形状に応じて設計される。切削部７は、把持部５よりも第１端３ａの側に位置している。切削部７は、被削材と接触する部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。

本実施形態における切削部７（本体３）は、第１端３ａの側に位置する第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１を備えている。第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１は、それぞれ中心から外周側に向かって延びている。そのため、図２に示すように第１端３ａに向かって見た正面図において、第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１における中心側の端部は、それぞれ回転軸Ｘ１上に位置している。

また、本実施形態における切削部７（本体３）は、第１チゼルエッジ９における外周側の端部に接続された切刃１３を有している。切刃１３は、被削材の切削加工において主たる役割を有する刃であり、一般的には主切刃とも呼ばれる。

本実施形態におけるドリル１は、第１チゼルエッジ９における外周側の端部に接続された切刃１３のみを備えた、いわゆる一枚刃型のドリル１である。一般的なドリルにおいては、第１チゼルエッジにおける外周側の端部に接続された切刃と、第２チゼルエッジにおける外周側の端部に接続された切刃とを備えているが、本実施形態におけるドリル１は、第２チゼルエッジ１１における外周側の端部に接続される切刃を備えていない。

本実施形態における第１チゼルエッジ９、第２チゼルエッジ１１及び切刃１３は、いずれも被削材の切削に用いられる領域である。このとき、中心側に位置して、すくい角が負の値である領域が第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１であり、外周側に位置して、すくい角が０又は正の値である領域が切刃１３である。

また、本実施形態における切削部７（本体３）は、第１チゼルエッジ９及び切刃１３に接続され、第２端３ｂの側に向かって螺旋状に延びた第１溝１５と、第２チゼルエッジ１１に接続され、第２端３ｂの側に向かって螺旋状に延びた第２溝１７とを備えている。

第１溝１５は、第１チゼルエッジ９及び切刃１３で生じた切屑を外部に排出する際に用いることが可能である。また、第２溝１７は、第２チゼルエッジ１１で生じた切屑を外部に排出する際に用いることが可能である。工作機械で安定して本体３を把持するため、本実施形態における第１溝１５及び第２溝１７は、本体３の切削部７にのみに設けられており、把持部５には設けられていない。

本実施形態における第２溝１７は、その第２端３ｂの側において第１溝１５に接続されている。すなわち、本実施形態における第２溝１７は、第２チゼルエッジ１１から第１溝１５にかけて延びている。第２溝１７が第１溝１５に接続されていることによって、この合流地点よりも第２端３ｂの側における軸芯の厚みを大きくできるため、ドリル１の強度を高めることができる。

本実施形態における第２溝１７は、第１端３ａの側に位置して第２チゼルエッジ１１に接続された第１領域１９と、第１領域１９から第１端３ａの側に向かって延び、第１溝１５に接続された第２領域２１とを有している。そして、本実施形態における第２溝１７のねじれ角は一定ではなく、本体３を側面視した場合において、第２領域２１のねじれ角θ２が、第１領域１９のねじれ角θ１よりも大きくなっている。

第２溝１７が上記の第１領域１９及び第２領域２１を有していることから、第１端３ａ付近での本体３の外周面を広く確保するとともに、第１溝１５と第２溝１７との合流地点が第１端３ａから大きく離れにくい。そのため、高い剛性を有しつつ安定して切削加工を行うことが可能である。これは、以下の理由による。

本実施形態においては、第２溝１７が第１溝１５に合流していることから、加工孔の深さが深くなった場合などにおいても第２チゼルエッジ１１で生じた切屑を安定して外部に排出することができる。さらに、第２領域２１と比較して第１端３ａの側に位置する第１領域１９のねじれ角θ１が小さくなっていることから、ランド面となる本体３の外周面の面積を大きくすることができるため、ドリル１の進行方向を安定させることができる。

また、第２領域２１のねじれ角θ２が第１領域１９のねじれ角θ１と比較して大きくな
っていることから、第１溝１５と第２溝１７の合流地点が第１端３ａから離れ過ぎず、第１溝１５及び第２溝１７が合流して１つの溝となっている領域を増やすことができる。そのため、本体３における合流地点よりも第２端３ｂの側であって軸芯の厚みが大きい部分を増やすことができるため、ドリル１の剛性を高めることができる。

第１領域１９及び第２領域２１のねじれ角は、特定の値に限定されるものではないが、例えば、第１領域１９のねじれ角θ１は３５〜４５°に設定することができ、第２領域２１のねじれ角θ２は４５〜６０°に設定することができる。また、第１溝１５のねじれ角も、特定の値に限定されるものではないが、第１領域１９のねじれ角と同じ値に設定されている。ただし、第２溝１７における第２領域２１が第１溝１５に合流するため、第２領域２１のねじれ角θ２は、第１溝１５のねじれ角よりも大きくなるように設定されている。

なお、本実施形態におけるねじれ角とは、ドリル１を側面視した場合における回転軸Ｘ１と第１溝１５及び第２溝１７における回転方向の後方側の縁とが交差する角度を意味している。具体的には、図６などにおいて角度θ１で示されるものが第１領域１９のねじれ角であり、図６などにおいて角度θ２で示されるものが第２領域２１のねじれ角である。

第２溝１７は、上記の第１領域１９及び第２領域２１のみによって構成されていてもよいが、これら以外の領域を有していてもよい。例えば、図７に示す第２溝１７は、第２領域２１よりも第２端３ｂの側に位置して、第２領域２１から第１溝１５に沿って延びた第３領域２３をさらに有している。言い換えれば、図７に示す第２溝１７は、第１溝１５に接続された位置から第２端３ｂに向かって螺旋状に延びた第３領域２３をさらに有している。第２溝１７が上記の第３領域２３を有している場合には、加工孔の深さが深くなった場合などにおいても第２チゼルエッジ１１で生じた切屑を安定して外部に排出することができる。

本実施形態における本体３の大きさは、特定の大きさには限定されないが、例えば、本体３の直径（外径）Ｄが０．０５ｍｍ〜４０ｍｍに設定される。また、切削部７の回転軸Ｘ１に沿った方向の長さは、１．５Ｄｍｍ〜２５Ｄｍｍ程度に設定される。

このとき、本体３の外径は、第１端３ａの側から第２端３ｂの側にかけて一定であっても、また、変化していてもよい。例えば、本体３が、第１端３ａの側に位置する第１部位７ａと、この第１部位７ａよりも第２端３ｂの側に位置して第１部位７ａよりも外径が小さい第２部位７ｂとを有していてもよい。

第１端３ａの側に位置する第１部位７ａの外径Ｄ１が第２部位７ｂの外径Ｄ２よりも大きい場合、言い換えれば、本体３における第１領域１９が位置している部分よりも本体３における第３領域２３が位置している部分の外径が小さい場合には、第１部位７ａにおける外周面が加工孔の表面に接触し易くなるため、ドリル１の進行方向が安定し易い。また、第２端３ｂの側に位置する第２部位７ｂの外径Ｄ２が第１部位７ａの外径Ｄ１よりも小さいことから、加工孔の表面への本体３の外周面の接触を少なくできるため、切削抵抗を抑えることができる。

加えて、加工孔の表面における発熱量を抑えることができるため、例えば、被削材として樹脂部材などを切削する場合においては上記の発熱による被削材の品質への影響を小さくできる。

さらに、本体３が第１部位７ａ及び第２部位７ｂを有している場合において、第１領域１９が第１部位７ａに位置している時には、外周面の面積が広く確保されている第１領域
１９が、加工孔の表面に接触し易い第１部位７ａに位置しているため、本体３の剛性をさらに高めることが可能となる。

また、第３領域２３が第２部位７ｂに位置している場合には、第３領域２３が被削材に接触しにくくなっているため、第３領域２３に加わる切削負荷が小さくなる。そのため、本体３の強度を高めることができる。

本体３を構成する材質としては、例えば、金属、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどが挙げられる。金属としては、例えば、ステンレス及びチタンが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）−Ｃｏ（コバルト）、ＷＣ−ＴｉＣ（炭化チタン）−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ（炭化タンタル）−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｒ_３Ｃ_２（炭化クロム）−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣ及びＣｒ_３Ｃ_２は硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ及びＴｉＮ（窒化チタン）などのチタン化合物を主成分としたものが一例として挙げられる。セラミックスとしては、例えば、Ａｌ_２Ｏ_３（酸化アルミニウム）やＳｉ_３Ｎ_４（窒化珪素）、ｃＢＮ（立方晶窒化ホウ素：Cubic Boron Nitride）が挙げられる。

本体３は、上記の材質のみによって構成されていてもよく、また、上記の材質によって構成された部材と、この部材を被覆する被覆層（不図示）とによって構成されていてもよい。被覆層を構成する材質としては、例えば、ダイヤモンド、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ（炭窒化チタン）、ＴｉＭＮ（ＭはＴｉ以外の周期表４、５、６族金属、Ａｌ、Ｓｉから選ばれる少なくとも１種の金属元素）、Ａｌ_２Ｏ_３から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。

本体３が、上記の被覆層を有している場合には、第１端３ａの側に位置する第１チゼルエッジ９、第２チゼルエッジ１１及び切刃１３の耐摩耗性を向上させることができる。特に、被覆層がダイヤモンドを含んでいる場合には、被削材がセラミック素材であっても、ドリル１が良好な耐摩耗性を発揮する。

被覆層は、例えば気相合成法にて成膜することができる。気相合成法としては、例えば、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法が挙げられる。被覆層の厚みは、例えば、０．３μｍ〜２０μｍに設定される。なお、被覆層の組成によって好適な範囲は異なる。

第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１の、相対的な位置関係は特に限定されるものではないが、本実施形態におけるドリル１では、第１端３ａに向かって見た正面図において第２チゼルエッジ１１が第１チゼルエッジ９に対して１８０°回転対称となるように位置している。

一方、ドリル１の側面視においては、第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１は、それぞれ回転軸Ｘ１から離れるにしたがって第２端３ｂの側に近付くように回転軸Ｘ１に対して傾斜している。側面視した場合における第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１がなす角度がいわゆる先端角であり、この先端角は、例えば６０〜１５０°に設定される。

本実施形態における第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１は、第１端３ａに向かって見た正面図において、それぞれ直線形状となっているが、これらの形状に限定され
るものではない。第１端３ａに向かって見た正面図において、第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１が、それぞれ曲線形状となっていてもよい。

また、第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１の長さは、それぞれ特定の値に限定されるものではないが、例えば、本体３の第１端３ａに向かって見た場合において、第２チゼルエッジ１１よりも第１チゼルエッジ９を短くしてもよい。

第１チゼルエッジ９及び第２チゼルエッジ１１が上記の構成である場合には、ドリル１の強度を高めつつ良好な切屑排出性を得ることができる。これは、切刃１３が第１チゼルエッジ９に接続されているため、第１チゼルエッジ９及び切刃１３で生じる切屑の量が第２チゼルエッジ１１で生じる切屑の量よりも多くなる一方で、第１チゼルエッジ９が相対的に短い場合には、第１溝１５の深さを第２溝１７の深さよりも深くすることができるからである。第２溝１７が相対的に浅くなることによってドリル１の強度を高めつつ、第１溝１５の深さが相対的に深くなることによって切り屑の排出性が良好になる。

また、第１チゼルエッジ９に切刃１３が接続されている一方で、第２チゼルエッジ１１に切刃１３が接続されていないことから、第２チゼルエッジ１１よりも第１チゼルエッジ９を短くした場合には、第２チゼルエッジ１１の長さと第１チゼルエッジ９及び切刃１３の合計の長さとの差を小さくできる。そのため、ドリル１の直進安定を高めることもできる。

本実施形態における切刃１３は、第１チゼルエッジ９に接続されており、第１端３ａに向かって見た場合に直線形状となっている。切刃１３の形状は上記のような直線形状に限定されるものではなく、例えば、第１端３ａに向かって見た場合に曲線形状であってもよい。

本実施形態における本体３は、切屑を排出する溝として第１溝１５及び第２溝１７を有している。第１溝１５及び第２溝１７は、側面視した場合に回転軸Ｘ１の周りでらせん状に延びた構成となっている。

回転軸Ｘ１に直交する断面における第１溝１５及び第２溝１７の形状は特に限定されるものではないが、例えば、回転軸Ｘ１に向かって窪んだ凹形状とすればよい。具体的には、回転軸Ｘ１に直交する断面における第１溝１５及び第２溝１７の形状として、凹曲線形状又はＶ字形状が挙げられる。

本実施形態における第２溝１７は、上記の通り第１領域１９及び第２領域２１を有している。回転軸Ｘ１に直交する断面における第１領域１９及び第２領域２１の形状は、特に限定されるものではないが、例えば、第１領域１９における回転軸Ｘ１の周方向の幅ｗ１が、第２領域２１における回転軸Ｘ１の周方向の幅ｗ２よりも大きい構成としてもよい。

図１０及び図１１に示すように、第１領域１９における幅ｗ１が、第２領域２１における幅ｗ２よりも大きい場合には、第２チゼルエッジ１１で生じた切屑を良好に排出できる。これは、第２チゼルエッジ１１におけるすくい角が負の値であることから、例えば切刃１３で生じた切屑と比較して第２チゼルエッジ１１で生じた切屑の進行方向がばらつき易い。第１領域１９における幅ｗ１が第２領域２１と比較して広い場合には、第２チゼルエッジ１１で生じた切屑を安定して第２端３ｂの側へと誘導することができるため、切屑の排出性が向上する。また、上記の場合においては、第２領域２１における幅ｗ２が第１領域１９における幅ｗ１よりも小さいことから、第１領域１９を流れてきた切屑の進行方向のばらつきが抑えられるため、切屑の排出性が向上する。

第１領域１９及び第２領域２１における回転軸Ｘ１に沿った方向の長さは、特に限定されるものではないが、例えば、第１溝１５全体の長さをＬとした場合に、第１領域１９の長さは０．１Ｌ〜０．４Ｌ、第２領域２１の長さは０．１Ｌ〜０．３Ｌに設定できる。

本実施形態における第２溝１７は、第２チゼルエッジ１１から第１溝１５にかけて延びているが、本体３の第１端３ａに向かって見た場合において、第２溝１７の一部が、第２チゼルエッジ１１と直交するとともに第２チゼルエッジ１１における外周側の端部を通る仮想直線Ｘ３よりも回転軸Ｘ１の回転方向の前方に位置していてもよい。

第２溝１７が上記の構成である場合には、切屑の排出性が向上する。上述の通り、切刃１３で生じた切屑と比較して第２チゼルエッジ１１で生じた切屑の進行方向がばらつき易いが、このとき、第２チゼルエッジ１１から回転方向の前方に向かって切屑が進行し易い。第２溝１７の少なくとも一部が、仮想直線Ｘ３よりも回転軸Ｘ１の回転方向の前方に位置している場合には、第２チゼルエッジ１１で生じた切屑が第２溝１７に入り易くなる。そのため、第１端３ａにおいて切屑が詰まるおそれが小さくなり、切屑の排出性が向上する。

さらに、本体３の第１端３ａに向かって見た場合において、第２溝１７の一部が、第２チゼルエッジ１１と直交するとともに第２チゼルエッジ１１における内周側の端部を通る仮想直線Ｘ４よりも回転軸Ｘ１の回転方向の前方に位置していてもよい。

第２溝１７が上記の構成である場合には、第２チゼルエッジ１１から回転方向の前方に向かって進行する切屑がより一層第２溝１７に入り易くなる。そのため、第１端３ａにおいて切屑が詰まるおそれがさらに小さくなり、切屑の排出性がさらに向上する。

＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、一実施形態の切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリルを用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１３〜図１５を参照しつつ説明する。なお、図１３〜図１５において、ドリルにおける把持部の第２端の側の部分を省略している。

本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）準備された被削材１０１に対して上方にドリルを配置する工程（図１３参照）。

（２）ドリルを、回転軸を中心に矢印Ｘ２の方向に回転させ、被削材１０１に向かってＹ１方向にドリルを近づける工程（図１３参照）。

本工程は、例えば、被削材１０１を、ドリルを取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリルを回転した状態で近づけることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０１とドリルとは相対的に近づけばよく、被削材１０１をドリルに近づけてもよい。

（３）ドリルをさらに被削材１０１に近づけることによって、回転しているドリルを被削材１０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０１に加工孔１０３（貫通孔）を形成する工程（図１５参照）。

本工程においては、第１チゼルエッジ、第２チゼルエッジ及び切刃を被削材１０１の表面の所望の位置に接触させている。

（４）ドリルを被削材１０１からＹ２方向に離す工程（図１６参照）。

本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材１０１からドリルを相対的に離せばよく、例えば被削材１０１をドリルから離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、優れた穴加工性を発揮することが可能となる。

なお、以上に示したような被削材１０１の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０１に対して複数の加工孔１０３を形成する場合には、ドリルを回転させた状態を保持しつつ、被削材１０１の異なる箇所にドリルを接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、一実施形態のドリルについて例示したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

１・・・回転工具（ドリル）
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
Ｘ１・・回転軸
５・・・把持部
７・・・切削部
７ａ・・第１部位
７ｂ・・第２部位
Ｄ・・・外径
Ｄ１・・外径（第１部位）
Ｄ２・・外径（第２部位）
９・・・第１チゼルエッジ
１１・・・第２チゼルエッジ
１３・・・切刃
１５・・・第１溝
１７・・・第２溝
１９・・・第１領域
θ１・・ねじれ角
ｗ１・・幅
２１・・・第２領域
θ２・・ねじれ角
ｗ２・・幅
２３・・・第３領域
１０１・・・被削材
１０３・・・加工孔

Claims (7)

1. 第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、回転軸の周りで回転可能な本体を有し、
   該本体は、
   前記第１端の側に位置して中心から外周側に向かって延びた、第１チゼルエッジ及び第２チゼルエッジと、
   前記第１チゼルエッジにおける外周側の端部に接続された切刃と、
   前記第１チゼルエッジ及び前記切刃に接続され、前記第２端の側に向かって螺旋状に延びた第１溝と、
   前記第２チゼルエッジに接続され、前記第２端の側に向かって螺旋状に延びた第２溝とを備え、
   前記第２溝は、
   前記第２チゼルエッジに接続され、前記第１溝と同じねじれ角である第１領域と、
   該第１領域のねじれ角よりも大きいねじれ角を有し、前記第１領域から前記第２端の側に向かって延び、前記第１溝に接続された第２領域とを有することを特徴とする一枚刃型のドリル。
2. 前記第１領域における前記回転軸の周方向の幅が、前記第２領域における前記回転軸の周方向の幅よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載のドリル。
3. 前記第２溝は、前記第１溝に接続された位置から前記第２端に向かって螺旋状に延びた第３領域をさらに有し、
   前記本体における前記第１領域が位置している部分よりも前記本体における前記第３領域が位置している部分の外径が小さいことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のドリル。
4. 前記本体の第１端に向かって見た場合において、前記第２チゼルエッジよりも前記第１チゼルエッジが短いことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のドリル。
5. 前記本体の第１端に向かって見た場合において、前記第２溝の一部が、前記第２チゼルエッジと直交するとともに前記第２チゼルエッジにおける外周側の端部を通る仮想直線よりも前記回転軸の回転方向の前方に位置していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のドリル。
6. 前記本体の第１端に向かって見た場合において、前記第２溝の一部が、前記第２チゼルエッジと直交するとともに前記第２チゼルエッジにおける内周側の端部を通る仮想直線よりも前記回転軸の回転方向の前方に位置していることを特徴とする請求項５に記載のドリル。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
   回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
   前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。