JP2019173801A - ブロックへのガスケットの装着構造およびブロック - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂製ブロックの製造時に、このブロックのガスケット装着部を形成する樹脂材料の収縮の発生を抑制する。【解決手段】ブロックへのガスケットの装着構造は、流体流路１１を有する樹脂製のブロック１と、流体流路１１の開口部１３を囲むガスケット３とを備え、ガスケット３がブロック１に圧入状態で装着される。ブロック１は、筒状壁部３７と、溝部４０と、圧入部７０とを有する。筒状壁部３７は、流体流路１１の開口部１３の径方向外側に設けられる。溝部４０は、筒状壁部３７の径方向外側に隣接して設けられる。圧入部７０は、筒状壁部３７の径方向内側に前記ガスケットの軸方向一側部を圧入する。【選択図】図１

Description

本発明は、ブロックへのガスケットの装着構造およびブロックに関する。

従来、例えば特許文献１に記載のように、ガスケットを樹脂製流路ブロックに装着する構造が知られている。この構造においては、前記樹脂製流路ブロックにおけるポートの開口部周囲に形成された凸部を、前記ガスケットの凹部に嵌入するようになっている。

特開２００６−３０７９８３号公報

従来のような装着構造に関して、樹脂製流路ブロックは、一般的に、金型を用いた樹脂成形によって製造されることから樹脂成形時に樹脂材料の収縮（いわゆるヒケ）が発生する可能性がある。仮に樹脂材料の収縮が生じると、前記樹脂製流路ブロックと、前記ガスケットとが、円滑でかつシール性良好に嵌め合わされず凹凸形状に仕上がらないことがあった。

このような場合でも、前記ガスケットを前記樹脂製流路ブロックに圧入することにより、前記樹脂製流路ブロックと他の部材（特許文献１の場合、バルブボディ）とを接続することはできる。

しかしながら、前記ガスケットと前記樹脂製流路ブロックとが十分に馴染まない状態で接続された場合には、両者の圧接領域に密着性が劣る個所が生じ、これにより良好なシール性能を得ることができないという懸念があった。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、樹脂製ブロックに収縮（ヒケ）が発生するのを抑制して、シール性能の向上（良好化）を図ることを目的とする。

本発明の第１の発明は、
流体流路を有する樹脂製のブロックと、前記流体流路の開口部を囲むガスケットとを備え、前記ガスケットが前記ブロックに圧入状態で装着されるブロックへのガスケットの装着構造であって、
前記ブロックは、
前記流体流路の開口部の径方向外側に設けられた筒状壁部と、
前記筒状壁部の径方向外側に隣接して設けられた溝部と、
前記筒状壁部の径方向内側に前記ガスケットの軸方向一側部を圧入する圧入部とを有するものである。

この構成によれば、前記圧入部に前記ガスケットの軸方向一側部を圧入して、前記ブロックに前記ガスケットを装着することができる。しかも、前記ブロック、特に前記筒状壁部の周辺を金型を用いた樹脂成形によって製造するとき、前記筒状壁部の径方向内側の前記圧入部および径方向外側の前記溝部の各々に金型を設置して、前記筒状壁部を形成する樹脂材料の冷却速度の向上を図ることができる。したがって、このような製造時に前記筒状壁部を形成する樹脂材料の収縮（いわゆるヒケ）の発生を抑制することができる。結果、前記ブロックの筒状壁部の径方向内側に前記ガスケットの軸方向一側部を圧入したときに、前記ブロックと前記ガスケットとの圧接状態を良好なものにして、シール性能の向上（良好化）を図ることができる。

前記第１の発明の別の態様によれば、
前記筒状壁部は、当該筒状壁部の径方向に弾性変形可能に構成される。

この構成によれば、前記ガスケットの軸方向一側部を前記圧入部に圧入するとき、前記ガスケットの軸方向一側部により前記筒状壁部を径方向に弾性変形させることが可能となる。そのため、前記ガスケットの軸方向一側部に対する、前記ブロックの筒状壁部の追従性を高めることができる。したがって、前記ガスケットの軸方向一側部の圧入後には、前記ガスケットの軸方向一側部と前記ブロックの筒状壁部とを略周方向全域において略均一の力で圧接させることが可能となる。よって、前記ブロックに前記ガスケットを装着したときにシール性能を発揮させつつ、そのシール性能を向上させることができる。

前記第１の発明の別の態様によれば、
前記筒状壁部は、円筒状に形成され、
前記溝部は、前記筒状壁部に沿う円環状に形成される。

この構成によれば、前記ブロックを製造するときに、円環状の筒状壁部を形成する金型が、前記筒状壁部の径方向内側および径方向外側に位置するので、当該金型による前記筒状壁部を形成する樹脂材料の冷却速度を効果的に向上させることができる。

前記第１の発明の更なる態様によれば、
前記筒状壁部は、前記溝部と隣接する第１壁部と、前記筒状壁部の径方向外側に設けられた前記ブロックの外部空間と隣接する第２壁部とを前記筒状壁部の周方向に有し、
前記第１壁部の内側端と外側端との最短距離が、２．５ｍｍ〜５ｍｍの範囲内にあるとともに、
前記筒状壁部の軸方向一方から見て、前記筒状壁部の軸心と、前記第１壁部の外側端とを最短距離で結ぶ第１直線と、前記筒状壁部の軸心と、前記第１壁部と前記第２壁部との境界に臨み、かつ、前記第１直線に係る前記第１壁部の外側端側に設けられ前記溝部の端部とを最短距離で結ぶ第２直線とがなす角度を角度Θとした場合に、前記第１壁部の内側端と、前記第１壁部の外側端のうち、前記筒状壁部の軸心を通りかつ前記第１直線に対し角度Θ／２をなす第３直線上に配置された外側端との最短距離が２．５ｍｍ〜１２．５ｍｍの範囲内にある。

前記第１の発明のまた別の態様によれば、
前記筒状壁部は、前記溝部と隣接する第１壁部と、前記筒状壁部の径方向外側に設けられた前記ブロックの外部空間と隣接する第２壁部とを前記筒状壁部の周方向に有し、
前記第１壁部の内側端と外側端との最短距離が、２．５ｍｍ〜５ｍｍの範囲内にあるとともに、
前記第２壁部の内側端と外側端との最短距離が、１．２５ｍｍ〜１２．５ｍｍの範囲内にある。

本発明の第２の発明は、
樹脂製のブロックであって、
流体流路の開口部の径方向外側に設けられた筒状壁部と、
前記筒状壁部の径方向内側に、前記流体流路の開口部を囲むシール部材の軸方向一側部が圧入される圧入部と、
前記筒状壁部の径方向外側に隣接する溝部と、
を有するものである。

前記第２の発明の別の態様によれば、
前記筒状壁部は、円筒状に形成され、
前記溝部は、前記筒状壁部の形状に沿う円弧を含む形状に形成される。

本発明によれば、樹脂製ブロックに収縮（ヒケ）が発生するのを抑制してシール性能の向上（良好化）を図ることができる。

本発明の第１実施形態を示す断面図である。 図１の一部拡大図である。 図１におけるブロックのガスケット装着部の周辺を軸方向一方から見た図である。 図３のＩ−Ｉ矢視断面図である。 図４の一部拡大図である。 図１におけるブロックの筒状壁部とガスケットの軸方向一側部との関係を示す断面図である。 本発明の第２実施形態においてブロックのガスケット装着部の周辺を軸方向一方から見た図である。 図６の一部拡大図である。

本発明に係るブロックへのガスケットの装着構造およびブロックは、例えば、半導体分野、液晶・有機ＥＬ分野、医療・医薬分野、または、自動車関連分野においてブロックとガスケットとの装着のために使用され得る。

なお、本発明に係るブロックへのガスケットの装着構造およびブロックは、上述の分野以外の分野においても用途等に応じて適宜使用可能である。

まず、本発明の第１実施形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、前記第１実施形態を示す断面図である。図２は、図１の一部拡大図である。

図１、図２に示すように、前記ブロックへのガスケットの装着構造は、樹脂製のブロック１と筒状のガスケット３とを備えている。そして、ガスケット３は、ブロック１のガスケット装着部５に圧入状態で装着される。

ガスケット３は、ガスケット装着部５に装着された状態において、第１流体流路１１の開口部１３を囲み、当該第１流体流路１１の開口部１３の周囲を圧接しつつ嵌合される。

ブロック１は、ガスケット３によりブロック１に隣り合う別のブロック７と接合される。ガスケット３は、別のブロック７にも装着されて、ブロック１と別のブロック７との間に介在した状態でブロック１・７同士をつなぎ合わせる。

なお、本実施形態では、本発明に係るブロック１・７へのガスケット３の装着構造を採用している。

また、本実施形態において、ブロック１は、金型を用いた樹脂成形によって製造される樹脂製ブロックである。そして、別のブロック７も、金型を用いた樹脂成形によって製造される樹脂製ブロックである。

また、本発明におけるブロックは、例えば、レギュレータ、圧力計、バルブ、流量計、樹脂チューブ等のガスケットが装着される部分を備えるものを指すが、上記に限定するものではない。

詳しくは、ガスケット３は、第１流体流路１１と開口部１３を介して接続される第２流体流路１５を有している。ここで、ガスケット３は、軸方向において対称となる形状に形成されている。

ガスケット３は、円筒状に形成されている。ガスケット３は、軸方向一方にある軸方向一側部１７と、軸方向他方にある軸方向他側部１９と、軸方向一側部１７と軸方向他側部１９との間にある軸方向中途部２１とを有している。

ガスケット３の軸方向一側部１７は、筒状のシール突部２３と、筒状の傾斜突起２５とを有している。ガスケット３のシール突部２３は、第１流体流路１１や開口部１３と略同軸上にあり、傾斜突起２５の径方向外側に位置している。

シール突部２３は、径方向に略一定の厚さを有する円筒状に形成されている。シール突部２３は、ガスケット３の軸方向中途部２１からガスケット３の軸方向一方（下方）へ突出している。

シール突部２３の外周部は、ガスケット３の軸方向一側部１７の外周部をなす。そしてこのシール突部２３の外周部に、外周側接触面２７が設けられている。また、シール突部２３の内周部に、内周側接触面２９が設けられている。

傾斜突起２５は、径方向に所定の厚さを有する円筒状に形成されている。傾斜突起２５は、ガスケット３の軸方向中途部２１からシール突部２３と同一方向（ガスケット３の軸方向一方）へ突出している。

傾斜突起２５は、シール突部２３に対して、ガスケット３の径方向内方に所定間隔を隔てて配置されている。傾斜突起２５は、ガスケット３の軸方向中途部２１からの突出長がシール突部２３の突出長よりも小さく設定されている。

傾斜突起２５は、その外径がガスケット３の軸方向中途部２１から軸方向一方へ向かって漸次縮小するように形成されている。こうして、傾斜突起２５の外周部に、軸方向中途部２１から軸方向一側部７側に向かうにつれて内周側へ傾斜する外周側接触面３１が設けられている。

また、本実施形態に係るガスケット３は、熱可塑性の樹脂であるフッ素樹脂（例えば、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ））等から構成される。なお、ガスケット３は、使用分野や用途等に応じて、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、または、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ゴム（エラストマー）等から構成してもよく、材料をフッ素樹脂に限定するものではない。

図３は、ブロック１のガスケット装着部５の周辺を軸方向一方から見た図である。図４は、図３のＩ−Ｉ矢視断面図である。図５は、図４の一部拡大図である。

図３、図４、図５に示すように、第１流体流路１１の開口部１３は、ブロック１の外部に露出する。第１流体流路１１は、ガスケット３に形成された第２流体流路１５と接続される。

第１流体流路１１は、ブロック１の本体部（図示せず）内に設けられている。また、第１流体流路１１は、その一端部がガスケット装着部５の軸方向一方の端部（上端部）に至るように、ガスケット装着部５内にも設けられている。

第１流体流路１１は、ガスケット装着部５の軸方向（図１で示す上下方向）に延在している。第１流体流路１１の一端部に形成された開口部１３は、ガスケット装着部５の軸方向一方の端部（上端部）に位置している。

また、ブロック１は、２００ＭＰａ〜３２００ＭＰａの弾性率を有する樹脂材料から構成されている。前記樹脂材料の弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１６１またはＡＳＴＭ Ｄ６３８に記載の方法にて測定された値である。

また、ブロック１は、３００ＭＰａ〜２６００ＭＰａの弾性率を有する樹脂材料から構成されていることが好ましく、３１０ＭＰａ〜６００ＭＰａの弾性率を有する樹脂材料から構成されていることがより好ましい。

なお、ブロック１は、例えば、ＰＦＡ、ＰＴＦＥを含む熱可塑性の樹脂であるフッ素樹脂から構成され得る。また、ブロック１は、使用分野（用途）によっては、ＰＰ、ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、または、ＰＯＭ樹脂等の樹脂材料から構成され得る。

図６は、ブロック１のガスケット装着部５とガスケット３の軸方向一側部１７との関係を示す断面図である。

図６にも示すように、ブロック１は、筒状壁部としての筒状外壁部３７と、第１の溝部４０と、圧入部としての第２の溝部７０とを有している。

より詳しくは、筒状外壁部３７は、第１流体流路１１の開口部１３の径方向外側である開口部１３の周囲に設けられている。本実施形態において、筒状外壁部３７は、円筒状に形成されている。

第１の溝部４０は、筒状外壁部３７の径方向外側に隣接した状態で設けられている。本実施形態において、第１の溝部４０は、筒状外壁部３７の軸心４２周りに同心状に配置されている。

筒状外壁部３７は、その軸方向一方（上方）に開口するように、ガスケット装着部５に設けられている。筒状外壁部３７の径方向内側に、シール突部２３を受け入れることができる第２の溝部７０が設けられている。

筒状外壁部３７は、ガスケット装着部５の基部４４から上方に向かって突出している。そして、筒状外壁部３７の突出端面（上端面）４６が、第２の溝部７０の周囲に配置されている。この突出端面４６は平坦状に形成されている。

筒状外壁部３７は、径方向に略一定の厚さを有する円筒状に形成されている。本実施形態において、筒状外壁部３７は、シール突部２３の外径と略同一の内径を有している。

筒状外壁部３７は、その径方向に弾性変形可能に構成されている。筒状外壁部３７は、その内側に圧入されるシール突部２３（ガスケット３の軸方向一側部１７）により弾性変形させられ得る。

筒状外壁部３７は、その内側にシール突部２３が圧入された場合、このシール突部２３の形状に応じて当該筒状外壁部３７の周方向一部がその他の周方向一部と異なる方向へ独立して移動するように径方向に弾性変形し得る。

たとえば、シール突部２３の形状が断面真円筒形状であるのに対し、筒状外壁部３７の形状が断面真円筒形状に形成されていない場合には、筒状外壁部３７がシール突部２３の形状にあわせて前記圧接部分の形状を変えるために弾性変形し得る。具体的には、筒状外壁部３７の周方向一部が径方向外側に弾性変形しかつその他の周方向一部が径方向内側に弾性変形し得る。

図５に示すように筒状外壁部３７は、第１厚さＴ１を有している。筒状外壁部３７の第１厚さＴ１は、筒状外壁部３７の径方向長さであって、より詳細にはこの筒状外壁部３７を周方向の任意の個所で切断したときの径方向における長さを指す。

筒状外壁部３７の第１厚さＴ１は、１．２４ｍｍ〜１４．６ｍｍの範囲内の値に設定されている。なお、第１厚さＴ１は、周方向および軸方向のいずれにおいても略一定に設定されている。

また、筒状外壁部３７は、所定の軸方向長さＬ１さを有している。筒状外壁部３７の軸方向長さＬ１とは、基準面５０からの軸方向への突出長である。

この基準面５０は、筒状外壁部３７の軸方向と直交する面である。基準面５０は、ガスケット装着部５の基部４４と筒状外壁部３７との境界に存在する。

筒状外壁部３７の軸方向長さＬ１は、１．８ｍｍ〜１２．４ｍｍの範囲内の値に設定されている。ここで、図４に示す筒状外壁部３７の内径４８は、５ｍｍ〜６０ｍｍの範囲内の値に設定されている。

第１の溝部４０は、筒状外壁部３７の径方向外側であって、筒状外壁部３７とブロック１の外側部分５２との間に設けられている。

第１の溝部４０は、有底状の溝であり、ブロック１の端面（上端面）でガスケット装着部５の軸方向一方（上方）に開口している。第１の溝部４０は、筒状外壁部３７の径方向における筒状外壁部３７の外周を画定している。

第１の溝部４０は、筒状外壁部３７の形状に沿う円弧を含む形状に形成されている。第１の溝部４０は、筒状外壁部３７に沿ってその周方向に延びている。本実施形態において、第１の溝部４０は、筒状外壁部３７に沿う円環状に形成されている。

第１の溝部４０は、筒状外壁部３７の突出端面４６側に開口部５６を備え、基部４４側に底部５８を備えている。そして、第１の溝部４０は、筒状外壁部３７の全周にわたって当該筒状外壁部３７と隣り合う。

図５に示すように、第１の溝部４０は、所定の軸方向深さＤ１を有している。第１の溝部４０の軸方向深さＤ１は、開口部５６の開口端から底部５８の底端までの最短距離を指す。

本実施形態において、第１の溝部４０の軸方向深さＤ１は、筒状外壁部３７の軸方向長さＬ１と略同じに設定されている。

ここで、第１の溝部４０は、開口部５６の開口端が筒状外壁部３７の突出端面４６と同一平面上に位置し、底部５８の底端が基準面５０と同一平面上に位置するように形成されている。

図５に示すように、第１の溝部４０は、第１溝幅Ｗ１を有している。第１溝幅Ｗ１は、第１の溝部４０の深さ方向の略全域にわたって略一定に設定されている。

また、本実施形態において、ガスケット装着部５は、筒状内壁部３９を更に有している。筒状内壁部３９は、第１流体流路１１の開口部１３の径方向外側（開口部１３の周囲）に設けられている。

筒状内壁部３９は、筒状外壁部３７に対して第１の溝部４０と反対側の筒状外壁部３７の径方向内側に設けられている。

筒状内壁部３９は、その軸方向の一部がシール突部２３と傾斜突起２５とにより形成される断面視台形状の空間内に受け入れられる。

筒状内壁部３９は、ガスケット装着部５の基部４４から上方に向かって突出している。そして、筒状内壁部３９の突出端面（上端面）６１が、第１流体流路１１の開口部１３の周囲に配置されている。この突出端面６１は平坦状に形成されている。

筒状内壁部３９は、径方向に所定の厚さを有する円筒状に形成されている。本実施形態において、筒状内壁部３９は、シール突部２３の内径よりも大きい外径と、傾斜突起２５の内径に対して略同一の内径とを有している。

筒状内壁部３９は、筒状外壁部３７に対して、ガスケット装着部５の径方向内側に所定間隔を隔てて配置されている。筒状内壁部３９は、径方向で見たときに、筒状外壁部３７に囲まれた状態で、この筒状外壁部３７と略同軸上に配置されている。

筒状内壁部３９には、傾斜状の内周側接触面６３が設けられている。内周側接触面６３は、筒状内壁部３９の突出端部６１（上端部）側に位置し、突出端部６１の途中から軸方向一方（上方）へ向かって漸次拡大するように形成されている。

筒状内壁部３９の内周側接触面６３は、傾斜突起２５の外周側接触面３１と対向する。内周側接触面６３は、外周側接触面３１に圧接することができるように、外周側接触面３１の傾斜度合いに応じた傾斜度合いを有している。

具体的には、第１流体流路１１の軸心（筒状内壁部３９の軸心）に対する内周側接触面６３の傾斜角度と第２流体流路１５の軸心（傾斜突起２５の軸心）に対する外周側接触面３１の傾斜角度との関係が、互いに異なるものとされている。

本実施形態においては、内周側接触面６３の傾斜角度が、外周側接触面３１の傾斜角度よりも大きく設定されている。なお、内周側接触面６３の傾斜角度と外周側接触面３１の傾斜角度とは、互いの傾斜角度が略同じとなるように設定してもよい。

そして、筒状外壁部３７の径方向内側に、シール突部２３（ガスケット３の軸方向一側部１７）が圧入される前記圧入部が設けられている。本実施形態において、この圧入部は、筒状外壁部３７と筒状内壁部３９との間に形成される前述の第２の溝部７０からなる。

第２の溝部７０は、筒状外壁部３７の径方向内側に、第１流体流路１１の開口部１３を囲むガスケット３（シール部材の一例）の軸方向一側部１７が圧入され得るように構成されている。

第２の溝部７０は、ガスケット装着部５における有底状の溝であり、筒状外壁部３７および筒状内壁部３９の各々の軸方向一方（上方）に向かって開口している。

第２の溝部７０は、筒状外壁部３７の径方向における筒状外壁部３７の内周を画定している。第２の溝部７０は、筒状内壁部３９の径方向における筒状内壁部３９の外周を画定している。

第２の溝部７０は、筒状内壁部３９の突出端部側（突出端面６１の外径側）に開口部７３を備え、筒状内壁部３９の突出基端部側（基部４４側）に底部７５を備えている。そして、第２の溝部７０に、開口部７３を通じてシール突部２３が圧入される。

ここで、第２の溝部７０は、筒状外壁部３７および筒状内壁部３９に沿う円環状であって、第１の溝部４０と同心状に形成されている。図５、図６に示すように、第２の溝部７０は、筒状外壁部３７と筒状内壁部３９との間において、径方向に略一定の第２溝幅Ｗ２を有している。

第２の溝部７０の開口部７３は、筒状内壁部３９の軸方向一方側に位置する突出端面６１側ほど第２溝幅Ｗ２が大きく設定されている。これは、筒状内壁部３９の外周部が突出端面６１付近で傾斜状に形成されることにより実現されている。

図６に示すように、第２の溝部７０の第２溝幅Ｗ２は、シール突部２３の厚さ（径方向長さ）Ｔ２よりも小さく設定されている。この第２溝幅Ｗ２は、第２の溝部７０にシール突部２３を圧入することができるように適宜設定され得る。

第２の溝部７０の第２溝幅Ｗ２は、筒状外壁部３７および筒状内壁部３９の各々の軸方向の略全域にわたって略一定に設定されている。ここで、第２の溝部７０の第２溝幅Ｗ２とは、第２の溝部７０の周方向一部における径方向長さを指す。

また、シール突部２３の厚さＴ２は、シール突部２３の軸方向の略全域にわたって略一定に設定されている。ここで、シール突部２３の厚さＴ２とは、このシール突部２３の周方向一部における径方向長さを指す。

以上の構成により、ガスケット３の軸方向一側部１７（シール突部２３）をブロック１側の筒状外壁部３７の径方向内側に、すなわちブロック１における筒状外壁部３７と筒状内壁部３９との間に形成される第２の溝部７０に圧入することによって、ガスケット３をブロック１に装着することが可能となる。

そして、ガスケット３装着時には、ガスケット３側のシール突部２３の外周側接触面２７をブロック１側の筒状外壁部３７の内周側接触面８１に圧接することが可能となるとともに、シール突部２３の内周側接触面２９をブロック１側の筒状内壁部３９の外周側接触面８３に圧接することが可能となる。また、ブロック１と別のブロック７との接合により、ガスケット３側の傾斜突起２５の外周側接触面３１を筒状内壁部３９の内周側接触面６３に圧接することも可能となる。

したがって、ブロック１にガスケット３を装着することにより、シール突部２３と筒状外壁部３７および筒状内壁部３９の各々との間にシール力が径方向に作用し、シール突部２３と筒状外壁部３７および筒状内壁部３９との間をシールすることができる。また、傾斜突起２５と筒状内壁部３９との間にシール力が軸方向に作用し、傾斜突起２５と筒状内壁部３９との間をシールすることもできる。

また、樹脂成形によりブロック１を製造する場合、筒状外壁部３７の径方向内側および径方向外側には、第２の溝部７０および第１の溝部４０を形成する金型が位置することとなる。これにより、成形後の冷却過程において、樹脂材料よりも金型の方が素早く冷却されることから、当該金型の間に挟まれた筒状外壁部３７を形成する樹脂材料を他の部分よりも素早く冷却することができ、筒状外壁部３７の樹脂を固定することが可能となる。よって、ブロック１の製造時に、筒状外壁部３７を形成する樹脂材料の収縮（いわゆるヒケ）の発生を抑制することができる。その結果、第２の溝部７０にガスケット３側のシール突部２３を圧入したとき、両者の圧接状態を良好なものにして、シール性能の向上（良好化）を図ることができる。

また、本実施形態においては、筒状外壁部３７が、当該筒状外壁部３７の径方向に弾性変形可能に構成されているので、筒状外壁部３７にシール突部２３を圧入することにより筒状外壁部３７を径方向に弾性変形させることが可能となる。筒状外壁部３７の弾性変形は、第１の溝部４０と第２の溝部７０とにより許容されるため、シール突部２３に対する筒状外壁部３７の追従性を高めることができる。したがって、第２の溝部７０にシール突部２３を圧入した場合、シール突部２３と筒状外壁部３７とが略周方向全域において略均一の力で圧接する。よって、シール突部２３と筒状外壁部３７との間のシール性能を安定させることができる。

また、第１の溝部４０が、筒状外壁部３７に沿う円環状に形成されているので、筒状外壁部３７の全周にわたって金型が設置されることになり、筒状外壁部３７を形成する樹脂材料の冷却速度をより効果的に向上させることができる。

次に、本発明の第２実施形態を、図面を参照しつつ説明する。

本実施形態は、樹脂製のブロックにおける筒状壁部（筒状外壁部）と第１の溝部とが第１実施形態と相違する。

図７は、本実施形態においてブロック１０１のガスケット装着部１０３の周辺を軸方向一方から見た図である。図８は、図７の一部拡大図である。

なお、本実施形態に関して、第１実施形態と実質的に同一の構成には同一符号を付してその詳しい説明を省略する。

図７、図８に示すように、ブロック１０１は、筒状壁部と、第２の溝部（圧入部）７０よりも外周側に位置する第１の溝部１０５Ａ・１０５Ｂを有している。本実施形態において、ブロック１０１は、前記筒状壁部として、ガスケット装着部１０３に設けられた筒状外壁部１１１・１１２を備えている。

筒状外壁部１１１・１１２は、その軸方向が上下方向であって、第１流体流路１１と同軸上に配置されている。筒状外壁部１１１・１１２の上端面は、平坦状に形成されている。

筒状外壁部１１１・１１２は、第１外壁部１１１Ａ・１１１Ｂと第２外壁部１１２Ａ・１１２Ｂとを有している。筒状外壁部１１１・１１２は、第１実施形態における筒状外壁部３７の円環状とは異なる形状である。

詳しくは、筒状外壁部１１１は、その径方向外側に設けられた第１の溝部１０５Ａ・１０５Ｂと隣接している。本実施形態において、筒状外壁部１１１は、２つの第１外壁部１１１Ａ・１１１Ｂを有している。

各第１外壁部１１１Ａ・１１１Ｂの内周面は、それぞれ、筒状外壁部１１１・１１２を軸方向一方（上方）から見て、第１流体流路１１の開口部１３に沿う円弧形状を呈するように形成されている。

筒状外壁部１１２の径方向外側は、ブロック１０１の外部空間１１７である。本実施形態において、筒状外壁部１１２は、２つの第２外壁部１１２Ａ・１１２Ｂを有している。

筒状外壁部１１１・１１２は、第１外壁部１１１Ａ・１１１Ｂと第２外壁部１１２Ａ・１１２Ｂとが第１流体流路１１の開口部１３を囲むように交互に設けられている。

各第２外壁部１１２Ａ・１１２Ｂの内周部は、それぞれ、筒状外壁部１１１・１１２を軸方向一方（上方）から見て、第１流体流路１１の開口部１３に沿う円弧形状を呈する内面と、平面形状を呈する外面とを有している。

第２外壁部１１２Ａの外面は、外部空間１１７に臨むブロック１０１の外面１２１Ａに含まれている

また、第２外壁部１１２Ｂの外面は、外部空間１１７に臨むブロック１０１の外面１２１Ｂに含まれている

第１の溝部１０５Ａ・１０５Ｂは、第１実施形態における第１の溝部４０のような円環状と異なる形状に形成されている。

詳しくは、第１の溝部１０５Ａ・１０５Ｂは、その径方向内側に設けられた第１外壁部１１１Ａ・１１１Ｂと隣接している。

第１の溝部１０５Ａは、軸方向一方（上方）から見て、第１外壁部１１１Ａの径方向外側を形成する円弧形状の弧状部分１２３Ａを有している。弧状部分１２３Ａは、第１の溝部１０５Ａと第１外壁部１１１Ａとを画定している。

第１の溝部１０５Ｂは、軸方向一方（上方）から見て、第１外壁部１１１Ｂの外周側を形成する円弧形状の弧状部分１２３Ｂを有している。弧状部分１２３Ｂは、第１の溝部１０５Bと第１外壁部１１１Ｂとを画定している。

これらの弧状部分１２３Ａ・１２３Ｂは、筒状外壁部１１１・１１２の軸心１１９周りに同心状に配置されている。すなわち、第１の溝部１０５Ａ・１０５Ｂは、筒状外壁部１１１・１１２の軸心１１９周りに同心状に配置されている。

図８に示すように、第１外壁部１１１Ａ・１１１Ｂは、第３厚さＴ３を有している。この第３厚さＴ３は、筒状外壁部１１１の周方向（円弧形状を呈するように延びる方向）一部における径方向長さであって、弧状部分１２３Ａ・１２３Ｂに対応する第２の溝部７０の内周側接触面８１および筒状外壁部１１１の縁部と、弧状部分１２３Ａ・１２３Ｂとの径方向長さを指す。

筒状外壁部１１１の第３厚さＴ３は、筒状外壁部１１１の内側端と外側端との最短距離である。第３厚さＴ３は、２．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲内の値に設定されている。第３厚さＴ３は、筒状外壁部１１１の周方向略全域にわたっている。

第２外壁部１１２Ａ・１１２Ｂは、第４厚さＴ４を有している。この第４厚さＴ４は、筒状外壁部１１２の周方向（内面が円弧形状を呈するように延びる方向）一部における径方向長さの最小値であって、外面１２１Ａ、１２１Ｂに対応する第２の溝部７０の内周側接触面８１および筒状外壁部１１２の縁部と、外面１２１Ａ、１２１Ｂとの径方向長さの最小値である。

換言すれば、筒状外壁部１１２の第４厚さＴ４は、筒状外壁部１１２の内側端と外側端との最短距離である。第４厚さＴ４は、１．２５ｍｍ〜１２．５ｍｍの範囲内の値に設定されている。第４厚さＴ４は、２つの第２外壁部１１２Ａ・１１２Ｂが、略同じに構成されている。

また、第２外壁部１１２Ａ・１１２Ｂは、第４厚さＴ４と同じ大きさ以上の第５厚さＴ５を有している。この第５厚さＴ５は、筒状外壁部１１２の周方向一部における径方向長さの最小値以上となる値である。

第５厚さＴ５は、筒状外壁部１１１・１１２を軸方向一方（上方）から見て、第１仮想線１３１と第２仮想線１３２とのなす角度を角度Θとした場合に、筒状外壁部１１１・１１２の軸心１１９を通りかつ第１仮想線１３１に対する角度がΘ／２となる第３仮想線１３３上に位置する筒状外壁部１１２の外側端と内側端との最短距離である。第５厚さＴ５は、２．５ｍｍ〜１２．５ｍｍの範囲内の値に設定されている。

ここで、第１仮想線１３１は、筒状外壁部１１１・１１２の軸心１１９と筒状外壁部１１２の外側端１４１とを最短距離で結ぶ直線である。なお、本実施形態に係る外側端１４１は、外面１２１A・１２１B上に位置し、第１仮想線１３１と外面１２１A・１２１Bとが交わる点である。また、第２仮想線１３２は、筒状外壁部１１１・１１２の軸心１１９と第１の溝部１０５Aの外側端１４５側にある端部（図８でいえば第１の溝部１０５Ａの弧状部分１２３Ａの周方向端部１４５）とを最短距離で結ぶ直線である。

このような構成により、第１実施形態と同様に、ブロック１０１を金型を用いて樹脂成形により製造する場合、筒状外壁部１１１・１１２を形成する樹脂材料の収縮（いわゆるヒケ）の発生を抑制することができる。

すなわち、ブロック１０１の製造時において、第１の溝部１０５A・１０５B、ブロック１０１の外部空間１１７、および第２の溝部７０を形成する部分にそれぞれ金型が設置されるので、筒状外壁部１１１・１１２を形成する樹脂材料の冷却速度の向上を図ることができる。

上述の教示を考慮すれば、本発明が多くの変更形態および変形形態をとり得ることは明らかである。したがって、本発明が、添付の特許請求の範囲内において、本明細書に記載された以外の方法で実施され得ることを理解されたい。

１ ブロック
３ ガスケット
１１ 第１流体流路
１３ 開口部
２３ シール突部
３７ 筒状外壁部（筒状壁部）
４０ 第１の溝部（溝部）
４２ 筒状外壁部の軸心（筒状壁部の軸心）
７０ 第２の溝部（圧入部）
１０１ ブロック
１０５Ａ・１０５Ｂ 第１の溝部（溝部）
１１１・１１２ 筒状外壁部（筒状壁部）
１１９ 筒状外壁部の軸心（筒状壁部の軸心）

Claims (7)

1. 流体流路を有する樹脂製のブロックと、前記流体流路の開口部を囲むガスケットとを備え、前記ガスケットが前記ブロックに圧入状態で装着されるブロックへのガスケットの装着構造であって、
   前記ブロックは、
   前記流体流路の開口部の径方向外側に設けられた筒状壁部と、
   前記筒状壁部の径方向外側に隣接して設けられた溝部と、
   前記筒状壁部の径方向内側に前記ガスケットの軸方向一側部を圧入する圧入部とを有する、ブロックへのガスケットの装着構造。
2. 前記筒状壁部は、当該筒状壁部の径方向に弾性変形可能に構成される、請求項１に記載のブロックへのガスケットの装着構造。
3. 前記筒状壁部は、円筒状に形成され、
   前記溝部は、前記筒状壁部に沿う円環状に形成される、請求項１または請求項２に記載のブロックへのガスケットの装着構造。
4. 前記筒状壁部は、前記溝部と隣接する第１壁部と、前記筒状壁部の径方向外側に設けられた前記ブロックの外部空間と隣接する第２壁部とを前記筒状壁部の周方向に有し、
   前記第１壁部の内側端と外側端との最短距離が、２．５ｍｍ〜５ｍｍの範囲内にあるとともに、
   前記筒状壁部の軸方向一方から見て、前記筒状壁部の軸心と、前記第１壁部の外側端とを最短距離で結ぶ第１直線と、前記筒状壁部の軸心と、前記第１壁部と前記第２壁部との境界に臨み、かつ、前記第１直線に係る前記第１壁部の外側端側に設けられ前記溝部の端部とを最短距離で結ぶ第２直線とがなす角度を角度Θとした場合に、前記第１壁部の内側端と、前記第１壁部の外側端のうち、前記筒状壁部の軸心を通りかつ前記第１直線に対し角度Θ／２をなす第３直線上に配置された外側端との最短距離が２．５ｍｍ〜１２．５ｍｍの範囲内にある、請求項１または請求項２に記載のブロックへのガスケットの装着構造。
5. 前記筒状壁部は、前記溝部と隣接する第１壁部と、前記筒状壁部の径方向外側に設けられた前記ブロックの外部空間と隣接する第２壁部とを前記筒状壁部の周方向に有し、
   前記第１壁部の内側端と外側端との最短距離が、２．５ｍｍ〜５ｍｍの範囲内にあるとともに、
   前記第２壁部の内側端と外側端との最短距離が、１．２５ｍｍ〜１２．５ｍｍの範囲内にある、請求項１または請求項２に記載のブロックへのガスケットの装着構造。
6. 樹脂製のブロックであって、
   流体流路の開口部の径方向外側に設けられた筒状壁部と、
   前記筒状壁部の径方向内側に、前記流体流路の開口部を囲むシール部材の軸方向一側部が圧入される圧入部と、
   前記筒状壁部の径方向外側に隣接する溝部と、
   を有するブロック。
7. 前記筒状壁部は、円筒状に形成され、
   前記溝部は、前記筒状壁部の形状に沿う円弧を含む形状に形成される、請求項６に記載のブロック。

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