JP2019201894A - 円盤部材の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 幅寸法の小さいフランジ部を有するガイド部材の製造方法の一例を開示する。【解決手段】 第２予備成形工程及び打ち抜き工程を少なくとも備える。第２予備成形工程では、プレート部１１の外縁部にフランジ部１２の幅寸法より大きな幅寸法を有する突条１７が設けられた予備成形品が帯板材Ｐからプレス成形される。打ち抜き工程では、第２予備成形工程の終了後、突条１７の内周面及び当該突条１７の根元部に連なる部位に金型Ｐｍ７が当てられた状態で、突条１７の外周面側を切断除去される。これにより、第２予備成形工程では、プレス成形にて成形可能な幅寸法の突条１７、つまり、将来、フランジ部１２になる部位が形成され、打ち抜き工程では、当該突条１７の外周面側を切断除去するように予備成形品が板材から打ち抜かれる。したがって、製造者は、幅寸法が小さいフランジ部１２を有するガイド部材１０を製造することができ得る。【選択図】 図１０

Description

本開示は、円盤部材の成形方法に関する。

リクライナは、例えば、特許文献１に記載されているように、クッションフレームに対して固定される円盤状のガイド部材、及びバックフレームに対して固定される円盤のラチェット等を少なくとも備え、バックフレームをクッションフレームに対して回転可能に連結する。

ラチェットの外周に設けられた突条状のフランジ部には、ポールに設けられた凹凸部に噛み合う凹凸部が設けられている。ポールは、フランジ部に対して離接変位可能である。当該ポールは、ガイド部材とラチェットとに挟まれた空間内に収納されている。

ガイド部材は、ポールが当該ガイド部材の径方向に変位することを案内し、かつ、当該ポールが円周方向に変位することを規制するガイド壁を有する。ガイド部材の外周には、全周に亘って突出した突条状のフランジ部が設けられている。

ポールは、ラチェットとガイド部材とにより挟まれて構成された空間に収納された板状の部材である。ガイド壁は、ポールの端面に滑り接触することにより、当該ポールの円周方向の変位を規制しながら、径方向の変位を案内する。

特開２０１０−２１３８３９号公報

ラチェットは、ガイド部材のフランジ部より内周側に位置している。このため、リクライナの外径寸法を小さくし、かつ、リクライナの軽量化を図るには、当該フランジ部の幅寸法を小さくすることが望ましい。

しかし、フランジ部を含むガイド部材全体がプレス加工によって板材から成形される場合においては、幅寸法の小さいフランジ部を成形することは難しい。本開示は、ガイド部材等の円盤部材において、幅寸法の小さいフランジ部の製造方法の一例を開示する。

円盤状に成形されたプレート部（１１）の外縁部から突出した突条状のフランジ部（１２）が一体成形された円盤部材の成形方法は、例えば、以下の構成要件のうち少なくとも１つを備えることが望ましい。

すなわち、当該構成要件は、
プレート部（１１）、及び当該プレート部（１１）の外縁部にフランジ部（１２）の幅寸法より大きな幅寸法を有する突条（１７）が設けられた予備成形品を板材からプレス成形にて成形する第１工程と、
第１工程の終了後、突条（１７）の内周面（１７Ａ）及び当該突条（１７）の根元部に連なる部位（１７Ｂ）に金型（Ｐｍ７）を当てた状態で、突条（１７）の外周面側を切断除去するように予備成形品を板材から打ち抜いてフランジ部（１２）を成形する第２工程とである。

これにより、第１工程では、プレス成形にて成形可能な幅寸法の突条（１７）、つまり将来、フランジ部（１２）になる部位が形成され、第２工程では、当該突条（１７）の外周面側を切断除去するように予備成形品が板材から打ち抜かれる。したがって、製造者（製造装置及びメーカ等の法人も含む。）は、幅寸法が小さいフランジ部（１２）を有する円盤部材を製造することができ得る。

当該製造方法は、以下の構成要件を備えていてもよい。
すなわち、第２工程で用いられるパンチ（Ｐｍ７）は、突条（１７）の内周面（１７Ａ）及び当該突条（１７）の根元部に連なる部位（１７Ｂ）に接触した状態で、第１工程で用いられるパンチ（Ｐｍ５）と反対向きに移動してフランジ部（１２）を成形することをことが望ましい。これにより、製造者は、予備成形品を板材から容易に打ち抜くことができ得る。

因みに、上記各括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的構成等との対応関係を示す一例であり、本開示は上記括弧内の符号に示された具体的構成等に限定されるものではない。

第１実施形態に係るリクライナの分解図である。 第１実施形態に係るリクライナの構造を示す図である。 第１実施形態に係るリクライナの構造を示す図である。 第１予備成形工程の説明図である。 第１予備成形工程の説明図である。 第２予備成形工程の説明図である。 第２予備成形工程の説明図である。 第２予備成形工程の説明図である。 第３予備成形工程の説明図である。 第３予備成形工程の説明図である。 第３予備成形工程の説明図である。

以下の「発明の実施形態」は、本開示の技術的範囲に属する実施形態の一例を示すものである。つまり、特許請求の範囲に記載された発明特定事項等は、下記の実施形態に示された具体的構成や構造等に限定されるものではない。

少なくとも符号が付されて説明された部材又は部位は、「１つの」等の断りがされた場合を除き、少なくとも１つ設けられている。つまり、「１つの」等の断りがない場合には、当該部材は２以上設けられていてもよい。

本実施形態は、車両等の乗物に搭載されるシート（以下、乗物用シートという。）に本開示に係るリクライナが適用された例である。各図に付された方向を示す矢印等は、各図相互の関係を理解し易くするために記載されたものである。

したがって、本開示に示された発明は、各図に付された方向に限定されるものではない。各図に示された方向は、本実施形態に係る乗物用シートが車両に組み付けられた状態における方向である。

（第１実施形態）
１．リクライナの概要
リクライナ１は、例えば、図１に示されるように、ガイド部材１０、ラチェット２０、外周リング３０及びポール４１〜４３等を少なくとも備える。つまり、リクライナ１の概略構成は、特許文献１に記載の発明と同じである。

＜ガイド部材＞
ガイド部材１０は、例えばクッションフレーム（図示せず。）に対して固定される円盤部材の一例である。クッションフレームはシートクッションの骨格を構成する部材である。シートクッションは、着席者の臀部を支持する部位である。

ガイド部材１０は、図２に示されるように、略円盤状のプレート部１１及びフランジ部１２を有する円盤状の部材である。フランジ部１２は、プレート部１１の外縁部から当該プレート部１１と直交する方向に延出し突条である。

フランジ部１２は、金属板にプレス加工等の塑性加工が施されてプレート部１１と共に一体成形されている。ラチェット２０は、フランジ部１２の内周側に配置されている。このため、フランジ部１２の内周面とフランジ部２２の内周面とは滑り接触可能である。

＜ラチェット＞
ラチェット２０は、例えばバックフレーム（図示せず。）に対して固定される部材である。バックフレームはシートバックの骨格を構成する部材である。シートバックは、着席者の背部を支持する部位である。

ラチェット２０は、図１に示されるように、円盤状のプレート部２１及びフランジ部２２を有する円盤状の部材である。プレート部２１は、ガイド部材１０のプレート部１１と空間を隔てて対向配置された部位である（図２参照）。

フランジ部２２は、図１に示されるように、プレート部２１の外縁部全周からプレート部１１側に延出した突条である。フランジ部２２は、金属板にプレス加工等の塑性加工が施されてプレート部２１と共に一体成形されている。

ガイド部材１０とラチェット２０とは、外周リング３０により連結されている。当該外周リング３０は、ガイド部材１０がラチェット２０に対して相対的に回転することを許容した状態で、当該ガイド部材１０がラチェット２０から離間することを規制する。

＜ポール及びその他＞
フランジ部２２の内周面には、図１に示されるように、凹凸部４１Ａ〜４３Ａに噛み合う凹凸部２４が設けられている。凹凸部４１Ａ〜４３Ａそれぞれは、ポール４１〜４３それぞれに設けられている。各ポール４１〜４３は、ガイド部材１０の径方向に変位することより、凹凸部２４に対して離接変位する。

各ポール４１〜４３は、ガイド部材１０とラチェット２０とに挟まれた空間内に収納されている（図２参照）。ヒンジカム４４は、複数のポール４１〜４３を変位させるための部材である。ヒンジカム４４は、外部から操作力を受けて回転すると、各ポール４１〜４３の凹凸部４１Ａ〜４３Ａを凹凸部２４から離間させる。

当該操作力が消失すると、複数のポール４１〜４３は、スパイラルばね４５（図１参照）の弾性力によって凹凸部４１Ａ〜４３Ａが凹凸部２４に嵌り込む位置まで変位した後、当該弾性力によって当該位置に保持される。

図３に示されるように、ガイド部材１０のうちフランジ部１２より内周側には、複数の突起部１３〜１５が設けられている。複数の突起部１３〜１５は、プレート部２１（ラチェット２０）側に突出した略扇状の部位である。

突起部１３の側面にはガイド壁１３Ａ、１３Ｂが設けられている。突起部１４の側面にはガイド壁１４Ａ、１４Ｂが設けられている。突起部１５の側面にはガイド壁１５Ａ、１５Ｂが設けられている。

各ガイド壁１３Ａ〜１５Ｂは、径方向と平行な方向に延びる壁面により構成されている。そして、複数のガイド壁１３Ａ〜１５Ｂのうち互いに対向する２つのガイド壁間には、ポール４１〜４３のいずれかが配置されている。

具体的には、ガイド壁１３Ａとガイド壁１４Ｂとの間には、第１ポール４１が位置されている。ガイド壁１４Ａとガイド壁１５Ｂとの間には、第３ポール４３が位置されている。ガイド壁１５Ａとガイド壁１３Ｂとの間には、第２ポール４２が位置されている。

例えば、ガイド壁１３Ａ及びガイド壁１４Ｂは、ポール４１に滑り接触することによりポール４１の変位を案内するとともに、当該第１ポール４１が円周方向に変位すること規制する。

プレート部１１には、図１に示されるように、少なくとも１つ（本実施形態では、３つ）の突起部１６が設けられている。それら突起部１６は、クッションフレームに設けられた凹部（図示せず。）に嵌め込まれる部位である。

２．ガイド部材の製造方法
本実施形態に係るガイド部材１０は、金属製の板材にプレス成形が施されて成形される。すなわち、ガイド部材１０は、少なくとも３つの工程（第１予備成形工程、第２予備成形工程、及び打ち抜き工程）を経て製造される。

なお、ガイド部材１０を製造するプレス装置は、金属製の帯板材Ｐ（図４参照）を、例えば紙面左側から紙面右側に送りながら、当該帯板材Ｐに各工程を施工する順送式のプレス装置である。

＜第１予備成形工程＞
第１予備成形工程は、図４及び図５に示されるように、金属製の帯板材Ｐに突起部１３〜１５、１６等をプレス成形にて成形する工程である。なお、図４に示される穴Ｐｈは、パイロットピン（図示せず。）が挿入される貫通穴である。パイロットピンは、帯板材Ｐをダイ等のプレス用金型（図示せず。）に位置決めするための突起である。

＜第２予備成形工程＞
第２予備成形工程は、図６及び図７に示されるように、帯板材Ｐのうちプレート部１１の外縁部に突条１７が設けられた帯板材Ｐ（以下、予備成形品という。）を当該金属製の帯板材Ｐにプレス成形する工程である。

突条１７は、プレート部１１の外縁部から当該プレート部１１と直交する方向に延出したフランジ部である。当該突条１７の幅寸法Ｗ１（図６参照）は、フランジ部１２の幅寸法Ｗ２（図３参照）より大きな幅寸法を有する。なお、突条１７の内周面１７Ａ（図８参照）は、フランジ部１２の内周面１２Ａ（図３参照）と一致する。

具体的には、図７及び図８に示されるように、第２予備成形工程では、プレート部１１、突起部１３〜１５、１６等が成形された部分、つまり帯板材Ｐのうち突条１７以外の部分が金型Ｐｍ１〜Ｐｍ４により挟み込まれて保持された状態で、パンチＰｍ５及びダイＰｍ６により突条１７がプレス成形される。

つまり、ダイＰｍ６は、突条１７を成形するための凹部が設けられた固定金型である。パンチＰｍ５は、帯板材ＰをダイＰｍ６に向けて押圧して、当該帯板材Ｐの一部を塑性流動させることにより突条１７を成形する可動金型である。

なお、金型Ｐｍ１〜Ｐｍ４は、第１予備成形工程にて用いた金型を利用してもよい。第１予備成形工程にて用いた金型を利用した場合、第１予備成形工程から第２予備成形工程に工程が移行しても、帯板材Ｐは移動しない。

つまり、第１予備成形工程においては、パンチＰｍ５、金型Ｐｍ１、Ｐｍ３が一体として、ダイＰｍ５、金型Ｐｍ２、Ｐｍ４側に移動して帯板材Ｐを押圧する。第１予備成形工程から第２予備成形工程に工程が移行すると、ダイＰｍ６が移動した後、パンチＰｍ５が当該ダイＰｍ６に追従するように移動して帯板材ＰをダイＰｍ６に向けて押圧する。

＜打ち抜き工程＞
打ち抜き工程は、図９及び図１０に示されるように、突条１７の外周面側を切断除去して予備成形品を帯板材Ｐから打ち抜いてフランジ部１２を有するガイド部材１０を成形する工程である。

具体的には、打ち抜き工程では、図１１に示されるように、突条１７の内周面１７Ａ及び当該突条１７の根元部に連なる部位１７ＢにパンチＰｍ７が当てられた状態で、帯板材Ｐから予備成形品が打ち抜かれる。

当該打ち抜き加工は、予備成形品を含む帯板材Ｐが金型Ｐｍ９、Ｐｍ１０により挟み込まれて保持された状態で、パンチＰｍ７及びダイＰｍ８により施行されるプレス加工である。

パンチＰｍ７は、突条１７の内周面１７Ａ及び当該突条１７の根元部に連なる部位１７Ｂに接触した状態で、予備成形品（帯板材Ｐ）をダイＰｍ８に向けて押圧することにより、突条１７の外周面側切断除去する可動金型である。ダイＰｍ８は、突条１７に作用するパンチＰｍ８の押圧力を受ける固定金型である。

パンチＰｍ７が突条１７を押圧する際、当該パンチＰｍ７は、第２予備成形工程にて用いられるパンチＰｍ５と反対向きに移動する。つまり、ダイＰｍ８が移動した後、パンチＰｍ７が当該ダイＰｍ８に追従するように移動して帯板材ＰをダイＰｍ８に向けて押圧する。

３．本実施形態に係る成形方法の特徴
本実施形態に係る成形方法では、第２予備成形工程及び打ち抜き工程を少なくとも備える。第２予備成形工程では、プレート部１１の外縁部にフランジ部１２の幅寸法より大きな幅寸法を有する突条１７が設けられた予備成形品が帯板材Ｐからプレス成形される。

打ち抜き工程では、第２予備成形工程の終了後、突条１７の内周面１７Ａ及び当該突条１７の根元部に連なる部位１７Ｂに金型Ｐｍ７が当てられた状態で、突条１７の外周面側を切断除去される。

これにより、第２予備成形工程では、プレス成形にて成形可能な幅寸法の突条１７、つまり、将来、フランジ部１２になる部位が形成され、打ち抜き工程では、当該突条１７の外周面側を切断除去するように予備成形品が板材から打ち抜かれる。したがって、製造者は、幅寸法が小さいフランジ部１２を有するガイド部材１０を製造することができ得る。

すなわち、打ち抜き工程で用いられるパンチＰｍ７は、突条１７の内周面１７Ａ及び当該突条１７の根元部に連なる部位１７Ｂに接触した状態で、第２予備成形工程で用いられるパンチＰｍ５と反対向きに移動する。これにより、製造者は、予備成形品を帯板材Ｐから容易に打ち抜くことができ得る。

（その他の実施形態）
上述の実施形態では、ガイド部材１０がクッションフレームに対して固定され、かつ、ラチェット２０がバックフレームに対して固定されるリクライナであった。しかし、本明細書に開示された発明はこれに限定されるものではない。

すなわち、当該発明は、例えば、ガイド部材１０がバックフレームに対して固定され、かつ、ラチェット２０がクッションフレームに対して固定されるリクライナであってもよい。

上述の実施形態では、ガイド部材１０の製造方法に関する例であった。しかし、本明細書に開示された発明はこれに限定されるものではない。すなわち、当該発明は、例えば、ラチェット２０のフランジ部２２又はその他円盤部材のフランジ部の製造にも適用可能である。

上述の実施形態では、打ち抜き工程で用いられるパンチＰｍ７は、第２予備成形工程で用いられるパンチＰｍ５と反対向きに移動した。しかし、本明細書に開示された発明はこれに限定されるものではない。

上述の実施形態では、金型Ｐｍ１〜Ｐｍ４は、第１予備成形工程にて用いた金型を利用した。しかし、本明細書に開示された発明はこれに限定されるものではない。すなわち、当該発明は、例えば、第２予備成形工程専用の金型を用いて当該第２予備成形が施行される構成であってもよい。

上述の実施形態では、車両用シートにも用いられるリクライナの製造に本開示に係る成形方法を適用した。しかし、本明細書に開示された発明の適用はこれに限定されるものではなく、鉄道車両、船舶及び航空機等の乗物に用いられるシート、並びに劇場や家庭用等に用いられる据え置き型シートにも適用できる。

さらに、本開示は、上述の実施形態に記載された発明の趣旨に合致するものであればよく、上述の実施形態に限定されるものではない。したがって、上述した複数の実施形態のうち少なくとも２つの実施形態が組み合わせられた構成、又は上述の実施形態に示された発明の構成要件のうちいずれかが廃止された構成でもよい。

１… リクライナ
１０… ガイド部材
１１… プレート部
１２… フランジ部
１７… 突条
２０… ラチェット
Ｐ… 帯板材

Claims (2)

1. 円盤状に成形されたプレート部、及び当該プレート部の外縁部から突出した突条状のフランジ部が一体成形された円盤部材の成形方法において、
   前記プレート部の外縁部に前記フランジ部の幅寸法より大きな幅寸法を有する突条が設けられた予備成形品を板材からプレス成形にて成形し、
   前記突条の内周面及び当該突条の根元部に連なる部位に金型を当てた状態で、前記突条の外周面側を切断除去して前記予備成形品を前記板材から打ち抜いて前記フランジ部を成形する
   円盤部材の成形方法。
2. 前記予備成形品を前記板材から打ち抜く際に用いられるパンチは、前記突条の内周面及び当該突条の根元部に連なる部位に接触した状態で、前記予備成形品を板材からプレス成形にて成形する際に用いられるパンチと反対向きに移動して前記フランジ部を成形する
   ことを請求項１に記載の円盤部材の成形方法。

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