JP2020101414A - 穴部形状の測定検具、穴部形状測定装置及び穴部形状測定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来では、車両用パネルに穿設された孔部を測定する際に、測定箇所のばらつきにより精度良く穴部の形状を測定し難いという問題があった。【解決手段】本発明の穴部形状の測定検具１０は、測定ピン１１を備え、測定ピン１１は、主に、穴部１４に係止される傾斜面１５と、穴部１４の外径φ１を測定するための第１の測定面１６と、穴部１４の中心位置Ｃを測定するための測定柱状部１７及び測定柱状部１７の外周面である第２の測定面１８と、を有している。この構造により、測定対象物の１つである車両用パネル１３の主面１３Ａと略平行となる測定ピン１１の平坦面１１Ｃを測定することで、測定箇所のばらつきが無くなり、精度良く穴部１４の形状を判定することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車のパネル等の測定対象物に穿設される穴部の形状を精度よく測定するための穴部形状の測定検具、穴部形状測定装置及び穴部形状測定方法に関する。

従来の自動車のパネルに形成された長孔の計測方法として、接触式の三次元測定器を用いた計測方法が知られている。接触式の三次測定器は、例えば、プローブと、プローブ駆動部と、座標測定部と、測定動作制御部と、を有している。そして、プローブが、ワークの表面に複数箇所接触し、各接触位置の座標を座標測定部により測定する。測定動作制御部では、プローブ駆動部の動作を制御し、また、座標測定部によって測定された座標を記憶する。

計測者は、上記測定結果を長孔の設計値と比較して長孔が正常に形成されている場合には、長孔の形成工程が正常に行われていると判断する（例えば、特許文献１参照。）。

特許第３６０６０３４号公報

接触式の三次元測定器を用いた長孔の計測方法では、プローブが、ワークの表面に複数箇所接触することで、各接触位置の座標を測定する。そのため、測定対象がラッチ穴部の場合には、ラッチ穴部の開口端部は曲面加工が施されるため、プローブの接触箇所が定まらず、測定ばらつきが発生するという課題がある。

同様に、測定対象がピアス穴部の場合においても、プレス成形時の型抜き方向に応じて開口端部にバリやまくれが発生し、プローブの接触箇所が定まらず、測定ばらつきが発生するという課題がある。また、作業者が、ノギスを用いてピアス穴部の測定を行う場合においても、開口端部の上記バリやまくれにより、ノギスを測定対象に対して面直に設定し難く、測定ばらつきが発生するという課題がある。

特に、作業者の手作業により上記ラッチ穴部等の測定を行う場合には、作業者の感覚により測定箇所にばらつきが発生し易く、安定した正確な判定をし難いという課題がある。その結果、判定結果のばらつきにより再測定を行う必要もあり、作業効率が悪く、作業時間の短縮をし難いという課題がある。

本発明は、上記の事情に鑑みて成されたものであり、自動車のパネル等の測定対象物に穿設される穴部の形状を精度よく測定するための穴部形状の測定検具、穴部形状測定装置及び穴部形状測定方法を提供することにある。

本発明の穴部形状の測定検具では、測定対象物に穿設された穴部に対して、前記穴部の形状を測定する時に前記穴部に挿入される測定ピンを備えた測定検具であって、前記測定ピンは、少なくともその一部が前記穴部の端部または内側面と接触する傾斜面と、前記測定対象物の一主面と略平行になると共に、前記一主面側に位置する平坦面と、を有し、前記測定ピンの前記平坦面は、前記穴部の外径を測定するための第１の測定面として用いられることを特徴とする。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、前記穴部はラッチ穴であり、前記ラッチ穴は前記測定対象物の前記一主面と反対側の他の主面側へと突出する環状の傾斜部に形成され、前記測定ピンの前記傾斜面と前記平坦面との成す角度は、前記穴部の前記内側面と前記測定対象物の前記一主面との成す角度と略同一であることを特徴とする。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、前記測定ピンは、前記平坦面の中心位置に軸心を有する測定柱状部と、を有し、前記測定柱状部の外周面は、前記穴部の中心位置を測定するための第２の測定面として用いられることを特徴とする。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、前記測定ピンは、前記傾斜面よりも下方側に前記測定柱状部の前記軸心と同一の軸心を有する固定柱状部と、を有し、前記固定柱状部の下端側の外周面には、係止部が形成されていることを特徴とする。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、前記穴部の形状を測定する時に前記測定対象物の前記一主面側に配設されると共に、前記測定ピンが挿入される挿入穴を有するホルダ部を更に備え、前記ホルダ部は、前記測定対象物の前記一主面と略平行となる平坦面を有し、前記ホルダ部の前記平坦面は、前記穴部の外径を測定するための第３の測定面として用いられることを特徴とする。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、前記穴部の形状を測定する時に前記測定対象物の前記一主面側に配設されると共に、前記測定ピンが挿入される挿入穴を有するホルダ部を更に備え、前記ホルダ部近傍の前記測定対象物の前記一主面が、前記穴部の外径を測定するための第３の測定面として用いられることを特徴とする。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、前記ホルダ部及び前記測定ピンには、それぞれ磁石が内蔵されていることを特徴とする。

本発明の穴部形状測定装置では、前記測定対象物に穿設された前記穴部の形状を測定する穴部形状測定装置において、前記穴部に係止された状態の前記測定検具の前記測定ピンを測定する測定手段と、少なくとも前記穴部の設計データ及び前記穴部に係止された状態時の前記測定ピンの測定データを記憶する記憶手段と、前記測定データを用いて演算し、前記穴部の形状を特定する算出測定データを生成する測定データ算出手段と、前記算出測定データと前記穴部の設計データとを対比し、前記穴部の形状を判定する穴部形状判定手段と、を備えることを特徴とする。

また、本発明の穴部形状測定装置では、前記測定手段は、接触式または非接触式の三次元測定器であることを特徴とする。

本発明の穴部形状測定方法では、前記測定検具を用いて、前記測定対象物に穿設された前記穴部の形状を測定する穴部形状測定方法において、前記測定対象物の前記穴部の軸心と前記測定検具の前記測定ピンの軸心とが略一致するように、前記測定対象物の上面に前記測定ピンを配設する工程と、前記測定ピンの外周面と前記測定対象物の前記一主面との位置関係を測定することで、前記穴部の形状を判定する工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明の穴部形状測定方法では、前記測定検具及び前記穴部形状測定装置を用いて、前記測定対象物に穿設された前記穴部の形状を測定する穴部形状測定方法において、前記測定対象物の前記穴部の軸心と前記測定検具の前記測定ピンの軸心とが略一致するように、前記測定対象物の上面に前記測定ピンを配設する工程と、前記穴部形状測定装置の前記測定手段を用いて前記測定ピンの前記第１の測定面及び前記第２の測定面を測定すると共に、前記測定検具の前記ホルダ部あるいは前記測定対象物の前記一主面に設定された前記第３の測定面を測定する工程と、前記穴部形状測定装置の前記測定データ算出手段により算出された前記算出測定データと前記穴部形状測定装置の前記記憶手段に記憶された前記穴部の設計データとを対比し、前記穴部の形状を判定する工程と、を有することを特徴とする。

本発明の穴部形状の測定検具は、穴部の形状を測定する時に穴部に挿入される測定ピンを備え、測定ピンは、穴部の端部または内側面と接触する傾斜面と、測定対象物の一主面と略平行になる平坦面と、を有し、測定ピンの平坦面は、穴部の外径を測定するための第１の測定面として用いられる。この構造により、測定ピンの平坦面を測定することで、穴部の形状を測定する際に、測定箇所のばらつきが無くなり、精度良く穴部の形状を判定することができる。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、測定ピンの傾斜面と平坦面との成す角度は、ラッチ穴部の内側面と測定対象物の一主面との成す角度と略同一である。この構造により、ラッチ穴部の外径を測定する際に、ラッチ穴部の外径を想定円の直径として規定し、測定を行うことができ、精度良くラッチ穴部の外径を判定することができる。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、測定ピンは、平坦面の中心位置に軸心を有する測定柱状部と、を有し、測定柱状部の外周面は、穴部の中心位置を測定するための第２の測定面として用いられる。この構造により、測定ピンを用いることで、精度良く穴部の中心位置を判定することができる。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、測定ピンは、傾斜面よりも下方側に測定柱状部の軸心と同一の軸心を有する固定柱状部と、を有し、固定柱状部の下端側の外周面には、係止部が形成されている。この構造により、測定対象物が、磁着しない材料から成る場合でも、測定ピンを位置精度良く配設することで、精度良く穴部の形状を判定することができる。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、測定ピンが挿入される挿入穴を有するホルダ部を備え、ホルダ部の上面側の平坦面は、穴部の外径を測定するための第３の測定面として用いられる。この構造により、ホルダ部が、穴部に対して測定ピンを位置精度良く保持すると共に、ホルダ部の平坦面が測定面として用いられることで、精度良く穴部の形状を判定することができる。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、測定ピンが挿入される挿入穴を有するホルダ部を備え、ホルダ部近傍の測定対象物の一主面が、穴部の外径を測定するための第３の測定面として用いられる。この構造により、ホルダ部は、穴部に対して測定ピンを位置精度良く保持し、測定対象物の一主面の平坦面を測定することで、精度良く穴部の形状を判定することができる。

また、本発明の穴部形状の測定検具では、ホルダ部及び測定ピンには、それぞれ磁石が内蔵されている。この構造により、測定ピンは、鋼板等の磁着可能な測定対象物の穴部に対して所定状態を維持した状態にて測定対象物上面に固定されることで、精度良く穴部の形状を判定することができる。

本発明の穴部形状測定装置は、穴部に係止される測定ピンを備える測定検具と、穴部に係止された状態の測定ピンを測定する測定手段と、少なくとも穴部の設計データ及び穴部に係止された状態時の測定ピンの測定データを記憶する記憶手段と、測定データを用いて演算し、穴部の形状を特定する算出測定データを生成する測定データ算出手段と、算出測定データと穴部の設計データとを対比し、穴部の形状を判定する穴部形状判定手段と、を備えている。この構造により、測定ピンを用いて、測定ピン等に設定された平坦な測定面を三次元測定器等の測定手段により測定することで、穴部の形状を測定する際に、測定箇所のばらつきが無くなり、精度良く穴部の形状を判定することができる。

また、本発明の穴部形状測定装置では、測定手段は、接触式または非接触式の三次元測定器である。この構造により、プローブ等の接触式の三次元測定器を用いた場合、あるいは、レーザー測定器等の三次元測定器を用いた場合でも、穴部の形状を測定する際に、測定箇所のばらつきが無くなり、精度良く穴部の形状を判定することができる。

本発明の穴部形状測定方法では、測定対象物の穴部の軸心と測定検具の測定ピンの軸心とが略一致するように、測定対象物の上面に測定ピンを配設する工程と、測定ピンの外周面と測定対象物の一主面との位置関係を測定することで、穴部の形状を判定する工程と、を有する。この測定方法により、三次元測定器等の測定手段が設備されていない製造現場においても、測定ピンを用いることで精度良く穴部の形状を判定することができる。

また、本発明の穴部形状測定方法では、測定対象物の穴部の軸心と測定検具の測定ピンの軸心とが略一致するように、測定対象物の上面に測定ピンを配設する工程と、穴部形状測定装置の測定手段を用いて測定ピンの第１の測定面及び第２の測定面を測定すると共に、測定検具のホルダ部あるいは測定対象物の一主面に設定された第３の測定面を測定する工程と、穴部形状測定装置の測定データ算出手段により算出された算出測定データと穴部形状測定装置の記憶手段に記憶された穴部の設計データとを対比し、穴部の形状を判定する工程と、を有する。この測定方法により、測定ピンを用いて、測定ピン等に設定された平坦な測定面を三次元測定器等の測定手段により測定することで、穴部の形状を測定する際に、測定箇所のばらつきが無くなり、精度良く穴部の形状を判定することができる。

本発明の一実施形態である穴部形状を測定する測定検具を説明する（Ａ）斜視図、（Ｂ）斜視図である。 本発明の一実施形態である穴部形状を測定する測定検具の使用状態を説明する（Ａ）断面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）断面図である。 本発明の一実施形態である穴部形状を測定する測定検具の使用状態を説明する（Ａ）断面図、（Ｂ）断面図、（Ｃ）断面図である。 本発明の一実施形態である穴部形状を測定する測定検具を説明する（Ａ）断面図、（Ｂ）断面図である。 本発明の一実施形態である穴部形状測定装置を説明するブロック図である。 本発明の一実施形態である穴部形状測定装置を用いて穴部形状の測定方法を説明する（Ａ）断面図、（Ｂ）説明図、（Ｃ）断面図、（Ｄ）説明図である。

最初に、本発明の一実施形態に係る穴部形状を測定する測定検具１０（以下、「測定検具１０」と呼ぶ）を図面に基づき詳細に説明する。尚、本実施形態の説明の際には、同一の部材には原則として同一の符番を用い、繰り返しの説明は省略する。

図１（Ａ）は、本実施形態の測定検具１０を構成する測定ピン１１を説明する斜視図である。図１（Ｂ）本実施形態の測定検具１０を構成するホルダ部１２を説明する斜視図である。図２（Ａ）から図２（Ｃ）は、本実施形態の測定検具１０をラッチ穴部１４Ａに対して使用する状態を説明する断面図である。図３（Ａ）から図３（Ｃ）は、本実施形態の測定検具１０をピアス穴部１４Ｂに対して使用する状態を説明する断面図である。

測定対象物の１つである車両用パネル１３には、車両用部品や締結部品等を組み付けるための多数の穴部１４、例えば、ラッチ穴部１４Ａ（図２（Ａ）参照）やピアス穴部１４Ｂ（図３（Ａ）参照）が形成されている。そして、穴部１４が、車両用パネル１３の設計通りの穴部形状として形成されているか、否かを試作工程や検査工程にて測定し、判定する必要がある。その測定方法としては、例えば、プローブを用いた接触式の三次元測定方法やレーザー測定器やスキャナー測定器等を用いた非接触式の三次元測定方法が知られている。

本実施形態では、測定検具１０を穴部１４に対して所定状態に配置した後、上記非接触式の三次元測定器を用いて測定することで、穴部１４の形状、例えば、穴部１４の外径φ１及び中心位置Ｃを簡易に且つ精度良く測定することができる。尚、本実施形態では、測定検具１０に対してプローブを接触させて測定する上記接触式の三次元測定方法を用いる場合でも良い。

図１（Ａ）に示す如く、測定検具１０は、測定ピン１１を備えている。そして、測定ピン１１は、主に、穴部１４に係止される傾斜面１５と、穴部１４の外径φ１を測定するための第１の測定面１６と、穴部１４の中心位置Ｃを測定するための測定柱状部１７及び測定柱状部１７の外周面である第２の測定面１８と、を有している。

測定ピン１１は、例えば、鋼材を切削加工して製作され、その内部に磁石（図示せず）を内蔵する。この構造により、測定時には、測定ピン１１は、鋼板等の磁着可能な車両用パネル１３の穴部１４に対して所定状態を維持して、車両用パネル１３上面に固定される。

測定ピン１１は、穴部１４の形状に合わせて様々な外形形状に加工される。図示したように、穴部１４を上面から見た形状が円の場合には、上記円形状の寸法に合わせた円柱形状の本体部１１Ａが形成される。そして、本体部１１Ａの下端側の円錐形状部１１Ｂには、その外周面から成る環状の傾斜面１５が形成される。

傾斜面１５の角度θ１は、測定する穴部１４の設計形状に合わせて３０度、４５度、６０度等と任意に設定されるが、本実施形態では、傾斜面１５の角度θ１が４５度の場合を図示している。詳細は後述するが、傾斜面１５が、穴部１４の内側面３１Ａや端部４２（図３（Ａ）参照）と接触することで、測定ピン１１は、その一部が穴部１４内に挿入された状態にて係止される。尚、本実施形態では、傾斜面１５の角度θ１は、測定ピン１１の傾斜面１５と第１の測定面１６である平坦面１１Ｃとの成す角度とする。

本体部１１Ａの上面は円形状の平坦面１１Ｃとして形成され、平坦面１１Ｃは穴部１４の外径φ１を測定するための第１の測定面１６として用いられる。詳細は後述するが、測定ピン１１の本体部１１Ａが、ホルダ部１２（図１（Ｂ）参照）の挿入穴２１（図１（Ｂ）参照）内に挿入されることで、第１の測定面１６は、穴部１４近傍の車両用パネル１３の主面１３Ａと略平行となる。そして、上記平行な状態の第１の測定面１６及び第３の測定面２２（図１（Ｂ）参照）を測定することで、穴部１４の外径φ１が算出され、穴部１４の形状が判定される。

測定柱状部１７は、本体部１１Ａの平坦面１１Ｃ上に一体に形成されている。測定柱状部１７は、例えば、円柱形状に形成され、測定柱状部１７の軸心は、平坦面１１Ｃの中心位置と一致するように形成されている。つまり、測定ピン１１では、一点鎖線１９にて示すように、傾斜面１５が形成される円錐形状部１１Ｂ、本体部１１Ａ及び測定柱状部１７の軸心が一致している。そして、測定柱状部１７の外周面は、穴部１４の中心位置Ｃを測定するための第２の測定面１８として用いられる。

図１（Ｂ）に示す如く、測定検具１０は、ホルダ部１２を備えている。そして、ホルダ部１２は、主に、車両用パネル１３上面に着脱自在に配設される本体部２０と、本体部２０を上下方向に貫通する挿入穴２１と、穴部１４の外径φ１を測定するための第３の測定面２２と、を有している。尚、ホルダ部１２は、測定検具１０として必須の構成部材ではなく、測定検具１０としてホルダ部１２が存在しない場合には、穴部１４近傍の車両用パネル１３の主面１３Ａが第３の測定面２２として用いられる。

ホルダ部１２は、例えば、鋼材を切削加工して製作され、その内部に磁石（図示せず）を内蔵する。この構造により、測定時には、ホルダ部１２は、鋼板等の磁着可能な車両用パネル１３や磁石が内蔵された測定ピン１１と磁着し、車両用パネル１３に対して所定状態を維持して固定される。

本体部２０は、例えば、円柱形状であり、本体部２０の上面側の平坦面２０Ａと下面側の平坦面２０Ｂとは、略平行に形成されている。そして、測定時には、車両用パネル１３の主面１３Ａにホルダ部１２を配設することで、本体部２０の平坦面２０Ａが、車両用パネル１３の主面１３Ａと略平行な面となり、第３の測定面２２として用いられる。尚、上述したように、ホルダ部１２は、測定ピン１１を保持する部材であり、ホルダ部１２を用いた場合でも、車両用パネル１３の主面１３Ａを第３の測定面２２として用いても良い。

挿入穴２１は、本体部２０を上下方向に貫通し、円柱形状の開口部として形成されている。ホルダ部１２は、測定ピン１１（図１（Ａ）参照）を車両用パネル１３の主面１３Ａに対して鉛直方向に直立した状態に保持するために用いられる。そのため、挿入穴２１の穴径φ２は、測定ピン１１の本体部１１Ａの外径φ３より若干広くなる。そして、測定ピン１１の外周面１１Ｄが、挿入穴２１の内周面２１Ａと当接した状態にて摺動しながら、測定ピン１１は挿入穴２１内へと挿入される。

図２（Ａ）から図２（Ｃ）では、検査工程等にて、車両用パネル１３に形成されたラッチ穴部１４Ａを測定する時の測定検具１０の使用状況を示している。そして、図２（Ｂ）では、測定検具１０として測定ピン１１及びホルダ部１２を用いる場合を示し、図２（Ｃ）では、測定検具１０として測定ピン１１のみを用いる場合を示している。

図２（Ａ）は、プレス加工により車両用パネル１３に形成されたラッチ穴部１４Ａを示している。ラッチ穴部１４Ａは、例えば、上面から見ると円形状であり、ラッチ穴部１４Ａの形成領域では、車両用パネル１３の傾斜部３１が、車両用パネル１３の主面１３Ａに対して４５度の角度にて折り曲げ加工されている。尚、ラッチ穴部１４Ａは、丸穴形状、長穴形状、台形形状や多角形穴形状、例えば、三角穴形状、四角穴形状、五角穴形状、六角穴形状等、用途に応じて種々の形状に加工される。

ここで、ラッチ穴部１４Ａでは、丸印３２にて示すように、ラッチ穴部１４Ａの外径φ１を形成するコーナー部は、応力集中を防止し、耐久性を向上させるために、例えば、曲率半径が０．３ｍｍの曲面３４が形成されている。そのため、ラッチ穴部１４Ａの外径φ１や中心位置Ｃを測定する際に、曲面３４に対して測定点のばらつきが起り易く、精度良く測定を行うことができないという問題がある。

そこで、本実施形態では、点線にて示すように、車両用パネル１３の主面１３Ａの延長面と傾斜部３１の内側面３１Ａの延長面とが交差する仮想円を想定し、ラッチ穴部１４Ａの外径φ１は、その仮想円の直径として規定する。同様に、ラッチ穴部１４Ａの中心位置Ｃは、その仮想円の中心位置として規定する。そして、測定ピン１１を用いて非接触式の三次元測定方法を用いることで、測定点のばらつきが無くなり、精度良くラッチ穴部１４Ａの外径φ１や中心位置Ｃを測定することができる。

具体的には、図２（Ｂ）に示す如く、検査用テーブル３３上面に車両用パネル１３を配設した後、一点鎖線１９にて示すように、ホルダ部１２の挿入穴２１の軸心とラッチ穴部１４Ａの軸心とが一致するように、ホルダ部１２を車両用パネル１３の主面１３Ａ上面に固定する。そして、測定ピン１１の外周面１１Ｄと挿入穴２１の内周面２１Ａとが当接した状態にて、測定ピン１１を挿入穴２１内へと摺動させながら挿入する。

その後、測定ピン１１の傾斜面１５が、ラッチ穴部１４Ａの傾斜部３１の内側面３１Ａと接触することで、測定ピン１１がラッチ穴部１４Ａに係止される。このとき、測定ピン１１は、挿入穴２１を介してホルダ部１２にも保持されている。上述したように、測定ピン１１は、挿入穴２１にガイドされながらラッチ穴部１４Ａ内へと挿入されることで、一点鎖線１９にて示すように、測定ピン１１の軸心もラッチ穴部１４Ａの軸心及び挿入穴２１の軸心と一致する。

また、ホルダ部１２の平坦面２０Ｂが、車両用パネル１３の主面１３Ａと当接した状態にて、ホルダ部１２が車両用パネル１３の主面１３Ａ上に固定されることで、ホルダ部１２の第３の測定面２２及び測定ピン１１の第１の測定面１６は、車両用パネル１３の主面１３Ａに対して略平行な状態となる。

つまり、測定ピン１１の軸心が、ラッチ穴部１４Ａの軸心と一致し、第１の測定面１６及び第３の測定面２２が、車両用パネル１３の主面１３Ａと略平行な平坦面となることで、三次元測定方法による測定ばらつきが無くなり、精度良くラッチ穴部１４Ａの外径φ１が算出される。同様に、測定ピン１１の軸心が、ラッチ穴部１４Ａの軸心と一致し、第２の測定面１８を測定することで、三次元測定方法による測定ばらつきが無くなり、精度良くラッチ穴部１４Ａの中心位置Ｃが算出される。

尚、ラッチ穴部１４Ａの測定では、測定ピン１１の傾斜面１５の角度θ１（図１（Ａ）参照）は、ラッチ穴部１４Ａの傾斜部３１の内側面３１Ａの角度θ２、つまりラッチ穴部１４Ａの内側面３１Ａと車両用パネル１３の主面１３Ａとの成す角度θ２と略同一となるものが使用される。そして、ラッチ穴部１４Ａが、設計通りに形成されている場合には、挿入穴２１に挿入された部分の測定ピン１１の傾斜面１５は、ラッチ穴部１４Ａの内側面３１Ａと略全面に渡り接触する。この場合には、ホルダ部１２を用いることなく、一点鎖線１９にて示すように、測定ピン１１の軸心とラッチ穴部１４Ａの軸心とは一致している。

一方、図２（Ｃ）に示す如く、測定検具１０として測定ピン１１のみを用いて、非接触式の三次元測定方法によりラッチ穴部１４Ａの外径φ１や中心位置Ｃを測定する場合でも良い。上述したように、測定ピン１１には磁石が内蔵されているため、測定ピン１１は、単独にて、測定中に車両用パネル１３の主面１３Ａに対して鉛直方向に直立した状態にて自立することもできる。この場合には、車両用パネル１３の主面１３Ａを第３の測定面２２として用いることで、非接触式の三次元測定方法を用いることができる。

図３（Ａ）から図３（Ｃ）では、検査工程等にて、車両用パネル１３に形成されたピアス穴部１４Ｂを測定する時の測定検具１０の使用状況を示している。そして、図３（Ｂ）では、測定検具１０として測定ピン１１及びホルダ部１２を用いる場合を示し、図３（Ｃ）では、測定検具１０として測定ピン１１のみを用いる場合を示している。尚、ピアス穴部１４Ｂの測定では、ピアス穴部１４Ｂの外径φ１の大きさに応じて、所望の角度θ１（図１（Ａ）参照）の測定ピン１１を用いることができる。

図３（Ａ）は、プレス加工により車両用パネル１３に形成されたピアス穴部１４Ｂを示している。ピアス穴部１４Ｂは、例えば、上面から見ると円形状であり、ピアス穴部１４Ｂは、車両用パネル１３の厚み方向に略同一の円形状にて打ち抜かれた開口部である。尚、ピアス穴部１４Ｂは、丸穴形状、長穴形状、台形形状や多角形穴形状、例えば、三角穴形状、四角穴形状、五角穴形状、六角穴形状等、用途に応じて種々の形状に加工される。

ここで、ピアス穴部１４Ｂでは、丸印４１にて示すように、ピアス穴部１４Ｂの端部４２には、プレス加工時の型抜き方向に応じてバリやまくれが発生する場合がある。上記バリ等が発生した場合には、ピアス穴部１４Ｂの外径φ１や中心位置Ｃを測定する際に、測定点のばらつきが起り易く、精度良く測定を行うことができないという問題がある。

そこで、本実施形態では、測定ピン１１を用いて非接触式の三次元測定方法を用いることで、測定点のばらつきが無くなり、精度良くピアス穴部１４Ｂの外径φ１や中心位置Ｃを測定することができる。

具体的には、図３（Ｂ）に示す如く、検査用テーブル３３上面に車両用パネル１３を配設した後、一点鎖線１９にて示すように、ホルダ部１２の挿入穴２１の軸心とピアス穴部１４Ｂの軸心とが一致するように、ホルダ部１２を車両用パネル１３の主面１３Ａ上面に固定する。そして、測定ピン１１の外周面１１Ｄが挿入穴２１の内周面２１Ａと当接した状態にて、測定ピン１１が挿入穴２１内へと摺動しながら挿入される。

その後、測定ピン１１の傾斜面１５が、ピアス穴部１４Ｂの端部４２と接触することで、測定ピン１１がピアス穴部１４Ｂに係止される。このとき、測定ピン１１は、挿入穴２１を介してホルダ部１２に保持されている。上述したように、測定ピン１１は、挿入穴２１にガイドされながらピアス穴部１４Ｂ内へと挿入されることで、一点鎖線１９にて示すように、測定ピン１１の軸心もピアス穴部１４Ｂの軸心及び挿入穴２１の軸心と一致する。

また、ホルダ部１２の平坦面２０Ｂが、車両用パネル１３の主面１３Ａと当接した状態にて、ホルダ部１２が車両用パネル１３の主面１３Ａ上に固定されることで、ホルダ部１２の第３の測定面２２及び測定ピン１１の第１の測定面１６は、車両用パネル１３の主面１３Ａに対して略平行な状態となる。

つまり、測定ピン１１の軸心が、ピアス穴部１４Ｂの軸心と一致し、第１の測定面１６及び第３の測定面２２が、車両用パネル１３の主面１３Ａと略平行な平坦面となることで、三次元測定方法による測定ばらつきが無くなり、精度良くピアス穴部１４Ｂの外径φ１が算出される。同様に、測定ピン１１の軸心が、ピアス穴部１４Ｂの軸心と一致し、第２の測定面１８を測定することで、三次元測定方法による測定ばらつきが無くなり、精度良くピアス穴部１４Ｂの中心位置Ｃが算出される。

尚、上述したように、測定ピン１１及びホルダ部１２には、それぞれ磁石が内蔵されているため、測定ピン１１及びホルダ部１２は、測定中に車両用パネル１３の主面１３Ａ上に所定状態を維持しながら固定されている。

一方、図３（Ｃ）に示す如く、測定検具１０として測定ピン１１のみを用いて、非接触式の三次元測定方法によりピアス穴部１４Ｂの外径φ１や中心位置Ｃを測定する場合でも良い。上述したように、測定ピン１１には磁石が内蔵されているため、測定ピン１１は、単独にて、測定中に車両用パネル１３の主面１３Ａに対して鉛直方向に直立した状態にて自立することもできる。この場合には、車両用パネル１３の主面１３Ａを第３の測定面２２として用いることで、非接触式の三次元測定方法を用いることができる。

次に、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）では、車両用パネル１３がアルミニウム等の磁着不可能な材料から成る場合に用いられる測定ピン５１を示している。そして、図４（Ａ）は、測定ピン５１を用いてピアス穴部１４Ｂの形状を測定する状況を説明する断面図である。図４（Ｂ）は、測定ピン５１の係止部５４の係止状況を説明する断面図である。

尚、測定ピン５１の説明に際し、図１から図３を用いて説明した測定ピン１１と同じ構成要素には同一の符番を付し、その上述した説明を参照し、繰り返しの説明は省略する。また、測定ピン５１は、ピアス穴部１４Ｂの形状を測定する場合にのみ用いられるものではなく、ラッチ穴部１４Ａの形状を測定する場合にも用いることができる。

図４（Ａ）に示す如く、測定ピン５１は、主に、ピアス穴部１４Ｂに係止される傾斜面１５と、ピアス穴部１４Ｂの外径φ１（図３（Ａ）参照）を測定するための第１の測定面１６と、ピアス穴部１４Ｂの中心位置Ｃ（図３（Ａ）参照）を測定するための測定柱状部１７及び測定柱状部１７の外周面である第２の測定面１８と、測定ピン５１を検査用テーブル５２に固定するための固定柱状部５３と、固定柱状部５３の下端側に形成される係止部５４と、を有している。

測定ピン５１は、車両用パネル１３がアルミニウム等の磁着不可能な材料から成る場合に用いられるため、測定ピン５１には磁石は内蔵されていない。そのため、測定ピン５１には、検査用テーブル５２に固定するための固定柱状部５３及び固定柱状部５３の下端側に形成される係止部５４が形成されている。

測定ピン５１は、例えば、鋼材を切削加工して製作され、傾斜面１５の下方側に固定柱状部５３が形成されている。一点鎖線１９にて示すように、固定柱状部５３の軸心は、本体部１１Ａ及び円錐形状部１１Ｂの軸心と略一致するように形成されている。そして、固定柱状部５３は、例えば、円柱形状にて形成され、固定柱状部５３の下端面５３Ａは、第１の測定面１６と略平行となる平坦面として形成されている。

また、固定柱状部５３の下端側の外周面には、係止部５４が形成されている。本実施形態では、係止部５４は、例えば、おねじ形状であり、検査用テーブル５２の固定穴５２Ａ（図４（Ｂ）参照）のめねじ形状に対して装着される。尚、係止部５４の形状としては、上記ネジ形状に限定するものではなく、測定ピン５１が、検査用テーブル５２の固定穴５２Ａに対して係止される構造であれば良い。

図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の丸印５５にて示す領域を拡大して図示しているが、固定穴５２Ａのめねじ形状と係止部５４のおねじ形状との位置関係を示している。図示したように、固定穴５２Ａ内では、固定穴５２Ａのめねじ形状と係止部５４のおねじ形状とは、クリアランスＷ１として、例えば、０．５ｍｍ程度有している。また、図４（Ａ）に示すように、一点鎖線１９にて示すように、検査用テーブル５２の固定穴５２Ａの軸心が、ピアス穴部１４Ｂの軸心と一致するように、車両用パネル１３は、検査用テーブル５２に配設されている。

この構造により、測定ピン５１の傾斜面１５が、ピアス穴部１４Ｂの端部４２（図３（Ａ）参照）と接触することで、測定ピン５１がピアス穴部１４Ｂに係止される。このとき、同時に固定柱状部５３の係止部５４が、検査用テーブル５２の固定穴５２Ａ内へと装着されることで、測定ピン５１は、検査用テーブル５２に保持される。上述したように、固定穴５２Ａ内では、上記クリアランスＷ１を有することで、測定ピン５１の軸心が、係止部５４での嵌合状態により傾斜してしまうことが防止される。その結果、測定中に、測定ピン５１の軸心が車両用パネル１３の主面１３Ａに対して鉛直方向に位置するように、測定ピン５１は、ピアス穴部１４Ｂの端部４２との接触状態に応じて固定される。

次に、本発明の他の実施形態に係る穴部形状測定装置６０及び穴部形状測定方法を図面に基づき詳細に説明する。尚、本実施形態の説明の際には、図１から図４を用いて説明した測定検具１０等の説明を適宜参照し、同一の部材には原則として同一の符番を用い、繰り返しの説明は省略する。

図５は、本実施形態の穴部形状測定装置６０を説明するブロック図である。図６（Ａ）は、測定ピン１１を用いてピアス穴部１４Ｂの形状を測定する状況を示す断面図である。図６（Ｂ）は、穴部形状測定装置６０内での計算方法を説明する算出表である。図６（Ｃ）は、測定ピン５１を用いてピアス穴部１４Ｂの形状を測定する状況を示す断面図である。図６（Ｄ）は、穴部形状測定装置６０内での計算方法を説明する算出表である。

図５に示す如く、穴部形状測定装置６０は、主に、測定検具１０と、制御ユニット６１と、測定手段６２と、記憶手段６３と、測定データ算出手段６４と、穴部形状判定手段６５と、を備えている。尚、記憶手段６３、測定データ算出手段６４、穴部形状判定手段６５は、制御ユニット６１内に設けられている。

制御ユニット６１は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等を有して構成され、各種の演算等を実行する電子制御ユニット（ＥＣＵ）である。尚、制御ユニット６１としてパーソナルコンピュータ（図示せず）を用い、測定手段６２を制御する場合でも良い。

測定手段６２は、接触式の三次元測定を行う場合には、例えば、測定検具１０の測定面を直接接触するプローブである。一方、測定手段６２は、非接触式の三次元測定を行う場合には、例えば、測定検具１０の測定面を測定するレーザー測定器やスキャナー測定器である。そして、測定手段６２は、測定検具１０等に設けられた第１から第３の測定面１６、１８、２２をそれぞれ複数箇所測定する。

記憶手段６３は、穴部１４の設計データ等、穴部１４の形状を判定するために必要な各種データが記憶される。穴部１４の設計データとしては、例えば、各穴部１４の大きさや形状毎の設計データに公差を含ませたデータである。また、記憶手段６３には、図６（Ｂ）及び図６（Ｄ）を用いて後述する算出表データが記憶されている。

測定データ算出手段６４は、測定手段６２により測定した第１から第３の測定面１６、１８、２２を測定した測定データを記憶手段６３に記憶させる。そして、測定データ算出手段６４は、穴部１４の外径φ１に対しては、第１及び第３の測定面１６、２２の測定データを用いて演算し、算出した穴部１４の外径φ１の算出測定データを記憶手段６３に記憶させる。一方、穴部１４の中心位置Ｃに対しては、第２の測定面１８の測定データを用いて演算し、算出した穴部１４の中心位置Ｃの算出測定データを記憶手段６３に記憶させる。

穴部形状判定手段６５は、算出測定データと穴部１４の設計データや算出表データとを対比し、上記算出測定データが、穴部１４の設計データの範囲内に収まっている場合には、穴部１４の形状が正常である旨を通知する。一方、算出測定データが、穴部１４の設計データの範囲内に収まっていない場合には、穴部１４の形状が不良である旨を通知する。

例えば、図６（Ａ）及び図６（Ｂ）により、測定ピン１１及びホルダ部１２を用いてピアス穴部１４Ｂの形状を測定する状況を説明する。尚、測定ピン１１及びホルダ部１２の説明は、図１から図３を用いて上述した説明を参照し、繰り返しの説明は省略する。また、測定ピン１１及びホルダ部１２は、ピアス穴部１４Ｂの形状を測定する場合にのみ用いられるものではなく、ラッチ穴部１４Ａ（図２（Ａ）参照）の形状を測定する場合にも用いることができる。

図６（Ｂ）では、算出表の横軸はピアス穴部１４Ｂの外径φ１の大きさを示し、算出表の縦軸は横軸のピアス穴部１４Ｂの外径φ１を高さ方向の長さに換算した数値を示している。そして、上記高さ方向の長さとは、ホルダ部１２の第３の測定面２２から測定ピン１１の第１の測定面１６までの高さ方向の長さである。また、算出表内に記載された直線は、それぞれ測定ピン１１の傾斜面１５の角度θ１（図１（Ａ）参照）に応じた線である。

先ず、測定手段６２（図５参照）は、測定検具１０の第１の測定面１６及びホルダ部１２の第３の測定面２２をそれぞれ複数箇所測定する。次に、測定データ算出手段６４は、第１及び第３の測定面１６、２２の測定から得られる高さ方向の長さと、使用された測定ピン１１の傾斜面１５の角度θ１とを用いて、ピアス穴部１４Ｂの外径φ１を算出した算出測定データを生成する。次に、穴部形状判定手段６５は、上記算出測定データが、ピアス穴部１４Ｂの設計データの範囲内に収まっているか、否かを判定し、判定結果を通知する。

例えば、穴部形状判定手段６５では、測定ピン１１の外形φ１は８．０ｍｍ、傾斜面１５の角度は４５度であり、第３の測定面２２から第１の測定面１６までの長さの測定値が、１．５ｍｍの場合には、上記測定値が、上記換算した数値と一致し、ピアス穴部１４Ｂが設計値通りに成形され、良判定となる。一方、上記測定値が、１．５ｍｍより小さい場合には、ピアス穴部１４Ｂが設計値よりも大きく成形されている可能性があり否判定となる。また、上記測定値が、１．５ｍｍより大きい場合には、ピアス穴部１４Ｂの端部にバリ等が発生している可能性があり、否判定となる。

作業員は、上記判定結果が否判定の場合には、ピアス穴部１４Ｂの端部４２にバリ等が発生していることを想定し、再度、測定したピアス穴部１４Ｂを検査することができる。

尚、穴部形状測定装置６０が配置されていない製造現場においても、測定ピン１１及びホルダ部１２を用いて、作業員の目視にて製造現場にてピアス穴部１４Ｂの形状の良否判定を行うこともできる。図６（Ａ）に示すように、車両用パネル１３上に測定ピン１１及びホルダ部１２を位置精度良く配置した後、作業員が、測定ピン１１の傾斜面１５の量りを目視にて確認し、ピアス穴部１４Ｂの外径が設計値通りに８．０ｍｍの場合には、良判定となる。

また、例えば、図６（Ｃ）及び図６（Ｄ）を用いて、測定ピン５１を用いてピアス穴部１４Ｂの形状を測定する状況を説明する。尚、測定ピン５１の説明は、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）を用いて上述した説明を参照し、繰り返しの説明は省略する。また、測定ピン５１は、ピアス穴部１４Ｂの形状を測定する場合にのみ用いられるものではなく、ラッチ穴部１４Ａ（図２（Ａ）参照）の形状を測定する場合にも用いることができる。

図６（Ｄ）では、算出表の横軸はピアス穴部１４Ｂの外径φ１の大きさを示し、算出表の縦軸は横軸のピアス穴部１４Ｂの外径φ１を高さ方向の長さに換算した数値を示している。そして、上記高さ方向の長さとは、車両用パネル１３の第３の測定面２２から測定ピン１１の第１の測定面１６までの高さ方向の長さである。算出表内に記載された直線は、それぞれ測定ピン５１の傾斜面１５の角度θ１（図１（Ａ）参照）に応じた線である。

図６（Ａ）及び図６（Ｂ）を用いて上述した場合と同様に、測定手段６２（図５参照）は、測定検具１０の第１の測定面１６及び車両用パネル１３の第３の測定面２２をそれぞれ複数箇所測定する。その後、測定データ算出手段６４及び穴部形状判定手段６５により、記憶手段６３に記憶された算出表データや設計データを用いて演算し、ピアス穴部１４Ｂの形状を判定する。例えば、測定ピン５１の外形φ１は８．０ｍｍ、傾斜面１５の角度は４５度であり、第３の測定面２２から第１の測定面１６までの測定値が、５．５ｍｍの場合には、上記測定値が、上記換算した数値と一致し、ピアス穴部１４Ｂが設計値通りに成形され、良判定となる。

最後に、穴部形状測定装置６０を用いた穴部形状測定方法について、図２（Ｂ）及び図５を用いて説明する。尚、以下の説明では、図２（Ｂ）を用いてラッチ穴部１４Ａの形状を測定する場合について説明するが、図３（Ｂ）に示すピアス穴部１４Ｂの形状を測定する場合でも同様である。

穴部形状測定方法では、図２（Ｂ）に示すように、測定検具１０である測定ピン１１及びホルダ部１２を車両用パネル１３のラッチ穴部１４Ａに対して測定時の所定状態に配設する。そして、レーザー測定器やスキャナー測定器等の測定手段６２（図５参照）を用いて、非接触式の三次元測定方法により測定ピン１１等の第１から第３の測定面１６、１８、２２を測定することで、ラッチ穴部１４Ａの形状が、設計通りに車両用パネル１３に加工されているか、否かを判定する。

具体的には、検査用テーブル３３上面に車両用パネル１３を配設した後、一点鎖線１９にて示すように、ホルダ部１２の挿入穴２１の軸心とラッチ穴部１４Ａの軸心とが一致するように、ホルダ部１２を車両用パネル１３の主面１３Ａ上面に固定する。そして、測定ピン１１の外周面１１Ｄと挿入穴２１の内周面２１Ａとが当接した状態にて、測定ピン１１を挿入穴２１内へと摺動させながら挿入する。

その後、測定ピン１１の傾斜面１５が、ラッチ穴部１４Ａの傾斜部３１の内側面３１Ａと接触することで、測定ピン１１がラッチ穴部１４Ａに係止される。このとき、測定ピン１１は、挿入穴２１を介してホルダ部１２にも保持されている。上述したように、測定ピン１１は、挿入穴２１にガイドされながらラッチ穴部１４Ａ内へと挿入されることで、一点鎖線１９にて示すように、測定ピン１１の軸心もラッチ穴部１４Ａの軸心及び挿入穴２１の軸心と一致する。

次に、測定手段６２により、第１から第３の測定面１６、１８、２２を測定する。上述したように、測定ピン１１の軸心をラッチ穴部１４Ａの軸心や挿入穴２１の軸心と一致させることで、測定ピン１１の第１の測定面１６及びホルダ部１２の第３の測定面２２は、車両用パネル１３の主面１３Ａに対して略平行な状態となる。この測定時の設置状態おいて、測定手段６２により平坦面の第１及び第３の測定面１６、２２を測定することで、測定箇所のばらつきがなくなり、精度良い複数の測定データを取得できる。尚、第２の測定面１８の測定でも、上記軸心の一致により精度良い複数の測定データを取得できる。

その後、測定データ算出手段６４は、上記複数の測定データを用いて演算し、算出したラッチ穴部１４Ａの外径φ１や中心位置Ｃの算出測定データを生成する。その後、穴部形状判定手段６５は、記憶手段６３の算出表データ、ラッチ穴部１４Ａの設計データや算出測定データを用いて演算し、ラッチ穴部１４Ａの形状が、設計通りに加工されているか、否かを判定する。

尚、本実施形態では、穴部形状測定装置６０を用いて、接触式または非接触式の三次元測定方法にて穴部１４の形状の良否判定を行う場合について説明したが、この場合に限定するものではない。例えば、穴部形状測定装置６０の測定手段６２が設備されていない製造現場においても、測定ピン１１を車両用パネル１３の穴部１４に配設し、測定ピン１１の傾斜面１５に形成された量りを目視にて確認することで、穴部１４の形状の良否判定を行うこともできる。その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲にて種々の変更が可能である。

１０ 穴部形状の測定検具
１１，５１ 測定ピン
１１Ｃ 平坦面
１２ ホルダ部
１３ 車両用パネル
１３Ａ 主面
１４ 穴部
１４Ａ ラッチ穴部
１４Ｂ ピアス穴部
１５ 傾斜面
１６ 第１の測定面
１７ 測定柱状部
１８ 第２の測定面
２０Ａ，２０Ｂ 平坦面
２１ 挿入穴
２１Ａ 内周面
２２ 第３の測定面
３１ 傾斜部
３１Ａ 内側面
３３，５２ 検査用テーブル
４２ 端部
５２Ａ 固定穴
５３ 固定柱状部
５４ 係止部
６０ 穴部形状測定装置
６１ 制御ユニット
６２ 測定手段
６３ 記憶手段
６４ 測定データ算出手段
６５ 穴部形状判定手段

Claims (11)

1. 測定対象物に穿設された穴部に対して、前記穴部の形状を測定する時に前記穴部に挿入される測定ピンを備えた測定検具であって、
   前記測定ピンは、
   少なくともその一部が前記穴部の端部または内側面と接触する傾斜面と、
   前記測定対象物の一主面と略平行になると共に、前記一主面側に位置する平坦面と、を有し、
   前記測定ピンの前記平坦面は、前記穴部の外径を測定するための第１の測定面として用いられることを特徴とする穴部形状の測定検具。
2. 前記穴部はラッチ穴であり、前記ラッチ穴は前記測定対象物の前記一主面と反対側の他の主面側へと突出する環状の傾斜部に形成され、
   前記測定ピンの前記傾斜面と前記平坦面との成す角度は、前記穴部の前記内側面と前記測定対象物の前記一主面との成す角度と略同一であることを特徴とする請求項１に記載の穴部形状の測定検具。
3. 前記測定ピンは、前記平坦面の中心位置に軸心を有する測定柱状部と、を有し、
   前記測定柱状部の外周面は、前記穴部の中心位置を測定するための第２の測定面として用いられることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の穴部形状の測定検具。
4. 前記測定ピンは、前記傾斜面よりも下方側に前記測定柱状部の前記軸心と同一の軸心を有する固定柱状部と、を有し、
   前記固定柱状部の下端側の外周面には、係止部が形成されていることを特徴とする請求項３に記載の穴部形状の測定検具。
5. 前記穴部の形状を測定する時に前記測定対象物の前記一主面側に配設されると共に、前記測定ピンが挿入される挿入穴を有するホルダ部を更に備え、
   前記ホルダ部は、前記測定対象物の前記一主面と略平行となる平坦面を有し、
   前記ホルダ部の前記平坦面は、前記穴部の外径を測定するための第３の測定面として用いられることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の穴部形状の測定検具。
6. 前記穴部の形状を測定する時に前記測定対象物の前記一主面側に配設されると共に、前記測定ピンが挿入される挿入穴を有するホルダ部を更に備え、
   前記ホルダ部近傍の前記測定対象物の前記一主面が、前記穴部の外径を測定するための第３の測定面として用いられることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の穴部形状の測定検具。
7. 前記ホルダ部及び前記測定ピンには、それぞれ磁石が内蔵されていることを特徴とする請求項５または請求項６に記載の穴部形状の測定検具。
8. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の前記測定検具を用いて、前記測定対象物に穿設された前記穴部の形状を測定する穴部形状測定装置において、
   前記穴部に係止された状態の前記測定検具の前記測定ピンを測定する測定手段と、
   少なくとも前記穴部の設計データ及び前記穴部に係止された状態時の前記測定ピンの測定データを記憶する記憶手段と、
   前記測定データを用いて演算し、前記穴部の形状を特定する算出測定データを生成する測定データ算出手段と、
   前記算出測定データと前記穴部の設計データとを対比し、前記穴部の形状を判定する穴部形状判定手段と、を備えることを特徴とする穴部形状測定装置。
9. 前記測定手段は、接触式または非接触式の三次元測定器であることを特徴とする請求項８に記載の穴部形状測定装置。
10. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の前記測定検具を用いて、前記測定対象物に穿設された前記穴部の形状を測定する穴部形状測定方法において、
    前記測定対象物の前記穴部の軸心と前記測定検具の前記測定ピンの軸心とが略一致するように、前記測定対象物の上面に前記測定ピンを配設する工程と、
    前記測定ピンの外周面と前記測定対象物の前記一主面との位置関係を測定することで、前記穴部の形状を判定する工程と、を有することを特徴とする穴部形状測定方法。
11. 請求項８から請求項１０のいずれか１項に記載の前記穴部形状測定装置を用いて、前記測定対象物に穿設された前記穴部の形状を測定する穴部形状測定方法において、
    前記測定対象物の前記穴部の軸心と前記測定検具の前記測定ピンの軸心とが略一致するように、前記測定対象物の上面に前記測定ピンを配設する工程と、
    前記穴部形状測定装置の前記測定手段を用いて前記測定ピンの前記第１の測定面及び前記第２の測定面を測定すると共に、前記測定検具の前記ホルダ部あるいは前記測定対象物の前記一主面に設定された前記第３の測定面を測定する工程と、
    前記穴部形状測定装置の前記測定データ算出手段により算出された前記算出測定データと前記穴部形状測定装置の前記記憶手段に記憶された前記穴部の設計データとを対比し、前記穴部の形状を判定する工程と、を有することを特徴とする穴部形状測定方法。

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