JP2020121556A - 伸長性複合材料 - Google Patents

Abstract

【課題】梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により片面又は両面に風合いの良いギャザー状凹凸構造を容易に形成することができる伸長性複合材料を提供する。
【解決手段】第１の基材Ａ１と第２の基材２との界面が接合部３により接合している構造を有する伸長性複合材料であって、前記第２の基材２の片面側に前記第１の基材Ａ１を有し、前記第１の基材Ａ１と前記第２の基材２とは、いずれも伸長性基材であり、前記伸長性複合材料に対して設定した伸長方向において、前記第１の基材Ａ１の５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第２の基材２の５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、前記第１の基材Ａ１の永久歪は前記第２の基材２の永久歪よりも２．５％以上大きく、前記接合部３は、間隔を空けてパターン状に設けられており、且つ、前記接合部３どうしの間は非接合部４であることを特徴とする伸長性複合材料。
【選択図】図１

Description

本発明は、伸長性複合材料に関し、詳細には伸長動作により片面又は両面にギャザー状凹凸構造（プリーツ）を形成することができる伸縮性複合材料に関する。

片面又は両面にギャザー状凹凸構造を有する材料は、肌触りの良い伸縮性材料として、おむつをはじめとする各種の衛生製品のウエスト部分などに幅広く利用されている。

例えば、特許文献１は、身体への良好なフィット性能とずり落ち防止性能、柔らかくて肌触りが良く肌への刺激性が低い性能に加え、着用時にアウターに響きにくい薄さと軽さを実現する紙おむつに好適に使用できる伸縮複合部材に関し、具体的には、請求項１において、「一対の不織布間に複数本のポリウレタン弾性繊維が配置され、ホットメルト接着剤によって接合することにより得た、伸長方向と垂直に形成されたギャザー様凹凸構造を有する少なくとも一方向に伸縮する伸縮複合材料であって、目付が５０ｇ／ｍ^２以上２００ｇ／ｍ^２以下、厚みが０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下、かつ、伸び切り伸長率が５０％以上３００％以下であることを特徴とする前記伸縮複合材料。」が開示されている。

特開２０１６−０１３６８７号公報

特許文献１をはじめとする従来技術では、伸長しない不織布に伸縮部材（糸ゴム、伸縮フィルム等）を伸長状態で貼り合わせた後に伸長状態を解き、伸縮部材が収縮することによりギャザー状凹凸構造を形成しているため、得られた製品は既にギャザー状凹凸構造を有しており、製品の梱包時、輸送時等にかさばるという問題がある。

本発明は、上記従来技術の問題に鑑みて完成されたものであり、梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により片面又は両面に風合いの良いギャザー状凹凸構造を容易に形成することができる伸長性複合材料を提供することを目的とする。

なお、「伸長動作」とは、伸長性複合材料に対して設定した伸長方向に対して、伸長率が０％よりも大きく伸長させた時の動作（詳細には伸長後に伸長状態を解くまで）を意味し、「伸長率」とは、自然長状態を０％とした時の伸びの割合を意味する。

本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の永久歪特性を有する複数の基材どうしの界面を特定の接合部により接合している構造を有する伸長性複合材料が上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、下記の伸長性複合材料に関する。
１．第１の基材Ａと第２の基材との界面が接合部により接合している構造を有する伸長性複合材料であって、前記第２の基材の片面側に前記第１の基材Ａを有し、
（１）前記第１の基材Ａと前記第２の基材とは、いずれも伸長性基材であり、前記伸長性複合材料に対して設定した伸長方向において、前記第１の基材Ａの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第２の基材の５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、前記第１の基材Ａの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きく、
（２）前記接合部は、間隔を空けてパターン状に設けられており、且つ、前記接合部どうしの間は非接合部である、
ことを特徴とする伸長性複合材料。
２．前記伸長性複合材料に伸長動作を加えた際に、前記第１の基材Ａの前記非接合部がギャザー状凹凸構造を形成する、上記項１に記載の伸長性複合材料。
３．前記界面における前記接合部の面積率が２０〜８０％である、上記項１又は２に記載の伸長性複合材料。
４．前記第２の基材の他面側に第１の基材Ｂを更に有し、前記第２の基材と前記第１の基材Ｂとの界面が接合部により接合している構造を有しており、
前記第１の基材Ｂは、伸長性基材であり、前記伸長方向において、前記第１の基材Ｂの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第１の基材Ｂの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きい、
上記項１〜３のいずれかに記載の伸長性複合材料。
５．上記項４に記載の前記接合部は、間隔を空けてパターン状に設けられており、且つ、前記接合部どうしの間は非接合部である、上記項４に記載の伸長性複合材料。
６．上記項５に記載の前記界面における前記接合部の面積率が２０〜８０％である、上記項５に記載の伸長性複合材料。

本発明の伸長性複合材料は、特定の永久歪特性を有する複数の基材どうしの界面を特定の接合部により接合している構造を有し、使用前の製品状態ではギャザー状凹凸構造を有しておらず製品形状の見栄えが良く、梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により片面又は両面に風合いの良いギャザー状凹凸構造を容易に形成することができる。このような本発明の伸長性複合材料は、おむつをはじめとする各種の衛生製品のウエスト部分などに幅広く利用することができる。

本発明の伸長性複合材料の伸長動作前の一態様を示す断面模式図である。 本発明の伸長性複合材料の伸長動作後の一態様を示す断面模式図である。 本発明の伸長性複合材料の伸長動作前の一態様を示す断面模式図である。 本発明の伸長性複合材料の伸長動作後の一態様を示す断面模式図である。 本発明の伸長性複合材料の製造において、紫外線照射により接合部と非接合部を形成して製品化する流れの一例を示す図である。 本発明の伸長性複合材料の製造において、紫外線照射により接合部と非接合部を形成して製品化する流れの一例を示す図である。 本発明の伸長性複合材料の伸長動作後の一態様を示す断面模式図である。

以下、本発明の伸長性複合材料について詳細に説明する。なお、以下の説明において、「Ａ〜Ｂ」で示される数値範囲は、特に断らない限り「Ａ以上Ｂ以下」を意味する。

本発明の伸長性複合材料は、第１の基材Ａと第２の基材との界面が接合部により接合している構造を有する伸長性複合材料であって、前記第２の基材の片面側に前記第１の基材Ａを有し、
（１）前記第１の基材Ａと前記第２の基材とは、いずれも伸長性基材であり、前記伸長性複合材料に対して設定した伸長方向において、前記第１の基材Ａの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第２の基材の５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、前記第１の基材Ａの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きく、
（２）前記接合部は、間隔を空けてパターン状に設けられており、且つ、前記接合部どうしの間は非接合部である、
ことを特徴とする。

上記特徴を有する本発明の伸長性複合材料は、特定の永久歪特性を有する複数の基材どうしの界面を特定の接合部により接合している構造を有し、使用前の製品状態ではギャザー状凹凸構造を有しておらず製品形状の見栄えが良く、梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により片面又は両面に風合いの良いギャザー状凹凸構造を容易に形成することができる。このような本発明の伸長性複合材料は、おむつをはじめとする各種の衛生製品のウエスト部分などに幅広く利用することができる。

なお、本発明の伸長性複合材料は、永久歪特性の異なる第１の基材と第２の基材との界面を実質的に非伸長状態で接合部により接合している構造を有するものであり、第２の基材の片面に第１の基材Ａのみを有する構造であってもよく、第２の基材の他面に第１の基材Ｂを更に有する構造であってもよい。そして、少なくとも第１の基材Ａと第２の基材との界面に特定の接合部が間隔を空けてパターン状に設けられていることにより（前記接合部どうしの間は非接合部である）、伸長性複合材料の伸長動作により第１の基材Ａの非接合部がギャザー状凹凸構造に変化する。

また、第１の基材Ｂは、第１の基材Ａと同様に伸長性複合材料の伸長動作によりギャザー状凹凸構造に変化するように設定してもよく、ギャザー状凹凸構造が形成されないか又はその凹凸程度を小さく設定することにより伸長動作後の第１の基材Ａ及び第１の基材Ｂの風合いが異なるように設定してもよい。例えば、第１の基材Ａと第２の基材との界面の接合部は当該界面に印加された外部刺激（例えば、紫外線照射、熱印加、超音波照射等）及び接合するための加圧（例えば、ニップロールによる加圧等）により形成できるが、第２の基材と第１の基材Ｂとの界面をホットメルト接着剤などで接合パターンを形成することにより他面と異なる構成にすることができ、これにより風合いを異ならせて、おむつをはじめとする各種の衛生製品において、内側（肌側）と外側とで異なる感触や形状（意匠性）を付与することができる。

以下、「接合部」の用語のうち、第１の基材Ａ（任意に及びＢ）と第２の基材との界面に間隔を空けてパターン状に設けられており、且つ、前記接合部どうしの間が非接合部であるものを特に「本発明の接合部」ともいう。

以下、各構成材料について詳細に説明する。

第１の基材Ａ、Ｂ
第１の基材Ａ、Ｂは、それぞれ少なくとも一軸方向に伸長可能な伸長性材料であり、伸長性複合材料に対して設定した伸長方向において、５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、好ましくは１０〜２０％である特性を有する。なお、伸長方向については、伸長性複合材料を伸長させた際に伸長方向と垂直方向にギャザー状凹凸構造が形成される関係にある（図１と図２、図３と図４の関係）。具体例を挙げて説明すると、例えば本発明の伸長性複合材料をおむつをはじめとする各種の衛生製品のウエスト部分などに適用する場合には、ウエスト部分を広げる方向が伸長性複合材料の伸長方向となる。

なお、本明細書における永久歪の値は、伸長方向に直交する方向に２５ｍｍ、伸長方向に１００ｍｍ（つかみ具間距離は５０ｍｍ）の試験片を作製し、島津製作所製の卓上形精密万能試験機「オートグラフＡＧＳ−Ｘ」を使用して引張速度３００ｍｍ／分で５０％伸長した後の上記つかみ具間距離を測定し、伸長前の初期つかみ具間距離に対する弛緩できない長さ（初期つかみ具間距離よりも伸びて長くなった部分の長さ）の割合（％）を求め、これを永久歪とした。

つまり、〔（５０％伸長後の長さ−初期の長さ）／初期の長さ〕×１００（％）である。

第１の基材Ａ、Ｂは、それぞれの永久歪特性、及び後記する第２の基材に対して永久歪が２．５％以上大きいという要件を満たす限り、ＡとＢは同じ材料であってもよく、異なる材料であってもよい。また、実施形態の一つとして、第２の基材の片面に第１の基材Ａを形成した場合には（図１；界面には本発明の接合部３を有する）、伸長動作によりギャザー状凹凸構造１ａを第２の基材２ａの片面に形成することができる（図２）。また、他の実施形態の一つとして第２の基材の両面に第１の基材Ａ、Ｂをそれぞれ形成した場合には（図３：両界面には本発明の接合部３をそれぞれ有する）、伸長動作によりギャザー状凹凸構造１ａを第２の基材２ａの両面にそれぞれ形成することができる（図４）。なお、他の実施形態の一つとして、第２の基材の片面に第１の基材Ａを図１及び図３と同様に形成し、第１の基材Ｂと第２の基材との界面をホットメルト接着剤で接合（例えばカーテン形状などで接合）させる構造に設定することにより、伸長動作により第２の基材２ａの片面に第１の基材Ａに基づくギャザー状凹凸構造１ａを形成し、他面に凹凸構造がないか又はその凹凸程度が小さなギャザー状凹凸構造１ａを形成してもよい（図７）。図７の下側の１ａは図面上は平坦に図示しているが、凹凸構造がないか、又はその凹凸程度が小さなギャザー状凹凸構造の両方の場合を包含する。

第１の基材Ａ、Ｂの二種類を用いる場合には、性能が異なる素材（例えば性能が異なる不織布）を使い分けることにより、伸長性複合材料を衛生製品のウエスト部分に用いる際に肌側に肌になじみ易い素材を使用し、外側に通気性に優れた素材を使用することにより使用感を高めることができる。

第１の基材Ａ、Ｂの素材としては、伸長性材料であって上記永久歪の要件を満たすものである限り特に限定されないが、不織布であることが好ましく、いわゆるエアスルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンレース不織布等と称される不織布を好適に利用することができる。その中でもとりわけスパンレース不織布を有するものが好ましく、例えば、Ｓｕｏｍｉｎｅｎ社製スパンレース不織布「Ｆｉｂｒｅｌｌａ（商標）Ｆ２６５０」、Ｓｕｏｍｉｎｅｎ社製スパンレース不織布「Ｆｉｂｒｅｌｌａ（商標）Ｆ６６００」等を好適に利用することができる。

第１の基材Ａ、Ｂは、特に自然長状態から基材が破断するまで伸長した時の伸び切り伸長率が５０％以上２５０％以下であることが好ましい。かかる伸び切り伸長率の範囲内であれば良好なギャザー状凹凸を形成することができる。

第１の基材Ａ、Ｂの目付量は限定的ではないが、５〜８０ｇ／ｍ^２が好ましく、１８〜３５ｇ／ｍ^２がより好ましい。

第１の基材Ａ、Ｂの厚さは限定的ではないが、伸長動作前のそれぞれの厚さは０．０８〜４．０ｍｍが好ましく、０．１〜１．５ｍｍがより好ましい。

伸長動作後の厚さは、第１の基材と第２の基材との界面を本発明の接合部により接合した伸長性複合材料の第１の基材が形成するギャザー状凹凸構造の高さが加わるため、第２の基材とギャザー状凹凸構造に変化した第１の基材（第１の基材は第２の基材の片面又は両面のいずれの場合も含む）とを合わせた厚さとして、０．２〜１０．０ｍｍが好ましく、１．０〜４．５ｍｍがより好ましい。

第２の基材
第２の基材は、少なくとも一軸方向に伸長可能な伸長性材料であり、伸長性複合材料に対して設定した伸長方向において、５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、好ましくは０〜６％である。前述の通り、第２の基材と第１の基材Ａ、Ｂとを比較すると、第１の基材Ａ、Ｂの方が第２の基材よりも上記永久歪が２．５％以上大きい。その中でも永久歪の差は８％以上大きいことが好ましく、１０〜２０％大きいことがより好ましい。このように永久歪の差が大きいほど図２、図４等に示されるギャザー状凹凸構造１ａの大きさ（高さ）が大きくなり風合いのよいプリーツが得られ易い。なお、第２の基材は上記永久歪が０％超過の場合も含むため伸長性材料と称しているが、上記永久歪が０％の場合には伸長動作の後に完全に元の状態に戻ることを意味しており、その場合には伸縮性材料とも称することができる。

第２の基材の素材及び形状としては、上記永久歪の特性を満たす限り特に限定されず、例えば、外部刺激として紫外線（ＵＶ）又は電子線を照射することにより硬化して第２の基材となる（加圧も経て本発明の接合部を形成する）ものであれば、例えば、ＵＶ硬化型アクリル共重合体、アクリル基を導入したポリマー（例えばウレタンアクリレートなど）等が挙げられる。また、これらの化合物の混合物であってもよく、必要に応じて単官能アクリレート、２官能アクリレート、多官能アクリレート、ポリマー、オリゴマー、粘着付与樹脂、可塑剤、ワックス、光重合開始剤、酸化防止剤等を更に配合した組成物でもよい。

その他、第２の基材の素材であって超音波、熱等により本発明の接合部を形成するものであれば、例えば、ポリウレタンフィルム、ポリスチレンフィルム、伸縮性ホットメルト（ＨＭ）フィルム等の熱可塑性フィルム状伸長性部材、スチレン系ゴム、オレフィン系ゴム、ウレタン系ゴム等の糸状伸長性部材、伸縮性ホットメルト（ＨＭ）をスパイラル塗工、オメガ塗工、カーテン塗工、ビード塗工等の方法で塗工してなる糸状伸長性部材、ポリウレタンなどのエラストマー繊維をシート状にした伸縮性不織布などが挙げられる。なお、上記説明は第２の基材の素材が超音波、熱等によって溶けるとともに接合のための加圧により第１の基材と接合することを主に意図しているが、本発明の接合部は第１の基材と第２の基材との界面において第１の基材が超音波、熱等によって溶けるとともに接合のための加圧により第２の基材と接合する態様であってもよい。

外部刺激として紫外線（ＵＶ）又は電子線を照射することにより硬化して第２の基材となる（加圧も経て本発明の接合部を形成する）ものであれば、硬化させたフィルム状、シート状又は糸状のものが第２の基材の所定の永久歪の要件を満たせばよい。

糸状伸長性部材の場合には、糸の流れ方向に伸長させるため伸長性複合材料の伸長方向と平行になるように糸状伸長性部材を配置すればよい。これらの伸縮性部材は、単独又は永久歪の要件を満たす限り２種以上を組み合わせてもよい。

なお、永久歪の測定方法は、フィルム状又はシート状のものは前述した第１の基材の永久歪の測定方法に従えばよいが、糸状の場合には、永久歪の値は、糸状伸縮性部材１本について、伸長方向に１００ｍｍ（つかみ具間距離は５０ｍｍ）の試験片を作製し、島津製作所製の卓上形精密万能試験機「オートグラフＡＧＳ−Ｘ」を使用して引張速度３００ｍｍ／分で５０％伸長した後の上記つかみ具間距離を測定し、伸長前の初期つかみ具間距離に対する弛緩できない長さ（初期つかみ具間距離よりも伸びて長くなった部分の長さ）の割合（％）を求め、これを永久歪とした。

つまり、〔（５０％伸長後の長さ−初期の長さ）／初期の長さ〕×１００（％）である。

第２の基材は、特に自然長状態から基材が破断するまで伸長した時の伸び切り伸長率が５０％以上であることが好ましい。かかる伸び切り伸長率の範囲内であれば第１の基材との組み合わせにより良好なギャザー状凹凸を形成することができる。

第２の基材Ａ、Ｂの目付量は限定的ではないが、０．０１〜８０ｇ／ｍ^２が好ましく、０．０３〜３５ｇ／ｍ^２がより好ましい。

第２の基材の厚さは限定的ではないが、フィルム状又はシート状伸長性部材の場合は、伸長動作前の厚さは０．０１〜４．０ｍｍが好ましく、０．０３〜２．０ｍｍがより好ましい。糸状伸長性部材の場合は、繊度として１００ｄｔｅｘ〜１３００ｄｔｅｘが好ましく、１５０ｄｔｅｘ〜５００ｄｔｅｘがより好ましい。

糸状伸長性部材を用いる場合には、伸長性複合材料の伸長方向と平行になるように糸状伸長性部材を配置すればよく、隣接する糸状伸長性部材間の間隔（ピッチ距離）は０．５〜１０．０ｍｍが好ましく、１．０〜５．０ｍｍがより好ましい。

接合部と非接合部との形成方法
本発明の伸長性複合材料は、少なくとも第１の基材Ａと第２の基材との界面が接合部により接合している構造を有しており、前記接合部は、間隔を空けてパターン状に設けられており、且つ、前記接合部どうしの間は非接合部である。ここで、「間隔を空けて」とは上述の通り非接合部を有していることを意味する。

なお、接合部は、例えば第１の基材Ａと第２の基材との界面に外部刺激を印加したり、接合するための加圧により形成することができる。ここで、「接合するための加圧」とは外部刺激（超音波、熱等）により第１の基材Ａと第２の基材の少なくとも１つの基材の界面が溶けた界面どうしを接合するための加圧、又は外部刺激（紫外線（ＵＶ）、電子線等の照射）により硬化する前の第２の基材の表面を第１の基材Ａに一部浸透させて接合部を形成し易くするための加圧である。「接合するための加圧」の方法として、基材の全面に加圧をかけてもよく、前記接合部のみを加圧してもよい。

このように接合部がパターン状に間隔を空けて設けられていることにより、第１の基材Ａと第２の基材とは接合部と非接合部とを交互に有しながら接合されているため、両基材が接合されていない非接合部において伸長動作により第１の基材Ａと第２の基材との間の永久歪の差に起因してギャザー状凹凸構造が形成される（図２、図４の１ａ）。なお、図４では第１の基材Ｂと第２の基材との界面にも本発明の接合部がパターン状に設けられていることにより、上下の１ａはいずれもギャザー状凹凸構造となっている。他方、図７では第１の基材Ｂと第２の基材との間はホットメルト接着剤層（非塗布幅を有していない）により実質的にベタ状に接合されているため、下側の１ａは凹凸構造がないか又はその凹凸程度が小さなギャザー状凹凸構造となっている。

なお、本発明の伸長性複合材料は、第１の基材Ａ、Ｂと第２の基材とが実質的に非伸長状態で接合されているため、伸長動作前の状態ではギャザー状凹凸構造は形成されておらず、製品形状の見栄えが良く、梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により初めて片面又は両面にギャザー状凹凸構造が形成される。ここで、第一の基材Ａ、Ｂと第２の基材とが異なるパターンで接合部を形成する場合には、例えば第一の基材Ａを肌側に接する面とすると、第一の基材Ａの面は風合いを良くするためにギャザー状凹凸構造（プリーツ）を形成させ、例えば第一の基材Ｂを外側の面（例えば衣服と接する面）としてプリーツを形成させないことで、アウターに影響し難い構造にすることができる。

本発明の接合部を形成する際の外部刺激としては、例えば紫外線（ＵＶ）照射、電子線照射、超音波接着、熱接着等が挙げられる。紫外線照射又は電子線照射の場合は、第２の基材（両基材の界面）に対して少なくとも２段階で紫外線又は電子線を照射することにより接合部と非接合部とを形成することができる。具体的な例としては、適切にマスキングを施した上で１段階目に紫外線又は電子線を照射した部分が先に硬化して非接合部となり、１段階目に紫外線又は電子線を照射しなかった部分（前記マスキングを施した部分）を第１の基材に加圧などにより浸透させたあと、少なくとも前記浸透部分に２段階目の紫外線又は電子線を照射することで硬化させて両基材を接合した本発明の接合部となる。

なお、１段階目の照射及び２段階目の照射のいずれにおいても、更に照射工程を細分化することにより、１段階目の照射領域の中で照射量の異なる部分、及び２段階目の照射領域の中で照射量の異なる部分を形成するなどにより、硬化後の基材の硬度、前記浸透部分における浸透量の相違、硬化後の基材の永久歪の相違等がある部分を形成することもでき、第１の基材に形成するギャザー状凹凸構造（プリーツ）の形状及び高さにバリエーションを持たせることもできる。

超音波接着又は熱接着の場合は、第２の基材（第１の基材と第２の基材との界面）に少なくとも１段階の超音波又は熱を加え接合部と非接合部を形成する。具体的な例としては、第１の基材と第２の基材との界面を超音波又は熱により溶かした部分を加圧により貼り合せることで、第１の基材と第２の基材との界面に本発明の接合部を形成する。なお、上記説明は第２の基材の素材が超音波又は熱によって溶けるとともに接合のための加圧により第１の基材と接合することを主に意図しているが、本発明の接合部は第１の基材と第２の基材との界面において第１の基材が超音波又は熱によって溶けるとともに接合のための加圧により第２の基材と接合する態様であってもよい。

本発明の伸長性複合材料は、本発明の接合部が間隔を空けてパターン状に設けられる。つまり、接合部と非接合部とが交互に形成されている。前記間隔は、一定間隔である方が伸長動作により形成されるギャザー状凹凸の高さが均一になりギャザー状凹凸の見栄えが良好になるが、一定間隔には限定されない。また、パターンは必ずしも連続的なパターン状である必要はなく間欠的なパターン状でもよい。

図７に例示するように、第１の基材Ｂと第２の基材との間をホットメルト接着剤により接合する場合のホットメルト接着剤としては限定的ではないが、熱可塑性エラストマーを主成分とするホットメルト接着剤が好ましい。熱可塑性エラストマーを主成分とするホットメルト接着剤としては、ビニル芳香族炭化水素と共役ジエン化合物とのブロック共重合体及びその水素添加物からなるスチレン系ブロック共重合体を用いてなるゴム系ホットメルト接着剤；ポリオレフィン共重合体を用いてなるオレフィン系ホットメルト接着剤；エチレンを主鎖とした共重合体（エチレン−酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸メチルコポリマー（ＥＭＡ）、エチレン−メタアクリル酸メチルコポリマー（ＥＭＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチルコポリマー（ＥＥＡ）、エチレン−ｎ−ブチルコポリマー（ＥｎＢＡ）など）を用いてなるホットメルト接着剤が挙げられる。

ホットメルト接着剤は、被着体（第１の基材Ｂ又は第２の基材）に塗工される前に、加熱溶融タンク内で加熱溶融される。加熱溶融させたホットメルト接着剤の塗工方法としては、接触塗工方法及び非接触塗工方法がある。

接触塗工方法としては、例えば、スロットコーター塗工、ロールコーター塗工、コントロールシーム塗工、パターンコート塗工等、加熱溶融されたホットメルト接着剤を被着体へ直接塗布する方法が挙げられる。

非接触塗工方法としては、例えば、ビード塗工、オメガ塗工、ファイバー状に塗布するカーテンスプレー塗工等が挙げられる。

ホットメルト接着剤層はベタ状、又は間隔を空けてパターン状に設けられる。間隔を空ける場合には一定間隔である方が伸長動作により形成されるギャザー状凹凸の高さが均一になりギャザー状凹凸の見栄えが良好になるが、一定間隔には限定されない。また、パターンは必ずしも連続的なパターン状である必要はなく間欠的なパターン状でもよい。

間隔を空けたパターン状の例としては、例えば、伸長性複合材料の伸長方向に直交する方向にビード状のホットメルト接着剤を並行に間隔を空けて設けた態様、伸長性複合材料の伸長方向に直交する方向にスロット状のホットメルト接着剤を並行に間隔を空けて設けた態様等が挙げられる。

ビード状又はスロット状のホットメルト接着剤の塗布幅（実施例の表１の塗布幅に対応）は限定的ではないが、０．２〜５０ｍｍが好ましく、０．２〜１８ｍｍがより好ましく、１〜４ｍｍが最も好ましい。また、塗付領域から塗付領域の距離（ピッチ距離；実施例の表１の非塗付幅に対応）は限定的ではないが、０．３〜２０ｍｍが好ましく、０．５〜１５ｍｍがより好ましく、２〜１３ｍｍが最も好ましい。

第１の基材と第２の基材とが接合している接合部の面積率としては、接合部を形成するパターンにより異なるが、本発明の接合部を形成した界面では任意に設定した２５ｍｍ×２５ｍｍ四方において２０〜８０％が好ましく、２０〜５０％がより好ましく、２５〜３５％が最も好ましい。また、ホットメルト接着剤で接合する場合の塗布量は、０．０１〜３５ｇ／ｍ^２が好ましく、０．０３〜１６ｇ／ｍ^２がより好ましい。

本発明の伸長性複合材料は、１００％伸長時にギャザー状凹凸構造（プリーツ）が形成されることによる伸長性複合材料全体の厚みの増加率が１５０％以上であれば好ましく、５００％以上であればより好ましい。このように厚みの増加率が１５０％以上であれば、風合いのよいプリーツが得られている。

伸長性複合材料の製造方法
伸長性複合材料の製造方法としては、上記本発明の伸長性複合材料が得られる限り特に限定されないが、例えば、図５（第１の基材は第１の基材Ａ、Ｂの二種類）、図６（第１の基材は第１の基材Ａ、Ｂの二種類。但し第１の基材Ａと第２の基材との界面はホットメルト接着剤により接合。）に示した方法により好適に製造することができる。

図５に示す方法であれば、第１の基材Ａの供給手段１２から第１の基材Ａを繰り出し、第２の基材（紫外線硬化前の基材）を実質的に非伸長状態で供給手段１１から供給し、ロールの内側に紫外線発生装置を内蔵しロールの表面に紫外線を照射することが可能な紫外線照射ロールＡ１４において、第２の基材に硬化させない部分だけ紫外線を透過させないマスキング処理を施し第１の基材と第２の基材との界面に先ず非接合部をパターン状に形成する。次いで、第１の基材Ｂの供給手段１２から第１の基材Ｂを繰り出し、紫外線照射ロールＡ１４で紫外線を照射しなかった部分において、ニップロール１６で第１の基材と第２の基材を圧着（未硬化の第２の基材の一部を第１の基材Ａに浸透）させ、紫外線照射ロールＡ１４と同様な装置でマスキング処理されていない紫外線照射ロールＢ１５で紫外線を照射し、第２の基材の全体を硬化させて伸長性複合材料を得た。得られた伸長性複合材料は巻き取りロール１７により巻き取られる。第２の基材は予め非接合部を形成するための紫外線照射を実施していてもよく、紫外線照射ロールＡ１４、紫外線照射ロールＢ１５はロール式でなくともコンベア式等でもよく、多段階に紫外線を照射してもよい。

他の実施形態として図６に示す方法であれば、第１の基材Ａの供給手段１２から第１の基材Ａを繰り出し、第２の基材（紫外線硬化前の基材）を実質的に非伸長状態で供給手段１１から供給し、ロールの内側に紫外線発生装置を内蔵しロールの表面に紫外線を照射することが可能な紫外線照射ロールＡ１４において、第２の基材に硬化させない部分だけ紫外線を透過させないマスキング処理を施し第１の基材と第２の基材との界面に先ず非接合部をパターン状に形成する。次いで、紫外線照射ロールＡ１４で紫外線を照射しなかった部分をニップロール１６で第１の基材Ａと第２の基材を圧着（未硬化の第２の基材の一部を第１の基材Ａに浸透）させ、紫外線照射ロールＡ１４と同様な装置にマスキング処理されていない紫外線照射ロールＢ１５で紫外線を照射し、第２の基材の全体を硬化させた。次いで、ホットメルト接着剤の供給手段１３からホットメルト接着剤を間隔を空けてパターン状に供給しながら、第２の基材上に第１の基材Ｂの供給手段１２から供給された第１の基材Ｂとホットメルト接着剤層とを積層し、ニップロール１６を通して接合し、伸長性複合材料を得た。得られた伸長性複合材料は巻き取りロール１７により巻き取られる。なお、第２の基材の供給手段１１としては、溶融伸長性部材の供給手段として図示しているが、第２の基材がもともとフィルム状又はシート状伸長性部材である場合には、供給装置１１を繰り出しロールに置き換えて実施すればよい。

以下、実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。

実施例１〜７及び比較例１〜３
表１に示す第１の基材Ａ、Ｂ、第２の基材及びホットメルト接着剤を使用し、表１に示す条件で伸長性複合材料を作製した。なお、表１に記載のウレタンアクリレートａ，ｂ及び伸縮性ＨＭ−１,−２はそれぞれ下記の成分からなる。比較例１及び２は、接合部がパターン状に設けられていない点で比較例であり、比較例３は第２の基材の５０％伸長時の永久歪が本発明の規定を満たしていない点で比較例である。
＜ウレタンアクリレートａ＞
ウレタンアクリレート（日本合成化学工業製「ＵＶ−３０００Ｂ」）１５質量部及び光重合開始剤（ＢＡＳＦ製「イルガキュア−１８４」）０．２質量部
＜ウレタンアクリレートｂ＞
ウレタンアクリレート（日本化薬製「ＵＸＦ−４００１−Ｍ３５」、メチルエチルケトン希釈品）１５質量部及び光重合開始剤（ＢＡＳＦ製「イルガキュア−１８４」）０．２質量部
＜伸縮性ＨＭ−１＞
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＥＢＳ）３０質量部、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＥＢＳＳ）３０質量部、パラフィン系可塑剤１４．５質量部、及びワックス２５質量部
＜伸縮性ＨＭ−２＞
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＳ）２８質量部、粘着付与剤６０質量部、及びパラフィン系可塑剤１０質量部

［厚み変化率］
評価サンプルは前記記載である「伸長性複合材料の製造方法」から得ることができ、評価サンプルを１００％伸長させ、荷重が加えられていない自然長状態に戻し、プリーツが形成された断面の高さを顕微鏡（例えば、ＫＥＹＥＮＣＥ社製、デジタルマイクロスコープＶＨＸ−７００Ｆ）で５０〜１００倍の倍率で観察し、最も高い部分と第１と第２の基材が接している部分との差を測定する。伸長動作前の厚み（第１の基材の最も高い部分と第１と第２の基材が接している部分との差）と伸長動作後の厚みの変化率を厚み変化率としている。伸長動作前の厚みを１００％として、厚み変化率を算出している。

試験例１（プリーツの風合い評価）
［風合い評価］
モニター１０人に伸縮複合材料の伸長動作後のサンプルを自然長状態での風合いの評価を、温度：２５度、湿度：４０％の環境下で行わせた。

各モニターの評価に応じて、下記の点数を付け、モニター１０人の平均点（少数点以下を四捨五入）を風合いの評価点とした。

５点：風合いがよい、４点：風合いがややよい、３点：普通、２点：風合いがやや悪いｃ、１点：風合いが悪い

［伸長動作前後における厚み評価］
伸長動作前後における厚みの変化率を測定した。

厚み変化率は、×：１２０％未満、△：１２０％以上１５０％未満、○：１５０％以上５００％未満、◎５００％以上により評価した。

１．第１の基材（Ａ又はＢ）
２．第２の基材
３．接合部
４．非接合部
１ａ．伸縮動作後の第１の基材（Ａ又はＢ）
２ａ．伸縮動作後の第２の基材
３ａ．伸縮動作後の接合部
４ａ．伸縮動作後の非接合部
５ａ．ホットメルト接着剤層
１１．第２の基材の供給手段
１２．第１の基材（Ａ又はＢ）の供給手段
１３．ホットメルト接着剤の供給手段
１４．紫外線照射ロールＡ（マスキング用のスリットを有する）
１５．紫外線照射ロールＢ（マスキング用のスリットを有さない）
１６．ニップロール
１７．巻き取りロール

Claims (6)

1. 第１の基材Ａと第２の基材との界面が接合部により接合している構造を有する伸長性複合材料であって、前記第２の基材の片面側に前記第１の基材Ａを有し、
   （１）前記第１の基材Ａと前記第２の基材とは、いずれも伸長性基材であり、前記伸長性複合材料に対して設定した伸長方向において、前記第１の基材Ａの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第２の基材の５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、前記第１の基材Ａの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きく、
   （２）前記接合部は、間隔を空けてパターン状に設けられており、且つ、前記接合部どうしの間は非接合部である、
   ことを特徴とする伸長性複合材料。
2. 前記伸長性複合材料に伸長動作を加えた際に、前記第１の基材Ａの前記非接合部がギャザー状凹凸構造を形成する、請求項１に記載の伸長性複合材料。
3. 前記界面における前記接合部の面積率が２０〜８０％である、請求項１又は２に記載の伸長性複合材料。
4. 前記第２の基材の他面側に第１の基材Ｂを更に有し、前記第２の基材と前記第１の基材Ｂとの界面が接合部により接合している構造を有しており、
   前記第１の基材Ｂは、伸長性基材であり、前記伸長方向において、前記第１の基材Ｂの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第１の基材Ｂの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きい、
   請求項１〜３のいずれかに記載の伸長性複合材料。
5. 請求項４に記載の前記接合部は、間隔を空けてパターン状に設けられており、且つ、前記接合部どうしの間は非接合部である、請求項４に記載の伸長性複合材料。
6. 請求項５に記載の前記界面における前記接合部の面積率が２０〜８０％である、請求項５に記載の伸長性複合材料。

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