JP2022017003A - 立体造形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体槽内の粉体を載せるステージと、粉体槽側（装置側）との間で確実にアース接続を行うことができる立体造形装置を提供する。【解決手段】立体物の造形の材料となる粉体を格納する容器と、容器内の粉体に対して上昇または下降のうち少なくともいずれかを行うステージ部材と、ステージ部材における容器の内壁に対向する側面に配置され、当該内壁に接し、その少なくとも一部が導電性部材で構成された封止部材と、を備える。【選択図】図７

Description

本発明は、立体造形装置に関する。

近年、小ロット多品種のパーツ、または複雑な形状をした立体造形物を製造するニーズが高まっている。従来のように金型を利用して立体造形物を製造する方法では、複雑で微細な造形物を製造するのに限界があり、さらに、金型の製造およびメンテナンスにコストがかかり、小ロット多品種の製造には不向きであること等、多くの課題が存在していた。これに対して、形状データを用いて、各種材料を積層しながら立体造形物を直接製造する立体造形（積層造形、付加造形またはアディティブマニュファクチャリングとも称する）は、これらの課題を解決し得る有効な方法として知られている。

立体造形物（三次元造形物）を造形する立体造形装置（三次元造形装置）として、例えば積層造形法で造形する装置が知られている。この積層造形法では、例えば、造形ステージに平坦化された金属または非金属の粉体を層状に積層した粉体層を形成し、当該粉体層に対して造形液を吐出して、粉体が結合された層状造形物の層（造形層）を形成し、当該造形層の上にさらに粉体層を形成し、再度、造形層を形成する工程を繰り返し、造形層を積層することにより立体造形物を造形する。

このような立体造形装置として、粉体を層状にした粉体層が形成され、粉体層の粉体が所要形状に結合された層状造形物である造形層が積層される造形槽と、造形槽の粉体に対して造形液を吐出する液体吐出ヘッドと、造形槽の造形ステージに振動を与える振動子を含む加振機構部と、造形槽の粉体層に対して造形液を吐出して造形層を形成するときに、加振機構部の振動子を駆動して、粉体層に振動を与える制御をする手段と、造形ステージと造形槽の壁面との間に、粉体の漏れがないようにするためのウレタン等の弾性部材と、を備えるものが開示されている（例えば特許文献１）。

しかしながら、特許文献１に記載された技術のように、ウレタン等の弾性部材を利用する形態では、造形槽内の粉体を載せる造形ステージと、造形槽側（装置側）との間でアース接続をすることができないという問題がある。

本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたものであって、粉体槽内の粉体を載せるステージと、粉体槽側（装置側）との間で確実にアース接続を行うことができる立体造形装置を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、立体物の造形の材料となる粉体を格納する容器と、前記容器内の前記粉体に対して上昇または下降のうち少なくともいずれかを行うステージ部材と、前記ステージ部材における前記容器の内壁に対向する側面に配置され、前記内壁に接し、少なくとも一部が導電性部材で構成された封止部材と、を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、粉体槽内の粉体を載せるステージと、粉体槽側（装置側）との間で確実にアース接続を行うことができる。

図１は、実施形態に係る立体造形装置の概略平面図である。 図２は、実施形態に係る立体造形装置の概略側断面図である。 図３は、実施形態に係る立体造形装置のベース部材を除いた要部斜視図である。 図４は、実施形態に係る立体造形装置のベース部材を含む要部斜視図である。 図５は、実施形態に係る立体造形装置の造形部の側断面図である。 図６は、実施形態に係る立体造形装置の粉体槽周辺の概略斜視図である。 図７は、実施形態に係る立体造形装置の粉体槽周辺の側断面図である。 図８は、実施形態に係る立体造形装置の造形動作の流れを説明する図である。

以下に、図１～図８を参照しながら、本発明に係る立体造形装置の実施形態を詳細に説明する。また、以下の実施形態によって本発明が限定されるものではなく、以下の実施形態における構成要素には、当業者が容易に想到できるもの、実質的に同一のもの、およびいわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、以下の実施形態の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換、変更および組み合わせを行うことができる。

（立体造形装置の全体構造）
図１は、実施形態に係る立体造形装置の概略平面図である。図２は、実施形態に係る立体造形装置の概略側断面図である。図３は、実施形態に係る立体造形装置のベース部材を除いた要部斜視図である。図４は、実施形態に係る立体造形装置のベース部材を含む要部斜視図である。図１～図４を参照しながら、本実施形態に係る立体造形装置１の全体構造について説明する。

図１～図４に示すように、立体造形装置１は、造形部１０と、吐出部５０と、供給部６０と、ベース部材７０と、メンテナンス機構８０と、を備えている。なお、立体造形装置は、粉体造形装置または粉末造形装置とも称される。

造形部１０は、粉体（粉末）が結合した層状造形物である造形層が形成されるユニットである。造形部１０は、粉体槽１１と、平坦化ローラ１２と、粉体除去板１３と、を備えている。

粉体槽１１は、立体物の造形の材料となる粉体４０を造形槽２２に供給する供給槽２１（容器の一例）と、造形槽（後述する図５に示す造形層４１）が積層されて立体造形物が造形される造形槽２２（容器の一例）と、供給槽２１の底部を成し、鉛直方向（高さ方向）に昇降自在に設置された供給ステージ２３（ステージ部材の一例）と、造形槽２２の底部を成し、鉛直方向（高さ方向）に昇降自在に設置された造形ステージ２４（ステージ部材の一例）と、を有する。

供給槽２１は、図２に示すように、造形槽２２に供給するための粉体４０が格納された槽である。上述のように、供給槽２１の底部は、供給ステージ２３によって構成されている。

造形槽２２は、供給槽２１に格納された粉体４０が供給されることによって粉体層（後述する図５に示す粉体層４２）が形成され（粉体４０が格納され）、後述する吐出部５０から吐出された造形液により造形層（後述する図５に示す造形層４１）が形成される槽である。上述のように、造形槽２２の底部は、造形ステージ２４によって構成されている。

供給ステージ２３は、供給槽２１の底部を構成するステージである。供給ステージ２３は、図２および図３に示すように、昇降軸２３ａによって下方から垂直に支持されており、モータ２７の回転駆動によって、供給槽２１内をＺ方向（鉛直方向、高さ方向）に昇降する。供給ステージ２３は、後述するように、供給槽２１内に蓄積された粉体４０を上方に押し上げる（粉体４０を上昇させる）ことによって、粉体４０を造形槽２２へ供給する準備を行う。

造形ステージ２４は、造形槽２２の底部を構成するステージである。造形ステージ２４は、図２および図３に示すように、昇降軸２４ａによって下方から垂直に支持されており、モータ２８の回転駆動によって、造形槽２２内をＺ方向（鉛直方向、高さ方向）に昇降する。造形ステージ２４は、後述するように、供給槽２１の粉体４０が供給される場合に所定の間隔だけ下方に移動し、後述する図５に示す粉体層４２を形成するための空間を作る。

平坦化ローラ１２は、図２に示すように、供給ステージ２３の面に沿ってＹ方向（副走査方向）に水平移動することによって、供給槽２１の供給ステージ２３により上方に押し上げられた粉体４０を造形槽２２へ供給するローラ（平坦化部材、リコータ）である。平坦化ローラ１２は、供給槽２１および造形槽２２の平坦化ローラ１２の軸方向の内寸よりの長い棒状の部材であり、供給槽２１の供給ステージ２３および造形槽２２の造形ステージ２４の面に沿ってＹ方向に往復移動可能に配置され、図３に示す往復移動機構２５によって往復移動される。平坦化ローラ１２は、供給ステージ２３の面に沿って造形槽２２側へ移動する際に、モータ２６によって回転されながら、供給槽２１から造形槽２２側へ移動することによって粉体４０が造形槽２２へ移送供給され、さらに、造形槽２２上を移動することによって粉体４０を平坦化することにより後述する図５に示す粉体層４２を形成する。

粉体除去板１３は、平坦化ローラ１２の周面に接触し、平坦化ローラ１２に付着した粉体４０を除去するための粉体除去部材である。粉体除去板１３は、平坦化ローラ１２の周面に接触した状態で、平坦化ローラ１２の移動に伴って移動する。また、粉体除去板１３は、平坦化ローラ１２が回転する際に、板面がカウンタ方向となる状態で配置されている。

なお、図１～図４に示す造形部１０では、粉体槽１１が供給槽２１および造形槽２２の２つの槽を有する構成としているが、これに限定されるものではない。例えば、造形槽２２のみとして、造形槽２２に対して、供給槽２１とは異なる粉体供給装置から粉体を供給して平坦化ローラ１２で平坦化するという構成としてもよい。

吐出部５０は、造形部１０の造形槽２２に形成された粉体層（後述する図５に示す粉体層４２）に対して造形液を吐出することによって立体造形物を造形するユニットである。吐出部５０は、液体吐出ユニット５１と、ガイド部材５４、５５と、ガイド５６と、スライダ部５７と、主走査移動機構５８と、を備えている。

液体吐出ユニット５１は、造形槽２２の造形ステージ２４上に形成された粉体層（後述する図５に示す粉体層４２）に造形液を吐出するユニットである。液体吐出ユニット５１は、キャリッジ５２と、液体吐出ヘッド５３ａ、５３ｂと、を有する。

キャリッジ５２は、液体吐出ヘッド５３ａ、５３ｂを保持して、ガイド部材５４、５５に沿ってＸ方向（主走査方向）に移動するユニットである。キャリッジ５２は、ガイド部材５４、５５に、Ｘ方向（主走査方向）に移動可能に保持されている。キャリッジ５２は、モータ、プーリ、ベルトおよびボールねじ等から構成される主走査移動機構５８の駆動によってＸ方向（主走査方向）に往復移動される。

液体吐出ヘッド５３ａ、５３ｂは、複数のノズルが配列されたノズル列を有し、当該ノズルから造形液（架橋材含有液）を吐出する吐出ヘッドである。液体吐出ヘッド５３ａ、５３ｂは、造形液を吐出する複数のノズルを配列したノズル列がそれぞれ２列配置されている。液体吐出ヘッド５３ａの２つのノズル列は、造形液Ａおよび造形液Ｂを吐出する。液体吐出ヘッド５３ｂの２つのノズル列は、造形液Ｃおよび造形液Ｄを吐出する。液体吐出ヘッド５３ａ、５３ｂの造形液Ａ～Ｄは、供給チューブを介して供給部６０から供給される。なお、液体吐出ヘッド５３ａ、５３ｂのうち任意の液体吐出ヘッドを示す場合、または総称する場合、単に「液体吐出ヘッド５３」と称する場合がある。また、液体吐出ヘッド５３のヘッド構成は、図１に示す構成に限定されるものではなく、造形液Ａ～Ｄは、それぞれ同一であっても、または異なる架橋材含有液を組み合わせてもよい。

ガイド部材５４、５５は、キャリッジ５２をＸ方向（主走査方向）に移動可能とするように保持する部材である。ガイド部材５４、５５は、両側がガイド５６に沿って移動するスライダ部５７に保持されている。なお、ガイド部材５４、５５は、キャリッジ５２の保持を保持する強度として十分な強度を有する場合、いずれか一方のみであってもよい。

ガイド５６は、Ｙ方向（副走査方向）に移動可能にスライダ部５７を保持し、ベース部材７０に固定されたガイド部材である。また、上述のようにガイド部材５４、５５がスライダ部５７に保持されていることにより、液体吐出ヘッド５３を有するキャリッジ５２が、Ｙ方向に往復移動が可能となる。スライダ部５７に保持された液体吐出ヘッド５３、５４、およびキャリッジ５２は、ガイド５６が有するＹ方向走査機構によって全体がＹ方向に往復移動される。なお、Ｙ方向走査機構は、ガイド５６と別の機構となっているものとしてもよい。

スライダ部５７は、ガイド５６に沿ってＹ方向に移動可能となるように保持され、ガイド部材５４、５５の両端を保持する部材である。

主走査移動機構５８は、モータ、プーリ、ベルトおよびボールねじ等から構成され、キャリッジ５２をＸ方向（主走査方向）に往復移動させる機構である。

供給部６０は、供給チューブを介して、液体吐出ヘッド５３ａ、５３ｂに造形液を供給するユニットである。供給部６０は、タンク装着部６１と、タンク６２と、を有する。

タンク装着部６１は、タンク６２を装着する部分である。タンク６２は、造形液を充填するためのタンクである。タンク６２に充填された造形液が、供給チューブを介して液体吐出ヘッド５３ａ、５３ｂへ供給される。

ベース部材７０は、吐出部５０（具体的にはガイド５６）を固定するための土台となる板状部材である。また、ベース部材７０には、図４に示すように、粉体槽１１の供給槽２１および造形槽２２の周りに、ベース部材７０の上面側と下面側とを連通させる粉体落下口７１が形成されている。造形槽２２において粉体層４２を形成する場合に、供給槽２１から平坦化ローラ１２によって造形槽２２へ供給される粉体４０のうち余剰の粉体４０が、粉体落下口７１を通って下方に落下し、図示しない余剰粉体回収槽に蓄積される。余剰粉体回収槽に蓄積された粉体４０は、供給槽２１へ粉体４０を補充する粉体供給装置に戻される。

メンテナンス機構８０は、吐出部５０の液体吐出ヘッド５３の造形液の吐出機能の維持および回復を行う機構である。メンテナンス機構８０は、吐出部５０の造形部１０に対する造形液の吐出動作に支障がない位置に配置されている。メンテナンス機構８０は、キャップ８１と、ワイパ８２と、を有する。

キャップ８１は、液体吐出ヘッド５３のノズルが形成された面に密着し、当該ノズルから造形液を吸引する部材である。このキャップ８１の作用によって、液体吐出ヘッド５３のノズルに詰まった粉体が排出され、高粘度化した造形液が排出される。

ワイパ８２は、キャップ８１による液体吐出ヘッド５３のノズルからの粉体の排出の後、当該ノズルのメニスカスの形成のために、ノズル面をワイピング（払拭）する部材である。

なお、メンテナンス機構８０は、造形液の吐出が行われない場合、液体吐出ヘッド５３のノズル面をキャップ８１で覆い、粉体がノズルに混入すること、および造形液が乾燥することを防止する。

（造形部周辺の構成）
図５は、実施形態に係る立体造形装置の造形部の側断面図である。図６は、実施形態に係る立体造形装置の粉体槽周辺の概略斜視図である。図７は、実施形態に係る立体造形装置の粉体槽周辺の側断面図である。図５～図７を参照しながら、本実施形態に係る立体造形装置１の造形部１０周辺の構成について説明する。

図５および図６に示すように、粉体槽１１は、上述のように、上面が開放された箱型形状を成す供給槽２１および造形槽２２を有する。上述のように、供給槽２１内部には、供給ステージ２３が昇降自在に設置され、造形槽２２内部には、造形ステージ２４が昇降自在に設置されている。

供給槽２１の供給ステージ２３の上に蓄積された粉体４０が、造形槽２２の造形ステージ２４上に供給されると、図５に示すように、新たな粉体４０の層である粉体層４２が形成される。そして、粉体層４２に対して液体吐出ヘッド５３により造形液５９が吐出されると、造形層４１が形成される。

ここで、立体造形装置１で使用される粉体４０（立体造形用粉末材料）、および造形液５９の一例について説明する。なお、以下で説明する粉体４０および造形液５９に限定されるものではない。

粉体４０（立体造形用粉末材料）は、基材と、当該基材を平均の厚み５～５００［ｎｍ］で被覆し、造形液５９としての架橋剤含有液の作用により溶解し架橋可能な可溶性有機材料と、で構成される。この粉体４０（立体造形用粉末材料）においては、基材を被覆する可溶性有機材料が、造形液５９としての架橋剤含有液の作用により溶解し架橋可能であるため、可溶性有機材料に造形液５９が付与されると、可溶性有機材料は、溶解すると共に、造形液５９としての架橋剤含有液に含まれる架橋剤の作用により架橋する。したがって、粉体４０（立体造形用粉末材料）に基づいて薄層（粉体層４２）が形成された後、当該粉体層４２に架橋剤含有液である造形液５９として吐出されることにより、粉体層４２においては、溶解した可溶性有機材料が架橋する結果、粉体層４２が結合硬化して造形層４１が形成される。このとき、基材を被覆する可溶性有機材料の被覆量が平均の厚みで５～５００［ｎｍ］であるため、可溶性有機材料が溶解したときに基材の周囲に必要最小量だけ存在し、これが架橋して三次元的に結合するため、粉体層４２の硬化は寸法精度よく、かつ、良好な強度を有する造形層４１が得られる。この処理を繰り返されることにより、簡便かつ効率的に、焼結等の前に型崩れが生ずることなく、寸法精度よく、かつ複雑な立体造形物を形成することができる。

次に、供給ステージ２３および造形ステージ２４の側面に配置された粉体落下防止材３２について説明する。図６では、供給槽２１（造形槽２２）と、供給ステージ２３（造形ステージ２４）との位置関係が示されており、供給槽２１側の構成、および造形槽２２側の構成は同様であるため、以降は、造形槽２２および造形ステージ２４について説明を行う。

図７に示すように、造形ステージ２４は、造形槽２２内を昇降動作するため、造形ステージ２４の造形槽２２の内壁と対向する側面と、当該内壁との間には一定の隙間３１を有するように配置されている。このような隙間３１がある状態で、造形ステージ２４が造形槽２２内を昇降動作すると、造形ステージ２４上に積層された粉体４０が、隙間３１を通って造形槽２２の下部へ落下し、立体造形装置１内部に至ることになる。立体造形装置１内部には活電部となる部材が設置されている場合があり、粉体４０が金属であれば当該活電部に接触する等により、立体造形装置１の故障を招来する可能性がある。このような不具合を発生させないために、造形ステージ２４の側面と、造形槽２２の内壁との隙間３１からの粉体４０の落下を抑制する必要がある。ここで、例えば、造形ステージ２４の側面と造形槽２２の内壁との隙間３１を、粉体４０の粒径より小さくすると、部品バラつきにより造形ステージ２４が昇降不能となる事態が発生することが想定される。そこで、本実施形態では、隙間３１を埋めて、造形ステージ２４の昇降動作を妨げることなく粉体４０の落下を抑制するために、図７に示すように、造形ステージ２４における造形槽２２の内壁に対向する側面の全周に粉体落下防止材３２（封止部材）を配置させ、当該粉体落下防止材３２が造形槽２２の内壁に接するようにしている。なお、粉体落下防止材３２の上下方向の厚みおよび圧縮率等については、粉体４０の粒径および比重等に基づいて選定するものとすればよい。

粉体落下防止材３２としては、摺動性および周辺部材との圧縮変形の観点からゴム材料が有効であるが、ゴム材料の場合、造形ステージ２４の昇降により発生した静電気を、当該ゴム材料を介して造形槽２２側（装置側）へ逃がすことができない。この場合、粉体４０として金属粉を用いた造形の場合、可燃性雰囲気の中で静電気放電が起こることにより、これが着火元となり、爆発・火災を引き起こす虞がある。このリスクを回避するために、造形ステージ２４の側面の全周に配置された粉体落下防止材３２における少なくとも一部を導電性部材とする。これによって、造形ステージ２４と、造形槽２２側（装置側）との間で、粉体落下防止材３２を介してアース接続がなされることになる。したがって、造形ステージ２４の昇降により発生した静電気を、導電性部材である粉体落下防止材３２を介して造形槽２２側へ逃がすことができる。造形ステージ２４が昇降している間、造形槽２２はベース部材７０に突き当てとなっており、ベース部材７０は導電性外郭と繋がる構成となっている。すなわち、造形槽２２はアース接続されていることになる。なお、造形ステージ２４の昇降動作の際には、造形ステージ２４の上面は水平に保たれていることが望ましい。

また、粉体落下防止材３２は、造形ステージ２４の側面において高さ方向に多重（図７の例では二重）に配置されているものとしてもよい。すなわち、粉体落下防止材３２は、造形ステージ２４の側面に高さ方向に複数並設されている。これによって、隙間３１を介した粉体４０の落下をより確実に抑制することができる。

なお、上述では造形ステージ２４の側面に配置された粉体落下防止材３２について説明したが、供給ステージ２３の側面の全周にも粉体落下防止材３２が配置されている。これによって、供給ステージ２３と、供給槽２１側（装置側）との間で、粉体落下防止材３２を介してアース接続がなされる。ただし、供給ステージ２３および造形ステージ２４の双方の側面に粉体落下防止材３２が配置されていなければならないわけではなく、少なくとも一方の側面に粉体落下防止材３２が配置されていることにより、粉体落下防止材３２は配置されたステージについては装置側とのアース接続による効果が得られる。

（造形動作の流れ）
図８は、実施形態に係る立体造形装置の造形動作の流れを説明する図である。図８を参照しながら、本実施形態に係る立体造形装置１の造形動作の流れについて説明する。

図８（ａ）に示すように、造形槽２２の造形ステージ２４上に、１層目の造形層４１が形成されている状態から説明する。この造形層４１上に次の造形層４１を形成する場合、図８（ａ）に示すように、モータ２７は、供給槽２１の供給ステージ２３をＺ１方向に上昇させ、モータ２８は、造形槽２２の造形ステージ２４をＺ２方向に下降させて、粉体４０および元の造形層４１を下降させる。このとき、モータ２７は、造形槽２２の粉体４０の上面（造形層４１の表面）と平坦化ローラ１２の下部（下部接線の接点）との間隔がΔｔ１となるように、造形ステージ２４の下降距離を調整する。この間隔Δｔ１が次に形成される粉体層４２の厚さに相当する。なお、間隔Δｔ１は、数１０～１００［μｍ］程度であることが好ましい。

次に、図８（ｂ）に示すように、往復移動機構２５は、モータ２６により順方向（矢印方向）に回転させられている平坦化ローラ１２を、Ｙ２方向（造形槽２２側へ向かう方向）に移動させる。これによって、供給槽２１の上面よりも上方に位置する粉体４０が、造形槽２２へと移送供給される。

さらに、図８（ｃ）に示すように、往復移動機構２５は、平坦化ローラ１２を造形槽２２の造形ステージ２４上に移動させる。すると、図８（ｄ）に示すように、造形ステージ２４の造形層４１上で間隔Δｔ１の厚さとなる粉体層４２が形成される。粉体層４２が形成された後、往復移動機構２５は、図８（ｄ）に示すように、平坦化ローラ１２をＹ１方向に移動させて初期位置に戻す。ここで、平坦化ローラ１２は、供給槽２１および造形槽２２の上面との距離を一定に保って移動できるようになっている。一定の距離を保って移動することによって、平坦化ローラ１２で粉体４０を造形槽２２の上へと移送させつつ、造形ステージ２４上または既に形成された造形層４１上に間隔Δｔ１の均一の厚さの粉体層４２を形成することができる。

その後、図８（ｅ）に示すように、吐出部５０の液体吐出ヘッド５３は、造形液５９を吐出することによって、新たに形成された粉体層４２において新たな造形層４１を、元の造形層４１の上に積層して造形させる。ここで、造形層４１は、液体吐出ヘッド５３から吐出された造形液５９が粉体４０と混合することにより、粉体４０に含まれる可溶性有機材料が溶解して架橋し、粉体４０が結合硬化して形成される。

このように、粉体４０の造形槽２２への供給、平坦化ローラ１２の平坦化による粉体層４２の形成、および液体吐出ヘッド５３による造形液５９の吐出を繰り返すことによって、新たな造形層４１が次々に形成される。そして、新たに形成された造形層４１と、その下層の造形層４１とは一体化していくことによって、三次元造形物（立体造形物）の造形が完成する。

以上のように、本実施形態に係る立体造形装置１では、供給ステージ２３および造形ステージ２４の側面の全周に粉体落下防止材３２が配置され、当該粉体落下防止材３２における少なくとも一部を導電性部材としている。これによって、供給ステージ２３および造形ステージ２４と、供給槽２１および造形槽２２側（装置側）との間で、確実に粉体落下防止材３２を介してアース接続がなされることになる。したがって、供給ステージ２３および造形ステージ２４の昇降により発生した静電気を、導電性部材である粉体落下防止材３２を介して供給槽２１側および造形槽２２側へ逃がすことができる。

１ 立体造形装置
１０ 造形部
１１ 粉体槽
１２ 平坦化ローラ
１３ 粉体除去板
２１ 供給槽
２２ 造形槽
２３ 供給ステージ
２３ａ 昇降軸
２４ 造形ステージ
２４ａ 昇降軸
２５ 往復移動機構
２６ モータ
２７ モータ
２８ モータ
３１ 隙間
３２ 粉体落下防止材
４０ 粉体
４１ 造形層
４２ 粉体層
５０ 吐出部（造形部）
５１ 液体吐出ユニット
５２ キャリッジ
５３、５３ａ、５３ｂ 液体吐出ヘッド
５４ ガイド部材
５５ ガイド部材
５６ ガイド
５７ スライダ部
５８ 主走査移動機構
５９ 造形液
６０ 供給部
６１ タンク装着部
６２ タンク
７０ ベース部材
７１ 粉体落下口
８０ メンテナンス機構
８１ キャップ
８２ ワイパ

特開２０１７－００７３２１号公報

Claims (5)

1. 立体物の造形の材料となる粉体を格納する容器と、
   前記容器内の前記粉体に対して上昇または下降のうち少なくともいずれかを行うステージ部材と、
   前記ステージ部材における前記容器の内壁に対向する側面に配置され、前記内壁に接し、少なくとも一部が導電性部材で構成された封止部材と、
   を備えた立体造形装置。
2. 前記封止部材は、前記ステージ部材の前記側面の全周に配置された請求項１に記載の立体造形装置。
3. 前記封止部材は、前記側面に高さ方向に複数並設された請求項１または２に記載の立体造形装置。
4. 前記容器は、アース接続されている請求項１～３のいずれか一項に記載の立体造形装置。
5. 前記ステージ部材における前記粉体に対して上昇または下降のうち少なくともいずれかを行う面は、前記容器の底部を構成する請求項１～４のいずれか一項に記載の立体造形装置。

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