JP2023094792A - 物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、物流センターにおいて、配送先別にケースを仕分けし、それをカゴ車などに効率的に生産性高く、積む付ける物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムを提供する。【解決手段】本発明は、物流センターにおける多数のケースの仕分とカゴ車積み付けを行う配送仕分けエリア３と、物流センターを構成するパレット自動倉庫からサイズの異なる多数のケース２を配送仕分けエリア３に搬送する搬送コンベア１０と、配送仕分けエリア３に前記搬送コンベア１０と直交配置に設置する直角仕分けコンベア１１と、前記配送仕分けエリア３に前記搬送コンベア１０の両側位置を占めるように配置され、前記直角仕分けコンベア１１により仕分けられるサイズの異なる多数のケース２が分流して末端側に待機する作業者Ｍに向けて搬送されるストレージコンベア１３と、前記ストレージコンベア１３の両末端側に待機する任意数の作業者Ｍに近接して前記搬送コンベア１０と平行な直線ライン状に列設配置するカゴ車群２０と、を有するものである。【選択図】図１

Description

本発明は、物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムに関し、詳しくは、物流センターにおいて、配送先別にケースを仕分けし、それをカゴ車などに効率的に生産性高く、積む付ける物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムに関するものである。

まず、物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムの従来例について説明する。

（従来例１）
従来、物流センターにおいて、配送先別にケースを仕分けしカゴ車などに積む方式としては、コンベア仕分けと、ケースに添付されているラベルを見てカゴ車に積む方式が一般的である。

すなわち、図３に示すように、パレット自動倉庫から搬送コンベア１０１によって多数のケースを搬送し、配送仕分けエリア１０２において前記搬送コンベア１０１に並列的に、かつ、間隔を隔て連結した多数の積み込み用コンベア１０３Ａ乃至１０３Ｊに多数のケースを順に移送する。

そして、各積み込み用コンベア１０３Ａ乃至１０３Ｊの近くに多数のカゴ車１０４とともに待機している各作業者Ｍが各積み込み用コンベア１０３Ａ乃至１０３Ｊ上のケースのラベルを各々見て特定のケースを手に持ちカゴ車１０４に積み込むものである。

前記従来例１については、特許文献１の本願発明者が発明した「商品ケース自動積み付けシステム」の発明を挙げることができる。

当該商品ケース自動積み付けシステムは、特許文献１の図２に示される出荷指示情報に基づいて、自動倉庫に格納された該当する商品ケースをピックし、搬送手段により搬送させていく商品ケース搬送ステップと、前記商品搬送ステップにより搬送されてくる商品ケースの特性情報を認識するとともに当該商品ケースを予め当該商品ケースの特性毎に割り振られている複数のストレージ用搬送手段のうち、当該認識した特性情報に該当するストレージ用搬送手段へと仕分け搬送させる商品ケース仕分けステップと、前記商品ケースを積み付け、出荷先へと搬送するために用いるカートラックを予め複数台カートラック搬送手段に投入し、前記商品ケースの積み付けエリアへと移動させるカートラック移動ステップと、前記出荷指示情報と、前記商品ケース仕分けステップにより認識された商品ケースの特性情報と、当該商品ケースの前記ストレージ用搬送手段上の載置状態から積み付けデータを作成し、当該積み付けデータにより、前記カートラック移動ステップにより前記積み付けエリアへと移動された複数台のカートラックのうち、前記出荷指示情報に基づいて出荷先毎に割り振られたカートラックに所定の位置及び順序で積み付けていく商品ケース積み付けステップと、前記商品ケース積み付けステップにより商品ケースが積み付けられた各カートラックを前記積み付けエリアから払い出すカートラック払い出しステップと、を含み、前記カートラックは、底面側に走行車輪が複数設けられた矩形の商品ケース載置部と、当該商品ケース載置部の１ 側縁から垂直方向に立設させた枠体と、当該枠体に一端が取り付けられるとともに、他端が、前記商品ケース載置部の前記枠体と対向する側の側縁近傍に係止されることで、前記商品ケース載置部に積み付けられた商品ケースを固定可能とする商品ケース固定ベルトと、を備えるものであることを特徴とする商品ケース自動積み付けシステムである。

また、前記特許文献１以外に、特許文献２～４を挙げることができ、特許文献２は同文献２の図７（ａ）、（ｂ）において仕分対象の折コンを搬送する搬送ライン３０、仕分先別に割り当てられた複数の折コン用シュート５０、搬送ライン３０を移動する折コンを検出する折コン検出センサ１５０、この折コン検出センサ１５０からの折コン検出情報と予め定められた折コン仕分指示（荷物仕分情報）に基づいて、搬送ライン３０の折コンを当該折コンの仕分先ごとに割り当てた折コン用シュートに導く仕分ライン４０、複数の折コン用シュート５０のうちの少なくとも一つのシュート５０から、折コンが仕分先別に連続して排出されるように特定の折コンを搬送ライン３０から抜き出して溜め置く纏め処理装置１８０を備えることとした。

また、特許文献３は同文献３の図１において、異品種物品を混載した異品種混載荷姿で入荷した物品を複数の届先別に仕分ける物品の仕分け方法において、第１ 仕分け設備と第２ 仕分け設備を用い、第１ 仕分け設備にて、異品種混載荷姿から取出した入荷現物品を、第２ 仕分け設備の複数の仕分けゾーン別にまとめて混合箱に収納する１ 次仕分け工程と、混合箱を第１ 仕分け設備から第２ 仕分け設備の各仕分けゾーンへ搬送する工程と、第２ 仕分け設備の各仕分けゾーンにて、混合箱から取出した物品を各届先毎の最終仕分け間口に投入する最終仕分け工程とを有してなることを特徴とする物品の仕分け方法である。

さらに、特許文献４は同文献４の図１において、入荷された各物品を受入れ、各物品を当該物品の仕分け先とすべき仕分けゾーンの多数の間口のそれぞれに仕分ける物品の仕分け方法において、各物品の有効期限情報から当該物品の受入期限を定める受入期限ルールを予め定め、入荷された物品の仕分け過程で各物品に付帯の有効期限情報を読取り、この有効期限情報から受入期限ルールに基づいて当該物品の受入期限を算定し、受入期限内に受入れた物品は当該物品の配送先に対応させて予め定めた仕分け先間口に仕分け、受入期限外に受入れた物品は返品することを特徴とする物品の仕分け方法である。

よって、前記従来例１の特許文献として挙げた各文献１～４記載の発明においては、図３の従来例に示すように各積み込み用コンベア１０３Ａ乃至１０３Ｊ上へのケースの到着が連続になりにくく、作業者Ｍの手待ちが発生する。

尚、特許文献１以外の特許文献２～４は、本願発明者以外の発明に係る従来例である。

また、ケースラベルを見て、該当カゴ車１０４に積み込むのだが、一定の割合で積み込み間違いが発生すること、カゴ車１０４までケースを持って歩く作業が発生することという問題も生じる。

したがって作業、生産性は低く、ミスも発生することから、これらを解消するシステムが求められる。

（従来例２）
図３の従来例１の欠点である、カゴ車積み付け間違いとケースを持って歩く距離を短くする方式として本願発明者は、図４に示す方式を開発し、１９９８年に特許を取得した（特許文献５）。

この従来例２の方式は、パレット自動倉庫から搬送コンベア２０１によって多数のケースを積み付けステーション２００に設けた複数のレーン２０２Ａ乃至２０２Ｅに分流するように搬送し、積み付けステーション２００に各レーン２０２Ａ乃至２０２Ｅに対応するように配置した複数のカゴ車２０３を集合させたカゴ車群２０４を用いて各作業者Ｍがディスプレイの積み込み表示指示を見ながらケースを各カゴ車２０３に積み込みものである。

なお、図４において、２０４Ａは空カゴ車群である。

しかし、従来例２の場合ケースがパレット自動倉庫から流れてくるスピードは一定ではなく必ずムラができる。

その後、ケースを積み付けステーション２００において分岐し、カゴ車２０３に積み込むものであるが、カゴ車２０３単位のケース種類と数量もまちまちであり、ケースが多く流れるレーンと少ないレーンが自ずと生じる。

一つのレーンにケースが多く流れ、積み込み能力を超えれば、上流のコンベアが停止し、また少なければ、手待ちが発生する。

また、流れてくるケースとしては、重いもの軽いもの、大きいもの、小さいもの等各種のものが流れてくる。

小さくて軽いケースの後に大きくて重いケースが流れてくれば、先に積んだ小さいケースを一旦カゴ車の前の地面に仮置きし、あとで積むという重複作業が発生する。以上のような無駄な作業が少なからず発生し、作業生産性は低下する。

特開２０１５－３７９９２号公報 特開２００３－２１２３１４号公報 特開２００４－６７２８２号公報 特開２００７－２３８３３２号公報 特許第２９６６８３２号

本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、作業者が体の向きを変えるだけでケースをコンベアからカゴ車に積み込むことができ、作業者にとってケースを持って歩く作業のような過重労働となることを回避できる物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムを提供する。

本発明に係る物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムは、物流センターにおける多数のケースの仕分とカゴ車積み付けを行う配送仕分けエリアと、物流センターを構成するパレット自動倉庫からサイズの異なる多数のケースを配送仕分けエリアに搬送する搬送コンベアと、配送仕分けエリアに前記搬送コンベアと直交配置に設置する直角仕分けコンベアと、前記配送仕分けエリアに前記搬送コンベアの両側位置を占めるように配置され、前記直角仕分けコンベアにより仕分けられるサイズの異なる多数のケースが分流して末端側に待機する作業者に向けて搬送されるストレージコンベアと、前記ストレージコンベアの両末端側に待機する任意数の作業者に近接して前記搬送コンベアと平行な直線ライン状に列設配置するカゴ車群と、を有することを最も主要な特徴とする。

以下に本発明の作用効果の特徴についてさらに説明する。

まずは作業者にとって過重労働となるケースを持って歩く作業をなくすことである。

本発明は、体の向きを変えるだけでケースをコンベアからカゴ車に積み込めるようにしたことが特徴である。

ケースを保持している時間はほんの２～３秒で積み付けが完了する。積むだけの作業を３秒で連続行えば、１時間に１２００ケースの処理が可能となる。

また、カゴ車への分岐は直角分岐コンベアを設置することでカゴ車を横に隙間なく並べることが可能となる、結果作業者の横移動距離も短くできる。

次に、既述したようにケースの流れのムラがあり、あるレーンにケースが集中し上流コンベアの停止や、ケースが流れてこないための手待ちを解消する必要がある。

そのために本発明では、配送仕分けエリア（積み込みエリア）に、それぞれ仕分けコンベアを設置した。その仕分けコンベアは１カゴ車に対して大・小のケースを仕分けして、ストレージできるようになっている。

カゴ車単位で、ストレージコンベアを設置することで、上流からのケース流れのムラを吸収できる。

つまり作業者はストレージコンベア上のケースの溜まり具合を見て、溜まっているレーンに横移動し、楽で、早く、間違いなく、カゴ車にケースを積み、終わると次に溜まっているレーンに移動するという作業となる。

これにより、手待ちや詰まりがなくなり積みこみ生産性は劇的に向上する。

また、従来、ケースの大小などにより、一旦積んだケースを下ろし、あとでまた積むと言った重複作業が発生していたが、本発明では、１カゴ車に大ケースコンベアと小ケースコンベアの２つのストレージコンベアがあり、作業者は積み込みが最適になるように、大・小のケースを選択して積むことになる。これにより無駄な積み替え作業がなくなり、生産性が向上する。

カゴ車１台に、２列のコンベアを設置することで、大・小ケースを効率よく積むことができるが、カゴ車と２列のコンベアが相対することで、積み込み間違いは発生しない。

また、ランプ誘導やディスプレイ指示などのシステムも必要なくなる。余計な操作もなく積む作業に集中でき、誰でもが簡単に作業することができる。

カゴ車が一杯になれば、作業者は携帯端末でレーンのバーコードをスキャンすることで腰に付けたモバイルプリンターからラベルが出力され、カゴ車に添付し、出荷ホームに搬送する。

請求項１乃至７記載の発明によれば、作業者が体の向きを変えるだけでケースをコンベアからカゴ車に積み込むことができ、作業者にとってケースを持って歩く作業のような過重労働となることを回避できる物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムを提供することができる。

また、前記直角仕分けコンベアは、大サイズケース直角仕分けコンベアと小サイズケース直角仕分けコンベアとの２種構成であり、前記ストレージコンベアは、各作業者の配送仕分けエリアにおいて、カゴ車単位で大・小のケースを仕分けしてストレージ可能な構成としているので、大・小ケースを効率よく積み込むことができ、カゴ車単位で大・小のコンベアが相対することで、積み込み間違いも回避できる物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムを提供することができる。

さらに、前記配送仕分けエリアに直線ライン状に列設配置するカゴ車群の背後には、さらに任意数の空カゴ車群を配備しているので、カゴ車が不足した場合の補充時間が短くて済み、ケース仕分・カゴ車積み付け作業の作業性向上を図ることができる物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムを実現することができる。

図１は本発明に係る物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムの概略構成を示す概略平面図である。 図２は本発明に係る物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムにおけるストレージコンベアの概略構成を示す概略説明図である。 図３は従来例１に係るケース仕分とカゴ車積み付けシステムの概略説明図である。 図４は従来例２に係るケース仕分とカゴ車積み付けシステムの概略説明図である。

本発明は、作業者が体の向きを変えるだけでケースをコンベアからカゴ車に積み込むことができ、作業者にとってケースを持って歩く作業のような過重労働となることを回避できる物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムを提供するという目的を、物流センターにおける多数のケースの仕分とカゴ車積み付けを行う配送仕分けエリアと、物流センターを構成するパレット自動倉庫からサイズの異なる多数のケースを配送仕分けエリアに搬送する搬送コンベアと、配送仕分けエリアに前記搬送コンベアと直交配置に設置する直角仕分けコンベアと、前記配送仕分けエリアに前記搬送コンベアの両側位置を占めるように配置され、前記直角仕分けコンベアにより仕分けられるサイズの異なる多数のケースが分流して末端側に待機する作業者に向けて搬送されるストレージコンベアと、前記ストレージコンベアの両末端側に待機する任意数の作業者に近接して前記搬送コンベアと平行な直線ライン状に列設配置するカゴ車群と、を有し、前記直角仕分けコンベアは、大サイズケース直角仕分けコンベアと小サイズケース直角仕分けコンベアとの２種構成であり、前記ストレージコンベアは、各作業者の配送仕分けエリアにおいて、カゴ車単位で大・小のケースを仕分けしてストレージ可能な構成としたことにより実現した。

以下に図面を参照して、本発明の実施例に係る物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムについて、さらに詳しく説明する。

本実施例に係る物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム１は、図１、図２に示すように、物流センターにおける多数のケース２の仕分とカゴ車積み付けを行う配送仕分けエリア３と、物流センターを構成するパレット自動倉庫からサイズの異なる多数のケース２を配送仕分けエリア３に搬送する搬送コンベア１０と、配送仕分けエリア３に前記搬送コンベア１０と直交配置に設置する直角仕分けコンベア１１と、前記配送仕分けエリア３に前記搬送コンベア１０の両側位置を占めるように配置され、前記直角仕分けコンベア１１により仕分けられるサイズの異なる多数のケース２が分流して末端側に待機する作業者Ｍに向けて搬送されるストレージコンベア１３と、前記ストレージコンベア１３の両末端側に待機する任意数の作業者Ｍに近接して前記搬送コンベア１０と平行な直線ライン状に、かつ、ストレージコンベア１３の両側に列設配置するカゴ車群２０、２０と、を有している。

前記カゴ車群２０は、個々のカゴ車２１多数の集合により構成している。例えば一方の列のカゴ車群２０は、カゴ車２１を２５台連接させて構成し、他方の列のカゴ車群２０も同様にカゴ車２１を２５台連接させて構成している。

前記直角仕分けコンベア１１は、図２にも示すように、大サイズケース直角仕分けコンベア１１Ａと小サイズケース直角仕分けコンベア１１Ｂとの２種並列構成としてあり、また、前記ストレージコンベア１３は前記直角仕分けコンベア１１に対応して、前記各作業者Ｍの配送仕分けエリア３において、カゴ車２１単位で大・小に異なるケース２を仕分けして作業者に向けて搬送しストレージ可能な２列構成としている。

前記配送仕分けエリア３に直線ライン状に列設配置するカゴ車群２０の背後には、さらに任意数（例えば８個）の空カゴ車群３０を配備している、

本実施例では、個々の空カゴ車群３０を例えば３０台のカゴ車３１により構成する例を
示している。

このような空カゴ車群３０配備により、カゴ車が不足した場合の補充時間が短くて済み、ケース仕分とカゴ車積み付け作業の作業性向上を図ることができるという効果を奏する。

さて、以上の本願発明の構成には、以下の構成を備えるものである。

先ず、パレット自動倉庫からのケース２については、搬送コンベア１０より直角仕分けコンベア１１に搬入されるに先立って、各ケース２の備えるバーコード（図示しない）を読み取り、特に各ケース２の大小（重量の軽重を含む）と仕分け先別に該当するストレージ情報を認識するとともにその認識情報を前記直角仕分けコンベア１１の仕分け制御情報として入力することのできる仕分け読み取り手段１４を設けることにより構成する。（図１参照）

よって、前記図１に設けられた仕分け読み取り手段１４の読み取り情報に従って前記直角仕分けコンベア１１は、その入力信号に基づいて当該直角仕分けコンベア１１により搬入されてくる前記ケース２を、該当するストレージコンベア１３に搬送することができるように構成されている。

前記直角仕分けコンベア１１は、図１に示すように大サイズ直角仕分けコンベア１１Ａと小サイズ直角仕分けコンベア１１Ｂとの２種並列構成したことは前述の通りであるが、これは前記１～５０の列設配設されるストレージコンベア１３に対する直角分岐には、直角分岐装置を装備するモーターローラコンベア（図示しない）を採用することにより構成したものである。

すなわち、前記各ストレージコンベア１３に対する直角分岐には、直角分岐装置を装備するモーターローラコンベアを使用するが、当該モーターローラに装備する直角分岐装置は、伊東電機株式会社製・ＰＯＷＥＲ ＭＯＬＬＥＲ（登録商標）＆ｉｄＰＡＣ（登録商標）等を採用し、これを前記搬入のケース２を直送方向に対して左右両側のストレージコンベア１３に直角分岐しつつストレージ仕分けすることができるように構成したものである。

当該直角分岐装置を装備する前記モーターローラコンベアにより構成した大サイズ直角仕分けコンベア１１Ａと小サイズ直角仕分けコンベア１１Ｂによって、前記ケース２が当該直角仕分けコンベア１１内に搬送されると前記各ケース２は入力される前記認識信号に基づいて当該ストレージコンベア１３に前記直角分岐装置を介して直角分岐されつつ仕分けされる。

また、前記直角仕分けコンベア１１は搬送コンベア１０より搬入されるケース２を、前記１～５０の片側２５，両側５０の列設配置のストレージコンベア１３に直角分岐する狭いスペース（横幅スペース）で多くの仕分け間口（ストレージコンベア１３の列設方向スペース）を持った構成とすることができる。

前記ストレージコンベア１３は列設方向に対して前記カゴ車群２０配列方向の１カゴ車２１に対して、前記ケース２のうちの大、小のケース２を仕分けしてストレージできるように大、小用の２本のストレージコンベア１３を一対ずつ配列する構成としてある。

図１の構成は片側２５、両側５０の各ストレージコンベア１３は小ケース２用のストレージコンベア１３ａ、その隣に大ケース２用のストレージコンベア１３ｂを一対としてその端末側に配置されるカゴ車群２０の１カゴ車２１に対向して配置し、以下同様に各カゴ車２１に対向してストレージコンベア１３ａ、１３ｂを交互に配列設置することにより構成したものである。

前記各ストレージコンベア１３は、傾斜フリーローラーコンベア（図示しない）により構成され、前記直角仕分けコンベア１１の大サイズ直角仕分けコンベア１１Ａにより直角仕分けされて直角分岐される大ケース２をストレージコンベア１３ｂに、そして小サイズ直角仕分けコンベア１１Ｂにより直角仕分けされて直角分岐される小ケース２をストレージコンベア１３ａにストレージし、かつ対向１カゴ車２１に対してストレージできるように構成されている。

以上の説明から成る本発明の物流センターにおける仕分けとカゴ車積み付けシステム１の構成による具体的実施例の一例を説明する。

先ず、当該実施例のケース２の仕分けとカゴ車２１に対する積み付けシステム１の流れは、前記システム１におけるパレット自動倉庫５から直角仕分けコンベア１１の両側にて１～５０までのストレージコンベア１３に仕分け可能な５０店舗の出荷アイテムをまとめてピッキングする（バッチピッキング）。

この際、前記パレット自動倉庫５からのケース２の出荷順については、各ケース２のバーコード（商品マスターに登録される各ケース２の特性情報および前記５０店舗先等の指定情報を含む）をバーコードリーダー（図示しない）を介して読み取りつつ重いケースや大きいサイズのケース２を先に出荷するようにコンピューター（制御部・図示していない）によりコントロールして出荷する。

かかるコントロールは、前記した仕分け読み取り手段１４を介して仕分けコントロール制御することも可能である。

また、かかるコントロールは、１～５０の各ストレージコンベア１３の端末における作業者が対応する各カゴ車２１にケース２を積み付け作業する際に軽い小ケース２が先に来て、この後、重い大ケース２が来るとせっかく積み込んだ商品ケースを下ろして積み替える無駄な作業が発生するからである。

よって本発明のシステム１は、係る作業者のカゴ車２１に対する積み込みの無駄を回避・解消するためにも開発、発明されたシステムである。

当該本発明のシステム１は、前記構成から明らかな通り、カゴ車２１に対する積み付け作業をカゴ車２１に対するケース２の積み込み作業をよりスピーディーに楽に遂行することができるように各カゴ車２１一台に２列の対となる大、小サイズ用のストレージコンベア１３ａ、１３ｂを交互に列設配置した構成から成るものである。

かかる構成において、これはカゴ車２１一台にケース２を積み付ける作業は、はじめに重いケース２や大ケース２を積み付け、ケース２がカゴ車２１に対して一定の高さに積み上がると、軽いケース２や小ケース２を積み付けることで、カゴ車２１内に積み込んだケース２の破損やカゴ車２１における積み付けの安定性を確保し、その安定性を向上することができる。

この為にカゴ車２１一台に対して大、小ケース用ストレージコンベア１３ａ、１３ｂに仕分けする方法としては、前記構成において説明した通り商品マスターに登録されている各商品ケース２の特性情報を前記仕分け読み取り手段１４を介して重量やケースサイズにより直角分岐の前の搬入工程において読み取りつつ自動仕分けすることが可能である。

この際、前記構成の直角仕分けコンベア１１に搬入された各ケース２は、１～５０の店舗別のストレージコンベア１３ａ、１３ｂに対して大サイズ直角仕分けコンベア１１Ａ、小サイズ直角仕分けコンベア１１Ｂを介して直角分岐により自動仕分けすることができるものである。

従って、１～５０の各ストレージコンベア１３の各対となる大、小サイズ直角仕分けコンベア１１Ａ、１１Ｂによって直角分岐されて対となる各ストレージコンベア１３ａ、１３ｂに搬入移載されるストレージ状況を、作業者はこれを目視し、ケース２が溜まっているレーンに横移動しつつストレージとカゴ車２１が一対一に対向配置される前記構成（図１参照）により。これをスキャンする必要なくカゴ車２１に積み込む作業によって所定のケース２のカゴ車２１に対する積み付け作業を遂行することができる。

よって当該システム１においては、前記積み付け作業がカゴ車２１にケース２が一杯になったら、例えば前記構成の１～５０の各ストレージコンベア１３の端末に設置されるレーンのバーコード（図示しない）を作業者が予め携行する携帯端末機でこれをスキャニングしつつ、予め設定の満杯入力をすることにより作業者の携行するモバイルプリンターを介して満杯のカゴ車２１に対する仕分け用のバーコードラベルを出力プリントアウトすることができるように構成しておくことにより、そのラベルを当該満杯済のカゴ車２１に添付する。

これにより１～５０の店舗別のカゴ車２１に対する仕分けとカゴ車２１への積み付け作業を完了することができる。
尚、満杯になったカゴ車２１については、空カゴ車群３０の空カゴ車３１と取り替え、前記積み付け作業を継続することになる。

そして満杯のカゴ車２１については、図１の配送仕分けエリア３におけるカゴ車群２０と空カゴ車群３０間のスペースにおいて前記カゴ車２１に対する仕分けと積み込み作業者とは別の作業者Ｍ２により荷分けスペースへと搬出されることになる。

尚、以上の説明において本発明の前記システム１は、各ストレージコンベア１３とカゴ車２１が実質的に紐付けされており、従来のようにケース２のラベルをその都度スキャンする等の作業は必要なく速いスピードで楽にケース積みが遂行でき、積み付けの間違えも発生することがない。

以上の実施例の説明から明らかな通り、本実施例に係る物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム１において、作業者Ｍはストレージコンベア１３上にケース２が多くあるレーンに移動し、カゴ車２１にケースがうまく積めるように大・小ケースを選択しつつ積み込む。

これにより、今までのように、カゴ車前に一旦仮置きする重複作業は無くなり、ケース２を取ってからカゴ車２１に積む距離は最短となる。

すなわち、ケース２の連続積み込みが可能で、手待ちが殆どなくなり積み込みスピードは迅速化する。また、ストレージコンベア１３とカゴ車２１が１対１であり、積み込みミスは無くなる。

そして、作業者一人で横移動しながら、例えば１２台前後のカゴを担当でき、積み込み生産性は１ 時間で５００ケースは可能となる。すなわち、従来方式の倍以上の生産性を確保できる。

以上説明したように、本実施例によれば、ケース仕分けと積み込み作業の生産性の向上に大いに資することができる。

従来の方式では１時間に処理できるケース数は、平均すると２５０ケース前後であるが、本実施例によれば、１時間５００ケース前後の処理が可能となり、従来の倍の生産性となる。

また、物流センターにおける問題は、作業者の確保である。特に単純作業で労力が必要とされる作業には人は集めにくい。本実施例によれば、従来の半分の人数で同じ処理が可能であり、また重いケースを持って歩く作業もなくなり、疲労度も少ない。

さらに、積み付け作業通路は、カゴ車２１のキャスターの高さ、つまりカゴ車２１の床面までかさ上げすることにより、ケースを持ち上げる動作が楽になる。作業的には、ケース下ろす作業より持上げる作業の方が大変である。かさ上げは、カゴ車２１の床面の高さまであるがそれでも、作業軽減効果は大きいものである。

本発明は、食品分野、機械加工分野その他各種産業分野の商品、物品を扱う物流センター等において広範に利用可能である。

１ 物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム
２ ケース
３ 配送仕分けエリア
５ パレット自動倉庫
１０ 搬送コンベア
１１ 直角仕分けコンベア
１１Ａ 大サイズ直角仕分けコンベア
１１Ｂ 小サイズ直角仕分けコンベア
１３ ストレージコンベア
１３ａ 小ケース用ストレージコンベア
１３ｂ 大ケース用ストレージコンベア
１４ 仕分け読み取り手段
２０ カゴ車群
２１ カゴ車
３０ 空カゴ車群
３１ 空カゴ車
Ｍ 作業者
Ｍ２ 作業者

Claims (8)

1. 物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステムにおいて、
   パレット自動倉庫からケースを搬送する搬送コンベアと、
   前記搬送コンベアと直交方向に配置した直角仕分けコンベアと、
   前記直角仕分けコンベアにて仕分けたケースを、端末の作業者側に搬送するストレージコンベアと、
   前記ストレージコンベアとの直交方向に、一対一にて配置したカゴ車と、から構成したことを特徴とする物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム。
2. 前記直角仕分けコンベアは、大サイズケース直角仕分けコンベアと小サイズケース直角仕分けコンベアにて構成したことを特徴とする請求項１記載の物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム。
3. 前記ストレージコンベアとカゴ車は、前記直角仕分けコンベアの左右両側に設けることにより構成したことを特徴とする請求項１又は２記載の物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム。
4. 前記ストレージコンベアは、前記直角仕分けコンベアの搬送方向に対して、直交方向に複数配列して配置するとともに、
   前記カゴ車はストレージコンベアの配列方向に対して直列方向に複数配列したカゴ車群により構成したことを特徴とする請求項１乃至３記載の物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム。
5. 前記ストレージコンベアとカゴ車間には、作業者の作業スペースを設けるとともに当該作業スペースにおいて、作業者が前記ストレージコンベアの端末に搬送されるケースを対向する該当カゴ車に積み付けすることができるように構成するとともに、
   前記ストレージに搬送されるケースの多少を判断しつつケースの多いストレージのケースをカゴ車に対する積み付けを遂行することができるように、
   前記作業スペースにおいて前記ストレージの端末に対する直行横方向に移動しつつ前記対向するカゴ車に対する積み付け作業をすることができるように構成したことを特徴とする請求項１乃至４記載の物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム。
6. 前記カゴ車は予備の空カゴ車を配備することにより構成したことを特徴とする請求項１乃至５記載の物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム。
7. 物流センターにおける多数のケースの仕分とカゴ車積み付けを行う配送仕分けエリアと、
   物流センターを構成するパレット自動倉庫からサイズの異なる多数のケースを配送仕分けエリアに搬送する搬送コンベアと、
   配送仕分けエリアに前記搬送コンベアと直交配置に設置する直角仕分けコンベアと、
   前記配送仕分けエリアに前記搬送コンベアの両側位置を占めるように配置され、
   前記直角仕分けコンベアにより仕分けられるサイズの異なる多数のケースが分流して末端側に待機する作業者に向けて搬送されるストレージコンベアと、
   前記ストレージコンベアの両末端側に待機する任意数の作業者に近接して前記搬送コンベアと平行な直線ライン状に列設配置するカゴ車群と、
   により構成したことを特徴とする物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム。
8. 前記直角仕分けコンベアは、前記搬送コンベアにて搬入される前記各ケースの特性情報をスキャンした特性情報のケースの大、小サイズと出荷先別に従って仕分けする大サイズ直角仕分けコンベアと小サイズ直角仕分けコンベアにて構成するとともに、
   前記ストレージコンベアは前記直角仕分けコンベアの大、小両サイズコンベアにて直角分岐しつつ出荷先別毎の前記カゴ車に対応する一対の大、小ケース用ストレージコンベアにて構成し、
   前記直角仕分けコンベアに搬入される前記各ケースを、
   前記大、小ケース直角仕分けコンベアを介して、出荷先別毎に前記一対の大、小ケース用ストレージコンベアに直角分岐しつつ前記一対の大、小ケース用ストレージコンベアに自動的にストレージし、
   前記一対の大、小ケース用ストレージコンベア毎に対応配設される前記カゴ車郡中のカゴ車に対して前記作業者が前記大、小ケース用ストレージコンベアのストレージケースを積み付けすることができるように構成したことを特徴とする請求項７記載の物流センターにおけるケース仕分とカゴ車積み付けシステム。

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