JP2025051602A - ラベルレスボトル自動化生産設備及びそのマーキング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ボトルの大幅な面、高生産能力のマーキング需要を満たし、ラベルなしボトルの量産や、環境保護と再利用、エネルギー消費の節約、生産コストの低減を図る。
【解決手段】ラックを備え、ラックにはボトル本体搬送装置とボトル本体マーキング装置が設けられ、ボトル本体マーキング装置はラックに設けられた回転軸と、回転軸に同軸に固定された駆動回転ディスクを含み、ラックには回転軸を駆動するための駆動機構が設けられ、駆動回転ディスクの最上部には複数の物置き皿が回転可能に設けられ、複数の物置き皿は駆動回転ディスクの周方向に沿って円周配列で分布し、駆動回転ディスクの底部には、各物置き皿を回転させるための自転モータが設けられ、回転軸には従動回転ディスクが同軸に固定され、従動回転ディスクには物置き皿に対応する下押圧アセンブリが設けられ、ラックには、複数のボトル本体をマーキングするためのレーザーヘッドが設けられている。
【選択図】図１

Description

本願は、ボトル生産の技術分野に関し、特にラベルレスボトル自動化生産設備及びそのマーキング方法に関する。

現在、既存のボトルの中央部には接着剤を用いた熱収縮性のラベル（数字、文字、ＬＯＧＯ、名称、ＱＲコード（登録商標）、バーコード、ＤＭコード、情報ロゴなどの標識を持つ）が設けられているが、現在のボトル本体は使用後にリサイクルしているが、リサイクルの際にはボトル上のラベルを剥がし、大量の人力、物力を投入する必要がある一方、ラベルを剥がするとボトル本体にラベル接着剤が残り、処理時に有害物が発生し、省エネ・環境保護に果たす役割が小さい。

低炭素・環境保護の発展理念に合致するため、ここ２年間の「ラベルレスＰＥＴボトル本体」のコンセプトが生まれ、つまりボトル本体にはブランドｌｏｇｏや製品に関する情報が入ったラベルを貼り付けるのではなく、レーザープリンター技術を用いてボトル本体にラベルを打つことで、ラベルを取り除くことで生産過程のプラスチックの利用を減らし、リサイクルボトルを簡略化するとともに、リサイクル工程を減らすことができる。しかし、既存のラベルレスＰＥＴボトル本体は、ボトル本体にレーザーマシンで少しの内容を表記するしかなく、完全な製品情報は外包装ボックスにしか表記できないため、単ボトル本体販売ができず、販売ルートが制限され、大判サイズで、高生産能力の生産需要を満たすことができない。

ボトルの大判サイズで、高生産能力のマーキングを実現するために、本願はラベルレスボトル自動化生産設備及びそのマーキング方法を提供する。

第１態様として、本願は、ラベルレスボトル自動化生産設備を提供し、以下の技術的手段を採用し、
ラベルレスボトル自動化生産設備であって、ラックを備え、前記ラックにはボトル本体搬送装置とボトル本体マーキング装置が設けられ、前記ボトル本体搬送装置はボトル本体マーキング装置の片側に位置しておりかつボトル本体マーキング装置に伝動接続され、前記ボトル本体マーキング装置は、ラックに設けられた回転軸と、回転軸に同軸に固定された駆動回転ディスクを含み、前記ラックには回転軸を駆動するための駆動機構が設けられ、前記駆動回転ディスクの最上部には、複数の物置き皿が回転可能に設けられ、複数の物置き皿は駆動回転ディスクの周方向に沿って円周配列で分布し、前記駆動回転ディスクの底部には、各物置き皿を回転させるための自転モータが設けられ、前記回転軸には従動回転ディスクが同軸に固定され、前記従動回転ディスクには、物置き皿に対応する下押圧アセンブリが設けられ、前記ラックには、複数のボトル本体をマーキングするためのレーザーヘッドが設けられ、複数の前記レーザーヘッドは、ボトル本体搬送装置から離れた駆動回転ディスクの片側に環状扇形を呈するように分布される。

上記のような構成を採用することにより、ボトル本体をマーキングする際に、ボトル本体搬送装置を用いてボトル本体を駆動回転ディスクに順次搬送するとともに、駆動機構が駆動回転ディスクを動して回転させて、さらに物置き皿を回転軸の周りに公転させることにより、各物置き皿が搬送されてきたボトル本体を順次受け止める。ボトル本体が対応する物置き皿に到達すると、対応する下押圧アセンブリが下に押圧し、ボトル本体を物置き皿に積載する。続いて、駆動回転ディスクの回転過程で、ボトル本体は順次複数のレーザーヘッドの真正面に回転し、ボトルのマーキング対象となる製品情報に関する内容を事前に複数の印刷モジュールに分割し、分割された印刷モジュールを印刷前後の順序で対応するレーザーヘッドに割り当て、ボトル本体が各レーザーヘッドに移動すると、各レーザーヘッドはそれぞれの印刷作業を行い、しかも、ボトルの弧面印刷位置を変更する必要がある場合、自転モータにより物置き皿を自転させて、ボトル本体側壁上の弧面印刷位置の偏向を完成することができる。ボトルのマーキングが全部完了した後、ボトル本体搬送装置を利用してボトル本体を駆動回転ディスクから順に運び出し、ボトルの排出が完了する。印刷範囲を分割して複数のレーザーヘッドを用いて順次連続的にボトル本体にレーザーマーキングを行い、ラベルレスボトルの大判サイズで、高生産能力のマーキング作業を実現し、ラベルレスボトルの量産に役に立つ。

好ましくは、前記ボトル本体搬送装置は、ラック上に設けられた搬送ラインと、供給回し盤と、排出回し盤を含み、前記供給回し盤及び排出回し盤は、それぞれラックに回転可能に接続されておりかつ搬送ラインと駆動回転ディスクの間に位置し、前記駆動機構は、供給回し盤及び排出回し盤に伝動接続され、前記搬送ラインと駆動回転ディスクの上方には、ガイドプレートが跨設され、前記ガイドプレートは供給回し盤と排出回し盤の間に位置し、前記ガイドプレートの片側には、供給回し盤と同軸に設けられた入口ガイド切欠きが設けられており、他側には排出回し盤と同軸に設けられた出口ガイド切欠きが設けられ、前記搬送ラインにおいてかつガイドプレートに位置する両側には、それぞれ供給レールと排出レールが設けられ、前記供給レールは入口ガイド切欠きに連通し、前記排出レールは出口ガイド切欠きに連通する。

上記のような構成を採用することにより、搬送ラインはボトル本体の搬送が可能であり、ボトル本体はまず搬送ラインの搬送を通じて供給レールに入ると同時に、駆動機構は供給回し盤を回転させ、供給回し盤とガイドプレート上の入口ガイド切欠きを通じて、供給レールの出力端におけるボトル本体を駆動回転ディスクの物置き皿に順次移すことができる。ボトルのマーキングが全部完了した後、排出回し盤に向かって運動し、駆動機構は同時に排出回し盤を回転させ、排出回し盤とガイドプレート上の出口ガイド切欠きを通じて、駆動回転ディスク上のボトル本体を順次排出レールに転送し、順次に排出を実現することができる。ボトル本体の供給、排出は１本の搬送ラインを共用し、エネルギー消費を減少させると同時に、メンテナンスコストを低減し、供給回し盤、排出回し盤とガイドプレートは共に搬送ラインと駆動回転ディスクとの橋渡しの役割を果たし、ボトル本体が駆動回転ディスクの環状運行レール上で自動供給、排出という目的の実現に役に立つ。

好ましくは、前記駆動機構は、ラックに設けられた駆動モータと、駆動モータの出力端に設けられた駆動ギアを含み、前記回転軸には伝動リングギアが同軸に固定され、前記供給回し盤には第１伝動ギアが同軸に固定され、前記排出回し盤には第２伝動ギアが同軸に固定され、前記伝動リングギアは、それぞれ駆動ギア、第１伝動ギア、第２伝動ギアに噛合されている。

上記のような構成を採用することにより、駆動モータが回転すると、駆動ギヤが回転し、駆動ギヤの回転により伝動リングギアが回転し、伝動リングギアの回転により回転軸が回転し、それによって駆動回転ディスクを回転させる目的を実現すると同時に、駆動ギヤの回転は伝動リングギアを動して回転させ、伝動リングギアの回転は第１伝動ギヤと第２伝動ギヤを回転させて、それによって供給回し盤及び排出回し盤を回転させるようにする。回転軸、供給回し盤及び排出回し盤を回転させるためのる駆動源として、一つの駆動モータを使用することにより、モータの使用量を減少することができ、エネルギー消費を低減し、駆動回転ディスク上におけるボトル本体の供給、排出の同期制御を行うことができる。

好ましくは、前記供給レールは、搬送ラインの上方両側に設けられた供給フレームを含み、二つの前記供給フレームの間に、ボトル本体の外径に適合する曲線型緩衝通路が形成され、前記曲線型緩衝通路と入口ガイド切欠きとがスムーズに移行する。

上記のような構成を採用することにより、ボトル本体を２つの供給フレームの間に搬送する際、曲線型緩衝通路を通じてボトル本体の供給速度を緩衝減速し、ボトルと供給回し盤が接触した時に発生した衝撃を減少させ、ボトル本体に破損が発生したり、くぼみが発生したりする可能性を減少させ、また、供給速度が速すぎて供給回し盤が回転中の１つの回し溝の中で２つ以上のボトル本体に同時に進入したり、さらに供給回し盤の回転作用の下で進入した複数のボトル本体に対して強制的にボトル本体を押し出したり、ボトル本体のスタックや、詰まりなどが発生する可能性を減少させる。

好ましくは、搬送ラインの片側の前記供給フレームには、配分回し盤が回転可能に接続され、前記配分回し盤の外周面には、複数の単一のボトル本体のみが通過するための配分係止溝が均等に設けられ、前記配分係止溝の最も外端から配分回し盤の回転中心までの距離は、配分回し盤の回転中心から曲線型緩衝通路までの最も近い距離よりも大きい。

上記のような構成を採用することにより、曲線型緩衝通路を通過したボトル本体は先に配分回し盤に１つ１つに分けられて、隣接するボトル本体に一定の間隔を維持させた後、搬送ラインの駆動の下で供給回し盤に向かって供給することができ、それによって供給回し盤上の１つの回し溝に２つ以上のボトル本体が同時に入ることを減少させ、さらにボトル本体詰まりが発生する可能性を減少させる。

好ましくは、前記搬送ラインには検出フレームが設けられ、前記検出フレームは、供給フレームの供給端の片側に位置し、前記検出フレームには、下方にボトル本体が通っているかどうかを検出するための検出センサが設けられ、前記配分回し盤の下方には制御シリンダが設けられ、前記制御シリンダは検出センサに電気的に接続され、前記制御シリンダの出力端にはリフティングピンが設けられ、前記配分回し盤の底端には複数の位置制限突起部が設けられ、複数の前記位置制限突起部は配分回し盤の回転中心に沿って円周分布し、前記リフティングピンは複数の位置制限突起部で囲まれた円形軌跡上に位置する。

上記のような構成を採用することにより、ボトル本体が曲線型緩衝通路を通過する時、ボトル本体が受けた遠心力は運動中ずっと変化し、ボトル本体自身の重力と遠心力の合力は運動中ずっと変化し、それによってボトル本体は曲線型緩衝通路において大きな揺れが発生し、特にボトル本体が曲線型緩衝通路の変曲点を通過する時、ボトル本体の遠心力の変化が最も大きく、ボトル本体が遠心力の突然変異の下で傾倒しやすい場合がある。ボトル本体が搬送ラインから供給される際、隣接するボトル本体は密接に隣接しているため、隣接するボトル本体は運動中に相互支持の役割を果たすため、ボトル本体の揺れの幅を小さくすることができる。供給の初期段階では、リフティングピンは低い位置にあり、搬送ラインが起動し、搬送ラインの初期速度は低く、ボトル本体が曲線型緩衝通路を通過する際に倒れにくい。しばらくの時間の供給を経て、搬送ラインの速度は次第に定格速度に達し、検出センサによって下方にボトル本体が通過しているかどうかを検出し、検出センサによって下方にボトル本体が通過していることを検出すると、制御シリンダはリフティングピンを常に低い位置に維持させて、検出センサによって下方にボトル本体が通過していないことを検出すると、電気信号を送信し、制御シリンダは電気信号を受信した後、リフティングピンを高い位置に上昇させ、この時リフティングピンは位置制限突起部の円周運動に干渉し、それによって配分回し盤の回転を制限し、さらにボトル本体が供給フレームの排出端を通過させないようにする。これにより、配分回し盤と検出センサとの間に位置するボトル本体の数を一定の数値に維持させることができ、該数値は、曲線型緩衝通路を通過する安全値であり、目標ボトル本体の後のボトル本体の数が安全値より小さい場合、配分回し盤は目標ボトル本体の通過を遮断し、目標ボトル本体の後のボトル本体が曲線型緩衝通路を通過する際に転倒する可能性を減らすことができる。遮断された目標ボトル本体及び後のボトル本体は次のロットの生産を待って次のロットのボトル本体と一緒にマーキングを行い、それによってボトル本体が曲線型緩衝通路を通過する時の安定性を保証し、ボトル本体の供給がスムーズに行われることを保証する。

好ましくは、前記位置制限突起部の最底端には、ガイド球面が設けられ、前記リフティングピンの最上端には、ガイド円錐面が設けられている。

上記のような構成を採用することにより、リフティングピンが上向きに運動する時、位置制限突起部の位置が確定しにくく、リフティングピンとその中の１つの位置制限突起部が正対でぶつかる可能性がある。ガイド球面とガイド円錐面の設置により、リフティングピンの上昇過程において、ガイド球面とガイド円錐面が接触し、ガイド円錐面のガイド作用により、位置制限突起部をリフティングピンの片側に偏向させ、制御シリンダがリフティングピンが高位に上昇させるときに、リフティングピンと位置制限突起部が衝突して押圧することを減少させ、配分回し盤が損傷する可能性を減少させる。

好ましくは、前記位置制限突起部は、上から下へ設けられた固定部と、可動部を含み、前記固定部は、配分回し盤の底面に固定され、前記ガイド球面は、可動部の底端に設けられ、前記可動部と固定部との間に緩衝ばねが接続されている。

上記のような構成を採用することにより、リフティングピンの上昇中にガイド円錐面の円錐最上部とガイド球面の最低点が正対に接触した場合にガイド円錐面及びガイド球面のガイド作用を利用して位置制限突起部を自動的に退避させることができないという問題を解決することができる。上述の問題が発生した場合、可動部と緩衝ばねの設置により、ガイド円錐面の円錐最上部とガイド球面の最低点が正対に接触した後、緩衝ばねが圧縮され、リフティングピンの衝突を緩衝することができる同時に、配分回し盤はまだ回転に対する制限を実現していないため、ボトル本体は配分回し盤を通過する時、配分回し盤を一定の角度偏向させて、配分回し盤の偏向過程中、固定部はそれに伴って偏向し、緩衝ばねは折れた後、可動部とリフティングピンを離脱させ、可動部の自動リセットを実現し、位置制限突起部によるリフティングピンの自動退避を実現し、制御シリンダはリフティングピンを高い位置に上昇させると、リフティングピンと位置制限突起部が衝突して押圧する可能性をさらに減少させる。

第２態様様として、本願は、ラベルレスボトル自動化生産設備及びそのマーキング方法を提供し、以下の技術的手段を採用し、
ラベルレスボトル自動化生産設備のマーキング方法であって、
マーキング対象のボトル本体を搬送ライン上に置き、ボトル本体を供給レールに入れ、曲線型緩衝通路を通じてボトル本体の速度を緩めるＳ１と、
駆動機構は供給回し盤を動かして回転させ、ボトル本体は運転している供給回し盤と入口ガイド切欠きを通じて順次連続的に駆動回転ディスク上の物置き皿に搬送され、下押圧アセンブリは下に押圧し、ボトル本体を物置き皿に固定するＳ２と、
物置き皿が対応するレーザーヘッドの位置に移動すると、対応するレーザーヘッドはボトル本体にレーザーマーキングを行い、一部の製品情報の入力が完了した後、自転モータは対応する物置き皿を動かして一定の角度を回転させると同時に、駆動回転ディスクは回転して該物置き皿を次の隣接するレーザーヘッドのところに回転させ、次のレーザーヘッドはボトル本体に二次追加マーキングを行い、すべての製品情報の入力が完了するまで、ボトル本体は各レーザーヘッドを順次通過し、各レーザーヘッドはボトル本体に順次マーキングを行うＳ３と、
マーキングが完了したボトル本体は、運転している排出回し盤を通過すると、排出回し盤はボトル本体を物置き皿から脱離させ、物置き皿から脱離した後のボトル本体は出口ガイド切欠きを通って排出レールに入り、排出が完了するＳ４と、を含む。

好ましくは、Ｓ３において、分割されるマーキング内容の範囲や寸法に基づいて水平方向マーキングまたは垂直方向マーキングのマーキング方式を選択し、マーキング内容のモジュール分割が完了したら、分割された内容を対応するレーザーヘッドに順次入力し、各レーザーヘッドは入力された情報に基づいて順次マーキング作業が完了する。

上記により、本出願は、以下の少なくとも１つの有益な技術的効果を有し、
第１、環状扇形分布を呈する複数のレーザーヘッドの設置により、ボトル本体の印刷内容を範囲分割して複数の印刷モジュールを形成し、各印刷モジュールを各レーザーヘッドに割り当て、ボトル本体が各各レーザーヘッドに移動すると、各レーザーヘッドはそれぞれの印刷作業を行い、しかも、ボトルの弧面印刷位置を変更する必要がある場合、自転モータにより物置き皿を自転させて、ボトル本体側壁上の弧面印刷位置の偏向を完成することができる。印刷範囲を分割して複数のレーザーヘッドを用いて順次連続的にボトル本体にレーザーマーキングを行い、ラベルレスボトルの大判サイズで、高生産能力のマーキング作業を実現し、ラベルレスボトルの量産に役に立つ。
第２、伝動リングギアを駆動ギヤ、第１伝動ギヤ、第２伝動ギヤと同時に?合わせることにより、
駆動モータが回転すると、駆動ギヤが回転し、駆動ギヤの回転により伝動リングギアが回転し、伝動リングギアの回転により回転軸が回転し、それによって駆動回転ディスクを回転させる目的を実現すると同時に、駆動ギヤの回転は伝動リングギアを動して回転させ、伝動リングギアの回転は第１伝動ギヤと第２伝動ギヤを回転させて、それによって供給回し盤及び排出回し盤を回転させるようにする。回転軸、供給回し盤及び排出回し盤を回転させるためのる駆動源として、一つの駆動モータを使用することにより、モータの使用量を減少することができ、エネルギー消費を低減し、駆動回転ディスク上におけるボトル本体の供給、排出の同期制御を行うことができる。
第３、配分回し盤、検出センサ、リフティングピン及び位置制限突起部の設置により、配分回し盤と検出センサとの間に位置するボトル本体の数を一定の数値に維持させることができ、該数値は、曲線型緩衝通路を通過する安全値であり、目標ボトル本体の後のボトル本体の数が安全値より小さい場合、配分回し盤は目標ボトル本体の通過を遮断し、目標ボトル本体の後のボトル本体が曲線型緩衝通路を通過する際に転倒する可能性を減らすことができる。遮断された目標ボトル本体及び後のボトル本体は次のロットの生産を待って次のロットのボトル本体と一緒にマーキングを行い、それによってボトル本体が曲線型緩衝通路を通過する時の安定性を保証し、ボトル本体の供給がスムーズに行われることを保証する。

本発明の実施例によるラベルレスボトル自動化生産設備の全体構造概略図である。 本発明の実施例によるボトル本体マーキング装置の構造概略図である。 本発明の実施例による下押圧アセンブリの構造概略図である。 本発明の実施例による円錐形ガイド溝の構造概略図である。 本発明の実施例によるボトル本体搬送装置の構造概略図である。 本発明の実施例による駆動機構の構造概略図である。 本発明の実施例による供給レールの構造概略図である。 本発明の実施例による配分回し盤と位置制限突起部の構造概略図である。 本発明の実施例による制御シリンダと配分回し盤の位置関係の構造概略図である。 本発明の実施例によるラベルレスボトル自動化生産設備のマーキング方法のフローチャートである。

以下、添付図面１～１０を結合して、本願についてさらに詳細に説明する。

第１態様として、本願の実施例は、ラベルレスボトル自動化生産設備を開示する。

図１を参照して、ラベルレスボトル自動化生産設備であって、ラック１を備え、ラック１にはボトル本体搬送装置２とボトル本体マーキング装置３が設けられ、ボトル本体マーキング装置３は、ボトル本体のマーキング作業を行うために使用され、ボトル本体搬送装置２はボトル本体マーキング装置３の片側に位置しており、かつボトル本体マーキング装置３に伝動接続され、ボトル本体の供給及び排出の搬送に使用される。

図１と図２を参照して、ボトル本体マーキング装置３は、ラック１に設けられた回転軸３１と、スポークを介して回転軸３１に同軸に固定された駆動回転ディスク３２を含み、ラック１には回転軸３１を駆動するための駆動機構１１が設けられている。駆動回転ディスク３２の最上部には、複数の物置き皿３２１が回転可能に設けられ、複数の物置き皿３２１は駆動回転ディスク３２の周方向に沿って円周配列で分布し、駆動回転ディスク３２の底部には、各物置き皿を回転させるための自転モータ３２２が設けられている。回転軸３１にはスポークを介して従動回転ディスク３３が同軸に固定され、従動回転ディスク３３には、物置き皿３２１に対応する下押圧アセンブリ３４が設けられ、ラック１には、複数のボトル本体をマーキングするためのレーザーヘッド１２が設けられ、複数のレーザーヘッド１２は、ボトル本体搬送装置２から離れた駆動回転ディスク３２の片側に環状扇形を呈するように分布される。本実施例では、レーザーヘッド１２は１２個設けられており、実際のマーキング内容に応じてレーザーヘッドの数を適宜増減することができる。

ボトル本体をマーキングする際に、ボトル本体搬送装置２を用いてボトル本体を駆動回転ディスク３２に順次搬送するとともに、駆動機構１１が駆動回転ディスク３２を動して回転させて、さらに物置き皿３２１を回転軸３１の周りに公転させることにより、各物置き皿３２１が搬送されてきたボトル本体を順次受け止める。ボトル本体が対応する物置き皿に３２１到達すると、対応する下押圧アセンブリ３４が下に押圧し、ボトル本体を物置き皿に積載する。続いて、駆動回転ディスク３２の回転過程で、ボトル本体は順次複数のレーザーヘッド２９の真正面に回転し、ボトルのマーキング対象となる製品情報に関する内容を事前に複数の印刷モジュールに分割し、分割された印刷モジュールを印刷前後の順序で対応するレーザーヘッド１２に割り当て、ボトル本体が各レーザーヘッド１２に移動すると、各レーザーヘッド１２はそれぞれの印刷作業を行い、しかも、ボトルの弧面印刷位置を変更する必要がある場合、自転モータ３２２により物置き皿３２１を自転させて、ボトル本体側壁上の弧面印刷位置の偏向を完成することができる。ボトルのマーキングが全部完了した後、ボトル本体搬送装置２を利用してボトル本体を駆動回転ディスク３２から順に運び出し、ボトルの排出が完了する。

また、各物置き皿３２１は互いに独立しているので、それぞれ接続された自転モータ３２２によって回転の有無が制御され、マーキング作業時には、隣接するレーザーヘッド１２が隣接するエリア内容のマーキングを行ってもよいし、エリア内容を横断するマーキングを実現してもよい、その横方向のスパンは対応する自転モータ３２２の回転角度によって決定されたものである。

図１を参照して、ラック１には、供給カメラ１３と排出カメラ１４が取り付けられ、供給カメラ１３と排出カメラ１４は、それぞれ複数のレーザーヘッド１２によって形成された環状扇形エリアの両側に位置し、ここで、供給カメラ１３はボトル本体を撮影して物置き皿３２１上の位置を識別するために使用され、ボトル本体が非円筒上構造（例えば、直方体構造や他の異形構造）であるか、ボトル本体表面にテクスチャがある場合、自転モータ３２２が対応する物置き皿３２１に対する角度調整が容易になり、マーキング前に物置き皿３２１上のボトル本体に対してが位置決め調整を行い、ボトル本体の縁や模様を避け、最初のレーザーヘッド１２がボトル本体の標識位置を決定しやすく、さらにボトル本体の標識のマーキング精度を保証する。排出カメラ１４はボトル本体のマーキング検出に使用され、ボトル本体に対してマーキングの検出を行うと、その対応する自転モータ３２２は対応する物置き皿３２１を動して周方向に回転させ、排出カメラ１４がボトル本体の全周面を全面的に検出するとともに、写真照合やＡＩ認識を行い、もし不良品が検出された場合、後続の抜き取り検査工程により不良品を抜き取る。

図２、図３と図４を参照して、下押圧アセンブリ３４は、従動回転ディスク３３に固定された下押圧駆動源３４１と、下押圧駆動源３４１の出力端に同軸に固定された下押圧ロッド３４２とを含み、下押圧ロッド３４２の底端には下押圧カバーシェル３４３が回転可能に接続され、下押圧カバーシェル３４３の底端には円錐形ガイド溝３４３１が開設され、円錐形ガイド溝３４３１の開口端半径はボトル本体口の半径よりも大きい。ボトル本体がボトル本体搬送装置２によって物置き皿３２１上に移送されると、下押圧駆動源３４１に対応する下押圧ロッド３４２が下押圧カバーシェル３４３がボトル本体口に当接するまで駆動され、ボトル本体が物置き皿３２１上に挟持固定される。円錐形ガイド溝３４３１の設置により、ボトル本体を対中設置することができ、ボトルの物置き皿３２１上の着座位置が中心からずれてしまう可能性を小さくし、レーザーヘッド１２によるマーキング作業の作業精度を高めることができる。本実施例において、下押圧駆動源３４１は、シリンダ、油圧シリンダ、又は電気シリンダのいずれでもよい。

図２と図５を参照して、ボトル本体搬送装置２は、ラック１上に設けられた搬送ライン２１と、供給回し盤２２と、排出回し盤２３を含み、供給回し盤２２及び排出回し盤２３は、それぞれラック１に回転可能に接続されておりかつ搬送ライン２１と駆動回転ディスク３２の間に位置し、駆動機構１１は、供給回し盤２２及び排出回し盤２３に伝動接続されている。搬送ライン２１と駆動回転ディスク３２の上方には、ガイドプレート２４が跨設され、ガイドプレート２４は供給回し盤２２と排出回し盤２３の間に位置し、ガイドプレート２４の片側には、供給回し盤２２と同軸に設けられた入口ガイド切欠き２４１が設けられており、他側には排出回し盤２３と同軸に設けられた出口ガイド切欠き２４２が設けられ、搬送ライン２１においてかつガイドプレート２４に位置する両側には、それぞれ供給レール２５と排出レール２６が設けられ、ここで、供給レール２５は入口ガイド切欠き２４１に連通し、排出レール２６は出口ガイド切欠き２４２に連通する。

搬送ライン２１は搬送機能を有するため、ボトル本体はまず搬送ライン２１の搬送を通じて供給レール２５に入ると同時に、駆動機構１１は供給回し盤２２を回転させて、供給回し盤２２とガイドプレート２４上の入口ガイド切欠き２４１により、供給レール２５の出力端におけるボトル本体を駆動回転ディスク３２の物置き皿３２１上に順次移すことができ、ボトル本体はすべての内容のマーキングが完了した後、排出回し盤２３に向かって運動し、駆動機構１１は同時に排出回し盤２３を回転させて、供給回し盤２２とガイドプレート２４上の出口ガイド切欠き２４２を通じて、駆動回転ディスク３２上におけるボトル本体を排出レール２６に順次移動させ、順次排出を実現することができる。ボトルのボトル供給、ボトル排出は１本の搬送ライン２１を共用し、エネルギー消費を低減すると同時に、メンテナンスコストを低減し、供給回し盤２２、排出回し盤２３とガイドプレート２４は共に搬送ライン２１と駆動回転ディスク３２の橋渡しの役割を果たし、ボトル本体が駆動回転ディスク３２の環状運行レール上で自動供給、排出という目的の実現に役に立つ。

図２、図５と図５を参照して、駆動機構１１は、ラック１に設けられた駆動モータ１１１と、駆動モータ１１１の出力端に設けられた駆動ギア１１２を含み、回転軸３１には伝動リングギア３１１が同軸に固定され、供給回し盤２２の下側には第１伝動ギア２２１が同軸に固定され、排出回し盤２３には第２伝動ギアが同軸２３１に固定され、伝動リングギア３１１は、それぞれ駆動ギア１１２、第１伝動ギア２２１、第２伝動ギア２３１に噛合されている。

駆動モータ１１１が回転すると、駆動ギヤ１１２が回転し、駆動ギヤ１１２の回転により伝動リングギア３１１が回転し、伝動リングギア３１１の回転により回転軸３１が回転し、それによって駆動回転ディスク３２を回転させる目的を実現すると同時に、駆動ギヤ１１２の回転は伝動リングギア３１１を動して回転させ、伝動リングギア３１１の回転は第１伝動ギヤ２２１と第２伝動ギヤ２３１を回転させて、それによって供給回し盤２２及び排出回し盤２３を回転させるようにする。回転軸３１、供給回し盤２２及び排出回し盤２３を回転させるためのる駆動源として、一つの駆動モータ１１１を使用することにより、モータの使用量を減少することができ、エネルギー消費を低減し、駆動回転ディスク３２上におけるボトル本体の供給、排出の同期制御を行うことができる。マーキング中に、駆動モータ１１１は絶え間なく動作し、供給回し盤２２、駆動回転ディスク及び排出回し盤２３は常に運転状態にあり、駆動回転ディスク３２上における物置き皿３２１はマーキング中に回転軸３１の周りを公転して停止を生じない、レーザーヘッド１２は自身が内蔵するレーザー偏向器を通じて発射されたレーザービームに一定角度の偏向を行うことができ、ビーム位置を調整することによってレーザーマーキング位置の移動を是正し、さらに駆動回転ディスク３２が連続的に回転すると同時に、対応するレーザーヘッド１２も同時にボトル本体をマーキングし、隣接するレーザーヘッド１２はマーキング作業を間の継ぎ目のなく行うことができ、各レーザーヘッド１２がボトル本体に対するマーキング作業の連続性を保証し、ボトル本体のマーキング効率を高め、高生産能力の生産需要を満たすことに有利である。

図７を参照して、供給レール２５は、搬送ライン２１の上方両側に設けられた供給フレーム２５１を含み、二つの供給フレーム２５１の間に、ボトル本体の外径に適合する曲線型緩衝通路２５２が形成され、曲線型緩衝通路２５２と入口ガイド切欠き２４１とがスムーズに移行する。ボトル本体を２つの供給フレーム２５１の間に搬送する際、曲線型緩衝通路２５２を通じてボトル本体の供給速度を緩衝減速し、ボトルと供給回し盤２２が接触した時に発生した衝撃を減少させ、ボトル本体に破損が発生したり、くぼみが発生したりする可能性を減少させ、また、供給速度が速すぎて供給回し盤２２が回転中の１つの回し溝の中で２つ以上のボトル本体に同時に進入したり、さらに供給回し盤２２の回転作用の下で進入した複数のボトル本体に対して強制的にボトル本体を押し出したり、ボトル本体のスタック、詰まりなどが発生する可能性を減少させる。

図７と図８を参照して、片側の供給フレーム２５１には、配分回し盤２７が回転可能に接続され、配分回し盤２７の外周面には、複数の単一のボトル本体のみが通過するための配分係止溝２７１が均等に設けられ、配分係止溝２７１の最も外端から配分回し盤２７の回転中心までの距離は、配分回し盤２７の回転中心から曲線型緩衝通路２５２までの最も近い距離よりも大きい。曲線型緩衝通路２５２を通過したボトル本体は先に配分回し盤の配分係止溝２７１に１つ１つに分けられて、隣接するボトル本体に一定の間隔を維持させた後、搬送ライン２１の駆動の下で供給回し盤に向かって供給することができ、それによって供給回し盤上の１つの回し溝に２つ以上のボトル本体が同時に入ることを減少させ、さらにボトル本体詰まりが発生する可能性を減少させる。

図７、図８と図９を参照して、搬送ライン２１には検出フレーム２１１が設けられ、検出フレーム２１１は、供給フレーム２５１の供給端の片側に位置し、検出フレーム２１１には、下方にボトル本体が通っているかどうかを検出するための検出センサ２１１１が設けられ、配分回し盤２７の下方には制御シリンダ２８が設けられ、制御シリンダ２８は検出センサ２１１１に電気的に接続されている。制御シリンダ２８の出力端にはリフティングピン２８１が設けられ、配分回し盤２７の底端には複数の位置制限突起部２７２が設けられ、複数の位置制限突起部２７２は配分回し盤２７の回転中心に沿って円周分布し、リフティングピン２８１は複数の位置制限突起部２７２で囲まれた円形軌跡上に位置する。

ボトル本体が曲線型緩衝通路２５２を通過する時、ボトル本体が受けた遠心力は運動中ずっと変化し、ボトル本体自身の重力と遠心力の合力は運動中ずっと変化し、それによってボトル本体は曲線型緩衝通路２５２において大きな揺れが発生し、特にボトル本体が曲線型緩衝通路２５２の変曲点を通過する時、ボトル本体の遠心力の変化が最も大きく、ボトル本体が遠心力の突然変異の下で傾倒しやすい場合がある。ボトル本体が搬送ライン２１から供給される際、隣接するボトル本体は密接に隣接しているため、隣接するボトル本体は運動中に相互支持の役割を果たすため、ボトル本体の揺れの幅を小さくすることができる。供給の初期段階では、リフティングピン２８１は低い位置にあり、搬送ライン２１が起動し、搬送ライン２１の初期速度は低く、ボトル本体が曲線型緩衝通路２５２を通過する際に倒れにくい。しばらくの時間の供給を経て、搬送ライン２１の速度は次第に定格速度に達し、検出センサ２１１１によって下方にボトル本体が通過しているかどうかを検出し、検出センサ２１１１によって下方にボトル本体が通過していることを検出すると、制御シリンダ２８はリフティングピンを常に低い位置に維持させて、検出センサ２１１１によって下方にボトル本体が通過していないことを検出すると、電気信号を送信し、制御シリンダ２８は電気信号を受信した後、リフティングピン２８１を高い位置に上昇させ、この時リフティングピン２８１は位置制限突起部２７２の円周運動に干渉し、それによって配分回し盤２７の回転を制限し、さらにボトル本体が供給フレー２５１ムの排出端を通過させないようにする。これにより、配分回し盤２７と検出センサ２１１１との間に位置するボトル本体の数を一定の数値に維持させることができ、該数値は、曲線型緩衝通路２６２を通過する安全値であり、目標ボトル本体の後のボトル本体の数が安全値より小さい場合、配分回し盤２７は目標ボトル本体の通過を遮断し、目標ボトル本体の後のボトル本体が曲線型緩衝通路２５２を通過する際に転倒する可能性を減らすことができる。遮断された目標ボトル本体及び後のボトル本体は次のロットの生産を待って次のロットのボトル本体と一緒にマーキングを行い、それによってボトル本体が曲線型緩衝通路を通過する時の安定性を保証し、ボトル本体の供給がスムーズに行われることを保証する。

図８を参照して、位置制限突起部２７２の最底端には、ガイド球面２７２１が設けられ、リフティングピン２８１の最上端には、ガイド円錐面２８１１が設けられている。リフティングピン２８１が上向きに運動する時、位置制限突起部２７２の位置が確定しにくく、リフティングピン２８１とその中の１つの位置制限突起部２７２が正対でぶつかる可能性がある。ガイド球面２７２１とガイド円錐面２８１１の設置により、リフティングピン２８１の上昇過程において、ガイド球面２７２１とガイド円錐面２８１１が接触し、ガイド円錐面２８１１のガイド作用により、位置制限突起部２７２をリフティングピン２８１の片側に偏向させ、制御シリンダ２８がリフティングピン２８１が高位に上昇させるときに、リフティングピン２８１と位置制限突起部２７２が衝突して押圧することを減少させ、配分回し盤２７が損傷する可能性を減少させる。

図８を参照して、位置制限突起部２７２は、上から下へ設けられた固定部２７２２と、可動部２７２３を含み、固定部２７２２は、配分回し盤２７の底面に固定され、ガイド球面２７２１は、可動部２７２３の底端に設けられ、可動部２７２３と固定部２７２２との間に緩衝ばねが接続されている。上記のような構成を採用することにより、リフティングピン２８１の上昇中にガイド円錐面２８１１の円錐最上部とガイド球面２７２１の最低点が正対に接触した場合にガイド円錐面２８１１及びガイド球面２７２１のガイド作用を利用して位置制限突起部２７２を自動的に退避させることができないという問題を解決することができる。上述の問題が発生した場合、可動部２７２３と緩衝ばね２７２４の設置により、ガイド円錐面２８１１の円錐最上部とガイド球面２７２１の最低点が正対に接触した後、緩衝ばね２７２４が圧縮され、リフティングピン２８１の衝突を緩衝することができる同時に、配分回し盤２７はまだ回転に対する制限を実現していないため、ボトル本体は配分回し盤２７を通過する時、配分回し盤２７を一定の角度偏向させて、配分回し盤２７の偏向過程中、固定部２７２２はそれに伴って偏向し、緩衝ばね２７２４は折れた後、可動部２７２３とリフティングピン２８１を離脱させ、可動部２７２３の自動リセットを実現し、位置制限突起部２７２によるリフティングピン２８１の自動退避を実現し、制御シリンダ２８はリフティングピン２８１を高い位置に上昇させると、リフティングピン２８１と位置制限突起部２７２が衝突して押圧する可能性をさらに減少させる。

第２態様として、本願の実施例は、ラベルレスボトル自動化生産設備及びそのマーキング方法を開示する。

図１０を参照して、本願の実施例は、ラベルレスボトル自動化生産設備及びそのマーキング方法を開示し、
マーキング対象のボトル本体を搬送ライン２１上に置き、ボトル本体を供給レール２５に入れ、曲線型緩衝通路２５２を通じてボトル本体の速度を緩めるＳ１と、
駆動機構１１は供給回し盤２２を動かして回転させ、ボトル本体は運転している供給回し盤２２と入口ガイド切欠き２４１を通じて順次連続的に駆動回転ディスク２３上の物置き皿３２１に搬送され、下押圧アセンブリ３４は下に押圧し、ボトル本体を物置き皿３２１に固定するＳ２と、
物置き皿３２１が対応するレーザーヘッド１２の位置に移動すると、対応するレーザーヘッド１２はボトル本体にレーザーマーキングを行い、一部の製品情報の入力が完了した後、自転モータ３２２は対応する物置き皿３２１を動かして一定の角度を回転させると同時に、駆動回転ディスク３２は回転して該物置き皿３２１を次の隣接するレーザーヘッド１２のところに回転させ、次のレーザーヘッド１２はボトル本体に二次追加マーキングを行い、すべての製品情報の入力が完了するまで、ボトル本体は各レーザーヘッド１２を順次通過し、各レーザーヘッド１２はボトル本体に順次マーキングを行うＳ３と、
マーキングが完了したボトル本体は、運転している排出回し盤２３を通過すると、排出回し盤２３はボトル本体を物置き皿３２１から脱離させ、物置き皿３２１から脱離した後のボトル本体は出口ガイド切欠き２４２を通って排出レール２６に入り、排出が完了するＳ４と、を含む。

説明に値するのは、ステップＳ ３において、すべてのレーザーヘッド１２はマーキング作業が完了した後、ボトル本体の最終的なマーキング情報を検査し、ボトル本体のマーキング品質を保証しなければならない。

また、ボトル本体が非円筒上構造であるか、ボトル本体表面にテクスチャがある場合、マーキング前にボトル本体の位置決め調整を行うことにより、最初のレーザーヘッド１２がボトル本体のマーキング位置を決定するのに容易になり、マーキング位置はボトル本体の縁や模様を避け、さらにボトル本体のマーキング精度とマーキング品質を保証する。

ステップＳ３において、分割されるマーキング内容の範囲や寸法に基づいて水平方向マーキングまたは垂直方向マーキングのマーキング方式を選択し、マーキング内容のモジュール分割が完了したら、分割された内容を対応するレーザーヘッド１２に順次入力し、各レーザーヘッド１２は入力された情報に基づいて順次マーキング作業が完了する。ここで、その中で、分割されたマーキング内容は、数字、文字、ＬＯＧＯ、名称、ＱＲコード、バーコード、ＤＭコード、情報標識などの標識のうちの１種または複数種の標識の組み合わせを含むが、これらに限定されず、分割された標識は複数のレーザーヘッド１２にマーキングされたあと、ボトル本体を包む完全な製品情報標識に結合することができる。本実施例では、マーキング内容は垂直方向分割マーキング嵌合方式及び水平方向分割マーキング嵌合方式を採用する。

上記ボトル本体生産方法において、複数のレーザーヘッド１２を用いて印刷範囲の分割によりボトル本体を順次連続的にレーザーマーキングすることにより、ラベルレスボトルの大判サイズで、高生産性のマーキング作業を実現することができ、ラベルレスボトルの量産に有利であるとともに、実際のマーキング内容に基づいてレーザーヘッドの数を適応的に増減することができる。

以上はいずれも本願の好適な実施例であり、これに基づいて本願の保護範囲を制限するものではないため、本願の構造、形状、原理に基づいて行った等価な変化は、すべて本願の保護範囲内に含まれるべきである。

１、ラック；１１、駆動機構；１１１、駆動モータ；１１２、駆動ギア；１２、レーザーヘッド；１３、供給カメラ；１４、排出カメラ；２、ボトル本体搬送装置；２１、搬送ライン；２１１、検出フレーム；２１１１、検出センサ；２２、供給回し盤；２２１、第１伝動ギア；２３、排出給回し盤；２３１、第２伝動ギア；２４、ガイドプレート；２４１、入口ガイド切欠き；２４２、出口ガイド切欠き；２５、供給レール；２５１、供給フレーム；２５２、曲線型緩衝通路；２６、排出レール；２７、配分回し盤；２７１、配分係止溝；２７２、位置制限突起部；２７２１、ガイド球面；２７２２、固定部；２７２３、可動部；２７２４、緩衝ばね；２８、制御シリンダ；２８１、リフティングピン；２８１１、ガイド円錐面；３、ボトル本体マーキング装置；３１、回転軸；３１１、伝動リングギア；３２、駆動回転ディスク；３２１、物置き皿；３２２、自転モータ；３３、従動回転ディスク；３４、下押圧アセンブリ；３４１、下押圧駆動源；３４２、下押圧ロッド；３４３、下押圧カバーシェル；３４３１、円錐形ガイド溝。

Claims (6)

1. ラック（１）を備えるラベルレスボトル自動化生産設備であって、
   前記ラック（１）にはボトル本体搬送装置（２）とボトル本体マーキング装置（３）が設けられ、前記ボトル本体搬送装置（２）はボトル本体マーキング装置（３）の片側に位置しておりかつボトル本体マーキング装置（３）に伝動接続され、前記ボトル本体マーキング装置（３）は、ラック（１）に設けられた回転軸（３１）と、回転軸（３１）に同軸に固定された駆動回転ディスク（３２）を含み、前記ラック（１）には回転軸（３１）を駆動するための駆動機構（１１）が設けられ、前記駆動回転ディスク（３２）の最上部には、複数の物置き皿（３２１）が回転可能に設けられ、複数の前記物置き皿（３２１）は駆動回転ディスク（３２）の周方向に沿って円周配列で分布し、前記駆動回転ディスク（３２）の底部には、各物置き皿（３２１）を回転させるための自転モータ（３２２）が設けられ、前記回転軸（３１）には従動回転ディスク（３３）が同軸に固定され、前記従動回転ディスク（３３）には、物置き皿（３２１）に対応する下押圧アセンブリ（３４）が設けられ、前記ラック（１）には、複数のボトル本体をマーキングするためのレーザーヘッド（１２）が設けられ、複数の前記レーザーヘッド（１２）は、ボトル本体搬送装置（２）から離れた駆動回転ディスク（３２）の片側に環状扇形を呈するように分布され、
   前記ボトル本体搬送装置（２）は、ラック（１）上に設けられた搬送ライン（２１）と、供給回し盤（２２）と、排出回し盤（２３）を含み、前記供給回し盤（２２）及び排出回し盤（２３）は、それぞれラック（１）に回転可能に接続されておりかつ搬送ライン（２１）と駆動回転ディスク（３２）の間に位置し、前記駆動機構（１１）は、供給回し盤（２２）及び排出回し盤（２２３）に伝動接続され、前記搬送ライン（２１）と駆動回転ディスク（３２）の上方には、ガイドプレート（２４）が跨設され、前記ガイドプレート（２４）は供給回し盤（２２）と排出回し盤（２３）の間に位置し、前記ガイドプレート（２４）の片側には、供給回し盤（２２）と同軸に設けられた入口ガイド切欠き（２４１）が設けられており、他側には排出回し盤（２３）と同軸に設けられた出口ガイド切欠き（２４２）が設けられ、前記搬送ライン（２１）においてかつガイドプレート（２４）に位置する両側には、それぞれ供給レール（２５）と排出レール（２６）が設けられ、前記供給レール（２５）は入口ガイド切欠き（２４１）に連通し、前記排出レール（２６）は出口ガイド切欠き（２４２）に連通し、
   前記供給レール（２５）は、搬送ライン（２１）の上方両側に設けられた供給フレーム（２５１）を含み、二つの前記供給フレーム（２５１）の間に、ボトル本体の外径に適合する曲線型緩衝通路（２５２）が形成され、前記曲線型緩衝通路（２５２）と入口ガイド切欠き（２４１）とがスムーズに移行し、
   搬送ライン（２１）の片側の前記供給フレーム（２５１）には、配分回し盤（２７）が回転可能に接続され、前記配分回し盤（２７）の外周面には、複数の単一のボトル本体のみが通過するための配分係止溝（２７１）が均等に設けられ、前記配分係止溝（２７１）の最も外端から配分回し盤（２７）の回転中心までの距離は、配分回し盤（２７）の回転中心から曲線型緩衝通路（２５２）までの最も近い距離よりも大きく、
   前記搬送ライン（２１）には検出フレーム（２１１）が設けられ、前記検出フレーム（２１１）は、供給フレーム（２５１）の供給端の片側に位置し、前記検出フレーム（２１１）には、下方にボトル本体が通っているかどうかを検出するための検出センサ（２１１１）が設けられ、前記配分回し盤（２７）の下方には制御シリンダ（２８）が設けられ、前記制御シリンダ（２８）は検出センサ（２１１１）に電気的に接続され、前記制御シリンダ（２８）の出力端にはリフティングピン（２８１）が設けられ、前記配分回し盤（２７）の底端には複数の位置制限突起部（２７２）が設けられ、複数の前記位置制限突起部（２７２）は配分回し盤（２７）の回転中心に沿って円周分布し、前記リフティングピン（２８１）は複数の位置制限突起部（２７２）で囲まれた円形軌跡上に位置することを特徴とするラベルレスボトル自動化生産設備。
2. 前記駆動機構（１１）は、ラック（１）に設けられた駆動モータ（１１１）と、駆動モータ（１１１）の出力端に設けられた駆動ギア（１１２）を含み、前記回転軸（３１）には伝動リングギア（３１１）が同軸に固定され、前記供給回し盤（２２）には第１伝動ギア（２２１）が同軸に固定され、前記排出回し盤（２３）には第２伝動ギア（２３１）が同軸に固定され、前記伝動リングギア（３１１）は、それぞれ駆動ギア（１１２）、第１伝動ギア（２２１）、第２伝動ギア（２３１）に噛合されていることを特徴とする請求項１に記載のラベルレスボトル自動化生産設備。
3. 前記位置制限突起部（２７２）の最底端には、ガイド球面（２７２１）が設けられ、前記リフティングピン（２８１）の最上端には、ガイド円錐面（２８１１）が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のラベルレスボトル自動化生産設備。
4. 前記位置制限突起部（２７２）は、上から下へ設けられた固定部（２７２２）と、可動部（２７２３）を含み、前記固定部（２７２２）は、配分回し盤（２７）の底面に固定され、前記ガイド球面（２７２１）は、可動部（２７２３）の底端に設けられ、前記可動部（２７２３）と固定部（２７２２）との間に緩衝ばね（２７２４）が接続されていることを特徴とする請求項３に記載のラベルレスボトル自動化生産設備。
5. 請求項２～４のいずれか一項に記載のラベルレスボトル自動化生産設備のマーキング方法であって、
   マーキング対象のボトル本体を搬送ライン（２１）上に置き、ボトル本体を供給レール（２５）に入れ、曲線型緩衝通路（２５２）を通じてボトル本体の速度を緩めるＳ１と、
   駆動機構（１１）は供給回し盤（２２）を動かして回転させ、ボトル本体は運転している供給回し盤（２２）と入口ガイド切欠き（２４１）を通じて順次連続的に駆動回転ディスク（３２）上の物置き皿（３２１）に搬送され、下押圧アセンブリ（３４）は下に押圧し、ボトル本体を物置き皿（３２１）に固定するＳ２と、
   物置き皿（３２１）が対応するレーザーヘッド（１２）の位置に移動すると、対応するレーザーヘッド（１２）はボトル本体にレーザーマーキングを行い、一部の製品情報の入力が完了した後、自転モータ（３２２）は対応する物置き皿（３２１）を動かして一定の角度を回転させると同時に、駆動回転ディスク（３２）は回転して該物置き皿（３２１）を次の隣接するレーザーヘッド（１２）のところに回転させ、次のレーザーヘッド（１２）はボトル本体に二次追加マーキングを行い、すべての製品情報の入力が完了するまで、ボトル本体は各レーザーヘッド（１２）を順次通過し、各レーザーヘッド（１２）はボトル本体に順次マーキングを行うＳ３と、
   マーキングが完了したボトル本体は、運転している排出回し盤（２３）を通過すると、排出回し盤（２３）はボトル本体を物置き皿（３２１）から脱離させ、物置き皿（３２１）から脱離した後のボトル本体は出口ガイド切欠き（２４２）を通って排出レール（２６）に入り、排出が完了するＳ４と、を含むことを特徴とするラベルレスボトル自動化生産設備のマーキング方法。
6. Ｓ３において、ボトル本体のマーキング内容をモジュール分割し、分割されたマーキング内容を対応するレーザーヘッド（１２）に順次入力し、レーザーヘッド（１２）は分割されたマーキング範囲や寸法に基づいて水平方向マーキングまたは垂直方向マーキングのマーキング方式を選択することを特徴とする請求項５に記載のラベルレスボトル自動化生産設備のマーキング方法。