JP2507100B2

JP2507100B2 - 繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物、該組成物を用いた成形体及び該成形体の製造方法

Info

Publication number: JP2507100B2
Application number: JP1303883A
Authority: JP
Inventors: 清康藤井; 正裕石居; 宏菅原
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1989-11-21
Filing date: 1989-11-21
Publication date: 1996-06-12
Anticipated expiration: 2011-06-12
Also published as: JPH03162438A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物、該組成
物を用いた成形体及び該成形体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

塩化ビニル系樹脂の成形品を成形するに際して、機械
的強度、耐久性等を向上させる目的でガラス繊維等の繊
維を混入することは周知である。

しかし、一般に塩化ビニル系樹脂とガラス繊維との親
和性が低く、両者の界面での接着性が弱いため、ガラス
繊維の補強効果が充分発揮されず、且つ成形品の表面に
ガラス繊維が浮き出して外観を損なうという問題があ
る。

このような欠点を補うために、ガラス繊維を予め塩化
ビニル系樹脂エマルジョンに含浸後、塩化ビニル系低重
合度樹脂粉末を被覆する方法（特開昭50-33258号公
報）、あるいはシラン、チタン、ポリエステル等で表面
処理する方法（特開昭49-57043号、特開昭63-13993号の
各公報）、塩化ビニルモノマーをガラス繊維との混合状
態で重合する方法（特開昭50-140550号、特公昭46-3029
0号の各公報）等が知られている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、上記の方法はある程度の効果はあるものの、
表面処理剤が高価であったり、工程が煩雑である等の欠
点を有し、実際に行われて効果のあるものとは言い難い
のである。

本発明は従来技術のこのような問題点を解決するため
になされたものであり、その目的とする所は、高い機械
的強度、耐久性を有し、且つ表面へのガラス繊維浮き出
しのない、外観の優れた塩化ビニル系樹脂成形品を得る
ところにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の１は、繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物にお
いて、該組成物中に塩化ビニル系樹脂100重量部に対し
て、グリシジルメタクリレートと、スチレン、メチルメ
タクリレート、アクリロニトリルの内の少なくとも１種
類のモノマーとの共重合体が、0.1〜30重量部含有され
ていることを特徴とする繊維強化塩化ビニル系樹脂組成
物をその要旨とするものであり、本発明の２は、上記繊
維強化塩化ビニル系樹脂組成物を用いた成形体をその要
旨とするものであり、本発明の３は、塩化ビニル系樹脂
100重量部に対して、グリシジルメタクリレートと、ス
チレン、メチルメタクリレート、アクリロニトリルの内
の少なくとも１種類のモノマーとの共重合体が0.1〜30
重量部含有されている粉粒状の混合物をエアーにより流
動化させて流動床を形成し、その流動床中をストランド
もしくはロービング状のガラス繊維を通過させ、ガラス
繊維に該混合物を付着させて繊維強化塩化ビニル系樹脂
組成物を得、次いでこの繊維強化塩化ビニル系樹脂組成
物を成形型に装入し、加熱、加圧することを特徴とする
繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物を用いた成形体の製造
方法をその要旨とするものである。

本発明に於いて使用される塩化ビニル系樹脂として
は、平均重合度が200〜1200であって、塊状重合、懸濁
重合、エマルジョン重合等によって得られるポリ塩化ビ
ニル、塩素化ポリ塩化ビニル、及び、塩化ビニル単量体
と共重合可能な単量体とから得られる共重合体、例えば
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビ
ニリデン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、プ
ロピレン−塩化ビニル共重合体、塩化ビニル−アクリル
酸エステル共重合体、塩化ビニル−メタクリル酸エステ
ル共重合体等が挙げられる。

本発明に於いて使用されるグリシジルメタクリレート
共重合体は、グリシジルメタクリレートと、該グリシジ
ルメタクリレートと共重合可能なスチレン、メチルメタ
クリレート、アクリロニトリルより選ばれた一つまたは
二つ以上のモノマーとの共重合体であって、数平均分子
量2000〜20000、エポキシ当量300〜3000である化合物が
好適に用いられる。（具体的には日本油脂（株）製ブレ
ンマーCPシリーズを指す。）また、融点は120℃以下の
ものを用いる。融点が120℃以下のグリシジルメタクリ
レート共重合体は、成形時に塩化ビニル系樹脂よりも低
粘度となり、ガラス繊維との濡れ性及び密着性を向上さ
せる。

上記のグリシジルメタクリレート共重合体を塩化ビニ
ル系樹脂100重量部に対して0.1〜30重量部添加すること
によって、塩化ビニル系樹脂とガラス繊維との接着性が
改善され、その結果、成形品の機械的強度及びクリープ
性能、疲労性能等の耐久性が著しく改善される。添加量
が0.1重量部未満ではこれら機械的強度、耐久性の改善
効果が殆どなく、また30重量部を超えると耐候性、難燃
性の低下を引き起こす。

上記塩化ビニル系樹脂とグリシジルメタクリレート共
重合体との混合樹脂は、通常粒子径1000μｍ以下の粉粒
状として使用される。粒子径が1000μｍを超えると、ガ
ラス繊維フィラメント間への粉粒体の浸入が困難とな
り、含浸状態の不充分な成形体となりやすい。

本発明に於いて使用されるガラス繊維としては長さが
3mm以上のガラス繊維が最も好適であって、ガラス繊維
の場合、プラスチックの補強に用いられるものが全て使
用可能であるが、フィラメント直径５〜30μｍのものが
好適に用いられ、通常フィラメントが数百〜数千本収束
されたストランド或いはロービングの形態で使用される
が、成形体中においては、フィラメント単位に開繊さ
れ、フィラメント間に樹脂が充分含浸されていることが
望ましいので、収束剤の付着量は１重量％以下、より好
ましくは0.5重量％以下とするのが開繊性の点からは好
ましい。

また、ビニルシラン、置換されたアルキルシラン、ジ
アミノアルキルシラン等の接着助剤を添加した表面処理
剤によって前処理を施されたものであってもよい。

ガラス繊維の添加量は、塩化ビニル系樹脂100重量部
に対して５〜70重量部とするのが好適である。５重量部
未満であると補強効果が充分発揮されず、70重量部を超
えるとガラス繊維への樹脂の含浸が困難となり、却って
物性を低下させることがある。

本発明に於いては、その他、塩化ビニル系樹脂を成形
加工する際に慣用される添加剤、例えばアルキル錫メル
カプト化合物、アルキル錫カルボキシレート、金属石
鹸、エポキシ化された油またはエステル、アリール系も
しくはアルキル系もしくはアリール系／アルキル系混合
ホスファイト等の熱安定剤、グリセリンのモノエステ
ル、ジエステル、トリエステル、高級アルコール、中性
もしくは塩基性金属石鹸等の内滑剤、高級脂肪酸、脂肪
酸エステル、ポリエチレンワックス、脂肪酸アミド、シ
リコン油等の外滑剤、立体障害を受けたフェノールまた
はビスフェノール等の酸化防止剤、サリチル酸エステ
ル、ベンゾフェノン、ベンゾトリアゾール、シアノアク
リレート等の紫外線吸収剤、金属酸化物、カーボンブラ
ック等の顔料、ジオクチルフタレート、ジシクロヘキシ
ルフタレート等の可塑剤、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、塩素化ポリエチレン、アクリロニトリル−ブタジエ
ン−スチレン、メタクリロニトリル−ブタジエン−スチ
レン等の衝撃性改質剤、炭酸カルシウム、タルク、マイ
カ等の無機充填材等が添加されてもよい。

上記の、塩化ビニル系樹脂、グリシジルメタクリレー
ト共重合体が含有されている粉粒状の混合物は、塩化ビ
ニル系樹脂、グリシジルメタクリレート共重合体、及び
ガラス繊維を除くその他の添加剤を、リボンブレンダ
ー、Ｖ型タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合する
方法、ロール、バンバリーミキサー、押出機等で溶融混
練した後粉砕する方法等で得られる。

次に、上記の粉粒状の樹脂混合物とガラス繊維を混合
して繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物を得る方法として
は、本発明の３のように、粉粒状の樹脂混合物がエアー
により流動化している流動床中をロービング状等のガラ
ス繊維を通過させ、ガラス繊維フィラメントに粉粒状樹
脂混合物を均一に付着させる方法が好適に用いられる
が、これに限られるものではなく、予め長さ3mm以上に
切断されたガラス繊維と粉粒状樹脂混合物とを、Ｖ型タ
ンブラー、高速ミキサー等で混合する方法、両者を流動
床中でエアーで混合する方法等も採用可能である。

本発明において、ガラス繊維を混合して組成物とした
後、加熱加圧して成形する方法としては、第１図（イ）
に示す本発明の３のように、樹脂混合物１を付着させた
長さ3mm以上のガラス繊維２を、ヒーター４を内蔵し、
第１図（ロ）にも示すように下型31と上型32とからなる
プレス金型３に投入して加熱、加圧して所望形状の成形
体を得る方法の他、第２図に示すように、樹脂混合物の
流動床５中を通過させたロービング状のガラス繊維６を
加熱ロール７で加熱、加圧して連続ガラス繊維で強化さ
れたシート状成形体を得る方法、あるいは、第３図に示
すように、粉粒状樹脂混合物の流動床５中を通過させた
ロービング状のガラス繊維６をカッター８で切断してベ
ルト上に集積し、ダブルベルトプレス９で加熱、加圧し
てプレート状成形体を得る方法等が採用可能であるが、
加熱温度は160〜230℃とするのが好ましく、加熱温度が
160℃未満であると組成物が充分に一体化せず、物性が
低くなり、230℃を超えると塩化ビニル系樹脂が分解し
易く、成形が困難になる傾向にある。

〔作用〕

本発明の１及び２においては、ガラス繊維強化塩化ビ
ニル系樹脂組成物を使用して成形品を成形する際、成形
温度に於いてグリシジルメタクリレート共重合体が塩化
ビニル系樹脂よりも低粘度で流れが良好なために、塩化
ビニル系樹脂とガラス繊維との界面に充分流動していわ
ゆる「濡れ」が向上するのに加え、グリシジルメタクリ
レート基と塩化ビニル系樹脂との親和性、及びスチレン
基、メチルメタクリレート基、アクリロニトリル基等と
ガラス繊維との親和性が良好であるために、塩化ビニル
系樹脂とガラス繊維との接着性が良好になり、その結
果、ガラス繊維の補強効果が充分発揮されるものと考え
られる。

本発明の３においては、本発明の１の繊維強化塩化ビ
ニル系樹脂組成物を得るに際して、ストランド状もしく
はロービング状のガラス繊維を用い、このガラス繊維に
塩化ビニル系樹脂混合物を付着させたものを成形型に装
入するので、押出機による混練成形のように、成形中に
ガラス繊維が切断されることがなく、グリシジルメタク
リレート共重合体の添加による塩化ビニル系樹脂とガラ
ス繊維との接着性が改善されることと相まって、ガラス
繊維の補強効果が充分に発揮される。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を具体的に説明する。

（実施例１）塩化ビニル樹脂（重合度600）100重量部、ジステアリ
ル錫ジマレエート系安定剤３重量部、ポリエチレンワッ
クス0.5重量部、グリシジルメタクリレート−スチレン
−アクリロニトリル共重合体（日本油脂（株）製ブレン
マーCP-20SA:数平均分子量3300,エポキシ当量750,融点1
10℃以下）５重量部、ステアリルアルコール１重量部、
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤0.3重量部、ガラス
繊維（フィラメント直径13μｍ）20重量部を、200℃の
混練ロールで溶融・混練した後、200℃でプレス成形
し、厚さ3mmのシート状成形体を得た。

（実施例２）実施例１のグリシジルメタクリレート−スチレン−ア
クリロニトリル共重合体の代わりに、グリシジルメタク
リレート−スチレン共重合体（日本油脂（株）製ブレン
マーCP-50S:数平均分子量5500,エポキシ当量312,融点11
0℃以下）10重量部を用い、その他は実施例１と同じ方
法で、厚さ3mmのシート状成形体を得た。

（実施例３）実施例１のグリシジルメタクリレート−スチレン−ア
クリロニトリル共重合体の代わりに、グリシジルメタク
リレート−メチルメタクリレート共重合体（日本油脂
（株）製ブレンマーCP-50M:数平均分子量6000,エポキシ
当量310,融点110℃以下）10重量部を用い、その他は実
施例１と同じ方法で、厚さ3mmのシート状成形体を得
た。

（比較例１）グリシジルメタクリレート共重合体を用いない以外
は、実施例１と同じ方法で、厚さ3mmのシート状成形体
を得た。

（評価）前記の各実施例及び比較例で得られたシート状成形体
について、下記（１）〜（４）の試験及び観察を行っ
た。

（１）成形体より幅20mm、長さ120mmの試験片を切り出
し、スパン100mmで自由支持した試験片の中央に荷重を
かけて曲げ試験を行い、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定
した。

（２）成形体よりJIS-K7110に準じてアイゾット衝撃試
験片を切り出し、アイゾット衝撃試験を行った。

（３）前記（１）と同様の曲げ試験に於いて、試験片に
初期応力6kg/mm²が発生する曲げ変位量を与えた状態で
放置し、24時間後の応力保持率を測定した。

（４）前記（１）と同様の曲げ試験に於いて、試験片に
6kg/mm²の応力が発生する曲げ荷重の、負荷、除去を50
回繰り返した後、試験片の状態を観察した。

上記（１）〜（４）の試験及び観察の結果を第１表に記
載する。さらに、実施例１〜３及び比較例１で得られた
厚さ3mmのシート状成形体表面のガラス繊維の浮き出し
の有無を目視観察したところ、実施例１〜３は全てガラ
ス繊維の浮き出しがなく表面良好で、比較例１ではガラ
ス繊維が浮き出して表面不良であった。

（実施例４）塩化ビニル樹脂（重合度400）100重量部、ブチル錫マ
レエート系安定剤３重量部、ポリエチレンワックス0.3
重量部、グリシジルメタクリレート−スチレン−アクリ
ロニトリル共重合体（日本油脂（株）製ブレンマーCP-2
0SA:数平均分子量3300,エポキシ当量750,融点110℃以
下）５重量部をスーパーミキサーで混合し、平均粒径約
200μｍの粉体状塩化ビニル系樹脂組成物を得た。

ロービング状ガラス繊維（フィラメント直径23μｍ、
収束剤付着量0.3重量％、番手4400tex）を長さ25mmのガ
ラス繊維に切断した。

上記で得られた粉体状塩化ビニル系樹脂組成物80重
量％、で得られたガラス繊維20重量％を、流動床内で
空気及び手により、フィラメント単位に開繊しつつ均一
に混合した。

上記で得られた混合組成物を平板用プレス金型内に
投入し、この金型を200℃の熱板間に挟み５分間加熱し
た後、面圧力20kg/cm²で２分間加熱・加圧し、続いて金
型を冷却プレスで加圧しつつ冷却し、厚さ3mmのシート
状成形体を得た。

（実施例５）塩化ビニル樹脂（重合度600）100重量部、ブチル錫マ
レエート系安定剤３重量部、ポリエチレンワックス0.3
重量部、グリシジルメタクリレート−スチレン共重合体
（日本油脂（株）製ブレンマーCP-50S:数平均分子量550
0,エポキシ当量312,融点110℃以下）15重量部をスーパ
ーミキサーで混合し、平均粒径約300μｍの粉体状塩化
ビニル系樹脂組成物を得た。

ロービング状ガラス繊維（フィラメント直径13μm,収
束剤付着量0.3重量％，番手1100tex）を長さ5mmのガラ
ス繊維に切断した。

上記で得られた混合組成物を平板用プレス金型内に
投入し、この金型を210℃の熱板間に挟み５分間加熱し
た後、面圧力20kg/cm²で２分間加熱・加圧し、続いて金
型を冷却プレスで加圧しつつ冷却し、厚さ3mmのシート
状成形体を得た。

（実施例６）塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含有率
13％）100重量部、ブチル錫マレエート系安定剤３重量
部、ポリエチレンワックス0.3重量部、グリシジルメタ
クリレート−メチルメタクリレート−アクリロニトリル
共重合体（日本油脂（株）製ブレンマーCP-20MA:数平均
分子量3000,エポキシ当量750,融点110℃以下）１重量部
をスーパーミキサーで混合し、平均粒径約250μｍの粉
体状塩化ビニル系樹脂組成物を得た。

ロービング状ガラス繊維（フィラメント直径13μm,収
束剤付着量0.3重量％，番手1100tex）を長さ50mmのガラ
ス繊維に切断した。

上記で得られた粉体状塩化ビニル系樹脂組成物70重
量％、で得られたガラス繊維30重量％を、流動床内で
空気及び手により、フィラメント単位に開繊しつつ均一
に混合した。

上記で得られた混合組成物を平板用プレス金型内に
投入し、この金型を190℃の熱板間に挟み５分間加熱し
た後、面圧力15kg/cm²で２分間加熱・加圧し、続いて金
型を冷却プレスで加圧しつつ冷却し、厚さ3mmのシート
状成形体を得た。

（実施例７）塩化ビニル樹脂（重合度300）100重量部、ブチル錫マ
レエート系安定剤３重量部、ポリエチレンワックス0.3
重量部、グリシジルメタクリレート−スチレン−アクリ
ロニトリル共重合体（日本油脂（株）製ブレンマーCP-1
0SA:数平均分子量3800,エポキシ当量1500,融点110℃以
下）３重量部をスーパーミキサーで混合し、平均粒径約
200μｍの粉体状塩化ビニル系樹脂組成物を得た。

上記で得られた粉体状塩化ビニル系樹脂組成物の流
動床中に、ロービング状ガラス繊維（フィラメント直径
23μm,収束剤付着量0.3重量％，番手4400tex）を浸漬・
通過させ、フィラメント間に該粉体状塩化ビニル系樹脂
組成物を均一に付着させた後、長さ25mmに切断して、該
粉体状塩化ビニル系樹脂組成物とガラス繊維の混合組成
物を得た。混合組成物中のガラス繊維の含有率が35重量
％となるように、粉体状塩化ビニル系樹脂組成物の付着
量を調節した。

上記で得られた混合組成物を平板用プレス金型内に
投入し、この金型を200℃の熱板間に挟み５分間加熱し
た後、面圧力10kg/cm²で２分間加熱・加圧し、続いて金
型を冷却プレスで加圧しつつ冷却し、厚さ3mmのシート
状成形体を得た。

（実施例８）塩化ビニル樹脂（重合度300）100重量部、ブチル錫マ
レエート系安定剤３重量部、ポリエチレンワックス0.3
重量部、グリシジルメタクリレート−スチレン−アクリ
ロニトリル共重合体（日本油脂（株）製ブレンマーCP-1
0SA:平均分子量3800,エポキシ当量1500,融点110℃以
下）３重量部をスーパーミキサーで混合し、平均粒径約
200μｍの粉体状塩化ビニル系樹脂組成物を得た。

上記で得られた粉体状塩化ビニル系樹脂組成物の流
動床中に、ロービング状ガラス繊維（フィラメント直径
23μm,収束剤付着量0.3重量％，番手4400tex）５本を浸
漬・通過させ、フィラメント間に該粉体状塩化ビニル系
樹脂組成物を均一に付着させた後、220℃に加熱された
ロールで連続的に加熱・加圧し、幅200mm、厚さ0.3mm
の、連続ガラス繊維一方向強化シート状成形体を得た。
成形体中のガラス繊維の含有率は40重量％であった。

上記で得られたシート状成形体10枚を積層し、温度
200℃、面圧3kg/cm²で加熱・加圧した後冷却し、厚さ3m
mのシート状成形体を得た。

（比較例２）実施例４に於いて、グリシジルメタクリレート−スチ
レン−アクリロニトリル共重合体を添加しない粉体状塩
化ビニル系樹脂組成物を用いた以外は同様の方法で、厚
さ3mmのシート状成形体を得た。

（比較例３）実施例４に於いて、で得られた粉体状塩化ビニル系
樹脂組成物とで得られたガラス繊維を200℃の混練ロ
ールで溶融混練した以外は、同様の方法で厚さ3mmのシ
ート状成形体を得た。

（評価）実施例４〜８、及び比較例2,3で得られたシート状成
形体について、実施例１〜３及び比較例１で行ったもの
に加えて、更に（５）の試験及び観察を行った。

（５）成形体の樹脂を燃焼除去し、成形品中のガラス繊
維の含有率及びガラス繊維の長さを測定した。

上記の試験及び観察の結果を第２表に記載する。さら
に、実施例４〜８及び比較例２、３で得られた厚さ3mm
のシート状成形体表面のガラス繊維の浮き出しの有無を
目視観察したところ、実施例４〜８及び比較例３は全て
ガラス繊維の浮き出しがなく表面良好で、比較例２では
ガラス繊維が浮き出して表面不良であった。

（実施例９）第４図に示すように、実施例４で得られたシート状成
形体ａを赤外線加熱装置ｂにより約200℃に加熱・溶融
させ、これを40℃のプレス金型ｃに投入し、プレス機に
よって面圧120kg/cm²でプレスして、第５図のような成
形品ｄを得た。

（実施例10）実施例５で得られたシート状成形体を、実施例９と同
じ方法でプレスして、同様の成形品を得た。

（実施例11）実施例６で得られたシート状成形体を、実施例９と同
じ方法でプレスして、同様の成形品を得た。

（実施例12）塩化ビニル樹脂（重合度300）100重量部、ブチル錫マ
レエート系安定剤３重量部、グリシジルメタクリレート
−スチレン−アクリロニトリル共重合体（日本油脂
（株）製ブレンマーCP-20 SA:数平均分子量3300,エポキ
シ当量750,融点110℃以下）５重量部をスーパーミキサ
ーで混合し、平均粒径約200μｍの粉体状塩化ビニル系
樹脂組成物を得た。

上記で得られた粉体状塩化ビニル系樹脂組成物の流
動床中に、ロービング状ガラス繊維（フィラメント直径
13μm,収束剤付着量0.5重量％，番手1100tex）を浸漬・
通過させ、フィラメント間に該粉体状塩化ビニル系樹脂
組成物を均一に付着させた後、長さ25mmに切断して、該
粉体状塩化ビニル系樹脂組成物とガラス繊維の混合組成
物を得た。混合組成物中のガラス繊維の含有率が20％と
なるように、粉体状塩化ビニル系樹脂組成物の付着量を
調節した。

上記で得られた混合組成物を平板用プレス金型に投
入し、この金型を200℃の熱板間に挟み７分間加熱した
後、面圧力10kg/mm²で３分間加熱・加圧し、続いて金型
を冷却プレスで加圧しつつ冷却し、厚さ3mmのシート状
成形体を得た。

上記で得られたシート状成形体を、実施例９と同じ
方法でプレスして、同様の成形品を得た。

（比較例４）比較例２で得られたシート状成形体を、実施例９と同
じ方法でプレスして、同様の成形品を得た。

（評価）上記の実施例９〜12、及び比較例４で得られた各成形
品について、下記（１）〜（６）の試験及び観察を行っ
た。

（１）成形品の樹脂を燃焼除去し、成形品中のガラス繊
維の含有率及びガラス繊維の長さを測定した。

（２）成形品より幅20mm、長さ120mmの試験片を切り出
し、スパン100mmで自由支持した試験片の中央に荷重を
かけて曲げ試験を行い、曲げ強度及び曲げ弾性率を測定
した。

（３）成形品よりJIS-K7110に準じてアイゾット衝撃試
験片を切り出し、アイゾット衝撃試験を行った。

（４）前記（２）と同様の曲げ試験に於いて、試験片に
初期応力6kg/mm²が発生する曲げ変位量を与えた状態で
放置し、24時間後の応力保有率を測定した。

（５）前記（２）と同様の曲げ試験に於いて、試験片に
6kg/mm²の応力が発生する曲げ荷重の、負荷、除去を50
回繰り返した後、試験片の状態を観察した。

（６）成形品表面のガラス繊維の浮き出しの有無を目視
観察した。

上記（１）〜（６）の試験及び観察の結果を第３表に
記載する。

〔発明の効果〕本発明は以上のように構成されているので、高い機械
的強度、耐久性を有し、且つ、表面へのガラス繊維の浮
き出しのない、外観良好な塩化ビニル系樹脂成形品を得
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図は繊維強化塩化ビニル系樹脂成
形体の成形方法を示す概略図、第４図はシート状の繊維
強化塩化ビニル系樹脂成形体より、実施例９〜12及び比
較例４記載の成形品を成形する方法を示す概略図、第５
図は第４図に示す方法で成形された成形品の斜視図であ
る。１……樹脂混合物,2……ガラス繊維,3……プレス金型,3
1……下型,32……上型,4……ヒーター,5……流動床,6…
…ロービング状ガラス繊維,7……ロール,8……カッタ
ー,9……ダブルベルトプレス，

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物におい
て、該組成物中に塩化ビニル系樹脂100重量部に対し
て、グリシジルメタクリレートと、スチレン、メチルメ
タクリレート、アクリロニトリルの内の少なくとも１種
類のモノマーとの共重合体であって融点が120℃以下で
ある共重合体が、0.1〜30重量部含有されていることを
特徴とする繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物。
【請求項２】塩化ビニル系樹脂100重量部に対して、グ
リシジルメタクリレートと、スチレン、メチルメタクリ
レート、アクリロニトリルの内の少なくとも１種類のモ
ノマーとの共重合体であって融点が120℃以下である共
重合体が0.1〜30重量部、長さ3mm以上のガラス繊維が５
〜70重量部含有されていることを特徴とする繊維強化塩
化ビニル系樹脂成形体。
【請求項３】塩化ビニル系樹脂100重量部に対して、グ
リシジルメタクリレートと、スチレン、メチルメタクリ
レート、アクリロニトリルの内の少なくとも１種類のモ
ノマーとの共重合体であって融点が120℃以下である共
重合体が0.1〜30重量部含有されている粉粒状の混合物
をエアーにより流動化させて流動床を形成し、その流動
床中をストランドもしくはロービング状のガラス繊維を
通過させ、繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物を得、次い
でこの繊維強化塩化ビニル系樹脂組成物合物を成形型に
装入し、加熱、加圧することを特徴とする繊維強化塩化
ビニル系樹脂組成物を用いた成形体の製造方法。