JP2636725B2 - 浚渫スラリーの団粒化処理方法 - Google Patents
浚渫スラリーの団粒化処理方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は浚渫スラリーの団粒化処
理方法に係り、特に、固形分に対する含水率が１００重
量％以上の高含水率浚渫スラリーを、低コストに、か
つ、効率的に団粒化処理する方法に関する。
理方法に係り、特に、固形分に対する含水率が１００重
量％以上の高含水率浚渫スラリーを、低コストに、か
つ、効率的に団粒化処理する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】浚渫工事では浚渫スラリーが大量に発生
するが、発生した浚渫スラリーは、廃棄する場合であっ
ても埋戻す場合であっても、ある程度固形化する必要が
ある。
するが、発生した浚渫スラリーは、廃棄する場合であっ
ても埋戻す場合であっても、ある程度固形化する必要が
ある。
【０００３】ところで、従来、粘土系スラリーの産業廃
土や建設廃土は、その含水率（本明細書において、含水
率とは固形分重量に対する水分重量の割合をさす。）に
応じて固化方法が異なり、含水率４０％以下の比較的低
含水率のものは、生石灰（ＣａＯ）を添加して水分調整
及びポゾラン反応による固化処理がなされている。ま
た、含水率４０〜１００％のものは、セメント、或い
は、セメントと高分子吸収材及び／又は生石灰とを添加
することにより固化処理がなされている。
土や建設廃土は、その含水率（本明細書において、含水
率とは固形分重量に対する水分重量の割合をさす。）に
応じて固化方法が異なり、含水率４０％以下の比較的低
含水率のものは、生石灰（ＣａＯ）を添加して水分調整
及びポゾラン反応による固化処理がなされている。ま
た、含水率４０〜１００％のものは、セメント、或い
は、セメントと高分子吸収材及び／又は生石灰とを添加
することにより固化処理がなされている。
【０００４】しかしながら、含水率１００％以上の高含
水率スラリーは、上述のような方法では、固化材を多く
添加する必要があり、処理コストが高騰することから、
長期間天日乾燥して含水率を低下させた後処理している
のが現状である。
水率スラリーは、上述のような方法では、固化材を多く
添加する必要があり、処理コストが高騰することから、
長期間天日乾燥して含水率を低下させた後処理している
のが現状である。
【０００５】浚渫工事で発生する浚渫スラリーもまた、
含水率１００％以上の高含水率スラリーであることか
ら、固化処理には長期間の天日乾燥を必要とする。
含水率１００％以上の高含水率スラリーであることか
ら、固化処理には長期間の天日乾燥を必要とする。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述の如く、浚渫スラ
リーは高含水率スラリーであるため、浚渫スラリーの固
化処理には次のような問題がある。
リーは高含水率スラリーであるため、浚渫スラリーの固
化処理には次のような問題がある。
【０００７】即ち、生石灰等の固化材の使用量の増大を
防いでコストの高騰を避けるためには、長期間天日乾燥
する必要があり、この場合には、処理に要する期間が長
くなる、天日乾燥のためのスペースを確保する必要があ
るなどの問題がある。
防いでコストの高騰を避けるためには、長期間天日乾燥
する必要があり、この場合には、処理に要する期間が長
くなる、天日乾燥のためのスペースを確保する必要があ
るなどの問題がある。
【０００８】一方、天日乾燥を行わず、処理効率を高め
ようとすると、固化材を多量に添加する必要があり、処
理コストの高騰を招く。
ようとすると、固化材を多量に添加する必要があり、処
理コストの高騰を招く。
【０００９】本発明は上記従来の問題点を解決し、含水
率１００％以上の高含水率浚渫スラリーを、低コスト
に、かつ効率的に団粒化処理する方法を提供することを
目的とする。
率１００％以上の高含水率浚渫スラリーを、低コスト
に、かつ効率的に団粒化処理する方法を提供することを
目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１の浚渫スラリー
の団粒化処理方法は、固形分に対する含水率が１００重
量％以上の浚渫スラリーに流動床ボイラー灰と水溶性高
分子吸収材とを添加して該浚渫スラリーを団粒化処理す
る方法であって、該浚渫スラリーに対して流動床ボイラ
ー灰を１６０〜２０重量％、水溶性高分子吸収材を１３
〜０．０５重量％添加することを特徴とする。
の団粒化処理方法は、固形分に対する含水率が１００重
量％以上の浚渫スラリーに流動床ボイラー灰と水溶性高
分子吸収材とを添加して該浚渫スラリーを団粒化処理す
る方法であって、該浚渫スラリーに対して流動床ボイラ
ー灰を１６０〜２０重量％、水溶性高分子吸収材を１３
〜０．０５重量％添加することを特徴とする。
【００１１】請求項２の浚渫スラリーの団粒化処理方法
は、固形分に対する含水率が１００重量％以上の浚渫ス
ラリーに流動床ボイラー灰と、水溶性高分子吸収材と、
セメント又は生石灰とを添加して該浚渫スラリーを団粒
化処理する方法であって、該浚渫スラリーに対して流動
床ボイラー灰を１６０〜２０重量％、水溶性高分子吸収
材を３〜０．０５重量％、セメント又は生石灰を１５重
量％以下添加することを特徴とする。
は、固形分に対する含水率が１００重量％以上の浚渫ス
ラリーに流動床ボイラー灰と、水溶性高分子吸収材と、
セメント又は生石灰とを添加して該浚渫スラリーを団粒
化処理する方法であって、該浚渫スラリーに対して流動
床ボイラー灰を１６０〜２０重量％、水溶性高分子吸収
材を３〜０．０５重量％、セメント又は生石灰を１５重
量％以下添加することを特徴とする。
【００１２】即ち、水溶性高分子吸収材は、浚渫スラリ
ー中の水を吸収してゲル化するため、浚渫スラリーの固
化に有効であるが、高含水率スラリーに対しては、多量
添加を必要とし、コスト高騰の原因となる。
ー中の水を吸収してゲル化するため、浚渫スラリーの固
化に有効であるが、高含水率スラリーに対しては、多量
添加を必要とし、コスト高騰の原因となる。
【００１３】本発明者は、高含水率浚渫スラリーへの水
溶性高分子吸収材添加量の低減について検討した結果、
浚渫スラリーに流動床ボイラー灰を添加して体積当りの
含水量を低減させることにより、水溶性高分子吸収材添
加量の低減が図れることを見出し、本発明を完成させ
た。
溶性高分子吸収材添加量の低減について検討した結果、
浚渫スラリーに流動床ボイラー灰を添加して体積当りの
含水量を低減させることにより、水溶性高分子吸収材添
加量の低減が図れることを見出し、本発明を完成させ
た。
【００１４】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１５】本発明の方法においては、含水率１００％
以上の高含水率浚渫スラリーに流動床ボイラー灰及び水
溶性高分子吸収材、或いは更にセメント又は生石灰を添
加する。
以上の高含水率浚渫スラリーに流動床ボイラー灰及び水
溶性高分子吸収材、或いは更にセメント又は生石灰を添
加する。
【００１６】本発明において、流動床ボイラー灰は、流
動床ボイラー灰添加混合後の浚渫スラリーの含水率が１
００％以下、好ましくは４０〜１００％程度となるよう
に添加するのが好ましく、その添加量は処理する浚渫ス
ラリーの含水率に応じて適宜決定されるが、通常の場
合、各添加材の好適添加量は次の通りである。
動床ボイラー灰添加混合後の浚渫スラリーの含水率が１
００％以下、好ましくは４０〜１００％程度となるよう
に添加するのが好ましく、その添加量は処理する浚渫ス
ラリーの含水率に応じて適宜決定されるが、通常の場
合、各添加材の好適添加量は次の通りである。
【００１７】浚渫スラリーに流動床ボイラー灰及び水溶
性高分子吸収材を添加する場合、その添加量は、浚渫ス
ラリーに対して流動床ボイラー灰を１６０〜２０重量
％、水溶性高分子吸収材を１３〜０．０５重量％とす
る。
性高分子吸収材を添加する場合、その添加量は、浚渫ス
ラリーに対して流動床ボイラー灰を１６０〜２０重量
％、水溶性高分子吸収材を１３〜０．０５重量％とす
る。
【００１８】また、浚渫スラリーに流動床ボイラー灰と
水溶性高分子吸収材とセメント又は生石灰とを添加する
場合には、浚渫スラリーに対して流動床ボイラー灰を１
６０〜２０重量％、水溶性高分子吸収材を３〜０．０５
重量％、セメントを１５重量％以下、好ましくは８〜４
重量％又は生石灰を１５重量％以下、好ましくは８〜４
重量％添加する。
水溶性高分子吸収材とセメント又は生石灰とを添加する
場合には、浚渫スラリーに対して流動床ボイラー灰を１
６０〜２０重量％、水溶性高分子吸収材を３〜０．０５
重量％、セメントを１５重量％以下、好ましくは８〜４
重量％又は生石灰を１５重量％以下、好ましくは８〜４
重量％添加する。
【００１９】本発明において、浚渫スラリーへの流動床
ボイラー灰の添加量が上記範囲より少ないと流動床ボイ
ラー灰を添加したことによる水溶性高分子吸収材やセメ
ント、生石灰の必要添加量の低減効果が十分に得られ
ず、多いと所定の強度に団粒化することが困難となる場
合がある。水溶性高分子吸収材の割合が上記範囲より少
ないと十分に団粒化することができず、また、多いと水
溶性高分子吸収材の添加コストが高くつき好ましくな
い。
ボイラー灰の添加量が上記範囲より少ないと流動床ボイ
ラー灰を添加したことによる水溶性高分子吸収材やセメ
ント、生石灰の必要添加量の低減効果が十分に得られ
ず、多いと所定の強度に団粒化することが困難となる場
合がある。水溶性高分子吸収材の割合が上記範囲より少
ないと十分に団粒化することができず、また、多いと水
溶性高分子吸収材の添加コストが高くつき好ましくな
い。
【００２０】セメント又は生石灰は団粒化強度の増大の
ために添加するため、必要とされる強度に応じて決定さ
れるが、上記範囲より多く添加しても、強度の大幅な向
上は認められず、コストの高騰を招き、好ましくない。
ために添加するため、必要とされる強度に応じて決定さ
れるが、上記範囲より多く添加しても、強度の大幅な向
上は認められず、コストの高騰を招き、好ましくない。
【００２１】各添加材の添加割合は、上記範囲におい
て、浚渫スラリーの含水率の程度や団粒化後の処理方法
（廃棄するか、或いは埋立て等に再利用するか）等に応
じて適宜決定するのが好ましい。
て、浚渫スラリーの含水率の程度や団粒化後の処理方法
（廃棄するか、或いは埋立て等に再利用するか）等に応
じて適宜決定するのが好ましい。
【００２２】本発明の浚渫スラリーの処理方法におい
て、各添加材の添加順序には特に制限はなく、全添加材
を一度に同時添加することもできるが、好ましくは、次
の〜のいずれかの手順で行うのが望ましいが、下記
添加順序に何ら限定されるものではない。
て、各添加材の添加順序には特に制限はなく、全添加材
を一度に同時添加することもできるが、好ましくは、次
の〜のいずれかの手順で行うのが望ましいが、下記
添加順序に何ら限定されるものではない。
【００２３】 浚渫スラリーに所定量の流動床ボイラ
ー灰を添加混合した後、所定量の水溶性高分子吸収材を
添加混合する。 浚渫スラリーに所定量の流動床ボイラー灰を添加混
合した後、水溶性高分子吸収材を添加混合し、更にセメ
ント又は生石灰を添加混合する。 浚渫スラリーに流動床ボイラー灰の所定添加量の一
部を添加混合した後、水溶性高分子吸収材を添加混合
し、流動床ボイラー灰の残部とセメント又は生石灰とを
添加混合する。
ー灰を添加混合した後、所定量の水溶性高分子吸収材を
添加混合する。 浚渫スラリーに所定量の流動床ボイラー灰を添加混
合した後、水溶性高分子吸収材を添加混合し、更にセメ
ント又は生石灰を添加混合する。 浚渫スラリーに流動床ボイラー灰の所定添加量の一
部を添加混合した後、水溶性高分子吸収材を添加混合
し、流動床ボイラー灰の残部とセメント又は生石灰とを
添加混合する。
【００２４】本発明で用いる流動床ボイラーの一般的な
組成は次の通りである。流動床ボイラー灰は、産業廃棄
物として各所で多量に発生するものであり、安価に入手
することができる。
組成は次の通りである。流動床ボイラー灰は、産業廃棄
物として各所で多量に発生するものであり、安価に入手
することができる。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【作用】流動床ボイラー灰は、比重が軽く、吸水性が高
く、高含水率浚渫スラリーの体積当りの水分を有効に低
減することができる。特に流動床ボイラー灰は、ＣａＯ
を多量に含むため水分調整及びポゾラン反応による固化
に有効であり、また、ＣａＳＯ4 を含むためエトリンガ
イトの生成による団粒化強度の発現に有効である。
く、高含水率浚渫スラリーの体積当りの水分を有効に低
減することができる。特に流動床ボイラー灰は、ＣａＯ
を多量に含むため水分調整及びポゾラン反応による固化
に有効であり、また、ＣａＳＯ4 を含むためエトリンガ
イトの生成による団粒化強度の発現に有効である。
【００２７】一方、前述の如く、水溶性高分子吸収材
は、浚渫スラリー中の水を吸収してゲル化して固化す
る。
は、浚渫スラリー中の水を吸収してゲル化して固化す
る。
【００２８】このような水溶性高分子吸収材と共に、流
動床ボイラー灰を添加することにより、浚渫スラリーの
含水率が低減し、適当量の水溶性高分子吸収材、或いは
水溶性高分子吸収材とセメント又は生石灰とにより、所
望の強度に団粒化することが可能となる。
動床ボイラー灰を添加することにより、浚渫スラリーの
含水率が低減し、適当量の水溶性高分子吸収材、或いは
水溶性高分子吸収材とセメント又は生石灰とにより、所
望の強度に団粒化することが可能となる。
【００２９】請求項２の方法によれば、団粒化の強度を
高めることができ、埋立て等の再利用に有効である。
高めることができ、埋立て等の再利用に有効である。
【００３０】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。
説明する。
【００３１】実施例１〜３、比較例１〜４ 含水率１５４％の高含水率浚渫スラリーに表３に示す割
合で各添加材を添加混合し、団粒化の可否を調べ、結果
を表３に示した。
合で各添加材を添加混合し、団粒化の可否を調べ、結果
を表３に示した。
【００３２】なお、用いた流動床ボイラー灰の組成は表
２に示す通りである。また、添加順序は前記又はの
方法を採用した。
２に示す通りである。また、添加順序は前記又はの
方法を採用した。
【００３３】団粒化強度は、比較例１で得られたものを
基準とし、相対評価により示した。
基準とし、相対評価により示した。
【００３４】
【表２】
【００３５】
【表３】
【００３６】表３より明らかなように、本発明の方法に
よれば、天日乾燥を行なうことなく、水溶性高分子吸収
材やセメント、生石灰の少ない添加量にて、安価に高含
水率浚渫スラリーの団粒化を行うことができる。
よれば、天日乾燥を行なうことなく、水溶性高分子吸収
材やセメント、生石灰の少ない添加量にて、安価に高含
水率浚渫スラリーの団粒化を行うことができる。
【００３７】これに対して、流動床ボイラー灰を用いな
い比較例１，２では、団粒化のために多量の水溶性高分
子吸収材やセメントが必要とされる。また、流動床ボイ
ラー灰を用いず、実施例１，２と同程度の水溶性高分子
吸収材やセメント添加量とした比較例３，４では団粒化
不可能であった。
い比較例１，２では、団粒化のために多量の水溶性高分
子吸収材やセメントが必要とされる。また、流動床ボイ
ラー灰を用いず、実施例１，２と同程度の水溶性高分子
吸収材やセメント添加量とした比較例３，４では団粒化
不可能であった。
【００３８】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の浚渫スラリ
ーの処理方法によれば、含水率１００％以上の高含水率
浚渫スラリーを、安価にしかも容易に入手可能な流動床
ボイラー灰を用いることにより、高価な添加材を多量に
添加することなく、低コストに、効率的に団粒化処理す
ることができる。
ーの処理方法によれば、含水率１００％以上の高含水率
浚渫スラリーを、安価にしかも容易に入手可能な流動床
ボイラー灰を用いることにより、高価な添加材を多量に
添加することなく、低コストに、効率的に団粒化処理す
ることができる。
【００３９】請求項２の方法によれば、団粒化強度を高
め、所望の強度を有する団粒を得ることができる。
め、所望の強度を有する団粒を得ることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 固形分に対する含水率が１００重量％以
上の浚渫スラリーに流動床ボイラー灰と水溶性高分子吸
収材とを添加して該浚渫スラリーを団粒化処理する方法
であって、該浚渫スラリーに対して流動床ボイラー灰を
１６０〜２０重量％、水溶性高分子吸収材を１３〜０．
０５重量％添加することを特徴とする浚渫スラリーの団
粒化処理方法。 - 【請求項２】 固形分に対する含水率が１００重量％以
上の浚渫スラリーに流動床ボイラー灰と、水溶性高分子
吸収材と、セメント又は生石灰とを添加して該浚渫スラ
リーを団粒化処理する方法であって、該浚渫スラリーに
対して流動床ボイラー灰を１６０〜２０重量％、水溶性
高分子吸収材を３〜０．０５重量％、セメント又は生石
灰を１５重量％以下添加することを特徴とする浚渫スラ
リーの処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6039458A JP2636725B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | 浚渫スラリーの団粒化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6039458A JP2636725B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | 浚渫スラリーの団粒化処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07246396A JPH07246396A (ja) | 1995-09-26 |
| JP2636725B2 true JP2636725B2 (ja) | 1997-07-30 |
Family
ID=12553607
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6039458A Expired - Lifetime JP2636725B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | 浚渫スラリーの団粒化処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2636725B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11256154A (ja) * | 1998-03-10 | 1999-09-21 | Oji Ryokka Kk | 土壌改良方法 |
| JP2001115158A (ja) * | 1999-10-15 | 2001-04-24 | Shigenori Yamada | ゴミの溶融スラグを用いた粒状土の製造方法 |
| JP2002273484A (ja) * | 2001-03-23 | 2002-09-24 | Hitachi Constr Mach Co Ltd | へどろ状廃棄物の処理方法、処理システム、混合処理装置 |
| JP6307448B2 (ja) | 2012-03-15 | 2018-04-04 | ハンツマン ペー アンド アー イェルディンゲン ゲーエムベーハー | 工業プロセスから得られた粒子含有材料の造粒方法、そのように製造された造粒物、および、その使用 |
| DE102012102473A1 (de) * | 2012-03-22 | 2013-09-26 | Xtract Gmbh | Verfahren zur Behandlung von Klärschlamm |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5342314B2 (ja) * | 1974-11-29 | 1978-11-10 | ||
| JPS51141459A (en) * | 1975-06-02 | 1976-12-06 | Taisei Corp | Method of solidifying dirty mud |
| JPS5325270A (en) * | 1976-08-20 | 1978-03-08 | Japan Exlan Co Ltd | Solidifying method for sludgy substance |
| JPS54112553A (en) * | 1978-02-20 | 1979-09-03 | Japan Exlan Co Ltd | Granular solidifying method of muddy matter |
| JPS62117698A (ja) * | 1985-11-15 | 1987-05-29 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 汚泥固化方法 |
| JPS644969A (en) * | 1987-06-26 | 1989-01-10 | Nippon Electric Eng | System for identifying data code system on magnetic tape and disk |
| JPH0442080A (ja) * | 1990-06-08 | 1992-02-12 | Clarion Co Ltd | 放送衛星移動受信装置 |
-
1994
- 1994-03-10 JP JP6039458A patent/JP2636725B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07246396A (ja) | 1995-09-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19970311 |